FR2885002A1 - Procede de fabrication d'une feuille chauffante - Google Patents

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Abstract

Le procédé pour la fabrication d'une feuille chauffante souple (10) comprenant deux couches extérieures (12, 14) en matière plastique et un ruban de métal (16) en feuille disposé de façon sinueuse entre les couches extérieures (12, 14) et faisant office de conducteur électrique de chauffage par effet Joule, comprend les étapes suivantes: a) on imprime une première face (22a) d'une bande de métal en feuille (22, 22') avec un motif de ruban de forme sinueuse et la deuxième face (22b) avec un motif (17') en une laque anti-adhérence complémentaire au motif (17) de ruban de forme sinueuse, b) on masque par extrusion la première face (22a) de la bande de métal avec un film de support (28, 28') en une matière plastique au moyen d'une première couche extrudée en matière plastique (30, 30'),c) on tranche la bande de métal (22, 22') masquée avec le film de support (28, 28') depuis la deuxième face (22b) jusqu'à la première couche extrudée (30, 30') le long des lignes de délimitation (170) du motif (17) de ruban de forme sinueuse et du motif complémentaire (17'),d) on revêt la deuxième face (22b) de la bande de métal en feuille (22, 22') avec une deuxième couche extrudée en matière plastique (36, 36'),e) on recouvre la deuxième face de la bande de feuille revêtue par extrusion au moyen d'une première couche de colle avec une première couche extérieure (12) en un film de matière plastique,f) on sépare le film de support (28, 28') et une partie de la bande de métal en feuille (22, 22') correspondant au motif complémentaire (17') et adhérant à la première couche d'extrusion (30, 30'),g) on recouvre la face d'une partie de la bande de métal formant le ruban (16) de forme sinueuse, libérée après la séparation du film de support (28, 28'), au moyen d'une deuxième couche de colle avec une deuxième couche extérieure (14) en une matière plastique.

Description

PROCEDE DE FABRICATION D'UNE FEUILLE CHAUFFANTE DOMAINE DE L'INVENTION
L'invention concerne un procédé pour la fabrication d'une feuille chauffante souple comportant deux couches extérieures en matière plastique et un ruban de feuille en métal disposé de façon sinueuse entre les couches extérieures et faisant office de conducteur électrique de chauffage.
ETAT DE LA TECHNIQUE
Des feuilles chauffantes souples avec un ruban de feuille en aluminium disposé de façon sinueuse entre deux films de PVC et faisant office de conducteur électrique de chauffage trouvent leur application pour le chauffage par exemple de sols et de plafonds. Les feuilles chauffantes raccordées à une source de courant sous une tension de sécurité de 48 V par exemple travaillent avec une puissance de chauffage de l'ordre de grandeur de 100 W/m2 de surface de feuille.
Pour la fabrication de ces feuilles chauffantes, on colle aujourd'hui à la main des rubans de feuille en aluminium de façon sinueuse sur une feuille de PVC et on les recouvre par collage d'une autre feuille de PVC. Pour la production du tracé sinueux, le ruban de feuille est chaque fois replié d'un angle de 45 par rapport à l'axe longitudinal de la feuille. La fabrication manuelle des feuilles chauffantes requiert beaucoup de temps et une fabrication industrielle rentable de grands nombres de pièces n'est imaginable qu'avec un personnel très nombreux.
PROBLEMES POSES
Le problème qui se trouve à la base de l'invention consiste à procurer un procédé mécanisé et économique pour la fabrication de feuilles chauffantes souples avec deux couches extérieures en matière plastique et un ruban de feuille en métal disposé de façon sinueuse entre les couches extérieures et faisant office de conducteur électrique de chauffage.
