FR2901200A1

FR2901200A1 - Manufacturing a composite lining for vehicle seat, comprises supplying a surface covering web, heating a foam web, pressing the covering surface and the foam against one another, and applying a film on the heated foam

Info

Publication number: FR2901200A1
Application number: FR0604516A
Authority: FR
Inventors: Benoit Scheer
Original assignee: Faurecia Sieges dAutomobile SAS
Current assignee: Faurecia Sieges dAutomobile SAS
Priority date: 2006-05-19
Filing date: 2006-05-19
Publication date: 2007-11-23
Anticipated expiration: 2026-05-19
Also published as: FR2901200B1

Abstract

The process for manufacturing a composite lining for vehicle seat, comprises supplying a surface covering web (2), heating a foam web (3), pressing the covering surface and the foam against one another while forming the composite lining, applying a film (8) on the heated foam, pressing and then cooling a set formed by the covering surface, the foam and the film using two cylinders (4, 5), and removing the film. The film is provided with a non-adherent material, heated to produce a sliding property and grained to confer the properties of sliding and/or permeability. Independent claims are included for: (1) a composite lining; and (2) a vehicle seat.

Description

PROCEDE DE FABRICATION D'UN COMPLEXE DE COIFFE POUR UN SIEGE DE VEHICULE ;METHOD FOR MANUFACTURING A BOILER COMPLEX FOR A VEHICLE SEAT;

COMPLEXE DE COIFFE OBTENU A PARTIR D'UN TEL PROCEDE ET SIEGE DE VEHICULE COMPRENANT UNE COIFFE OBTENUE PAR UN TEL PROCEDE La présente invention se rapporte aux procédés de fabrication d'un complexe de coiffe pour siège de véhicule, aux complexes de coiffe obtenus à partir de tels procédés, aux coiffes obtenues par découpage des complexes de coiffe ainsi qu'aux sièges de véhicules comportant une coiffe obtenue par de tels procédés. Plus particulièrement, l'invention se rapporte à un procédé de fabrication d'un complexe de coiffe pour siège de véhicule, le complexe de coiffe comprenant un revêtement d'habillage qui recouvre une mousse. La coiffe obtenue par découpage du complexe de coiffe doit être assemblée avec une mousse en polyuréthane de façon à former un coussin d'assise et/ou un coussin de dossier de siège de véhicule automobile. De manière connue en soi, il existe trois types de garnissage, à savoir : un premier garnissage traditionnel, un deuxième garnissage par collage et un troisième garnissage dit garnissage "in situ". The present invention relates to methods for producing a vehicle seat cap complex, to the cap complexes obtained from a car seat system, and to a vehicle seat. such methods, the caps obtained by cutting the cap complexes as well as vehicle seats having a cap obtained by such methods. More particularly, the invention relates to a method of manufacturing a vehicle seat cap complex, the cap complex comprising a covering coating that covers a foam. The cap obtained by cutting the cap complex must be assembled with a polyurethane foam so as to form a seat cushion and / or a motor vehicle seat back cushion. In a manner known per se, there are three types of lining, namely: a first traditional lining, a second lining by gluing and a third lining said packing "in situ".

Les premier et deuxième garnissages à savoir le garnissage traditionnel et par collage nécessitent d'appliquer sous le revêtement d'habillage assemblé avec une mousse une couche de textile supplémentaire réalisée en tricot ou non tissé pour que l'ensemble formé par ladite bande de revêtement d'habillage et par la bande de mousse présente des propriétés de glissement nécessaires aux opérations de couture, de coupure et de garnissage de manière à insérer par la suite la mousse de polyuréthane afin de former le coussin pour l'assise ou pour le dossier du siège. Avec ce type de procédé de garnissage traditionnel ou par collage, il est difficile d'obtenir des propriétés de glissement convenables et l'inconvénient principal réside dans le fait qu'il faut rajouter une bande complémentaire à l'ensemble formé déjà par la bande de revêtement d'habillage et par la bande de mousse de manière à améliorer ces propriétés de glissement pour permettre les opérations dites de coupure, de couture ou de garnissage. The first and second packings, namely traditional and bonded packing, require the application of a layer of additional fabric made of knit or non-woven fabric to the underlayment covered with a foam so that the assembly formed by said coating strip and the foam strip has slip properties necessary for sewing, cutting and packing operations to subsequently insert the polyurethane foam to form the cushion for the seat or seat back . With this type of traditional packing method or by gluing, it is difficult to obtain suitable sliding properties and the main disadvantage lies in the fact that it is necessary to add a strip complementary to the assembly already formed by the strip of covering and the foam strip so as to improve these sliding properties to allow so-called cutting, sewing or packing operations.

