FR2895411A1

FR2895411A1 - Preparing a mixture of plastic and additives, comprises dissolving the plastic in an organic solvent, introducing additives in the form of wet cake after/during dissolution, precipitating the plastic in solution by water injection

Info

Publication number: FR2895411A1
Application number: FR0513301A
Authority: FR
Original assignee: Solvay SA
Current assignee: Solvay SA
Priority date: 2005-12-23
Filing date: 2005-12-23
Publication date: 2007-06-29

Abstract

Preparation of a mixture containing a plastic and additives, comprises dissolving the plastic in an organic solvent, introducing the additives into the solution after or during dissolution, precipitating the plastic in solution by water injection, where at least one of the additives is introduced into solution in the form of a wet cake.

Description

Procédé de fabrication d'un mélange à base d'une matière plastique LaProcess for manufacturing a mixture based on a plastic material The

présente invention concerne un procédé pour la fabrication d'un mélange à base d'une matière plastique et d'au moins un additif. Les matières plastiques sont abondamment utilisées pour la fabrication d'articles variés, souples ou rigides, tels que par exemple des bâches, des tissus enduits et autres éléments pour l'habillage intérieur de véhicules, des tuyaux, des châssis de fenêtres ou des câbles électriques à isolation polymérique. A cette fin, les matières plastiques sont généralement utilisées sous forme de mélange avec des additifs divers tels que des stabilisants, plastifiants, pigments... Dans le jargon du métier, ces mélanges sont appelés "compounds" et l'opération de fabrication de ces mélanges est généralement appelée "compoundage". Lorsque la matière plastique se présente sous la forme d'une poudre, le compoundage peut se faire par simple mélange physique de cette poudre avec le ou les additifs, à condition que ces derniers soient également sous forme pulvérulente ou soient liquides. Dans certains cas, le mélange obtenu est ensuite granulé par passage dans une extrudeuse. Dans le cas où la matière plastique et/ou les additifs ne sont pas sous forme pulvérulente (ou liquide dans le cas des additifs), le mélange a généralement lieu par gélification et/ou fusion en extrudeuse et est granulé à la sortie de celle-ci. De tels procédés de compoundage présentent de nombreux inconvénients : ils nécessitent une bonne dispersibilité des additifs au sein de la matrice matière plastique ; ainsi, certains types de pigments et de plastifiants ne peuvent pas être dispersés de manière homogène par ces techniques ; le nettoyage des installations de compoundage est souvent laborieux ; dans le cas de la fabrication de master-batches (concentrés avec pigments ou autres additifs, destinés à être dilués avec de la matière plastique vierge lors de la mise en oeuvre finale), la résine utilisée comme liant de l'additif est souvent un grade spécial qui est susceptible de perturber la mise en oeuvre de la résine utilisée pour l'application finale ; l'existence de sollicitations mécaniques lors de la fabrication des mélanges est susceptible de dégrader ceux-ci. Dans le brevet français 1488635 au nom de CHAS. PFI7ER & CO, on décrit un procédé de préparation de compositions mères solides pour la coloration de substances polymères selon lequel la substance polymère ou une solution organique de cette dernière est introduite dans une dispersion du colorant du type pigment dans un solvant polaire organique (choisi parmi les dialkylsulfoxydes, N-alkylformamides, N-alkylacétamides, N,N-dialkylformamides et N,N-dialkylacétamides). La composition pigment-polymère est ensuite précipitée, par exemple par addition d'eau. Ce procédé implique la manipulation de grandes quantités du solvant polaire organique qui doit ensuite être récupéré. Dans la demande de brevet publiée sous le numéro WO 03/054064 au nom de SOLVAY, on a décrit un procédé applicable à des résines se présentant sous une forme commerciale classique (poudre ou granules) qui permet d'y mélanger des additifs de faible dispersibilité et qui mène à un compound finement divisé, présentant une granulométrie régulière. Selon ce procédé : 1. on met la matière plastique en solution dans un solvant organique; 2. on introduit le ou les additifs dans la solution après ou durant la dissolution; 3. on provoque la précipitation de la matière plastique en solution par injection d'un non-solvant (eau). On mentionne dans ce document que le ou les additifs peuvent être liquides ou solides et peuvent ou non être solubles dans la solution ; on veille de préférence à obtenir une solution ou une dispersion homogène par des moyens adéquats. Certains procédés de fabrication d'additifs, et en particulier de pigments, on lieu par réaction chimique et précipitation en phase aqueuse. Le précipité obtenu est généralement séparé du milieu aqueux par filtration et le gâteau humide obtenu après cette filtration (et souvent appelé press cake ) est généralement soumis à un traitement de finition incluant séchage, broyage... A l'issue de ce(s) traitement(s), on obtient un additif sec mais qui peut contenir des agglomérats. Pour remédier à cela et en vue d'obtenir des additifs (pigments) exempts d'agglomérats et aisément dispersables dans les polymères, il est connu de soumettre les gâteaux humides à un traitement dit de flushing au cours duquel l'eau est remplacée par un composé organique tel qu'une cire par exemple. De tels produits sont commercialisés par la société SPECTRAMIX sont l'appellation MOC (Master Organic Colors). The present invention relates to a process for the manufacture of a mixture based on a plastic material and at least one additive. Plastics are extensively used in the manufacture of various flexible or rigid articles, such as tarpaulins, coated fabrics and other elements for interior trim of vehicles, pipes, window frames or electric cables. with polymeric insulation. For this purpose, the plastics are generally used in the form of a mixture with various additives such as stabilizers, plasticizers, pigments, etc. In the jargon of the art, these mixtures are called "compounds" and the manufacturing operation of these mixtures is usually called "compounding". When the plastic is in the form of a powder, the compounding can be done by simple physical mixing of this powder with the additive or additives, provided that they are also in pulverulent form or are liquid. In some cases, the mixture obtained is then granulated by passing through an extruder. In the case where the plastics material and / or the additives are not in pulverulent form (or liquid in the case of additives), the mixture generally takes place by gelation and / or fusion in an extruder and is granulated at the outlet of the latter. this. Such compounding methods have many disadvantages: they require good dispersibility of the additives within the plastic matrix; thus, certain types of pigments and plasticizers can not be dispersed homogeneously by these techniques; the cleaning of compounding facilities is often laborious; in the case of the manufacture of master batches (concentrates with pigments or other additives, intended to be diluted with virgin plastic material in the final implementation), the resin used as the binder of the additive is often a grade special which is likely to disrupt the implementation of the resin used for the final application; the existence of mechanical stresses during the manufacture of the mixtures is likely to degrade them. In French Patent 1488635 in the name of CHAS. PFI7ER & CO describes a process for the preparation of solid mother compositions for coloring polymeric substances in which the polymeric substance or an organic solution thereof is introduced into a dispersion of the pigment dye in an organic polar solvent (selected from dialkyl sulfoxides, N-alkylformamides, N-alkylacetamides, N, N-dialkylformamides and N, N-dialkylacetamides). The pigment-polymer composition is then precipitated, for example by the addition of water. This process involves handling large amounts of the organic polar solvent which must then be recovered. In the patent application published under the number WO 03/054064 in the name of SOLVAY, there is described a process applicable to resins in a conventional commercial form (powder or granules) which makes it possible to mix low dispersibility additives. and which leads to a finely divided compound, having a regular particle size. According to this method: 1. the plastic is dissolved in an organic solvent; 2. the additive (s) is introduced into the solution after or during dissolution; 3. Precipitation of the plastic in solution is caused by injection of a non-solvent (water). It is mentioned in this document that the additive (s) may be liquid or solid and may or may not be soluble in the solution; it is preferred to obtain a homogeneous solution or dispersion by suitable means. Some processes for producing additives, and in particular pigments, are carried out by chemical reaction and precipitation in the aqueous phase. The precipitate obtained is generally separated from the aqueous medium by filtration and the wet cake obtained after this filtration (and often called press cake) is generally subjected to a finishing treatment including drying, grinding ... After this (s) treatment (s), a dry additive is obtained but which may contain agglomerates. To remedy this and to obtain additives (pigments) free of agglomerates and easily dispersible in the polymers, it is known to subject the wet cakes to a so-called flushing treatment in which the water is replaced by a organic compound such as wax for example. Such products are marketed by the company SPECTRAMIX are the name MOC (Master Organic Colors).

