FR2894511A1 - Structures alveolaires a base de polymeres thermoplastiques amorphes - Google Patents

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Abstract

Structure alvéolaire à base d'une composition comprenant un polymère thermoplastique et constituée de feuilles extrudées parallèlement et soudées par intermittence, caractérisée en ce que ledit polymère est un polymère amorphe et en ce que la composition a une viscosité dynamique à l'état fondu, mesurée à sa température de mise en oeuvre et sous une vitesse angulaire de 0,1 rad/s, inférieure à 2000 Pa.s.

Description

Structures alvéolaires à base de polymères thermoplastiques amorphes La
présente invention concerne des structures alvéolaires à base de polymères thermoplastiques amorphes. Elle concerne aussi un procédé pour la fabrication de ces structures. Un besoin rencontré dans de nombreuses industries (automobile, constructions civiles, navales...) consiste à optimiser le rapport propriétés mécaniques/poids des structures utilisées. De nombreux procédés ont été mis au point pour réaliser cet objectif et en particulier, pour alléger les structures en matière plastique. La plupart de ces procédés utilisent soit la formation mécanique d'alvéoles macroscopiques (par assemblage de flux solides ou fondus pour former des structures alvéolaires dites en nid d'abeille ), soit la formation physique d'alvéoles microscopiques par libération ou expansion de gaz (expansion ou moussage à l'aide d'agents d'expansion physiques ou chimiques). Une combinaison des deux types de procédés a également été envisagée. Un procédé pour la fabrication de structures alvéolaires par extrusion continue a été proposé dans le document EP-B-1009625. Ce procédé consiste : • à extruder en continu, à l'aide d'une filière à plusieurs fentes, des feuilles parallèles de matière thermofusible à l'intérieur d'une chambre de refroidissement, avec réalisation d'une étanchéité entre les bords longitudinaux des feuilles et les parois de la chambre, les différentes feuilles délimitant entre elles et avec les parois de la chambre des compartiments; • à réaliser, dans cette chambre et à partir de l'extrémité située du côté de la filière, une dépression dans un compartiment sur deux, afin de déformer et d'attirer deux à deux les feuilles extrudées pour réaliser un soudage localisé sur toute leur hauteur; • à remplir, à partir de l'extrémité située du côté de la filière, un compartiment sur deux, alternés avec les compartiments précédents, à l'aide d'un fluide de refroidissement, et • à alterner, dans chaque compartiment, la mise en dépression et le remplissage à l'aide d'un fluide de refroidissement, pour obtenir une structure alvéolaire solidifiée dans la chambre de refroidissement dans laquelle les alvéoles sont perpendiculaires à la direction d'extrusion.
Selon ce procédé, les structures alvéolaires obtenues sont constituées de feuilles extrudées parallèlement et soudées par intermittence qui sont solides à la sortie de la chambre de refroidissement. En effet, l'utilisation du fluide de refroidissement, dans la chambre de refroidissement étanche, a pour conséquence que ce fluide reste dans l'alvéole qu'il a, en un temps très court, gonflée, soudée à l'alvéole voisine et figée. Ce figeage rapide est indispensable à la faisabilité du procédé car, dans le cas contraire, la structure alvéolaire adhérerait aux parois de la chambre de refroidissement. Par ailleurs, la géométrie de la filière utilisée ainsi que les modalités de ce procédé (et notamment, l'utilisation d'eau comme fluide de refroidissement) sont telles que seules des compositions à base de résines très fluides, généralement (semi)cristallines, peuvent être utilisées. En effet, les compositions à base de polymères amorphes (tel que le PVC) sont et restent généralement relativement visqueuses, même à haute température. Dès lors, la soudure intermittente des feuilles adjacentes ne se réalise pas correctement. De plus, la matière visqueuse se figeant rapidement au contact de l'eau présente dans la chambre de refroidissement, les feuilles ne sont que peu étirées à la sortie de la filière et donc, la structure alvéolaire obtenue présente souvent une masse apparente (exprimée en kg par dm3 de structure) trop élevée.