DESCRIPTION DE L'INVENTION
1 o Selon l'invention, le procédé pour la fabrication d'une feuille chauffante souple comprenant une première couche extérieure et une seconde couche extérieure en matière plastique et un ruban conducteur électrique disposé selon un motif sinueux entre lesdites couches extérieures et faisant office de conducteur électrique de chauffage par effet Joule, comprend les étapes suivantes: a) on forme sur une partie d'une première face d'une bande d'un matériau conducteur électrique, typiquement par une première impression, un premier dépôt repéré d'une laque anti-adhérente en formant un ruban anti-adhérent de forme sinueuse selon ledit motif, la partie complémentaire de ladite partie formant un motif complémentaire dudit motif ne comprenant pas de laque anti- adhérente, et on forme sur une partie de la seconde face de ladite bande, en regard dudit motif complémentaire, un second dépôt repéré de ladite laque anti-adhérente selon ledit motif complémentaire, typiquement par une seconde impression, b) on applique ou on forme sur la première face de ladite bande une couche en matière plastique ou un film en matière plastique dit support, de manière à masquer ladite première face, ladite couche ou ledit film support étant apte à adhérer à ladite partie complémentaire de ladite première face ne comprenant pas de laque anti- adhérente, c) on tranche, dans son épaisseur et depuis sa deuxième face, ladite bande le long d'une ligne de délimitation séparant ledit motif dudit motif complémentaire, de manière à former par découpe ledit ruban, d) on applique ou on forme sur la deuxième face de ladite bande, ladite première couche extérieure et typiquement un premier film en une matière plastique, ladite première couche extérieure étant apte à adhérer à une partie de ladite deuxième face ne comprenant pas de laque anti-adhérente, e) on sépare le film support et une partie de ladite bande en regard dudit second dépôt repéré, de manière à obtenir une feuille intermédiaire comprenant une partie de ladite 5 bande formant ledit ruban solidarisé à ladite première couche extérieure, f) on recouvre ledit ruban de ladite feuille intermédiaire de ladite seconde couche extérieure, et typiquement d'un second film en matière plastique.
Ce procédé de fabrication résout les problèmes posés.
l0 En effet, comme cela apparaîtra ensuite, notamment avec les figures, toutes ces étapes a) à f) peuvent être conduites de manière typiquement automatique, sans intervention manuelle directe, de sorte qu'il est possible d'obtenir ainsi une feuille chauffante souple par un procédé mécanisé et économique. En effet, le procédé conforme à l'invention se prête bien à une fabrication industrielle rationnelle, au moins les étapes a) à e), et typiquement l'ensemble des étapes a) à f) pouvant être exécutées en ligne de manière continue.
DESCRIPTION DES FIGURES
La figure 1 est une vue en perspective d'une feuille chauffante souple (10), avec un coin de la seconde couche extérieure (14) soulevé, de manière à rendre accessible une extrémité du ruban (16) afin de le solidariser à un câble électrique (20) par un point de contact (160), le reste du ruban (16) étant représenté par un trait en pointillés.
La figure 2 est une vue de dessus d'une dite première face (22a) de la bande métallique intermédiaire (22') obtenue à l'étape a) du procédé à partir d'une bande de métal plane (22). La première face (22a) de la bande de métal (22) est imprimée avec une laque d'anti-adhérence (222) selon un motif (17) pour former un premier dépôt repéré (24), le motif complémentaire (17') dépourvu de laque d'anti-adhérence (222) ayant été représenté par une surface hachurée, les motifs (17) et (17') étant séparés par une ligne de délimitation sinueuse (170).
La figure 3 est une coupe de la bande de feuille de la figure 2 selon la ligne I-I de celle-5 ci par un plan vertical perpendiculaire à ladite bande de métal plane (22).
Les figures 4 à 10, analogues à la figure 3, illustrent la transformation ultérieure de la bande de métal (22) de la figure 3 et les différentes étapes du procédé en vue d'obtenir une feuille chauffante (10) .
La figure 4 illustre l'étape b) du procédé avec l'application du film support (28) sur la première face (22a) de la bande métallique intermédiaire (22'), grâce à une couche extrudée (30), de manière à former un complexe métalloplastique (48).
Sur cette figure, un dispositif de découpe (32) de la bande de métal (22) a été représenté en regard de la seconde face (22b) de la bande de métal (22).
La figure 5 illustre l'étape c) après découpe de la bande de métal (22) : la bande de métal (22) incisée sur toute son épaisseur t par le dispositif de découpe comprend une incision sinueuse (34) le long de la ligne de délimitation (170), et forme un complexe métalloplastique incisé (48').