Le troisième garnissage connu concerne le garnissage "in situ", c'est-à-dire lorsque le complexe ou l'ensemble formé par la bande de revêtement d'habillage et par la bande de mousse sont directement placé dans un moule pour ensuite venir injecter de la mousse de polyuréthane de façon à former le garnissage et le coussin formant une partie du siège de véhicule. Dans ce garnissage "in situ", les mousses appliquées sur le revêtement d'habillage sont la plupart du temps utilisées sans matériau supplémentaire et elle ont donc une perméabilité faible. Ainsi, l'inconvénient principal dans le garnissage "in situ" réside dans le fait qu'il faut choisir des mousses compatibles avec ce garnissage "in situ" qui sont plus coûteuses par ce que plus denses que les musses ordinaires (souvent 40 à 50 kg/m3 à la place de 28 kg/m3). La présente invention se propose de résoudre les inconvénients cités ci-dessus. A cet effet, l'invention a pour objet un procédé de fabrication d'un complexe de coiffe pour siège de véhicule comprenant les étapes suivantes : - on fournit une bande de revêtement d'habillage, - on fournit et on chauffe une bande de mousse, - on presse les bandes de revêtement d'habillage et de mousse l'une contre l'autre en formant le complexe de coiffe, 30 caractérisé en ce qu' . - on fournit une bande de film et on chauffe la bande de mousse du complexe de coiffe, - on applique la bande de film sur la bande de mousse chauffée et on presse l'ensemble formé par le revêtement d'habillage, la mousse et le film, et - on retire la bande de film. The third known lining relates to the packing "in situ", that is to say when the complex or the assembly formed by the covering lining strip and the foam strip are directly placed in a mold to then come injecting polyurethane foam to form the lining and cushion forming part of the vehicle seat. In this "in situ" lining, foams applied to the cladding coating are mostly used without additional material and therefore have low permeability. Thus, the main disadvantage in the packing "in situ" lies in the fact that it is necessary to choose foams compatible with this packing "in situ" which are more expensive because they are denser than ordinary mussels (often 40 to 50 kg / m3 instead of 28 kg / m3). The present invention proposes to solve the disadvantages mentioned above. For this purpose, the subject of the invention is a method for manufacturing a vehicle seat cap complex comprising the following steps: a covering lining strip is provided; a foam strip is provided and heated; the cladding and foam coating strips are pressed against each other to form the cap complex, characterized in that. a strip of film is provided and the foam strip of the cap complex is heated, the strip of film is applied to the strip of heated foam and the assembly formed by the covering coating, the foam and the film, and - the film strip is removed.