La présente invention vise à résoudre ces problèmes et permet notamment d'obtenir des structures alvéolaires à base de matériaux polymériques amorphes qui sont légères et présentent des soudures de bonne qualité et ce dans une large gamme de viscosités et de températures. Elle est basée sur le choix de formulations (compositions) spécifiques de résines amorphes, ainsi que sur des conditions de mise en oeuvre données. La présente invention concerne dès lors, à titre principal, une structure alvéolaire à base d'une composition comprenant un polymère thermoplastique et constituée de feuilles extrudées parallèlement et soudées par intermittence, caractérisée en ce que ledit polymère est un polymère amorphe et en ce que la composition a une viscosité dynamique à l'état fondu, mesurée à sa température de mise en oeuvre et sous une vitesse angulaire de 0,1 rad/s, inférieure à 2000 Pa.s. Les polymères thermoplastiques entrant dans la composition des structures alvéolaires selon l'invention sont des polymères amorphes. Dans la présente description, on entend définir par le terme polymère amorphe n'importe quel polymère thermoplastique présentant majoritairement un arrangement désordonné des macromolécules qui le constituent. Autrement exprimé, on entend désigner par ce terme tout polymère thermoplastique qui contient moins de 10% en poids, de préférence moins de 5 % en poids, de phase cristalline (c'est-à-dire la phase caractérisée par un endotherme de fusion lors de mesures en analyse thermique différentielle (DSC)). De préférence, les compositions à base de polymère(s) amorphe(s) utilisées dans l'invention présentent une température de transition vitreuse (Tg) (c'est-à-dire la température en dessous de laquelle la composition passe de l'état mou et souple à un état dur et fragile), mesurée de manière conventionnelle par DSC, inférieure à 80 C, voire à 60 C et de préférence, à 40 C. Comme on le verra plus loin, ce choix permet, lors de la mise en oeuvre, d'utiliser de l'eau comme fluide de refroidissement. Des exemples non limitatifs de polymères amorphes pouvant intervenir dans les compositions selon l'invention sont : • les élastomères thermoplastiques, ainsi que leurs mélanges; • les polyesters thermoplastiques ; • les homo- et copolymères dérivés du chlorure de vinyle, ainsi que leurs mélanges. Des polymères amorphes préférés selon la présente invention appartiennent à la famille des homo- et copolymères dérivés du chlorure de vinyle (VC). Par copolymères dérivés du chlorure de vinyle, on entend désigner, dans la présente description, les copolymères contenant au moins 70 % en poids d'unités monomériques dérivées du chlorure de vinyle. On préfère les copolymères contenant environ 75 à environ 95 % en poids de chlorure de vinyle. A titre d'exemples de comonomères copolymérisables avec le chlorure de vinyle, on peut citer les monomères insaturés oléfiniques, tels que l'éthylène, le propylène et le styrène et les esters tels que l'acétate de vinyle et les acrylates et méthacrylates d'alkyles. Les copolymères du chlorure de vinyle et de l'acétate de vinyle donnent de bons résultats (copolymères VC-VAC). Les compositions à base de polymères amorphes utilisables selon la présente invention doivent présenter une viscosité dynamique à l'état fondu, (mesurée de manière conventionnelle via des mesures des contrainte et déformation de cisaillement sur rhéogoniomètre) à leur température de mise en oeuvre (c'est-à-dire à la température à laquelle elles sont extrudées pour être transformées en structures alvéolaires) et sous une vitesse angulaire de 0,1 rad/s, inférieure à 2000 Pa.s. De préférence, cette viscosité dynamique est inférieure à 1000 Pa.s. Les meilleurs résultats sont obtenus avec des compositions dont la viscosité dynamique est inférieure à 500 Pa.s. Généralement, une viscosité aussi faible ne peut être obtenue avec les polymères amorphes disponibles commercialement sans le recours à des additifs ayant un effet dépresseur de la viscosité. En particulier dans le cas des polymères du VC, il s'agit généralement de plastifiants monomériques ou polymériques. A titre d'exemples non limitatifs de pareils plastifiants, on peut mentionner les phtalates (comme les phtalates de dibutyle ou de diéthylhexyle ou dioctyle), les sébaçates, les adipates, les trimellitates, les pyromellitates, les citrates, les époxydes (comme l'huile de soja époxydée ou HSE par exemple) et les polyesters tels que la poly- epsilon -caprolactone et leurs mélanges. Le DOP (dioctyle phtalate) et l'HSE donnent de bons résultats. Ces compositions contiennent en général au moins 10 parties et jusqu'à 75 parties en poids de plastifiant pour 100 parties en poids de polymère. On peut également faire appel à des polymères du chlorure de vinyle dits à plastification interne obtenus par copolymérisation du chlorure de vinyle avec des comonomères plastifiants, tels que par exemple l'acrylate d'éthylhexyle, ou encore par copolymérisation avec greffage sur des polymères dits "élastifiants" tels que la poly- epsilon - caprolactone.