Or, on a découvert à présent, de manière inattendue, que l'on pouvait utiliser les gâteaux humides tels quels dans le procédé objet de la demande WO 03/054064 susmentionnée, de manière efficace et homogène, et ce sans les traiter au préalable par flushing . Ceci est bien entendu avantageux d'un point de vue économique mais il est toutefois surprenant que : bien que le press cake puisse contenir une grande quantité d'eau (non solvant), le polymère en solution ne précipite pas (même localement) lors de son introduction dans la solution de polymère ; les particules d'additif passent aisément dans la phase organique (solution de polymère) et ne s'y agglomèrent pas ; il n'y ait pas davantage d'agglomération desdites particules lors de la précipitation du polymère. La présente invention fournit dès lors un procédé simplifié, applicable tant à des résines se présentant sous une forme commerciale classique (poudre ou granules) qu'à des polymères usagés à recycler, qui permet d'y mélanger des additifs de faible dispersibilité et qui mène à un compound finement divisé, présentant une granulométrie régulière. La présente invention concerne donc un procédé de fabrication d'un mélange à base d'une matière plastique et d'au moins un additif, selon lequel : 1. la matière plastique est dissoute dans un solvant organique; 2. le ou les additifs sont introduits dans la solution après ou durant la dissolution; 3. la précipitation de la matière plastique en solution est provoquée par injection d'eau, au moins un des additifs étant introduit dans la solution sous la forme d'un gâteau humide. La matière plastique utilisée dans le procédé selon la présente invention peut être sous forme d'un article mis en forme et/ou usagé (découpé, si nécessaire, en fragments peimettant de le dissoudre plus aisément). Elle peut également être une résine commerciale classique, qui se présente sous forme de poudre ou de granules, c'est-à-dire sous forme de particules aptes à la mise en oeuvre. Il peut s'agir d'une résine vierge, n'ayant jamais subi de mise en oeuvre par fusion. Alternativement, il peut s'agir d'une résine usagée, issue d'un procédé de recyclage adéquat fournissant des particules aptes à la mise en oeuvre. Ainsi par exemple, la poudre utilisée dans la présente invention peut être une poudre "brute de polymérisation", c'est-à-dire une poudre de matière plastique qui résulte directement d'une réaction de polymérisation en suspension ou en émulsion. Alternativement, la poudre utilisée dans la présente invention peut être une poudre de résine usagée, issue d'un procédé de recyclage ayant conduit à un état divisé, apte à la mise en oeuvre. Par "granules", on entend désigner des joncs de 2895411 4 matière plastique (vierge ou usagée) extrudés et découpés à la sortie de l'extrudeuse. La matière plastique utilisée dans le procédé selon la présente invention peut être une matière plastique apolaire, tel qu'un polymère de l'éthylène (PE) 5 ou du propylène (PP). Elle peut également être une matière plastique polaire tel qu'un polymère du chlorure de vinyle (PVC), un polymère du chlorure de vinylidène (PVDC) ou encore un copolymère d'éthylène et d'acétate de vinyle (EVA). De bons résultats ont été obtenus avec le PVC et l'EVA. Par PVC, on entend désigner tout homoou copolymère contenant au moins 50 % en poids de 10 chlorure de vinyle. Par EVA, on entend désigner tout copolymère contenant au moins 20 % en poids d'acétate de vinyle polymérisé. Le solvant organique capable de dissoudre la matière plastique est de préférence choisi parmi les liquides ayant un paramètre de solubilité (dont une définition et des valeurs expérimentales figurent dans "Properties of Polymers", 15 D.W. Van Krevelen, Edition de 1990, pp.200-202, ainsi que dans "Polymer Handbook", J. Brandrup and E.H. Immergut, Editors, Second Edition, p.IV-337 à IV-359) voisin du paramètre de solubilité de la matière plastique à dissoudre et/ou présentant des interactions fortes avec celui-ci. Le terme voisin équivaut généralement à ne s'écartant pas de plus de 6 unités . Il s'agit en 20 général d'un solvant polaire tel que la cyclohexanone, la méthyl-éthyl-cétone (MEK), la di-éthyl-cétone (DEK), la méthyl-isobutyl-cétone (MIBK) et le tétrahydrofurane (THF). La MEK et la DEK donnent de bons résultats. Quant au non-solvant de la matière plastique, selon l'invention, il s'agit d'eau car celle-ci a un paramètre de solubilité fort différent de celui de la plupart des matières 25 plastiques et elle ne présente pas û contrairement aux autres non solvants possibles - d'inconvénient d'un point de vue écologique. Elle présente également comme avantage de former un azéotrope avec les solvants polaires susmentionnés, ce qui facilite l'élimination de ces solvants par distillation azéotropique. Il est entendu que par solvant et non-solvant, on entend aussi bien 30 des substances pures que des mélanges de substances. La dissolution s'effectue généralement sous une pression au moins égale à la pression atmosphérique, voire au moins égale à 1.5 bars. Avantageusement, cette pression n'excède pas 10 bars, de préférence 5 bars. La température de dissolution est généralement d'au moins 75 C, voire 35 100 C ; elle n'excède généralement pas 125 C, voire 110 C. Il peut en outre s'avérer avantageux de travailler sous atmosphère inerte, par -5- exemple sous azote, pour éviter tout risque d'explosion et de dégradation du solvant et/ou du non-solvant. La dissolution de la matière plastique dans le solvant a lieu dans un récipient ou cuve de dissolution généralement munie d'un dispositif de régulation de température et de pression adéquat. Après ou durant la dissolution de la matière plastique, mais avant la précipitation de celle-ci, on ajoute à la solution contenue dans la cuve de dissolution, le ou les additifs. Par "additif' selon la présente invention, on entend désigner tout composé organique ou inorganique non présent dans la matière plastique d'origine ou présent dans une quantité inférieure à celle désirée. A titre d'additifs utilisables selon la présente invention, on peut citer : les charges ; les pigments et colorants; les plastifiants ; les agents de nucléation ; les stabilisants ; les capteurs d'acides ; les ignifugeants et les retardateurs de flamme ; les agents anti-glissement ; les agents anti-blocking ; les agents antistatiques ; les processing-aids ; les agents de moulage ; les agents de nucléation les compatibilisants ; les agents de renforcement ; les agents gonflants ; les lubrifiants ; etc. However, it has now been found, unexpectedly, that the wet cakes could be used as such in the process described in the aforementioned application WO 03/054064, in an efficient and homogeneous manner, without first treating them with flushing. This is of course advantageous from an economic point of view, but it is nevertheless surprising that: although the press cake may contain a large quantity of water (non-solvent), the polymer in solution does not precipitate (even locally) during its introduction into the polymer solution; the additive particles pass easily into the organic phase (polymer solution) and do not agglomerate therein; there is no further agglomeration of said particles during the precipitation of the polymer. The present invention therefore provides a simplified process, applicable to both resins in a conventional commercial form (powder or granules) and used polymers to recycle, which allows to mix low dispersibility additives and which leads to a finely divided compound, having a regular particle size. The present invention therefore relates to a method for manufacturing a mixture based on a plastic material and at least one additive, according to which: 1. the plastic material is dissolved in an organic solvent; 2. the additive (s) are introduced into the solution after or during dissolution; 3. the precipitation of the plastic material in solution is caused by water injection, at least one of the additives being introduced into the solution in the form of a wet cake. The plastic material used in the process according to the present invention may be in the form of a shaped and / or used article (cut, if necessary, into fragments in order to dissolve it more easily). It can also be a conventional commercial resin, which is in the form of powder or granules, that is to say in the form of particles suitable for use. It may be a virgin resin, never having undergone fusion processing. Alternatively, it may be a used resin, resulting from an adequate recycling process providing particles suitable for implementation. Thus, for example, the powder used in the present invention may be a "raw polymerization" powder, i.e., a plastic powder that results directly from a suspension or emulsion polymerization reaction. Alternatively, the powder used in the present invention may be a used resin powder, resulting from a recycling process having led to a divided state, suitable for use. The term "granules" is intended to mean rods 2895411 of plastic material (virgin or used) extruded and cut at the exit of the extruder. The plastic material used in the process according to the present invention may be an apolar plastics material, such as ethylene (PE) or propylene (PP) polymer. It may also be a polar plastic such as a vinyl chloride polymer (PVC), a vinylidene chloride polymer (PVDC) or a copolymer of ethylene and vinyl acetate (EVA). Good results have been obtained with PVC and EVA. By PVC is meant any homoou copolymer containing at least 50% by weight of vinyl chloride. By EVA is meant any copolymer containing at least 20% by weight of polymerized vinyl acetate. The organic solvent capable of dissolving the plastic is preferably selected from liquids having a solubility parameter (a definition and experimental values of which appear in "Properties of Polymers", DW Van Krevelen, 1990 edition, pp. 202, as well as in "Polymer Handbook", J. Brandrup and EH Immergut, Editors, Second Edition, pp. IV-337 to IV-359), which is close to the solubility parameter of the plastic material to be dissolved and / or exhibiting strong interactions. with this one. The term neighbor is generally equivalent to not deviating more than 6 units. It is generally a polar solvent such as cyclohexanone, methyl ethyl ketone (MEK), di-ethyl ketone (DEK), methyl isobutyl ketone (MIBK) and tetrahydrofuran ( THF). MEK and DEK give good results. As for the non-solvent of the plastic material, according to the invention, it is water because it has a solubility parameter which is very different from that of most plastics and, unlike other possible non-solvents - disadvantage from an ecological point of view. It also has the advantage of forming an azeotrope with the aforementioned polar solvents, which facilitates the removal of these solvents by azeotropic distillation. It is understood that by solvent and nonsolvent is meant both pure substances and mixtures of substances. The dissolution is generally carried out under a pressure at least equal to atmospheric pressure, or even at least 1.5 bars. Advantageously, this pressure does not exceed 10 bar, preferably 5 bar. The dissolution temperature is generally at least 75 C or even 100 C; it can also be advantageous to work under an inert atmosphere, for example under nitrogen, to avoid any risk of explosion and degradation of the solvent and / or non-solvent. The dissolution of the plastic material in the solvent takes place in a container or dissolving tank generally provided with a device for regulating temperature and adequate pressure. After or during the dissolution of the plastic material, but before the precipitation thereof, is added to the solution contained in the dissolution tank, or additives. By "additive" according to the present invention is meant any organic or inorganic compound not present in the plastics material of origin or present in an amount less than that desired.As additives used according to the present invention, mention may be made of : fillers, pigments and dyes, plasticizers, nucleating agents, stabilizers, acid sensors, flame retardants and flame retardants, anti-slip agents, anti-blocking agents, antistatic agents, processing-aids, molding agents, nucleating agents, compatibilizers, reinforcing agents, blowing agents, lubricants, etc.

