i L'invention concerne le domaine des récipients en céramique et leurThe invention relates to the field of ceramic containers and their
fabrication. Il est connu de fabriquer des récipients en céramique dont l'ouverture est sensiblement plus étroite que leur espace intérieur, tels que des bouteilles et flacons munis d'un col ou d'un goulot. Cela est habituellement réalisé à l'aide de moules en plâtre en plusieurs parties, à l'intérieur desquels on introduit une barbotine remplissant totalement le moule. La barbotine forme progressivement la paroi du récipient, au fur et à mesure de l'absorption de l'eau par le moule. Lorsqu'on estime que la paroi a atteint l'épaisseur désirée, le moule est retourné Io de manière à le vider de la barbotine restante, puis il est ouvert pour libérer le récipient formé. Cette technique présente cependant plusieurs inconvénients. En premier lieu, elle ne procure pas au fabricant un contrôle très précis des dimensions du récipient, car l'épaisseur de la couche solidifiée n'est pas obtenue 15 avec une grande précision lors de la fabrication. Cela est particulièrement gênant, dans le cas de la fabrication de bouteilles et flacons, pour la conformation de la partie terminale du col, destinée à porter les moyens de bouchage. En effet, lors du vidage, la barbotine non solidifiée qui traverse le col tend à se déposer sur la paroi interne solidifiée et, donc, à augmenter son épaisseur. Cela introduit 20 une incertitude supplémentaire sur les dimensions internes du col. Ce manque de précision rend très difficile l'emploi de moyens de bouchage de dimensions standardisées. Un autre inconvénient est la fragilité des moules en plâtre, qui doivent être ouverts manuellement. Ils s'usent rapidement, et cette usure entraîne une détérioration de l'étanchéité des zones de jointoiement des parties 25 du moule. Le récipient présente alors des bavures dans ses parties correspondant à ces zones de jointoiement, et doit être rectifié manuellement. Enfin, l'opération de retournement et de vidage du moule nécessite une machine imprimant une rotation à l'ensemble du moule, ce qui est plus complexe qu'une machine qui n'imprimerait que des mouvements de translation aux différentes 30 parties du moule. manufacturing. It is known to manufacture ceramic containers whose opening is substantially narrower than their interior space, such as bottles and flasks with a neck or neck. This is usually done using plaster molds in several parts, inside which is introduced a slip completely filling the mold. The slip gradually forms the wall of the container, as and when the water is absorbed by the mold. When it is judged that the wall has reached the desired thickness, the mold is turned over so as to empty it of the remaining slip, and is then opened to release the formed container. This technique, however, has several disadvantages. In the first place, it does not provide the manufacturer with a very precise control of the dimensions of the container, since the thickness of the solidified layer is not obtained with great precision during manufacture. This is particularly troublesome, in the case of the manufacture of bottles and flasks, for the conformation of the end portion of the neck, intended to carry the closure means. Indeed, during emptying, the non-solidified slip which passes through the neck tends to be deposited on the solidified inner wall and, therefore, to increase its thickness. This introduces additional uncertainty about the internal dimensions of the cervix. This lack of precision makes it very difficult to use closure means of standardized dimensions. Another disadvantage is the fragility of plaster molds, which must be manually opened. They wear out quickly, and this wear leads to a deterioration of the sealing of the grouting areas of the mold parts. The container then has burrs in its parts corresponding to these grouting areas, and must be rectified manually. Finally, the mold overturning and emptying operation requires a machine that rotates the entire mold, which is more complex than a machine that only prints translational movements to the different parts of the mold.