Il est entendu que les compositions selon l'invention peuvent comprendre, outre des plastifiants, d'autres polymères et/ou additifs usuels utilisés pour la mise en oeuvre des polymères, tels que, par exemple, des lubrifiants, des stabilisants thermiques, des stabilisants à la lumière, des charges inorganiques, organiques et/ou naturelles, des pigments, etc.
Les compositions tout particulièrement préférées selon la présente invention sont celles à base de copolymères du chlorure de vinyle contenant de 5 à 25 % en poids d'acétate de vinyle, plastifiés par 10 à 30 Vo en poids d'un plastifiant tel que le DOP ou l'HSE. Un agent d'expansion peut également être présent, permettant de réaliser des structures alvéolaires expansées ou moussées. L'agent d'expansion selon cette variante de la présente invention peut être de tout type connu. Il peut s'agir d'un agent d'expansion dit physique , c'est-à-dire d'un gaz dissous dans la matière plastique sous pression et qui provoque son expansion lors de la détente à la sortie de l'extrudeuse. Des exemples de tels gaz sont le CO2, l'azote, la vapeur d'eau, les hydrofluorocarbures ou HFC (tel que le mélange à 87/13% en poids de CF3-CH2F/CHF2-CH3 commercialisé par SOLVAY sous le SOLKANE XG87), les hydrocarbures (tels que le butane et le pentane) ou un mélange de ceux-ci. Il peut également s'agir d'un agent d'expansion dit chimique , c'est-à-dire d'une substance (ou un mélange de substances) dissoute ou dispersée dans la matière plastique et qui, sous l'effet de la température, libère le ou les gaz qui serviront à l'expansion de la matière plastique. Des exemples de telles substances sont l'azodicarbonamide et les mélanges de bicarbonate de sodium et d'acide citrique. Ces derniers donnent de bons résultats. La quantité d'agent d'expansion utilisée dans le procédé selon cette variante de l'invention doit être optimisée notamment en fonction de sa nature, des propriétés (viscosité dynamique notamment) du polymère présent et de la densité finale souhaitée. En général, cette teneur est supérieure ou égale à 0.1 %, de préférence à 0.5%, voire à 1%. Selon un autre aspect, l'invention concerne aussi un procédé pour la fabrication d'une structure alvéolaire à base de polymère amorphe selon lequel : on extrude en continu, à l'aide d'une filière à plusieurs fentes, des feuilles parallèles d'une composition à base dudit polymère amorphe à l'intérieur d'une chambre de refroidissement, avec réalisation d'une étanchéité entre les bords longitudinaux des feuilles et les parois de la chambre, les différentes feuilles délimitant entre elles et avec les parois de la chambre des compartiments; on réalise, dans cette chambre et à partir de l'extrémité située du côté de la filière, une dépression dans un compartiment sur deux, afin de déformer et d'attirer deux à deux les feuilles extrudées pour réaliser un soudage localisé sur toute leur hauteur; ^ on remplit, à partir de l'extrémité située du côté de la filière, un compartiment sur deux, alternés avec les compartiments précédents, à l'aide d'un fluide de refroidissement, et ^ on alterne, dans chaque compartiment, la mise en dépression et le remplissage à l'aide d'un fluide de refroidissement, pour obtenir une structure alvéolaire solidifiée dans la chambre de refroidissement dans laquelle les alvéoles sont perpendiculaires à la direction d'extrusion, ce procédé étant caractérisé en ce que : ^ on choisit une composition du polymère amorphe ayant une viscosité dynamique à l'état fondu du polymère amorphe extrudé, mesurée à sa température de mise en oeuvre et sous une vitesse angulaire de 0,1 rad/s, est inférieure à 2000 Pa.s on régule la température du fluide de refroidissement pour qu'elle soit au moins égale à Ta û 20 C, où Tg est la température de transition vitreuse de la composition à base du polymère amorphe.