Les figures 6 et 7 illustrent une modalité de l'étape d) du procédé, avec, selon la figure 6, une seconde couche (36) extrudée sur la seconde face (22b), puis, selon la figure 7, application d'un film ou d'une couche extrudée (40) destinée à former ladite première couche extérieure (12).
La figure 8 illustre l'étape e) du procédé dans lequel on sépare le film support (28) entraînant avec lui la partie (44) de la bande de métal (22) correspondant au motif 25 complémentaire (17') de la figure 2.
La figure 9 illustre la feuille intermédiaire (18) obtenue après séparation du film support (28) à l'étape e) du procédé selon l'invention.
La figure 10 illustre l'étape f) du procédé, dans laquelle la partie restante (42) de la bande métallique (22) formant le ruban (16) est recouverte d'un film ou d'une couche extrudée (48) formant ladite seconde couche extérieure (14), grâce notamment à une seconde couche de colle (46) .
Les figures 1 la à llg illustrent une autre modalité de procédé selon l'invention dans laquelle ledit film support (28) est utilisé par ses deux faces, sa première face (28a) et sa seconde face (28b) afin de solidariser la partie (44) de la bande de métal (23) à enlever afin de former le ruban (16).
Les figures 1 l a et 1l b, analogues à la figure 3, sont des coupes des bandes métalliques intermédiaires (23') et (23") obtenues à l'issue de l'étape a') du procédé.
La bande métallique intermédiaire (23') de la figure 11 a comprend sur sa première face (23a) une partie (230a) comprenant un adhésif (233), et une partie (23la) comprenant I0 une laque d'anti-adhérence (232), ladite partie (231a) présentant ledit motif (17) et ladite partie (230a) présentant ledit motif complémentaire (17'), avec une ligne de délimitation (170) entre ces deux motifs. La bande métallique intermédiaire (23') comprend sur sa seconde face (23b) une partie (230b) comprenant une laque d'anti-adhérence (232), en regard de ladite partie (230a).
La bande métallique intermédiaire (23") de la figure 1 lb se distingue de la bande métallique intermédiaire (23') de la figure 11a, en ce que ladite partie (231a) de sa première face (23a) ne comprend pas de laque d'anti-adhérence (232).
La figure 11 c, analogue à la figure 4, illustre l'étape b') du procédé avec l'application d sur chaque face du film support (28') de la bande métallique intermédiaire (23'), de manière à former un complexe métalloplastique (48) dans lequel les parties (230a) sont en regard.
La figure 11d, analogue à la figure 5, illustre l'étape c') du procédé dans laquelle on tranche, dans leur épaisseur, les deux bandes métalliques intermédiaires (23') pour former les incisions sinueuses (34), de manière à former un complexe métalloplastique incisé (48').
La figure 11 e est une variante de la figure 11 d dans laquelle les deux bandes métalliques intermédiaires (23') sont décalées l'une par rapport à l'autre.
La figure 11 f illustre l'étape d') du procédé dans laquelle on applique ou on forme sur ladite seconde face (23b) ou face externe de chacune des deux bandes métalliques intermédiaires (23') ladite première couche extérieure (12), ladite première couche extérieure (12) formant typiquement un premier film (12') en une matière plastique.
La figure 11g, analogue à la figure 8, schématise la séparation du film support (28) d'avec les deux feuilles intermédiaires (18').
Les figures 12a à 12 sont des vues schématiques en coupe verticale dans un plan vertical 5 perpendiculaire à ladite bande de métal (23) qui illustrent une première modalité de moyen automatique de séparation (50) selon l'invention.
La figure 12a représente une portion de complexe métalloplastique incisé (48') dont ladite première face (23a) comprend une partie adhésive (230a), au contact d'un support mobile (51) formant un cylindre tournant (510), avant que la partie (44) de la bande de métal (23') ne soit entraînée par ledit cylindre (510) et séparée.
La figure 12b représente la partie (44) entraînée par le cylindre (510) grâce à sa couche adhésive (230a).
La figure 12c représente la partie (44) séparée du cylindre (510) par la racle (511), ainsi que la feuille intermédiaire (18") obtenue.