2907705 2 Le but de l'invention est de proposer un procédé de fabrication de récipients en céramique qui serait applicable à la fabrication de récipients à ouverture plus étroite que leur espace intérieur en résolvant les problèmes précités, notamment l'imprécision des dimensions de la partie définissant 5 l'ouverture du récipient. A cet effet, l'invention a pour objet un procédé de fabrication d'un récipient en céramique, selon lequel on utilise un moule poreux en au moins trois parties, comportant au moins deux parties latérales et une partie supérieure pourvue d'un appendice pénétrant dans l'espace délimité par les parties ro latérales, on introduit une barbotine sous pression à l'intérieur du moule et on forme la paroi du récipient par évacuation de la phase liquide de la barbotine à travers les parties du moule, on ouvre le moule et on procède aux opérations de finition du récipient, caractérisé en ce que : - on ne fait pénétrer l'appendice dans l'espace délimité par les parties ls latérales que sur une fraction de la hauteur dudit espace, de manière à ce que, après la formation d'une paroi du récipient ayant l'épaisseur désirée, de la barbotine en excès subsiste à l'intérieur du moule ; - et en ce que lorsque ladite épaisseur désirée de la paroi du récipient est atteinte, on procède à une aspiration de la barbotine en excès avant 20 l'ouverture des parties latérales du moule. Avant d'aspirer la barbotine en excès on peut séparer la partie supérieure des parties latérales du moule. Ledit appendice et lesdites parois latérales sont de préférence séparés par une distance égale à l'épaisseur visée pour la paroi du récipient dans la zone 25 correspondante définissant l'ouverture du récipient. On peut utiliser un moule en quatre parties, à savoir deux parties latérales, une partie supérieure pourvue dudit appendice et une partie de fond définissant le fond du récipient. L'invention a également pour objet un dispositif pour la fabrication de 30 récipients en céramique du type comportant un moule poreux en au moins trois parties, à savoir au moins deux parties latérales et une partie supérieure pourvue 2907705 3 d'un appendice pénétrant dans l'espace délimité par les parties latérales, et des moyens d'introduction et de maintien sous pression d'une barbotine dans l'espace intérieur du moule, caractérisé en ce que ledit appendice ne pénètre dans ledit espace délimité par lesdites parties latérales que sur une fraction de la 5 hauteur dudit espace, et en ce que ledit dispositif comporte un tube relié à des moyens d'aspiration pouvant extraire la barbotine en excès présente dans l'espace intérieur du moule après interruption de sa mise sous pression. Comme on l'aura compris, l'invention repose sur l'utilisation d'un procédé de coulée sous pression du récipient en céramique, au moyen d'un io moule poreux en plusieurs parties, à savoir au moins trois, de préférence quatre. Les dimensions externes du récipient sont déterminées au moins par deux parties de moule latérales (voire, en plus, par une partie de fond), appliquées l'une contre l'autre. Une troisième partie de moule, dit partie supérieure, vient obturer l'espace intérieur défini par les parties latérales, et comporte une partie is pénétrant dans cet espace intérieur de manière à définir strictement les dimensions de l'espace disponible pour la formation de la paroi du récipient au voisinage de son ouverture. L'écart entre la partie pénétrante de la troisième partie de moule et les deux autres parties de moule permet de définir l'épaisseur maximale de la paroi du récipient dans la zone de son ouverture. Cette troisième 20 partie comporte également un canal à travers lequel on introduit une barbotine sous pression dans l'espace intérieur du moule. Cette mise sous pression a pour effet, comme il est classique dans les procédés de coulée sous pression, de faire se déposer progressivement une couche de céramique sur les parois des parties de moule, l'eau initialement 25 contenue dans la céramique étant évacuée à travers le moule du fait de la porosité de celui-ci. Lorsque cette couche a atteint l'épaisseur désirée, de préférence lorsqu'elle permet de combler l'écart entre la partie pénétrante de la troisième partie de moule et les deux autres parties de moule de manière à obtenir un dimensionnement très précis de la zone d'ouverture du récipient, la 30 mise sous pression est interrompue et la troisième partie de moule est retirée. On introduit alors dans la barbotine un tube relié à une installation d'aspiration, de 2907705 4 manière à évacuer la barbotine en excès sans qu'il soit nécessaire de retourner le moule pour le vider. On procède ensuite aux opérations classiques de parachèvement du récipient par séchage et finition des surfaces. A la différence des procédés de coulée sous pression classiquement 5 utilisés pour fabriquer des récipients tels que des tasses, des bols... dont l'ouverture a des dimensions au moins égales à celle de l'espace intérieur, la partie supérieure de moule ne contribue ici à mettre en forme au plus que la zone d'ouverture du récipient, car sinon il serait impossible de retirer la partie supérieure du moule après la coulée. io L'invention sera mieux comprise à la lecture de la description qui suit, donnée en référence aux figures annexées suivantes : - la figure 1 qui représente schématiquement vue de face en coupe longitudinale un récipient muni d'un col, en cours de fabrication par le procédé selon l'invention, lors de la phase de coulée sous pression ; 15 -la figure 2 qui représente de la même façon la phase d'aspiration de la barbotine en excès ; - la figure 3 qui représente de la même façon la phase de coulée sous pression d'un autre type de récipient, dépourvu de col mais dont le diamètre de l'ouverture est néanmoins inférieur au diamètre maximal de l'espace intérieur.The object of the invention is to propose a method of manufacturing ceramic containers that would be applicable to the manufacture of containers with a narrower opening than their internal space by solving the aforementioned problems, in particular the inaccuracy of the dimensions of the part. defining the opening of the container. To this end, the subject of the invention is a method of manufacturing a ceramic container, according to which a porous mold is used in at least three parts, comprising at least two