De manière préférée, la température du fluide de refroidissement est régulée pour qu' elle soit au moins égale à T, moins 15 C et de manière tout particulièrement préférée, à Ta moins 5 C. La température du fluide de refroidissement peut même (lorsque cela est possible, compte tenu de la nature dudit fluide et de Tg) être supérieure à Tg (par exemple d'au moins 30 C, voire d'au moins 40 C et même au delà). Dans la présente description, on entend définir par le terme fluide de refroidissement tout liquide susceptible d'apporter suffisamment de frigories à la structure alvéolaire pour la solidifier définitivement dans la chambre de refroidissement. Ce fluide de refroidissement est de préférence de l'eau. Ce fluide se trouve généralement à une température comprise entre 20 et 50 C, de préférence entre 25 et 40 C. Toutes autres conditions étant égales par ailleurs, une élévation de la température de l'eau de refroidissement conduit à un allègement des structures alvéolaires obtenues. En pratique, il est préférable d'éviter que le fluide de refroidissement ne gèle ou soit porté à une température telle que sa tension de vapeur atteigne une valeur qui empêche une bonne mise en dépression ultérieure des feuilles extrudées (par exemple au-delà de 80 C environ pour l'eau, voire même déjà à 65 - 70 C). Dès lors, comme déjà évoqué ci-avant, le choix de la température du fluide de refroidissement est conditionné par la Tg de la composition à base du polymère amorphe utilisé selon le procédé de l'invention. En effet, si celle-ci est élevée, la température du fluide de refroidissement doit paradoxalement (malgré son qualificatif) être élevée également. En particulier, l'eau convient donc bien pour des polymères ayant une Tg inférieure à 60 C, voire à 40 C. Notamment dans le cas des compositions à base de copolymères VC-VAC plastifiés déjà évoqués précédemment, le fluide de refroidissement est de préférence de l'eau à une température comprise entre 20 et 50 C. D'autres détails sur le procédé de fabrication de structures alvéolaires selon l'invention et sur l'appareillage permettant de le réaliser peuvent être trouvés dans le document EP-B-1009625.
La structure alvéolaire obtenue par le procédé de fabrication selon l'invention peut être avantageusement reprise, après sa formation, par un train de traction ( take off ). La vitesse de traction et le débit d'extrusion seront optimisés notamment en fonction de la taille et de l'épaisseur des alvéoles, ainsi que de la forme souhaitée. A la sortie du << take off , la structure alvéolaire peut être soumise à un traitement de surface (corona par exemple), afin d'en améliorer les propriétés d'adhérence notamment, et être doublé d'un non tissé ou de plaques de finition inférieure et supérieure. A la fin de ces opérations optionnelles, le panneau final est découpé tant en longueur que transversalement en des plaques de dimensions voulues et stocké.