Des données complémentaires quant à ces différentes catégories d'additifs peuvent être trouvées par exemple dans Plastics Additives ù An A-Z reference , édité par Geoffrey Pritchard , Chapman & Hall 1998. Selon l'invention, au moins l'un des additifs ajoutés à la solution de la matière plastique se présente sous la forme d'un gâteau humide. Dans la présente description, on entend définir par l'expression additif sous la forme d'un gâteau humide tout additif ou précurseur d'additif se présentant sous la forme - 6 physique d'une pâte (ou d'une masse compacte mais molle de particules ayant une certaine consistance, par opposition à une simple dispersion) contenant au moins 25 % en poids d'eau et de préférence au moins 40 % en poids d'eau. Le procédé selon l'invention peut même être avantageusement pratiqué avec des gâteaux humides contenant, en % en poids, au moins autant d'eau que d'additif et même davantage d'eau (jusqu'à 60 %, voire 75 % en poids d'eau) que d'additif. Seule la nécessité, pour le gâteau humide, d'être constitué, de manière prépondérante, d'une phase physique d'aspect solide, même boueux, et non pas d'une suspension aqueuse (slurry), conditionne la quantité maximale d'eau qu'il peut contenir. Pareil gâteau peut résulter par exemple d'un procédé de préparation qui comprend une étape impliquant la présence conjointe d'eau et dudit additif et une séparation subséquente au moins partielle de l'eau et de l'additif. L'eau peut être présente à n'importe quel titre et exercer n'importe quelle fonction chimique ou physique. Elle peut par exemple exercer la fonction de réactif ; elle peut être présente sous la forme de milieu liquide de réaction ou sous la forme de véhicule liquide pour la ou les réactions conduisant à l'additif. L'additif peut être chimiquement combiné ou physiquement associé avec l'eau ; l'additif peut se trouver en solution ou en suspension dans l'eau. De préférence, l'additif est en suspension dans l'eau. La séparation de l'additif et de l'eau pour conduire au gâteau humide peut se faire selon n'importe quel moyen connu. Lorsque l'eau est associée physiquement à l'additif, on peut mettre en oeuvre n'importe quel moyen connu pour la séparation d'un solide et d'un liquide, tels que par exemple la décantation, la filtration, la centrifugation, l'évaporation, etc. On préfère séparer l'eau et l'additif par filtration. A titre d'additifs pouvant revêtir, à un moment de leur préparation, la forme de gâteaux humides et utilisables dès lors, sous cette forme, dans le procédé selon la présente invention, on peut citer : û des charges minérales, telles que le carbonate de calcium précipité, le sulfate de calcium, le mica, l'hydroxyde de magnésium par exemple ; û des pigments inorganiques, tels que les oxydes, oxydes mixtes, sulfures, chromates, silicates, phosphates et sulfates de métaux choisis parmi le titane, le fer, le zinc, le cadmium, le chrome, le cobalt et le manganèse par exemple ; des pigments organiques, tels que les pigments contenant des groupements azo et les pigments dérivés de la porphyrine par exemple ; le noir de carbone ; 2895411 -7 des capteurs d'acides, tels que le stéarate et le lactate de calcium par exemple ; des ignifugeants et retardateurs de flamme, tels que l'hydroxyde d'aluminium, l'acide borique, les borates d'ammonium, de sodium, de calcium, de baryum et l'hydroxystannate de zinc par exemple ; 5 des agents anti-blocking, tels que le silicagel par exemple ; des agents gonflants, tels que le bicarbonate de soude et l'acide citrique par exemple. Parmi tous les additifs pouvant revêtir, à un moment de leur préparation, la forme de gâteaux humides, mentionnés ci-dessus, de bons résultats ont été obtenus 10 avec les pigments ; la synthèse de bon nombre d'entre eux comprend en effet une étape intermédiaire de filtration dans un filtre presse et l'obtention d'un gâteau humide de filtration. Ces pigments peuvent être inorganiques et organiques ; il s'agit plus particulièrement de pigments organiques et de préférence, choisis parmi les composés azoïques de chrome, de cuivre et de cobalt et parmi les 15 phtalocyanines du cuivre, du plomb et du fer. Ces derniers, et notamment la phtalocyanine du cuivre, sont tout particulièrement préférés lorsque la matière plastique dissoute est le PVC ou l'EVA. Les additifs utilisables dans le procédé selon l'invention peuvent ou non être solubles dans la solution mais on veillera de préférence à obtenir une 20 solution ou une dispersion homogène par des moyens adéquats et principalement, par une agitation adéquate. Celle-ci peut être assurée par tout dispositif connu, par exemple par un agitateur mécanique, par insufflation d'un gaz. La mise en solution et/ou suspension fine dans le solvant et les conditions de précipitation seront adaptées au cas par cas de manière à garantir 25 l'homogénéité du produit final. De préférence, la solution de polymère à laquelle le gâteau humide a été rajouté est soumise durant au moins quelques minutes (5, voire 15, voire même une heure) à une agitation mécanique intense, par exemple à l'aide d'un agitateur mécanique. Un agitateur avec une hélice tournant à au moins 1000 tours/minute (voire même, plusieurs milliers de 30 tours/minute) donne de bons résultats. La teneur en additif(s) du compound (ou mélange à base de polymère) obtenu par précipitation de la matière plastique et du (ou des) additif(s) dépend notamment de la nature de cet (ces) additif(s). Ainsi, par exemple, dans le cas des précurseurs, sous forme de gâteaux humides, d'additifs tels que le noir de 35 carbone et les pigments, cette teneur (exprimée par rapport à l'additif sec) est généralement comprise entre 0.1 et 95 % (en poids par rapport au poids total du compound polymère+additif), voire entre 0.5 et 75 %. Dans le cas où l'additif est un pigment par exemple, en particulier un pigment organique, la demanderesse a constaté avec surprise que l'incorporation de son précurseur sous la forme d'un gâteau humide dans la solution de matière plastique permettait l'obtention d'une dispersion optimale et stable dans le temps alors que ce type d'additif est réputé pour sa tendance à floculer en milieu solvant organique. Le procédé selon la présente invention permet dès lors de fabriquer des dispersions pigmentaires concentrées de très grande qualité. Une fois la matière plastique dissoute et la solution additivée, on provoque la précipitation de la matière plastique dissoute et de l'additif en ajoutant à la cuve de dissolution, de l'eau (non-solvant) en une quantité suffisante pour provoquer la précipitation complète de la matière plastique dissoute. Cette précipitation peut être réalisée par l'injection conjointe d'eau sous forme liquide et sous forme gazeuse (c'est-à-dire qu'on injecte à la fois de la phase liquide et de la phase gazeuse et ce de manière simultanée ou séquencée), ce qui accélère la précipitation de la matière plastique. Il n'est pas nuisible que le non-solvant injecté (eau) contienne éventuellement une faible concentration de solvant ; ceci est intéressant dans la mesure où, comme exposé ci-après, une éventuelle étape ultérieure du procédé peut précisément fournir une telle source de non-solvant, que l'on peut ainsi réutiliser sans épuration particulière. Dans le procédé selon la présente invention, la matière plastique précipitée est séparée du mélange solvant organique/eau par tout moyen connu (évaporation, centrifugation, filtration...). Comme expliqué précédemment, il peut être avantageux, dans le contexte du procédé selon l'invention, que le solvant utilisé soit miscible avec l'eau (du moins en certaines proportions, ce qui n'exclut pas la formation de mélanges biphasiques dans d'autres proportions), et forme avec lui un mélange azéotropique. Dans ce cas, une grande partie du solvant peut être éliminé par évaporation du milieu de précipitation sous forme de vapeur de composition azéotropique. Le couple MEK/eau, qui forme un azéotrope comprenant (sous pression atmosphérique) 11 % d'eau et 89 % de MEK (en poids) donne de bons résultats. Il convient en outre particulièrement bien lorsque la matière plastique est le PVC. La DEK est un solvant avantageux également, dans la mesure où la quantité d'eau capable de s'y solubiliser est suffisamment faible pour ne pas entraîner la précipitation prématurée de la matière plastique. Le couple DEK/eau convient par exemple particulièrement bien lorsque la matière plastique est l'EVA, et également pour le PVC. Selon une variante du procédé selon la présente invention, un agent de séparation de phases compatible avec le solvant et incompatible avec le non-solvant peut être également présent lors de la dissolution de la matière plastique dans le solvant et favorise cette dernière. En effet, étant donné le coût des réactifs et les inconvénients que leur rejet dans l'environnement pourraient présenter, il est souhaitable de traiter le mélange solvant/non-solvant afin d'en récupérer chaque constituant séparément. L'addition de certains agents de séparation de phases au mélange solvant/non-solvant permet non seulement de faciliter la décantation de ce mélange, mais aussi, d'augmenter le pouvoir de dissolution de la phase riche en solvant vis-à-vis de la matière plastique en question. En conséquence, le procédé devient plus souple, moins consommateur d'énergie et moins coûteux. Un autre avantage de cet agent de séparation de phases est que moyennant un choix judicieux de sa nature, il permet à la fois : û de rendre le solvant plus hydrophobe et ce faisant, lui permettre de tolérer une plus grande quantité d'eau tout en restant monophasique ; û de faciliter la dissolution du polymère dans le solvant, à condition de choisir un agent de séparation de phases ayant un paramètre de solubilité : inférieur au paramètre de solubilité de la matière plastique si le paramètre de solubilité du non-solvant est supérieur à celui de la matière plastique supérieur au paramètre de solubilité de la matière plastique si le paramètre de solubilité du non-solvant est inférieur à celui de la matière plastique. De tels agents sont décrits dans le brevet EP 1268628 au nom de la demanderesse, et dont le contenu à cet effet est incorporé par référence dans la présente demande. La quantité de solvant (ou du mélange solvant / agent de séparation de phases) à utiliser doit être choisie de façon à éviter que l'augmentation de viscosité provoquée par la dissolution de la matière plastique ne perturbe le bon déroulement du procédé (filtration, ...). Dans certains cas (et en particulier, en l'absence d'agents dispersants tels que décrits plus loin et/ou en la présence de plastifiants), on préfère que, lors de l'étape de dissolution, la quantité de matière plastique n'excède pas 250 g par litre de solvant et de l'agent de séparation de phases éventuel, et en particulier 200 g/1, de préférence 100 g /1. Dans d'autres cas (et notamment en présence d'agents dispersants adéquats et/ou en l'absence de plastifiants), cette teneur peut être supérieure ou égale à 250 g /1, voire à 350 g /1. 2895411 -10- Lorsque dans le procédé selon l'invention, on choisit comme solvant, la MEK, des agents de séparations de phases qui conviennent bien sont les hydrocarbures aliphatiques ayant de 5 à 7 atomes de carbone. D'excellents résultats ont été obtenus en choisissant le n-hexane comme agent de séparation 5 de phases. Ces conditions (choix) conviennent particulièrement bien dans le cas où la matière plastique est le PVC. Lorsque le procédé selon l'invention est appliqué au compoundage de l'EVA, on choisit de préférence comme solvant, la DEK et comme non-solvant, l'eau, en l'absence d'un agent de séparation de phases. A noter que ces 10 conditions conviennent bien pour le PVC également. En vue de réduire la taille des particules obtenues par précipitation, il peut être avantageux d'opérer cette précipitation en présence d'au moins un agent dispersant. A noter également que le procédé selon l'invention peut utiliser 2 agents dispersants différents, comme que décrit dans la demande 15 WO 2005/017010 au nom de la demanderesse, dont le contenu à cet effet est incorporé par référence dans la présente demande. Un autre moyen permettant de réduire la granulométrie du produit obtenu est d'ajouter le non-solvant (eau) de manière progressive dans le solvant contenant la matière plastique dissoute et de réduire la pression de manière progressive en 20 dessous de la pression atmosphérique au cours de l'ajout de non-solvant. On observe ainsi généralement une inversion de phases, c'est-à-dire que le milieu de précipitation passe d'une dispersion du non-solvant dans le solvant, à une dispersion du solvant dans le non-solvant. Ce phénomène s'accompagne d'une chute brusque de la viscosité et c'est à partir de ce moment là que la matière 25 plastique, qui était dissoute, précipite sous forme de grains de plus en plus denses. Il est particulièrement avantageux que la réduction de pression recommandée ci-dessus (et qui s'accompagne généralement d'une réduction de la température) ait lieu avant l'inversion de phase, de manière à ce que celle-ci ait lieu à pression réduite. Additional data on these different categories of additives can be found for example in Plastics Additives - An AZ reference, edited by Geoffrey Pritchard, Chapman & Hall 1998. According to the invention, at least one of the additives added to the solution. plastic is in the form of a wet cake. In the present description, the term "additive" in the form of a wet cake is intended to mean any additive or precursor of additive which is in the physical form of a paste (or of a compact but soft mass of particles having a certain consistency, as opposed to a simple dispersion) containing at least 25% by weight of water and preferably at least 40% by weight of water. The process according to the invention may even be advantageously carried out with moist cakes containing, in% by weight, at least as much water as additive and even more water (up to 60% or even 75% by weight of water) as additive. Only the need for the wet cake to consist predominantly of a physical phase of solid appearance, even muddy, and not of an aqueous suspension (slurry), determines the maximum amount of water that it can contain. Such cake may result for example from a preparation process which comprises a step involving the joint presence of water and said additive and a subsequent at least partial separation of the water and the additive. Water can be present in any capacity and perform any chemical or physical function. It can for example exert the function of reagent; it may be present in the form of a liquid reaction medium or in the form of a liquid carrier for the reaction or reactions leading to the additive. The additive can be chemically combined or physically associated with water; the additive may be in solution or suspended in water. Preferably, the additive is in suspension in water. The separation of the additive and the water to yield the wet cake can be done by any known means. When the water is physically associated with the additive, any known means for the separation of a solid and a liquid, such as, for example, decantation, filtration, centrifugation, evaporation, etc. It is preferred to separate the water and the additive by filtration. As additives which can be coated at a time of their preparation in the form of wet cakes and can therefore be used in this form in the process according to the present invention, mention may be made of: mineral fillers, such as carbonate precipitated calcium, calcium sulphate, mica, magnesium hydroxide for example; inorganic pigments, such as oxides, mixed oxides, sulphides, chromates, silicates, phosphates and sulphates of metals chosen from titanium, iron, zinc, cadmium, chromium, cobalt and manganese for example; organic pigments, such as pigments containing azo groups and pigments derived from porphyrin, for example; carbon black; Acid sensors, such as stearate and calcium lactate, for example; flame retardants and flame retardants, such as aluminum hydroxide, boric acid, borates of ammonium, sodium, calcium, barium and zinc hydroxystannate, for example; Anti-blocking agents, such as silica gel, for example; blowing agents, such as baking soda and citric acid, for example. Of all the additives which, at a time of their preparation, can be coated in the form of wet cakes, mentioned above, good results have been obtained with the pigments; the synthesis of many of them indeed comprises an intermediate filtration step in a filter press and obtaining a wet filter cake. These pigments can be inorganic and organic; it is more particularly organic pigments and preferably selected from the azo compounds of chromium, copper and cobalt and from the phthalocyanines of copper, lead and iron. The latter, and especially copper phthalocyanine, are particularly preferred when the dissolved plastic material is PVC or EVA. The additives which can be used in the process according to the invention may or may not be soluble in the solution, but it will be preferable to obtain a homogeneous solution or dispersion by appropriate means and mainly by appropriate agitation. This can be provided by any known device, for example by a mechanical stirrer, by insufflation of a gas. The dissolution and / or fine suspension in the solvent and the precipitation conditions will be adapted case by case so as to guarantee the homogeneity of the final product. Preferably, the polymer solution to which the wet cake has been added is subjected to intense mechanical stirring for at least a few minutes (5 or even 15 or even an hour), for example using a mechanical stirrer. . An agitator with a propeller rotating at least 1000 rpm (or even several thousand revolutions per minute) gives good results. The content of additive (s) of the compound (or mixture based on polymer) obtained by precipitation of the plastic material and the additive (s) depends in particular on the nature of this (these) additive (s). Thus, for example, in the case of precursors, in the form of wet cakes, additives such as carbon black and pigments, this content (expressed in relation to the dry additive) is generally between 0.1 and 95. % (by weight relative to the total weight of the polymer + additive compound), or even between 0.5 and 75%. In the case where the additive is a pigment for example, in particular an organic pigment, the Applicant has surprisingly found that the incorporation of its precursor in the form of a wet cake in the plastic solution allowed to obtain an optimal dispersion and stable over time while this type of additive is known for its tendency to flocculate in an organic solvent medium. The method according to the present invention therefore makes it possible to produce concentrated pigment dispersions of very high quality. Once the dissolved plastic material and the additive solution, the dissolved plastic material and the additive are precipitated by adding to the dissolution tank, water (non-solvent) in an amount sufficient to cause precipitation complete the dissolved plastic material. This precipitation can be carried out by the joint injection of water in liquid form and in gaseous form (that is to say that both the liquid phase and the gas phase are injected simultaneously and sequenced), which accelerates the precipitation of the plastic material. It is not harmful that the injected non-solvent (water) possibly contains a low concentration of solvent; this is interesting insofar as, as explained below, a possible subsequent step of the process can precisely provide such a non-solvent source, which can thus be reused without particular purification. In the process according to the present invention, the precipitated plastic material is separated from the organic solvent / water mixture by any known means (evaporation, centrifugation, filtration, etc.). As explained above, it may be advantageous, in the context of the process according to the invention, for the solvent used to be miscible with water (at least in certain proportions, which does not exclude the formation of biphasic mixtures in the water). other proportions), and forms with it an azeotropic mixture. In this case, a large part of the solvent can be removed by evaporation of the precipitation medium as a vapor of azeotropic composition. The MEK / water pair, which forms an azeotrope comprising (at atmospheric pressure) 11% of water and 89% of MEK (by weight) gives good results. It is also particularly suitable when the plastic is PVC. DEK is an advantageous solvent also, insofar as the amount of water capable of solubilizing therein is sufficiently low not to cause the premature precipitation of the plastic material. For example, the DEK / water pair is particularly suitable when the plastic material is EVA, and also for PVC. According to a variant of the process according to the present invention, a phase separation agent compatible with the solvent and incompatible with the non-solvent may also be present during the dissolution of the plastic in the solvent and promotes the latter. Indeed, given the cost of the reactants and the disadvantages that their release into the environment could have, it is desirable to treat the solvent / non-solvent mixture in order to recover each component separately. The addition of certain phase separation agents to the solvent / non-solvent mixture not only facilitates the decantation of this mixture, but also increases the dissolving power of the solvent-rich phase with respect to the plastic material in question. As a result, the process becomes more flexible, less energy consuming and less expensive. Another advantage of this phase separation agent is that by judicious choice of its nature, it allows both: - to make the solvent more hydrophobic and in doing so, allow it to tolerate a greater quantity of water while remaining monophasic; to facilitate the dissolution of the polymer in the solvent, provided that a phase separation agent having a solubility parameter: less than the solubility parameter of the plastic material, if the solubility parameter of the non-solvent is greater than that of the plastic material is greater than the solubility parameter of the plastic material if the solubility parameter of the non-solvent is lower than that of the plastic material. Such agents are described in patent EP 1268628 in the name of the applicant, the contents of which for this purpose are incorporated by reference in the present application. The amount of solvent (or solvent mixture / phase separation agent) to be used must be chosen so as to avoid that the increase in viscosity caused by the dissolution of the plastic material interferes with the smooth running of the process (filtration,. ..). In some cases (and in particular, in the absence of dispersing agents as described below and / or in the presence of plasticizers), it is preferred that, during the dissolution step, the amount of plastic material does not exceed 250 g per liter of solvent and optional phase separation agent, and in particular 200 g / l, preferably 100 g / l. In other cases (and especially in the presence of suitable dispersing agents and / or in the absence of plasticizers), this content may be greater than or equal to 250 g / l or even 350 g / l. When in the process according to the invention MEK is chosen as a solvent, suitable phase separating agents are aliphatic hydrocarbons having from 5 to 7 carbon atoms. Excellent results have been obtained by choosing n-hexane as a phase separation agent. These conditions (choice) are particularly suitable in the case where the plastic material is PVC. When the process according to the invention is applied to the compounding of EVA, the solvent chosen is DEK and, as a non-solvent, water, in the absence of a phase separation agent. Note that these conditions are suitable for PVC as well. In order to reduce the size of the particles obtained by precipitation, it may be advantageous to carry out this precipitation in the presence of at least one dispersing agent. It should also be noted that the process according to the invention can use 2 different dispersing agents, as described in the application WO 2005/017010 in the name of the Applicant, the contents of which for this purpose are incorporated by reference in the present application. Another way to reduce the particle size of the obtained product is to add the non-solvent (water) gradually in the solvent containing the dissolved plastic material and to reduce the pressure gradually below atmospheric pressure during the addition of non-solvent. Thus, a phase inversion is generally observed, that is to say that the precipitation medium passes from a dispersion of the non-solvent in the solvent to a dispersion of the solvent in the non-solvent. This phenomenon is accompanied by a sharp drop in viscosity and it is from this moment that the plastic material, which was dissolved, precipitates in the form of increasingly dense grains. It is particularly advantageous that the pressure reduction recommended above (and which is generally accompanied by a reduction in temperature) takes place before the phase inversion, so that it takes place at reduced pressure. .