Grâce à ces dispositions, l'utilisation d'une bande de film utilisée après chauffage de la bande de mousse permet de modifier l'état de surface de la bande de mousse ainsi créée de telle sorte qu'on puisse également modifier et améliorer les coefficients de glissement et/ou les caractéristiques de perméabilité de la mousse avant le garnissage de la mousse de polyuréthane permettant de former à la fin le coussin de siège de véhicule. Selon d'autres caractéristiques et/ou avantages de l'invention, on peut éventuellement avoir recours en outre à l'une et/ou à l'autre des dispositions suivantes : - avant l'étape de retrait de la bande de film, l'ensemble formé par le revêtement d'habillage, la mousse et le film est refroidi ; - la bande de film est réalisée à partir d'une matière non adhérente de manière à ne pas adhérer à la bande de mousse lors du pressage ; - on utilise deux cylindres pour presser l'ensemble formé par le revêtement d'habillage, la mousse et le film. - on chauffe la bande de mousse de telle sorte qu'elle présente des propriétés de glissement ; - la bande de film utilisée est une bande de film qui a déjà pu être utilisée au moins une fois au préalable pour la fabrication d'une coiffe ; et - la bande de film peut être grainée pour conférer à la bande de mousse des propriétés de glissement et/ou de perméabilité. L'invention a également pour objet un complexe de coiffe obtenu à partir du procédé de fabrication tel que défini ci-dessus, et dans lequel la bande de mousse présente une modification d'état de surface sur sa périphérie qui est obtenue par une fusion superficielle. L'invention a aussi pour objet une coiffe directement obtenue par découpage du complexe de coiffe obtenu à partir du procédé de fabrication tel que défini ci- dessus. Par ailleurs, l'invention a également pour objet un siège de véhicule qui comporte une coiffe telle que définie ci-dessus. L'invention sera mieux comprise à la lecture de la description qui va suivre donnée uniquement à titre d'exemple non limitatif et en se référant aux dessins dans lesquels : - la figure 1 représente une vue schématique de l'installation ou du dispositif servant à mettre en oeuvre le procédé conforme à l'invention ; - la figure 2 est une vue en coupe partielle représentant l'ensemble formé par la bande de revêtement d'habillage, la bande de mousse et la bande de film utilisée lors du procédé conforme à l'invention ; et - la figure 3 est une vue en coupe partielle représentant l'ensemble formé par la bande de revêtement d'habillage et la bande de mousse dont la périphérie externe se présente sous la forme d'une peau obtenue par fusion superficielle. Thanks to these provisions, the use of a strip of film used after heating the foam strip makes it possible to modify the surface state of the foam strip thus created so that the coefficients can also be modified and improved. slip and / or permeability characteristics of the foam prior to the lining of the polyurethane foam to form at the end the vehicle seat cushion. According to other characteristics and / or advantages of the invention, it is possible to make use of one and / or the other of the following provisions: before the step of removing the film strip, set formed by the covering coating, the foam and the film is cooled; - The film strip is made from a non-adherent material so as not to adhere to the foam strip during pressing; - Two cylinders are used to press the assembly formed by the covering coating, the foam and the film. the foam strip is heated in such a way that it exhibits sliding properties; the strip of film used is a strip of film which has already been used at least once for the manufacture of a cap; and the film web may be seeded to impart slip and / or permeability properties to the foam web. The invention also relates to a cap complex obtained from the manufacturing method as defined above, and wherein the foam strip has a surface state modification on its periphery which is obtained by a superficial melting. . The invention also relates to a cap directly obtained by cutting the cap complex obtained from the manufacturing method as defined above. Furthermore, the invention also relates to a vehicle seat which comprises a cap as defined above. The invention will be better understood on reading the following description given solely by way of nonlimiting example and with reference to the drawings in which: FIG. 1 represents a schematic view of the installation or device used to implement the method according to the invention; FIG. 2 is a partial sectional view showing the assembly formed by the covering liner strip, the foam strip and the film strip used during the process according to the invention; and - Figure 3 is a partial sectional view showing the assembly formed by the dressing liner and the foam strip whose outer periphery is in the form of a skin obtained by superficial melting.

La figure 1 représente l'installation ou le dispositif permettant de mettre en ouvre le procédé de fabrication d'un complexe de coiffe pour siège de véhicule. Comme on peut le voir sur la partie gauche de la figure 1, ce dispositif comprend une première bobine d'alimentation 1 d'une bande de revêtement d'habillage 2 ainsi qu'une deuxième bobine d'alimentation 13 d'une bande de mousse 3 qui présente une première face 3a et une deuxième face 3b. FIG. 1 represents the installation or the device making it possible to implement the method of manufacturing a cap complex for a vehicle seat. As can be seen on the left-hand part of FIG. 1, this device comprises a first supply reel 1 of a covering liner strip 2 and a second supply reel 13 of a foam liner 3 which has a first face 3a and a second face 3b.

Ces deux bandes de revêtement d'habillage 2 et de mousse 3 sont acheminées vers un premier cylindre de pressage 4 et un second cylindre de pressage 5. Préalablement à l'entrée des deux bandes de revêtement d'habillage 2 et de mousse 3 dans les cylindres de pressage 4 et 5, la face 3b de la bande de mousse est chauffée au moyen d'un brûleur amont 6 de telle sorte que la bande de mousse 3 adhère à la bande de revêtement d'habillage 2 lors du pressage de ces deux dernières dans les deux cylindres 4 et 5 de manière à former un ensemble solidaire. These two strips of cladding lining 2 and foam 3 are conveyed to a first pressing roll 4 and a second press roll 5. Prior to the entry of the two covering cladding strips 2 and foam 3 into the 4 and 5, the face 3b of the foam strip is heated by means of an upstream burner 6 so that the foam strip 3 adheres to the covering liner strip 2 during the pressing of these two last in the two cylinders 4 and 5 so as to form a unitary assembly.