Les déchets de production peuvent être prélevés soit avant les opérations de finition, soit après, et être recyclés dans la production. Les conditions d'extrusion du procédé selon la présente invention sont adaptées notamment à la nature du polymère amorphe. Ainsi qu'évoqué précédemment, on veillera notamment à adapter la température de la composition à base dudit polymère à la sortie de la filière de manière à pouvoir réaliser la soudure des alvéoles, l'expansion de la composition le cas échéant etc. en l'absence de déformations dues à la pesanteur. On veillera également à adapter les valeurs de la pression et de la dépression alternées, ainsi que la durée des cycles, de manière à optimiser cette soudure. En pratique, on utilise de préférence une pression supérieure ou égale à 0.5 bar relatif, voire à 1.5 bar. Cette pression est généralement inférieure ou égale à 6 bar, voire à 4 bar ou même, à 2 bar. Quant à la dépression, celle-ci est généralement supérieure ou égale à 100 mm Hg absolu, voire à 400 mm Hg. Enfin, la durée des cycles (alternances pression/dépression) est généralement supérieure ou égale à 0.3 s, voire à 0.4 s, de préférence à 0.5 s. Cette durée est de préférence inférieure ou égale à 3 s, voire à 2 s et même, à 1 s. Dans le procédé selon l'invention, la forme et la taille des alvéoles peuvent être adaptées en modifiant la viscosité en fondu du polymère, la vitesse d'extrusion, la durée des cycles de pression/dépression...
La forme des alvéoles de cette structure peut être approximativement circulaire, elliptique (lorsque les vitesses d'extrusion et/ou de traction sont plus élevées), polygonale (lorsque les différences de pression appliquées sont plus brusques)... Ces alvéoles ont généralement une longueur L (dans la direction de l'extrusion) plus grande que leur largeur 1 (dans le plan d'extrusion mais selon une direction perpendiculaire à celle de l'extrusion). En général, le facteur de forme (L/1) des alvéoles est donc supérieur à 1, voire à 1.5 mais généralement inférieur à 2. La longueur (L) des alvéoles est généralement supérieure ou égale à 4 mm, voire à 10 mm, mais généralement inférieure ou égale à 30 mm, voire à 20 mm.
La largeur (1) est quant à elle généralement supérieure ou égale à 2 mm, voire à 5 mm, mais généralement inférieure ou égale à 15 mm, voire à 10 mm. La taille des structures alvéolaires obtenues par le procédé selon l'invention est limitée par la taille de l'appareillage de mise en oeuvre. Par taille, on entend en fait uniquement la largeur et la hauteur (mesurée perpendiculairement au plan d'extrusion), et pas la longueur puisque celle-ci est déterminée par la durée de l'extrusion et la fréquence de découpe de la bande extrudée. La hauteur de ces structures est généralement supérieure ou égale au mm, voire à 2 mm, de préférence à 5 mm ; elle est généralement inférieure ou égale à 70 mm, voire à 60 mm.
Il ressort de ce qui précède que la présente invention permet d'obtenir des structures alvéolaires monoblocs dont la longueur est variable à l'infini et ce avec une large gamme de polymères amorphes. Les structures alvéolaires obtenues par le procédé selon l'invention sont avantageusement utilisées dans le bâtiment (plafonds allégés, cloisons, portes, coffrages pour béton...), l'ameublement, l'emballage (protections latérales, enrobage d'objets, ...), l'automobile (plages arrière, intérieurs de portière, ...)... Ces structures conviennent particulièrement bien dans le bâtiment, pour la construction d'abris permanents (habitations) ou temporaires (tentes rigides ou abris humanitaires par exemple).