Les figures 13a à 13c, analogues respectivement aux figures 12a à 12c, illustrent une seconde modalité de moyen automatique de séparation (50).
La figure 13a représente une portion de complexe métalloplastique incisé (48') au contact d'un support mobile (52) formant un cylindre d'un dispositif d'impression (520) par héliogravure alimenté par un cylindre encreur (521) en adhésif et apte à appliquer à l'aide d'une racle (522) une couche non repérée d'adhésif (524) sur une première face (23a) de ladite bande métallique intermédiaire (23"), avant que la partie (44) ne soit entraînée par le cylindre (520).
La figure 13b représente la partie (44) entraînée par le cylindre (510) grâce à la couche 25 d'adhésif déposée.
La figure 13c représente la partie (44) séparée du cylindre (510) par la racle (511), ainsi que la feuille intermédiaire (18") obtenue. On a représenté en pointillés la seconde couche extérieure (14) ou le second film (14') solidarisée à ladite feuille intermédiaire (18") grâce à la couche d'adhésif (524).
Les figures 14a à 14c, analogues respectivement aux figures 12a à 12c, illustrent une seconde modalité de moyen automatique de séparation (50).
La figure 14a représente, avant entraînement de la partie (44), une portion de complexe métalloplastique incisé (48') analogue à celui de la figure 13a, au contact d'un support mobile un support mobile (53) formant un cylindre à paroi cylindrique perforée (530), de manière à pouvoir être mis sous vide, à pouvoir plaquer ladite première face (23a) de la bande métallique intermédiaire (23") contre ladite paroi, et ainsi à séparer ladite partie (44), éventuellement à l'aide d'une racle (531).
La figure 14b représente la partie (44) entraînée par le cylindre (530) grâce au vide 10 présent dans un quart de la paroi du cylindre.
La figure 14c représente la partie (44) séparée du cylindre (530) par la racle (531), ainsi que la feuille intermédiaire (18") obtenue.
Les figures 15a à 15g sont relatives à une modalité de procédé analogue à celle 15 représentée sur les figures 1 à 10.
La figure 15a, analogue à la figure 3, représente la bande de matériau conducteur (22). La figure 15b, analogue à la figure 4 avant rapprochement de l'outil de coupe (32), représente la bande (22) solidarisée au film support (28) grâce à une première couche d'assemblage (30).
La figure 15c, analogue à la figure 6, représente le matériau multicouche de la figure 15b après découpe de la bande (22), de manière à former ledit ruban (16).
La figure 15d, analogue à la figure 7, représente le matériau multicouche de la figure 15c après assemblage de la première couche extérieure (12) grâce à une dite seconde couche d'assemblage (36, 36') et à une couche de primaire (38).
La figure 15e est analogue à la figure 8.
La figure 15f est analogue à la figure 9.
La figure 15g est analogue à la figure 10.
DESCRIPTION DETAILLEE DE L'INVENTION
Selon l'invention, ladite bande (22) d'un matériau conducteur électrique peut être choisie parmi: une bande de métal, typiquement en aluminium ou en cuivre, une bande de polymères conducteurs électriques, une bande formée de ou comprenant un matériau conducteur électrique anorganique ou minéral, typiquement un matériau céramique.
On peut utiliser plus généralement tout matériau ou tout métal présentant une conductivité électrique suffisante pour une application de chauffage par effet Joule. Avantageusement, ladite bande (22) peut être une bande métallique qui peut être revêtue sur ses deux faces d'une couche protectrice ou primaire faisant office de protection contre la corrosion ou l'oxydation. to
Selon une variante de l'invention, à l'étape b) du procédé, et comme représenté sur la figure 4 ou sur la figure 15b, on peut former une dite première couche d'assemblage (30) sur ladite première face (22a) de ladite bande (22), de manière à solidariser ledit film support (28) à ladite première face (22a) de ladite bande (22).
Ladite première couche d'assemblage (30) peut être choisie parmi: une première couche extrudée en matière plastique (30') ou une première couche d'enduction d'une matière adhésive ou de colle.