30 Selon cette variante du procédé de la présente invention, la pression est généralement inférieure ou égale à 0.9 bar, voire 0.8 bar et de préférence, 0.7 bar lors de l'inversion de phases. Cette pression est généralement supérieure à 0.2 bar, voire à 0.4 bar. Un autre avantage d'une diminution de la pression lors de l'ajout progressif de non-solvant est qu'elle permet de reculer le seuil de concentration 35 critique en matière plastique à partir duquel on assiste à une prise en masse du milieu. Elle permet donc en quelque sorte de traiter plus de matière plastique avec 2895411 -1l- une même quantité de solvant. Enfin, pour réduire la granulométrie au maximum et obtenir un produit exempt d'agglomérats, il est avantageux d'à la fois utiliser un agent dispersant, et de réduire la pression en dessous de la pression atmosphérique au cours de l'ajout 5 progressif de non-solvant. Selon une variante préférée du procédé selon l'invention, l'agent de séparation de phases, lorsqu'il est utilisé, et le solvant sont substantiellement éliminés du milieu de précipitation par évaporation à une température inférieure à la température d'ébullition du non-solvant. Cette élimination est possible 10 notamment par le choix de substances ayant un point d'ébullition inférieur à celui du non-solvant et/ou présentant un azéotrope avec ce dernier. Dans certains cas, les vapeurs contenant le solvant et l'agent de séparation de phases contiennent également une fraction substantielle de non-solvant. Ces vapeurs sont alors avantageusement condensées et soumises à une décantation et 15 à une élimination subséquente de la phase riche en non-solvant avant réutilisation pour la dissolution de la matière plastique. Cette réutilisation peut avoir lieu lors d'un procédé ultérieur, s'il s'agit d'un procédé discontinu (ou batch) de recyclage de la matière plastique, ou faire partie intégrante du procédé lui-même dans le cas d'un procédé continu. La phase riche en non-solvant 20 résultant de la décantation peut également être réutilisée lors de la précipitation de la matière plastique, ainsi que déjà évoqué précédemment. Un avantage important du procédé selon la présente invention est donc qu'il peut fonctionner en boucle fermée, sans générer de rejets, étant donné qu'aussi bien la phase contenant le solvant et l'éventuel agent de séparation de 25 phases que celle contenant le non-solvant peuvent être recyclées et réutilisées dans le procédé. La présente invention fournit un procédé économique et simplifié pour la fabrication de concentrés pigmentaires compte tenu du niveau de dispersion particulièrement élevé que l'on est capable d'obtenir par l'incorporation de 30 précurseurs de pigments sous la forme de gâteaux humides. Ainsi, dans le cas du PVC et de l'EVA, il est possible d'augmenter la teneur en pigments de plus d'un facteur deux par rapport à la teneur maximale obtenue par un compoundage classique, en extrudeuse, ce qui permet de réduire de manière significative le coût des formules colorées par l'utilisation de plus faibles quantités de concentrés 35 pigmentaires. En outre, le procédé selon l'invention permet d'obtenir un concentré pigmentaire très homogène sans faire subir au produit et aux pigments de 2895411 - 12 - traitements thermiques souventresponsables de fluctuation de la stabilité thermique du produit final et de sa couleur. Enfin, l'utilisation d'un produit semi-fini (gâteau humide sortie de filtre, non séché) présente un avantage économique non négligeable lié à l'élimination de l'étape de finition, souvent consommatrice 5 d'énergie. La présente invention convient également bien pour la fabrication de compounds pour isolation primaire, présentant des performances diélectriques améliorées. Celles-ci sont obtenues grâce à la dispersion exceptionnellement homogène d'un précurseur du noir de carbone converti en granules en présence 10 d'eau dans la matière plastique, qui permet, à teneur égale en noir de carbone, de multiplier la résistivité transversale d'un compound de PVC par 10 par rapport à un compoundage classique en extrudeuse. Un autre avantage important du procédé selon la présente invention est qu'il permet la dispersion homogène d'additifs dans la matière plastique sous la 15 forme de particules de dimensions submicroniques, voire nanométriques. L'incorporation d'additifs sous la forme d'un gâteau humide selon le procédé de l'invention évite en effet avantageusement la réagglomération des particules dudit additif. Selon la nature de l'additif, sa dispersion homogène dans la matière plastique sous la forme de particules submicroniques, améliore, pour des 20 quantités incorporées nettement plus faibles, les propriétés conférées à la matière plastique (propriétés mécaniques, propriétés d'écoulement, propriétés barrière, aspect de surface, coloration, etc.) par cette incorporation. La présente invention est illustrée de manière non limitative par les exemples suivants.According to this variant of the process of the present invention, the pressure is generally less than or equal to 0.9 bar, or even 0.8 bar and preferably 0.7 bar during the phase inversion. This pressure is generally greater than 0.2 bar, or even 0.4 bar. Another advantage of a decrease in the pressure during the gradual addition of nonsolvent is that it makes it possible to reduce the threshold of critical concentration of plastic material from which the medium is set in mass. It therefore allows somehow to treat more plastic with 2895411 -1l- the same amount of solvent. Finally, to reduce the particle size to a maximum and to obtain a product free of agglomerates, it is advantageous to both use a dispersing agent, and to reduce the pressure below atmospheric pressure during the gradual addition of non-solvent. According to a preferred variant of the process according to the invention, the phase-separation agent, when it is used, and the solvent are substantially removed from the precipitation medium by evaporation at a temperature below the boiling point of the non-boiling point. solvent. This elimination is possible in particular by the choice of substances having a boiling point lower than that of the non-solvent and / or having an azeotrope with the latter. In some cases, the solvent-containing vapors and the phase-separating agent also contain a substantial fraction of non-solvent. These vapors are then advantageously condensed and decanted and subsequently removed from the nonsolvent rich phase before reuse for dissolution of the plastic material. This reuse can take place in a subsequent process, if it is a batch process (or batch) of recycling of the plastic material, or be an integral part of the process itself in the case of a process continued. The non-solvent-rich phase resulting from the settling can also be reused during the precipitation of the plastic material, as already mentioned above. An important advantage of the process according to the present invention is therefore that it can operate in a closed loop without generating rejects, since both the phase containing the solvent and the eventual phase separation agent, as well as that containing the Non-solvent can be recycled and reused in the process. The present invention provides an economical and simplified method for the manufacture of pigment concentrates in view of the particularly high level of dispersion which can be achieved by incorporating pigment precursors in the form of wet cakes. Thus, in the case of PVC and EVA, it is possible to increase the pigment content by more than a factor of two compared to the maximum content obtained by conventional compounding, in an extruder, which makes it possible to reduce significantly the cost of the colored formulas by the use of lower amounts of pigment concentrates. In addition, the method according to the invention makes it possible to obtain a very homogeneous pigment concentrate without subjecting the product and the heat-sensitive pigments to fluctuations in the thermal stability of the final product and its color. Finally, the use of a semi-finished product (wet cake filter outlet, not dried) has a significant economic advantage related to the elimination of the finishing step, which often consumes energy. The present invention is also well suited for the manufacture of compounds for primary insulation, having improved dielectric performance. These are obtained by virtue of the exceptionally homogeneous dispersion of a precursor of carbon black converted into granules in the presence of water in the plastics material, which makes it possible, with an equal content of carbon black, to multiply the transverse resistivity of a PVC compound by 10 compared to a conventional extruder compounding. Another important advantage of the process according to the present invention is that it allows the homogeneous dispersion of additives in the plastic material in the form of particles of submicron or even nanometric dimensions. The incorporation of additives in the form of a wet cake according to the process of the invention advantageously avoids the reagglomeration of the particles of said additive. Depending on the nature of the additive, its homogeneous dispersion in the plastics material in the form of submicron particles improves, for substantially lower incorporated amounts, the properties imparted to the plastics material (mechanical properties, flow properties, properties). barrier, surface appearance, coloring, etc.) by this incorporation. The present invention is illustrated in a nonlimiting manner by the following examples.