Elles peuvent y être utilisées telles quelles ou en sandwich entre deux plaques dites de finition. La dernière variante est avantageuse et dans ce cas, on peut fabriquer ledit sandwich par soudure, collage... ou toute autre méthode d'assemblage des plaques et de l'âme (utilisée froide ou chaude, juste après extrusion) qui convient pour les matières plastiques. Une manière avantageuse de fabriquer ledit sandwich consiste à souder les plaques de finition sur l'âme alvéolaire. Tout procédé de soudure peut convenir à cet effet, les procédés par rayonnement électromagnétique donnant de bons résultats dans le cas de structures/plaques au moins partiellement transparentes au rayonnement électromagnétique. Un tel procédé est décrit par exemple dans la demande de brevet français 03.08843.
La présente invention est illustrée de manière non limitative par les exemples suivants. Exemple 1 On a procédé à l'extrusion d'une structure alvéolaire d'une largeur de 4 cm et d'une hauteur de 12.2 mm dans les conditions et avec le dispositif décrits ci- après: • extrudeuse SCAMEX 45 munie de 5 zones de chauffage distinctes (Zl à Z5) et équipée d'une filière telle que décrite dans le document EP-B-1009625, à 3 zones de chauffe portées à 160 C . La filière débouche directement dans l'eau de refroidissement et est équipée d'un système de mise en pression et dépression à base d'eau assurant la soudure tel que décrite dans le document EP-B-1009625 • profil de température dans l'extrudeuse: Z1 : 109 C Z2 : 145 C Z3 : 156 C Z4 : 154 C Z5 : 155 C • composition à base de polymère amorphe mise en oeuvre : copolymère contenant 85 % en poids de chlorure de vinyle et 15 % en poids d'acétate de vinyle polymérisés, plastifié par 20 % en poids de phtalate de dioctyle. • viscosité dynamique du polymère amorphe à 0,1 rads et 160 C : 859 Pa.s • Tg du polymère amorphe : 35 C • température matière à l'entrée de la filière : 160 C ^ pression d'extrusion : 9 bars • vitesse de vis : 30 tr/min • pression de l'eau : 1.5 bar • vide : 400 mm Hg • durée des cycles de pression/dépression : 0.5 sec / 0.5 sec • % d'étirage : 65 • température de l'eau de refroidissement : 35 C On a obtenu une structure alvéolaire de géométrie régulière ayant les propriétés suivantes: • hauteur : 12.2 mm • masse volumique apparente : 0.27 kg/dm3 Exemple 2R (comparatif. non conforme à l'invention) On a tenté de procéder à l'extrusion d'une structure alvéolaire dans les conditions et avec le dispositif décrits dans l'exemple 1, mais en mettant en oeuvre une composition polymérique à base de chlorure de vinyle dont la viscosité dynamique à 0.1 rad/s et à la température de mise en oeuvre (200 C) est 6624 Pa.s et dont la Tg est 85 C. Il a été impossible de transformer en structure alvéolaire les bandelettes extrudées. Exemple 3R (non conforme à l'invention) On a procédé à l'extrusion d'une structure alvéolaire d'une largeur de 4 cm et d'une hauteur de 10 mm avec le dispositif décrit dans l'exemple 1 et dans les conditions particulières ci-après : • zones de chauffe de l'extrudeuse SCAMEX 45 portées à 210 C • profil de température dans l'extrudeuse: Z1 : 111 C Z2 158 C Z3 194 C Z4 194 C Z5 : 204 C • composition mise en oeuvre : comme à l'exemple 2R • température matière à l'entrée de la filière : 211 C • pression d'extrusion : 43 bars • vitesse de vis : 13 tr/min • pression de l'eau : 1.5 bar • vide : 400 mm Hg • durée des cycles de pression/dépression : 0.75 sec/0.75 sec • % d'étirage : 60% • température de l'eau de refroidissement : 60 C On a obtenu une structure alvéolaire de géométrie irrégulière (alvéoles avec parois d'épaisseur non constante) ayant les propriétés suivantes: • hauteur : 10 mm • masse volumique apparente : 0.590 kg/dm3 Les résultats de ces exemples montrent que lorsque l'on met en oeuvre une composition à base de polymère amorphe dont les Tg et viscosité dynamique sont trop élevées et que la différence entre la Tg et la température de l'eau de refroidissement est trop importante (exemple 2R), il est impossible d'obtenir une structure alvéolaire. Si la température de l'eau de refroidissement est augmentée (exemple 3R), il est possible d'obtenir une telle structure mais cette dernière présente une géométrie irrégulière et une masse volumique apparente très élevée.