Dans ce cas, à l'étape c) du procédé, on peut trancher, dans son épaisseur, ladite bande (22) depuis la deuxième face jusqu'à la première couche d'assemblage (30) ou ladite 20 première couche extrudée (30').
Selon une autre variante de l'invention, à l'étape d) du procédé, et comme représenté sur la figure 7 ou sur la figure 15d, on peut former une dite seconde couche d'assemblage (36) sur ladite seconde face (22b) de ladite bande (22), de manière à solidariser ladite première couche extérieure (12) à ladite seconde face (22b) de la bande (22).
Ladite seconde couche d'assemblage (36) peut être choisie parmi: une seconde couche extrudée en matière plastique (36'), typiquement une second couche extrudée de PE, ou une seconde couche d'enduction d'une matière adhésive ou de colle.
Cependant, éventuellement, et comme illustré sur la figure 15d, ladite première couche 30 extérieure (12) peut être solidarisée à ladite seconde couche d'assemblage (36) au moyen d'une couche de primaire ou promoteur d'adhérence (38).
A l'étape e) du procédé, et dans le cas où une première couche d'assemblage (30), typiquement une première couche extrudée en matière plastique (30'), solidarise ledit film support (28) à ladite première face (22a), on peut séparer le film support (28) et ladite partie (44) de ladite bande (22) correspondant au second motif (26) adhérant à ladite première couche d'assemblage (30) comme illustré sur les figures 8 et 15e. On obtient ainsi la feuille intermédiaire (18) des figures 9 et 15f.
Comme illustré sur la figure 10 ou sur la figure 15g, à l'étape f) du procédé, ladite t o seconde couche extérieure (14) peut être solidarisée audit ruban de feuille de métal (16) au moyen d'une troisième couche d'assemblage (46).
Ladite troisième couche d'assemblage (46) peut être choisie parmi: une troisième couche extrudée en matière plastique (46'), typiquement une seconde couche extrudée de PE, ou une seconde couche d'enduction d'une matière adhésive ou de colle.
Toutefois, ladite seconde couche extérieure (12) peut être solidarisée à ladite troisième couche d'assemblage (46) au moyen d'une couche de primaire ou promoteur d'adhérence (47), comme illustré sur la figure 15g.
Quelle que soit la variante de l'invention, le film support (28) peut être un film de matière thermoplastique choisie parmi: PET, PA, PP, PS. Mais d'autres films, soit présentant des caractéristiques mécaniques analogues, soit utilisés en couches plus épaisses, pourraient convenir.
Ce film peut avoir une épaisseur d'environ 30 à 100 m.
Typiquement, lesdites première (30'), seconde (36') et troisième (46') couches extrudées 25 peuvent être des couches extrudées de PE, avec un grammage allant par exemple d'environ 20 à 50 g/m2.
Lesdites première couche extérieure (12) et seconde couche extérieure (14) peuvent être constituées de films thermoplastiques (12', 14'), par exemple en PVC. En effet, pour des 30 raisons de protection contre l'incendie, les couches extérieures se composent de Io préférence d'un film de PVC difficilement inflammable, d'une épaisseur d'environ 100 à 3001.1m, en particulier d'environ 150 à 250 m.
Toutefois, lorsque la protection contre l'incendie n'a pas lieu d'être, notamment lorsque ladite feuille chauffante souple (10) est enfouie dans une dalle ou dans un mur, lesdites première couche extérieure (12) et seconde couche extérieure (14) peuvent être constituées de films thermoplastiques (12', 14') autres que le PVC.
Ladite bande (22) destinée à former ledit ruban (16) peut être une bande de métal qui présente une épaisseur allant de 30 m à 200 m, typiquement de 50 m à 1201_tm et, de 1 o préférence, de 70 m à 90 m.
Ces épaisseurs permettent tout à la fois d'assurer une puissance électrique suffisante pour la feuille chauffante (10), et d'assurer une souplesse suffisante pour que la feuille chauffante (10) puisse former une bobine.