25 Exemple 1 201 g de compound à base de PVC SOLVIN S 264 PC ont été introduits dans un mélange contenant 3200 g de MEK et 600 g d'hexane à 100 C sous agitation (agitateur hélicoïdal tournant à 250 tours/min) dans un réacteur à double enveloppe d'une capacité utile d'environ 5 litres. La formulation utilisée 30 était à base de stabilisant Ca/Zn (1 % en poids de stéarate de Ca et 0.5 % en poids de stéarate de Zn) et d'un plastifiant polymérique à base d'un polyester de l'acide adipique commercialisé par BASF sous la dénomination Pallamol (66 % en poids par rapport au poids de PVC). 120 g en poids de pigment bleu de phtalocyanine K 7090 de BASF ont été 35 ajoutés à la solution sous forme de 300g de gâteau humide contenant 60 % d'eau 2895411 -13- et 40 % de pigment. Le liquide a été maintenu à 100 C sous agitation (mêmes conditions que ci-dessus) pendant 30 minutes. Après dissolution complète des composés solubles, l'agitation a été augmentée à 10 000 tours/min et 1500 g d'eau ont été introduits à un débit de 5 15 1 / h en présence de 0,3 % en poids d'alcool polyvinylique de viscosité de 6 mPa/s et de degré d'hydrolyse de 72 % environ, de manière à évaporer le solvant et provoquer la précipitation du compound de PVC sous pression de 0.6 bara. Le solvant a été récupéré par condensation pour réutilisation. Le compound pigmenté de PVC recueilli était en suspension dans de l'eau. Il a été 10 filtré sur un filtre métallique de 125 m (les eaux-mères de filtration étaient quasi û limpides et il n'y avait que très peu de croûtage) et ensuite séché en étuve sous vide (0.2 bara) à 80 C pendant 5 heures. La poudre de compound de PVC précipité a alors été tamisée sur un tamis de 1 mm avant utilisation. La dimension moyenne des particules de cette poudre était 600 m.EXAMPLE 1 201 g of SOLVIN S 264 PC PVC compound were introduced into a mixture containing 3200 g of MEK and 600 g of hexane at 100 ° C. with stirring (rotary stirrer at 250 rpm) in a reactor double jacket with a useful capacity of about 5 liters. The formulation used was based on Ca / Zn stabilizer (1% by weight of Ca stearate and 0.5% by weight of Zn stearate) and a polymeric plasticizer based on a polyester of adipic acid sold by BASF under the name Pallamol (66% by weight relative to the weight of PVC). 120 g by weight of phthalocyanine blue pigment K 7090 from BASF was added to the solution in the form of 300 g wet cake containing 60% water and 40% pigment. The liquid was kept at 100 ° C. with stirring (same conditions as above) for 30 minutes. After complete dissolution of the soluble compounds, the stirring was increased to 10,000 rpm and 1500 g of water was introduced at a rate of 5 l / h in the presence of 0.3% by weight of polyvinyl alcohol. with a viscosity of 6 mPa / s and a degree of hydrolysis of about 72%, so as to evaporate the solvent and cause the precipitation of the PVC compound under pressure of 0.6 bara. The solvent was recovered by condensation for reuse. The pigmented PVC compound collected was suspended in water. It was filtered through a 125 m metal filter (the mother liquors were nearly clear and there was very little crust) and then dried in a vacuum oven (0.2 bar) at 80 ° C. 5 hours. The precipitated PVC compound powder was then sieved through a 1 mm sieve before use. The average particle size of this powder was 600 m.