Claims (10)

REVENDICATIONS
1. Structure alvéolaire à base d'une composition comprenant un polymère thermoplastique et constituée de feuilles extrudées parallèlement et soudées par intenuittence, caractérisée en ce que ledit polymère est un polymère amorphe et en ce que la composition a une viscosité dynamique à l'état fondu, mesurée à sa température de mise en oeuvre et sous une vitesse angulaire de 0,1 rad/s, inférieure à 2000 Pa.s.
2. Structure alvéolaire selon la revendication précédente, caractérisée en ce que le la composition à base du polymère amorphe présente une température de transition vitreuse (Tg) inférieure à 60 C.
3. Structure alvéolaire selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le polymère amorphe est choisi parmi les homo- et copolymères dérivés du chlorure de vinyle (VC).
4. Structure alvéolaire selon la revendication précédente, caractérisée en ce que le polymère amorphe est un copolymère du chlorure de vinyle et de l'acétate de vinyle (copolymère VC-VAC).
5. Structure alvéolaire selon la revendication 3 ou 4, caractérisée en ce que la composition polymérique comprend un plastifiant monomérique ou polymérique.
6. Structure alvéolaire selon la revendication précédente, caractérisée en ce que le plastifiant est l'huile de soja époxydée (HSE) ou le DOP (dioctyle phtalate).
7. Structure alvéolaire selon la revendication précédente, caractérisée en ce que la composition est à base d'un copolymère du chlorure de vinyle contenant de 5 à 25 % en poids d'acétate de vinyle, plastifié par 10 à 30 % en poids de DOP ou d'HSE.
8. Procédé pour la fabrication d'une structure alvéolaire à base de polymère amorphe selon lequel : • on extrude en continu. à l'aide d'une filière à plusieurs fentes, des feuillesparallèles d'une composition à base dudit polymère amorphe à l'intérieur d'une chambre de refroidissement, avec réalisation d'une étanchéité entre les bords longitudinaux des feuilles et les parois de la chambre, les différentes feuilles délimitant entre elles et avec les parois de la chambre des compartiments; • on réalise, dans cette chambre et à partir de l'extrémité située du côté de la filière, une dépression dans un compartiment sur deux, afin de déformer et d'attirer deux à deux les feuilles extrudées pour réaliser un soudage localisé sur toute leur hauteur; • on remplit, à partir de l'extrémité située du côté de la filière, un compartiment sur deux, alternés avec les compartiments précédents, à l'aide d'un fluide de refroidissement, et on alterne, dans chaque compartiment, la mise en dépression et le remplissage à l'aide d'un fluide de refroidissement, pour obtenir une structure alvéolaire solidifiée dans la chambre de refroidissement dans laquelle les alvéoles sont perpendiculaires à la direction d'extrusion, ce procédé étant caractérisé en ce que : on choisit une composition de polymère amorphe ayant une viscosité dynamique à l'état fondu mesurée à sa température de mise en oeuvre et sous une vitesse angulaire de 0,1 rad/s, inférieure à 2000 Pa.s ; • on régule la température du fluide de refroidissement pour qu'elle soit au moins égale à Tg û 20 C, où Tg est la température de transition vitreuse de la composition à base du polymère amorphe .
9. Procédé selon la revendication précédente, caractérisé en ce que la composition à base du polymère amorphe a une Tg inférieure à 60 C et en ce que le fluide de refroidissement est de l'eau.
10. Procédé selon la revendication précédente, caractérisé en ce que le polymère amorphe est un copolymère VC-VAC et en ce que l'eau est à une température comprise entre 20 et 50 C.
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