L'invention comprend une seconde modalité de procédé illustrée par les figures Il a à 11 g, dans laquelle lesdites étapes a) à d) du procédé peuvent être remplacées par les étapes suivantes: a') on forme sur une première face (23a) d'une bande (23) d'un matériau conducteur électrique, typiquement par une première impression, un premier dépôt repéré (25) d'un adhésif selon un motif complémentaire (17') dudit motif (17), et sur la seconde face (23b), en regard dudit premier dépôt repéré (25), typiquement par une seconde impression, un second dépôt repéré (27) d'une laque anti-adhérente selon ledit motif complémentaire (17'), de manière à former une bande conductrice intermédiaire (23') dont ladite première face (23a) comprend une partie adhésive (230a) comprenant ledit adhésif et dont la seconde face (23b) comprend une partie non-adhérente (230b) comprenant ladite laque anti-adhérente, b') on solidarise à chaque face (28a, 28b) d'un film support (28'), éventuellement à l'aide de ladite première couche d'assemblage, ladite bande conductrice intermédiaire (23') par 30 sa première face (23a), grâce à ladite partie adhésive (230a) formant ledit dépôt repéré (25), de manière à former une bande tri- couches, ledit film support (28') étant ainsi placé entre deux bandes conductrices intermédiaires (23'), c') on tranche, dans leur épaisseur, les deux bandes conductrices intermédiaires (23') de ladite bande tri- couches le long de lignes de délimitation (170) entre ledit motif (17) et ledit motif complémentaire (17'), de manière à former par découpe, pour chaque bande métallique intermédiaire (23'), ledit ruban (16) conducteur électrique, la face externe ou seconde face (23b) de chacune des deux bandes conductrices intermédiaires (23') comprenant ladite laque anti- adhérente formant ledit second dépôt, d') on applique ou on forme sur ladite seconde face (23b) ou face externe de chacune des 1 o deux bandes conductrices intermédiaires (23'), éventuellement à l'aide de ladite seconde couche d'assemblage, ladite première couche extérieure (12), ladite première couche extérieure (12) formant typiquement un premier film (12') en une matière plastique, ladite première couche extérieure (12) étant apte à adhérer à une partie (231b) de ladite seconde face (23b) selon ledit motif (17) ne comprenant pas de laque anti-adhérente, Les étapes suivantes sont les étapes e') et f) dans lesquelles: e') on sépare ensuite ledit film support (28') portant sur chacune de ses faces une partie (44) de la bande de feuille (22) correspondant au second motif (26) , de manière à obtenir deux feuilles intermédiaires (18'), chacune comprenant ledit ruban (16) solidarisé à ladite première couche extérieure (12), f) et enfin, on recouvre ledit ruban (16) avec ladite seconde couche extérieure (14), éventuellement à l'aide de ladite troisième couche d'assemblage.
Cette seconde modalité permet notamment de diminuer, typiquement de réduire de moitié, le rapport " poids de matière plastique du support (28) " / "poids de métal (44) à recycler". Ainsi, on peut recycler le métal de la partie (44) avec une quantité réduite de matière organique ou plastique, ce qui est très avantageux pour le traitement des déchets.
A ladite étape a', ledit premier dépôt repéré (25) d'adhésif sur ladite première face (23a) 30 et ledit second dépôt (27) de laque anti-adhérente sur ladite seconde face (23b) peuvent être en regard, comme illustré sur les figures 11 a et 11 b.
A ladite étape b', lesdites deux bandes métalliques intermédiaires (23') peuvent présentent des parties adhésives (230a) en regard, comme illustré sur la figure l ld, ou décalées, comme illustré sur la figure 1 1 e.
Avantageusement, et comme illustré sur la figure 11 a, ladite première face (23a) peut comprendre une partie (231 a) selon ledit motif (17) comprenant une laque antiadhérente, ladite partie (231a) formant une partie complémentaire de ladite partie (230a) comprenant ledit adhésif.
Sur la figure 11 a, la couche d'adhésif a été représentée par un trait foncé, alors que la 1 o couche de laque anti-adhérente a été représentée par une zone hachurée verticalement.
L'invention comprend une autre modalité de procédé de fabrication d'une feuille chauffante souple (10) comprenant une première couche extérieure (12) et une seconde couche extérieure (14) en matière plastique et un ruban (16) en feuille métallique disposé selon un motif sinueux (17) entre lesdites couches extérieures (12, 14) et faisant office de conducteur électrique de chauffage.