lateral parts and an upper part provided with a penetrating appendage. in the space delimited by the lateral parts, a pressurized slip is introduced inside the mold and the wall of the container is formed by evacuation of the liquid phase from the slip through the parts of the mold, the mold is opened and the finishing operations of the container are carried out, characterized in that: - the appendix is penetrated into the space delimited by the lateral portions only on a fraction of the height of said space, so that, after the formation of a vessel wall having the desired thickness, excess slurry remains inside the mold; and in that when said desired thickness of the wall of the container is reached, the excess slip is sucked up before the opening of the lateral parts of the mold. Before sucking up the excess slip, the upper part of the side parts of the mold can be separated. Said appendix and said side walls are preferably separated by a distance equal to the target thickness for the wall of the container in the corresponding zone 25 defining the opening of the container. It is possible to use a four-part mold, namely two lateral parts, an upper part provided with said appendix and a bottom part defining the bottom of the container. The invention also relates to a device for the manufacture of ceramic containers of the type comprising a porous mold in at least three parts, namely at least two lateral parts and an upper part provided with an appendage penetrating into the chamber. space defined by the lateral parts, and means for introducing and maintaining under pressure a slip in the interior space of the mold, characterized in that said appendix penetrates into said space delimited by said lateral portions only on a fraction of the height of said space, and in that said device comprises a tube connected to suction means which can extract the excess slip present in the interior space of the mold after interruption of its pressurization. As will be understood, the invention is based on the use of a die casting process of the ceramic container by means of a multi-part porous mold, i.e., at least three, preferably four, molds. The outer dimensions of the container are determined by at least two side mold parts (or, in addition, a bottom portion), applied against each other. A third mold portion, said upper portion, closes the interior space defined by the side portions, and has a portion is penetrating into this interior space so as to strictly define the dimensions of the space available for the formation of the wall of the container in the vicinity of its opening. The gap between the penetrating part of the third mold part and the two other mold parts makes it possible to define the maximum thickness of the container wall in the zone of its opening. This third portion also includes a channel through which a pressurized slip is introduced into the interior of the mold. This pressurization has the effect, as is conventional in die casting processes, of progressively depositing a ceramic layer on the walls of the mold parts, the water initially contained in the ceramic being discharged through the mold because of the porosity of it. When this layer has reached the desired thickness, preferably when it makes it possible to fill the gap between the penetrating part of the third mold part and the two other mold parts so as to obtain a very precise dimensioning of the area of the mold. When the container is opened, the pressurization is interrupted and the third mold part is removed. A tube connected to a suction installation is then introduced into the slip, so as to evacuate the excess slurry without the need to return the mold to empty it. The conventional operations of finishing the container are then carried out by drying and finishing the surfaces. Unlike pressure casting processes conventionally used to make containers such as cups, bowls ... whose opening has dimensions at least equal to that of the interior space, the upper mold part does not here contributes to shaping at most that the opening area of the container, because otherwise it would be impossible to remove the upper part of the mold after casting. The invention will be better understood on reading the description which follows, given with reference to the following appended figures: FIG. 1, which schematically shows a longitudinal sectional view of a container provided with a neck, being manufactured by the method according to the invention, during the die casting phase; FIG. 2, which represents in the same way the suction phase of the excess slip; - Figure 3 which similarly represents the casting phase of another type of container, without a neck but the diameter of the opening is nevertheless less than the maximum diameter of the interior space.
20 La figure 1 montre schématiquement une installation de coulée sous pression pour la mise en oeuvre du procédé selon l'invention. Dans cette variante, le moule se compose de quatre parties, à savoir : - deux parties de moule latérales 1, 2 et une partie de fond 3, qui ensemble définissent le contour extérieur du récipient ; 25 - une partie supérieure 4 qui obture le moule sur sa face supérieure, et qui comporte un canal 5 relié par une conduite 6 à un réservoir 7 contenant une barbotine 8 constituant la matière première à partir de laquelle est fabriqué le récipient et comportant une phase liquide, généralement aqueuse, et une phase solide à base généralement d'argiles ou de kaolins, ou d'autres matériaux 30 minéraux classiquement destinés à la fabrication de céramiques traditionnelles (vaisselle, sanitaire, carrelage) ou techniques.FIG. 1 schematically shows a die casting plant for carrying out the method according to the invention. In this variant, the mold consists of four parts, namely: - two lateral mold parts 1, 2 and a bottom portion 3, which together define the outer contour of the container; - an upper part 4 which closes the mold on its upper face, and which comprises a channel 5 connected by a pipe 6 to a tank 7 containing a slip 8 constituting the raw material from which the container is made and comprising a phase liquid, generally aqueous, and a solid phase generally based on clays or kaolin, or other mineral materials conventionally intended for the manufacture of traditional ceramics (dishes, sanitary ware, tiles) or techniques.