15 Exemple 2 Dans un réacteur à double enveloppe d'une capacité utile d'environ 5 litres, on dissout 300 g d'un copolymère contenant 72 % en poids d'éthylène et 28 % en poids d'acétate de vinyle polymérisés (commercialisé par Du Pont sous la dénomination commerciale Elvax 265) dans 2000 g de DEK recyclée, en 20 chauffant sous agitation pendant 45 minutes à 80 C. 250 g d'un gâteau humide contenant 40 % en poids de pigment bleu de phtalocyanine K 7090 de BASF (et 60 % en poids d'eau) ont été ajoutés à la solution. Le liquide a été maintenu à 75 C sous agitation pendant 15 minutes. Après dissolution complète des composés solubles, l'agitation a été 25 augmentée à 10 000 tours/min et la solution (a) a été récupérée dans un bidon de 5 1. Dans un précipiteur, on a introduit 2000 g d'eau et 100 g de DEK à 55 C sous agitation à 650 tours/min en présence de 200 ml d'un mélange contenant des volumes égaux de solutions aqueuses à 20 g/1 d'un alcool polyvinylique de 30 viscosité de 6 mPa/s et de degré d'hydrolyse de 72 % environ et d'un alcool polyvinylique de viscosité de 40 mPa/s et de degré d'hydrolyse de 80 % environ. On a ensuite introduit la solution pigmentée (a) à 65 C environ et on a réglé la pression à 275 mbara, en prenant soin d'éviter toute surébullition. On a distillé l'azéotrope formé à 52 C et on a opéré un stripping à la 35 vapeur à 68 C pendant 5 minutes en réglant le débit de vapeur pour éviter un moussage excessif. Après avoir laissé le milieu revenir sous la température de 2895411 - 14 - 50 C, on a filtré la suspension aqueuse sur un filtre de 75 m (les eaux-mères de filtration étaient quasi û limpides et il n'y avait que très peu de croûtage). On a ainsi récupéré 300 g d'un produit de bonne morphologie (billes de diamètre inférieur à 1 mm).EXAMPLE 2 300 g of a copolymer containing 72% by weight of ethylene and 28% by weight of polymerized vinyl acetate (commercially available per liter) are dissolved in a jacketed reactor with a useful capacity of about 5 liters. Du Pont under the trade name Elvax 265) in 2000 g of recycled DEK, while heating with stirring for 45 minutes at 80 ° C. 250 g of a wet cake containing 40% by weight of phthalocyanine blue pigment K 7090 from BASF ( and 60% by weight of water) were added to the solution. The liquid was kept at 75 ° C. with stirring for 15 minutes. After complete dissolution of the soluble compounds, the stirring was increased to 10,000 rpm and the solution (a) was recovered in a 5 liter can. In a precipitator, 2000 g of water and 100 g of water were introduced. DEK at 55 ° C. with stirring at 650 rpm in the presence of 200 ml of a mixture containing equal volumes of aqueous solutions containing 20 g / l of a polyvinyl alcohol with a viscosity of 6 mPa / s and a degree of hydrolysis of about 72% and a polyvinyl alcohol viscosity of 40 mPa / s and degree of hydrolysis of about 80%. The pigmented solution (a) was then introduced at about 65 ° C. and the pressure was adjusted to 275 mbar, taking care to avoid over boiling. The formed azeotrope was distilled at 52 ° C and steam stripping was performed at 68 ° C for 5 minutes adjusting the steam flow rate to avoid excessive foaming. After allowing the medium to come back to a temperature of 2895 ° C - 50 ° C, the aqueous suspension was filtered through a 75 m filter (the filtering mother liquors were almost clear and there was very little crusting). 300 g of a product of good morphology (beads with a diameter of less than 1 mm) were thus recovered.