La mousse utilisée pour former la bande de mousse peut être réalisée à partir d'un matériau tel que une mousse de polyuréthane, de polyester ou de polyéther ou toute autre mousse thermofusi_ble. Sur la partie droite de la figure 1, le dispositif de mise en oeuvre du procédé comprend également une bobine d'alimentation 7 permettant d'acheminer une bande de film 8 cette bande de film pouvant être formée par un textile, une feuille, un film en polyéthylène ou toute autre matière non adhérente. Cette bande de film 8 peut également être enduite d'une matière non adhérente comme des dérivés de silicone ou de polytétrafluoréthylène (PTFE). Lorsque -_'ensemble formé par la bande de revêtement d'habillage 2 et la bande de film 3 ressort des cylindres de pressage 4 et 5, la face 3a de la bande de mousse subit également un chauffage au moyen d'un deuxième brûleur aval 9 et ceci avant mise en contact de la face 3a de la bande de mousse 3 avec la bande de film 8. Cette fusion superficielle de la face 3a de la bande de mousse 3 permet de former une peau 31 qui modifie l'état de surface de la périphérie externe de la bande de mousse 3. Cette fusion superficielle permet de modifier les propriétés de glissement et/ou de perméabilité de la bande de mousse 3 ou plus exactement de sa peau 31 (voir figures 2 et 3). L'ensemble ainsi formé par la bande de revêtement d'habillage 2, la bande de mousse 3 et la bande de film 8 est ensuite pressé par l'intermédiaire du deuxième cylindre 5 et d'un troisième cylindre 10 de manière à former un ensemble compact tel que représenté sur la figure 2. The foam used to form the foam tape may be made from a material such as polyurethane, polyester or polyether foam or any other thermofusible foam. On the right-hand part of FIG. 1, the device for implementing the method also comprises a feed reel 7 for conveying a strip of film 8 that film strip that can be formed by a textile, a sheet or a film. polyethylene or other non-adherent material. This film strip 8 may also be coated with a non-adherent material such as silicone or polytetrafluoroethylene (PTFE) derivatives. When the assembly formed by the covering cladding strip 2 and the film strip 3 comes out of the pressing rolls 4 and 5, the face 3a of the foam strip is also heated by means of a second downstream burner. 9 and this before bringing the face 3a of the foam strip 3 into contact with the film strip 8. This superficial melting of the face 3a of the foam strip 3 makes it possible to form a skin 31 which modifies the surface state of the outer periphery of the foam strip 3. This superficial melting makes it possible to modify the sliding and / or permeability properties of the foam strip 3 or more exactly of its skin 31 (see FIGS. 2 and 3). The assembly thus formed by the covering cladding strip 2, the foam strip 3 and the film strip 8 is then pressed through the second cylinder 5 and a third cylinder 10 so as to form an assembly. compact as shown in Figure 2.