2907705 5 Le réservoir 7 est mis sous pression, de sorte que la phase liquide de la barbotine s'échappe à travers les parties de moule 1, 2, 3, 4 qui sont poreuses en laissant se déposer progressivement sur leurs parois internes une couche de phase solide qui va constituer le récipient 9.The reservoir 7 is pressurized, so that the liquid phase of the slip escapes through the mold parts 1, 2, 3, 4 which are porous by gradually depositing on their inner walls a layer of solid phase which will constitute the container 9.
5 Toutes ces caractéristiques sont classiques en coulée sous pression de récipients, et il n'est pas nécessaire de les commenter davantage. Les parties latérales 1, 2 définissent, dans leur région supérieure, un espace intérieur 10 allongé (cylindrique dans l'exemple représenté), destiné à former un col ou un goulot 11 pour le récipient 9 final. io Selon l'invention, la partie supérieure 4 du moule présente un appendice 12 pénétrant dans cet espace intérieur 10. L'écart e entre l'appendice 12 et les parties de moules latérales 1, 2 est, de préférence, égal à l'épaisseur que l'on souhaite conférer à la paroi du récipient 9 au niveau de son col.All of these features are conventional in pressure casting containers, and there is no need to comment further. The side portions 1, 2 define, in their upper region, an elongated interior space (cylindrical in the example shown), intended to form a neck or neck 11 for the final container 9. According to the invention, the upper part 4 of the mold has an appendage 12 penetrating into this interior space 10. The gap e between the appendix 12 and the side mold parts 1, 2 is preferably equal to thickness that it is desired to confer on the wall of the container 9 at its neck.
15 L'extrémité inférieure de l'appendice 12 peut, comme représenté, être rendue non poreuse par le dépôt d'une couche étanche 13, de façon à éviter qu'une couche de matière solide ne se dépose aussi sur elle, ce qui risquerait d'obturer le récipient 9 lors de sa fabrication. La figure 1 représente l'installation à la fin de la phase de coulée sous 20 pression du récipient proprement dit. A ce moment, la couche de phase solide déposée sur les parois 1, 2, 3, 4 du moule a atteint l'épaisseur que l'on souhaite conférer à la paroi du récipient 9. En particulier, l'espace de largeur e séparant l'appendice 12 de la partie de moule supérieure 4 et les parties de moule latérales 1, 2 est entièrement comblé par la phase solide.The lower end of the appendage 12 may, as shown, be rendered non-porous by the deposition of a sealing layer 13, so as to prevent a layer of solid material from also settling on it, which would risk to close the container 9 during its manufacture. Figure 1 shows the installation at the end of the pressure casting phase of the container itself. At this moment, the solid phase layer deposited on the walls 1, 2, 3, 4 of the mold has reached the thickness that it is desired to impart to the wall of the container 9. In particular, the space of width e separating the appendix 12 of the upper mold part 4 and the side mold parts 1, 2 is completely filled by the solid phase.