5 Exemple 3 201 g de compound à base de PVC SOLVIN S 264 PC ont été introduits dans un mélange contenant 4000 g de DEK à 80 C sous agitation (agitateur hélicoïdal tournant à 250 tours/min) dans un réacteur à double enveloppe d'une capacité utile d'environ 5 litres. La formulation utilisée était à base de stabilisant 10 Ca/Zn (1 % en poids de stéarate de Ca et 0.5 % en poids de stéarate de Zn) et d'un plastifiant polymérique à base d'un polyester de l'acide adipique commercialisé par BASF sous la dénomination Pallamol (66 % en poids par rapport au poids de PVC). 300 g d'un gâteau humide contenant 40 % en poids de pigment bleu de 15 phtalocyanine K 7090 de BASF (et 60 % d'eau) ont été ajoutés à la solution. Le liquide a été maintenu à 75 C sous forte agitation pendant 5 minutes. La solution obtenue a été introduite deans un précipiteur dans lequel on a ajouté sous agitation permanente 3,6 g d'un alcool polyvinylique de viscosité de 6 mPa/s et de degré d'hydrolyse de 72 % environ (sous la forme d'une solution 20 aqueuse à 4 % en poids) et 3,4 g d'un alcool polyvinylique de viscosité de 40 mPa/s et de degré d'hydrolyse de 80 % environ (également sous la forme d'une solution aqueuse à 4 % en poids). La précipitation a été démarrée par ajout de vapeur à 0.6 bara et 2 1 d'eau ont été ajoutés progressivement au fur et à mesure que le précipiteur se vidait du solvant, en réglant la pression et le débit de 25 vapeur de manière à éviter un moussage excessif. Le solvant a été récupéré par condensation pour réutilisation. Le compound pigmenté de PVC recueilli était en suspension dans de l'eau. Il a été filtré sur un filtre métallique de 125 m (les eaux-mères de filtration étaient quasi û limpides et il n'y avait que très peu de croûtage) et ensuite séché en étuve sous vide (0.2 bara) à 80 C pendant 5 heures.EXAMPLE 3 201 g of SOLVIN S 264 PC PVC-based compound were introduced into a mixture containing 4000 g of DEK at 80 ° C. with stirring (rotary stirrer rotating at 250 rpm) in a jacketed reactor of one hour. useful capacity of about 5 liters. The formulation used was based on a stabilizer Ca / Zn (1% by weight of Ca stearate and 0.5% by weight of Zn stearate) and a polymeric plasticizer based on a polyester of adipic acid sold by BASF under the name Pallamol (66% by weight relative to the weight of PVC). 300 g of a wet cake containing 40% by weight of BASF K 7090 blue phthalocyanine pigment (and 60% water) was added to the solution. The liquid was maintained at 75 ° C. with vigorous stirring for 5 minutes. The solution obtained was introduced into a precipitate in which 3.6 g of a polyvinyl alcohol with a viscosity of 6 mPa / s and a degree of hydrolysis of about 72% (in the form of 4% by weight aqueous solution) and 3.4 g of a polyvinyl alcohol with a viscosity of 40 mPa / s and a degree of hydrolysis of about 80% (also in the form of a 4% aqueous solution of weight). Precipitation was started by adding steam at 0.6 bara and 2 l of water was gradually added as the precipitator was draining solvent, adjusting the pressure and the steam flow to avoid excessive foaming. The solvent was recovered by condensation for reuse. The pigmented PVC compound collected was suspended in water. It was filtered through a 125 m metal filter (the mother liquors were nearly clear and there was very little crust) and then dried in a vacuum oven (0.2 bar) at 80 ° C. for 5 minutes. hours.