Dans cette modalité de procédé, illustré sur les figures 12a à 12c, on réalise la succession des étapes suivantes: a) on forme sur une première face (23a) d'une bande (23) d'un matériau conducteur électrique, typiquement par une première impression, un premier dépôt repéré (25) d'un adhésif selon un motif complémentaire (17') dudit motif (17), et sur la seconde face (23b), en regard dudit premier dépôt repéré (25), typiquement par une seconde impression, un second dépôt repéré (27) d'une laque anti-adhérente selon ledit motif complémentaire (17'), de manière à former une bande conductrice intermédiaire (23') dont ladite première face (23a) comprend une partie adhésive (230a) comprenant ledit adhésif et dont la seconde face (23b) comprend une partie non-adhérente (230b) comprenant ladite laque anti-adhérente, b) on applique ou on forme sur la deuxième face (23b) de ladite bande conductrice intermédiaire (23'), éventuellement grâce à une couche d'assemblage, ladite première 30 couche extérieure (12) et typiquement un premier film (12') en une matière plastique, ladite première couche extérieure (12) étant apte à adhérer à une partie (230b) de ladite deuxième face (23b) ne comprenant pas de laque anti-adhérente, c) on tranche, dans son épaisseur et depuis sa première face (23a), ladite bande conductrice intermédiaire (23') le long d'une ligne de délimitation (170) séparant ledit motif (17) dudit motif complémentaire (17'), de manière à former par découpe ledit ruban (16), d) on sépare une partie (44) de ladite bande conductrice intermédiaire (23') formant ledit motif complémentaire (17') à l'aide d'un moyen automatique de séparation (50), de manière à obtenir une feuille intermédiaire (18") comprenant une partie (42) de la bande conductrice intermédiaire (23') formant ledit ruban (16) solidarisé à ladite première couche extérieure (12), e) on recouvre ledit ruban (16) de ladite feuille intermédiaire (18") de ladite seconde couche extérieure (14), et typiquement d'un second film en matière plastique (14'), éventuellement grâce à une autre couche d'assemblage.
Ledit moyen automatique de séparation (50) de l'étape d) précédente, peut comprendre un support mobile (51), typiquement un cylindre métallique tournant (510), apte à être transitoirement en contact avec ladite première face (23a) de manière à entraîner ladite partie (44), et une racle (511) coopérant avec ledit support mobile (51), de manière à séparer ensuite ladite partie (44) dudit support mobile (51), et ainsi à pouvoir compacter et recycler ladite partie (44).
Dans cette modalité de procédé, on peut recycler le métal de la partie (44) avec une très faible quantité de matière organique ou plastique, ce qui est très avantageux.
L'invention comprend encore une autre modalité de fabrication d'une feuille chauffante souple (10) comprenant une première couche extérieure (12) et une seconde couche extérieure (14) en matière plastique et un ruban (16) conducteur électrique disposé selon un motif sinueux (17) entre lesdites couches extérieures (12, 14) et faisant office de conducteur électrique de chauffage.
Dans cette modalité, illustrée sur les figures 13a à 14c, on réalise la succession des étapes suivantes: a) on forme sur une face, dite seconde face (23b), d'une bande de métal (23), typiquement par une impression, un dépôt repéré d'une laque anti-adhérente selon un motif complémentaire (17') dudit motif (17), ledit dépôt repéré étant dit second dépôt repéré (27), de manière à former une bande conductrice intermédiaire (23") dont ladite seconde face (23b) comprend une partie non-adhérente (230b) comprenant ladite laque anti-adhérente, b) on applique ou on forme sur la deuxième face (23b) de ladite bande conductrice intermédiaire (23"), éventuellement grâce à une couche d'assemblage, ladite première coucheextérieure (12) et typiquement un premier film (12') en une matière plastique, ladite première couche extérieure (12) étant apte à adhérer à une partie (230b) de ladite deuxième face (23b) ne comprenant pas de laque anti-adhérente, c) on tranche, dans son épaisseur et depuis sa première face (23a), la bande conductrice intermédiaire (23") le long d'une ligne de délimitation (170) séparant ledit motif (17) dudit motif complémentaire (17'), de manière à former par découpe ledit ruban (16), d) on sépare une partie (44) de la bande conductrice intermédiaire (23") formant ledit motif complémentaire (17') à l'aide d'un moyen automatique de séparation (50'), de manière à obtenir une feuille intermédiaire (18") comprenant une partie (42) de la bande de métal (23) formant ledit ruban (16) solidarisé à ladite première couche extérieure (12), e) on recouvre ledit ruban (16) de ladite feuille intermédiaire (18"), éventuellement grâce à une autre couche d'assemblage, de ladite seconde couche extérieure (14), et typiquement d'un second film en matière plastique (14').