25 La mise sous pression du réservoir 7 est alors interrompue et la partie de moule supérieure 4 est retirée. Puis, comme le montre la figure 2, on introduit dans l'espace intérieur du moule un tube 14 connecté à un dispositif d'aspiration 15. Le tube 14, comme représenté sur la figure 2, peut alors aspirer la barbotine 8 en excès qui se trouve dans le moule, et celle-ci est renvoyée dans le réservoir 30 7 (ou dans un autre réservoir, au choix de l'opérateur). De cette façon, avantageusement, cette barbotine 8 en excès peut être ôtée sans qu'il soit 2907705 6 nécessaire de retourner le moule, et également sans qu'elle vienne au contact de la couche formant le récipient 9 dans la région du col 11. Celle-ci conserve donc assurément les dimensions et l'état de surface qu'elle avait au moment du retrait de la partie supérieure 4 du moule. Elle peut donc être fabriquée avec une 5 meilleure précision dimensionnelle que par le procédé classique utilisant un moule en plâtre ouvert à sa partie supérieure que l'on retourne pour en extraire la barbotine en excès. Lorsque toute la barbotine 8 en excès a été aspirée, le moule est ouvert par écartement des parties latérales 1, 2, et le récipient 9 est emporté to vers les autres postes de l'installation de fabrication pour y subir les opérations de finition classiques, à savoir notamment, successivement : - un chauffage, par exemple par soufflage d'air chaud à l'intérieur et sur l'extérieur du récipient 9, pour le raffermir ; - un séchage 15 - un ébavurage des parties du récipient 9 formées au niveau des plans de joint des différentes parties du moule 1, 2, 3, 4 ; et toutes autres opérations classiques de parachèvement et de décoration du récipient qui seraient utiles compte tenu de sa constitution et de son usage final. Ces opérations peuvent être automatisées d'une manière plus ou 20 moins poussée. Les figures 1 et 2 représentent la fabrication d'un récipient 9 en forme de flacon pourvu d'un col ou goulot 11. Cependant, le procédé selon l'invention peut être utilisé pour fabriquer des récipients de toutes formes dont la partie ouverte présente au moins localement un volume en contre-dépouille, pouvant 25 notamment se traduire par une largeur réduite par rapport à la plus grande largeur de l'espace intérieur du récipient. Ainsi la figure 3 représente la fabrication d'un récipient 9 en forme de tasse dont la partie supérieure 16 présente un rétrécissement de la section transversale par rapport à la partie du corps du récipient 9 à laquelle elle fait suite. L'appendice 12 de la partie 30 supérieure 4 du moule pénètre dans l'espace séparant les parties latérales 1, 2 sur une faible hauteur, de façon à conformer la lèvre 17 de l'ouverture du 2907705 7 récipient. Une telle configuration relève également de l'invention, car il ne serait pas possible de la réaliser de manière fiable par un autre procédé connu. Une variante du procédé qui a été décrit consiste à laisser en place la partie de moule supérieure 4 lors de l'opération d'aspiration de la barbotine 8 5 excédentaire et d'introduire le tube 14 à travers l'orifice 5. De cette façon, on évite, lors de cette opération, toute déformation de la zone d'ouverture du récipient 9 qui pourrait être due à une rigidification encore insuffisante de cette zone. Bien entendu, on pourrait utiliser dans le cadre de l'invention un io nombre plus grand de parties de moules que trois ou quatre.The pressurization of the reservoir 7 is then interrupted and the upper mold part 4 is withdrawn. Then, as shown in Figure 2, is introduced into the interior of the mold a tube 14 connected to a suction device 15. The tube 14, as shown in Figure 2, can then suck the excess slip 8 which is in the mold, and it is returned to the reservoir 7 (or in another tank, at the option of the operator). In this way, advantageously, this excess slip 8 can be removed without the need to return the mold, and also without coming into contact with the layer forming the container 9 in the region of the neck 11. It therefore certainly keeps the dimensions and the surface condition it had at the time of removal of the upper part 4 of the mold. It can therefore be manufactured with a better dimensional accuracy than by the conventional method using a plaster mold open at its upper part that is returned to extract the excess slip. When all the excess slip 8 has been sucked, the mold is opened by spacing the side portions 1, 2, and the container 9 is taken to the other stations of the manufacturing facility to undergo the conventional finishing operations, namely namely, successively: - heating, for example by blowing hot air inside and outside the container 9, to firm it; drying - deburring the parts of the container 9 formed at the level of the joint planes of the different parts of the mold 1, 2, 3, 4; and any other conventional finishing and decorating of the container that would be useful given its constitution and end use. These operations can be automated to a greater or lesser extent. Figures 1 and 2 show the manufacture of a container 9 in the form of a bottle provided with a neck or neck 11. However, the method according to the invention can be used to manufacture containers of all shapes, the open part of which is less locally an undercut volume, which may in particular result in a reduced width relative to the greater width of the interior space of the container. Thus Figure 3 shows the manufacture of a cup-shaped container 9 whose upper portion 16 has a narrowing of the cross section relative to the body portion of the container 9 to which it follows. The appendage 12 of the upper part 4 of the mold penetrates the space separating the lateral parts 1, 2 on a small height, so as to conform the lip 17 of the opening of the container 277705. Such a configuration is also within the scope of the invention, since it would not be possible to reliably achieve it by another known method. A variant of the method which has been described is to leave in place the upper mold part 4 during the suction operation of the excess slip and to introduce the tube 14 through the orifice 5. In this way , during this operation, it avoids any deformation of the opening area of the container 9 which could be due to a still insufficient stiffening of this area. Of course, more than three or four mold parts could be used in the context of the invention.