30 La poudre de compound de PVC précipité, tamisée sur un tamis de 1 mm, se présentait sous la forme de grains circulaires ou ovoïdes de dimension moyenne de 500 m. Exemple 4 R Cet exemple est donné à titre de comparaison.The precipitated PVC compound powder, sieved through a 1 mm sieve, was in the form of circular or ovoid grains of average size of 500 m. Example 4 R This example is given for comparison.

35 On a reproduit l'essai de l'exemple 3 dans les mêmes conditions opératoires que celles mentionnées à cet exemple sauf que l'on a remplacé les 2895411 -15- 300 g de gâteau humide contenant le pigment bleu de phtalocyanine par 120 g de ce pigment sous forme d'une poudre sèche. Le compound de PVC recueilli avait le même aspect et la même granulométrie que celui de l'exemple 3. Cette comparaison montre l'intérêt du 5 procédé selon l'invention qui permet d'obtenir plus simplement et plus économiquement un compound de PVC de granulométrie aussi régulière et dans lequel le pigment est dispersé de manière tout aussi homogène. La planche photographique jointe à la présente description, dans laquelle la photographie 1 représente des grains du compound pigmenté selon l'exemple 4R 10 (comparaison) et la photographie 2 représente des grains du compound pigmenté selon l'exemple 3, illustre cette conclusion. Exemple 5 R Cet exemple est également donné à titre de comparaison. On a reproduit l'essai de l'exemple 2 dans les mêmes conditions 15 opératoires que celles mentionnées à cet exemple sauf que l'on a remplacé les 300 g de gâteau humide contenant le pigment bleu de phtalocyanine par 120 g de ce pigment sous forme d'une poudre sèche. Le compound d'EVA recueilli avait le même aspect et la même granulométrie que celui de l'exemple 2.The test of Example 3 was repeated under the same operating conditions as mentioned in this example except that 300 g of wet cake containing the phthalocyanine blue pigment was replaced with 120 g of this pigment in the form of a dry powder. The PVC compound collected had the same appearance and the same particle size as that of Example 3. This comparison shows the advantage of the process according to the invention which makes it possible to obtain a particle size PVC compound more simply and more economically. also regular and in which the pigment is dispersed equally homogeneously. The photographic plate attached to the present description, in which the photograph 1 represents grains of the compound pigmented according to Example 4R 10 (comparison) and the photograph 2 represents grains of the compound pigmented according to Example 3, illustrates this conclusion. Example 5 This example is also given for comparison. The test of Example 2 was repeated under the same operating conditions as those mentioned in this example except that the 300 g of wet cake containing the blue phthalocyanine pigment was replaced by 120 g of this pigment in the form of a dry powder. The collected EVA compound had the same appearance and particle size as that of Example 2.

Claims

1 - A method of manufacturing a mixture based on a plastic material and at least one additive, according to which: 1. the plastic material is dissolved in an organic solvent;

2. the additive (s) are introduced into the solution after or during dissolution;

3. the precipitation of the plastic material in solution is caused by water injection, characterized in that at least one of the additives is introduced into the solution in the form of a wet cake. 2 - Process according to the preceding claim, characterized in that the plastic material is selected from polymers of vinyl chloride and copolymers of ethylene and vinyl acetate. 3 - Process according to any one of the preceding claims, characterized in that at least one of the additives introduced into the solution in the form of a wet cake is a pigment.

4 - Process according to the preceding claim, characterized in that the pigment is an organic pigment selected from azo compounds of chromium, copper and cobalt and phthalocyanines of copper, lead and iron.

5 - Process according to any one of the preceding claims, characterized in that before the precipitation of the plastic material, the solution to which the wet cake has been added is subjected to the action of a mechanical stirrer provided with a propeller rotating at least at 1000 rpm.

6 - Process according to any one of the preceding claims, characterized in that the solvent is selected from methyl ethyl ketone, diethyl ketone, methyl isobutyl ketone and tetrahydrofuran.

7 - Process according to any one of the preceding claims, characterized in that a phase separation agent compatible with the solvent and incompatible with the non-solvent is present during the dissolution of the plastic material in the solvent. 2895411 -17-

8 - Process according to the preceding claim, characterized in that the solvent is MEK and the phase separation agent is an aliphatic hydrocarbon having 5 to 7 carbon atoms.

9 - Process according to the preceding claim, characterized in that the plastic is PVC and the phase separating agent is n-hexane.

10 - Process according to any one of the preceding claims, characterized in that the particle size of the additive (s) introduced into the solution in the form of a wet cake is submicron.