Comme on peut le voir sur la figure 1, les cylindres 4 et 5 servant à presser la bande de revêtement d'habillage 2 et la bande de mousse 3 sont connus de l'art antérieur. A l'inverse, la présence du troisième cylindre 10 directement disposé au-dessous du cylindre 5 est nouveau en soi et permet de comprimer l'ensemble formé par la bande de revêtement d'habillage 2, la bande de mousse 3 et la bande de film 8, lorsque ces dernières sont passées au niveau des brûleurs 6 et 9. Lors du passage de la bande de revêtement d'habillage 2, de la bande mousse 3 et de la bande de film 8 entre les rouleaux 5 et 10, la bande de film 8 peut être grainée de façon à modifier l'état de surface de l'ensemble ainsi formé. Cette modification pourra par exemple améliorer les coefficients de glissement ainsi que les caractéristiques de perméabilité de la bande de mousse 3. Ceci aura donc pour effet de réduire les surfaces de contact lorsque l'ensemble formé par la bande de mousse et la bande de revêtement d'habillage 2 seront utilisées comme complexe de coiffe pour procéder à la réalisation du coussin de siège de véhicule. Comme on peut le voir sur la figure 1, l'ensemble formé par la bande de revêtement 2, la bande de mousse 3 et la bande de film 8 repassent encore sur des rouleaux de direction de manière à permettre le refroidissement de cet ensemble puis ensuite, la bande de film 8 non adhérente peut être retirée de l'ensemble de manière à n'obtenir qu'un ensemble formé par la bande de revêtement d'habillage 2 et la bande de mousse 3 formant ainsi un complexe de coiffe qui pourrait être enroulée autour d'un rouleau 11 comme représenté sur la partie droit de la figure 1, Conformément à l'invention et selon un avantage, la bande de film 8 peut être récupérée autour d'un rouleau de récupération 12 de telle sorte que cette bande de film 8 soit réutilisée lors d'un nouveau procédé de réalisation d'une coiffe pour siège de véhicule. Par ailleurs, le complexe de coiffe directement enroulé sur le rculeau 11 peut être déroulé par la suite à des longueurs déterminées qui seront découpées pour réaliser soit des coiffes d'assise soit des coiffes de dossiers de siège de véhicule, ou bien même des coiffes d'autres éléments de siège telles que des appuis-tête ou des accoudoirs. As can be seen in FIG. 1, the rolls 4 and 5 for pressing the covering cladding strip 2 and the foam band 3 are known from the prior art. Conversely, the presence of the third cylinder 10 directly disposed below the cylinder 5 is new in itself and can compress the assembly formed by the covering liner strip 2, the foam strip 3 and the strip of film 8, when the latter are passed at the burners 6 and 9. During the passage of the covering liner strip 2, the foam strip 3 and the film strip 8 between the rollers 5 and 10, the strip of film 8 may be grained so as to modify the surface state of the assembly thus formed. This modification may, for example, improve the sliding coefficients as well as the permeability characteristics of the foam strip 3. This will therefore have the effect of reducing the contact surfaces when the assembly formed by the foam strip and the coating strip Dressing 2 will be used as a cap complex to carry out the realization of the vehicle seat cushion. As can be seen in FIG. 1, the assembly formed by the coating strip 2, the foam strip 3 and the film strip 8 again pass over the direction rollers so as to allow the cooling of this assembly then thereafter , the non-adhering film strip 8 can be removed from the assembly so as to obtain only one assembly formed by the covering cladding strip 2 and the foam strip 3 thus forming a cap complex which could be wrapped around a roller 11 as shown on the right-hand part of FIG. 1, according to the invention and according to one advantage, the film strip 8 can be recovered around a recovery roller 12 so that this belt of film 8 is reused in a new process for producing a cap for a vehicle seat. Furthermore, the cap complex directly wound on the beam 11 can be unrolled thereafter to specific lengths that will be cut to achieve either seat caps or vehicle seatback caps, or even caps of other seat elements such as head restraints or armrests.

Claims

A method of manufacturing a cap complex for a vehicle seat, comprising the following steps: providing a dressing covering strip (2), providing and heating a foam strip (3); the cladding (2) and foam (3) cladding strips are pressed against one another forming the cap complex, characterized in that. a strip of film (8) is provided and the foam strip (3) of the cap complex is heated, the film strip (8) is applied to the heated foam strip (3) and the assembly is pressed together. formed by the covering coating (2), the foam (3) and the film (8), and - removing the film strip (8).

2. Method according to claim 1, wherein before the step of removing the film strip (8), the assembly formed by the covering coating (2), the foam (3) and the film (8) is cooled.

3. Method according to either of claims 1 and 2, the film strip (8) is made from a non-adherent material so as not to adhere to the foam strip (3) during the pressing.

4. Process according to any one of the preceding claims, in which two rolls (5, 10) are used to press the assembly formed by the covering coating (2), the foam (3) and the film (8). .

5. Method according to any one of the preceding claims, wherein the foam strip (3) is heated in such a way that it has sliding properties.

6. Method according to any one of the preceding claims, wherein the film strip (8) used is a film strip (8) which has already been used at least once for the manufacture of a cap.

A method according to any one of the preceding claims, wherein the film web (8) can be seeded to impart slip and / or permeability properties to the foam web (3).

A capping complex obtained from the manufacturing method according to any one of the preceding claims, wherein the foam strip (3) has a surface state change on its periphery which is obtained by a superficial melting which forms a skin (31).

9. Car seat cap directly obtained by cutting the cap complex obtained from the manufacturing method according to any one of the preceding claims.

Vehicle seat with a cap according to claim 9.20