Selon une variante illustrée sur les figures 13a à 13c, ledit moyen automatique de séparation (50') peut comprendre un support mobile (52), ledit support mobile (52) formant ou comprenant un cylindre (520) d'un dispositif d'impression, typiquement un cylindre d'impression alimenté en adhésif par un cylindre encreur (522), de manière à former sur ledit cylindre (520), une couche repérée d'adhésif (523) en regard de ladite partie non-adhérente (230b), et ainsi à entraîner ladite partie (44) de la bande conductrice intermédiaire (23") formant ledit motif complémentaire (17') et à la séparer dudit cylindre (520) par une racle (521).
Dans cette modalité, et selon une variante illustrée sur les figures 14a à 14c, ledit moyen automatique de séparation (50) peut comprendre un support mobile (53), ledit support mobile (53) comprenant ou formant un cylindre à paroi cylindrique perforée (530), de manière à pouvoir être mis sous vide, à pouvoir plaquer ladite première face (23a) de la bande métallique intermédiaire (23") contre ladite paroi (530), et ainsi à entraîner par aspiration ladite partie (44), puis à la séparer de ladite paroi (530) éventuellement à l'aide d'une racle (531).
Quelles que soient les modalités de l'invention, et comme illustré sur la figure 1, ladite seconde couche extérieure (14) peut être choisie de manière à pouvoir effectuer un délaminage manuel partiel de ladite seconde couche extérieure (14) dans ladite feuille chauffante souple (10), et ainsi à pouvoir accéder à un point de contact (160) dudit ruban (16).
EXEMPLES DE REALISATION
A) On a fabriqué une feuille chauffante (10) représentée dans la Fig. 1. Cette feuille chauffante (10) présente un ruban (16) de feuille d'aluminium d'une épaisseur de 80 m disposé de façon sinueuse entre deux couches extérieures (12) et (14) en un film de PVC d'une épaisseur de 200 m, et faisant office de conducteur électrique de chauffage. La largeur D du ruban de feuille (16) vaut 25 mm, la distance d entre des rubans voisins dans le motif sinueux vaut 15 mm. Aux deux extrémités du ruban de feuille (16), il se trouve chaque fois un point de contact (18), qui peut être raccordé par un câble électrique à une source de courant de 48 V par exemple. La puissance de chauffage moyenne de la feuille chauffante est de l'ordre de grandeur de 100 W/m2.
La fabrication de cette feuille chauffante (10) est expliquée en détail ci-dessous en faisant référence aux Fig. 2 à 10.
Une bande de métal (22) en feuille d'aluminium de largeur b, revêtue d'un primaire faisant office de protection contre la corrosion et l'oxydation, est imprimée sur une première face (22a) en formant un premier dépôt repéré (24) de laque anti-adhérente selon un motif (17) de forme sinueuse, et sur la deuxième face (22b) en formant un second dépôt repéré (26) de laque anti-adhérente selon un motif (17') complémentaire dudit motif (17). Dans la Fig. 2, on peut reconnaître le premier dépôt repéré (24) selon le motif (17) de forme sinueuse et représenté non hachuré, tandis que le second dépôt repéré (26) selon le motif complémentaire (17') se trouve au dos sur l'autre face (22b) et est représenté en hachuré dans la Fig. 2. La projection des surfaces du premier dépôt l0 (24) selon le motif (17) et du second dépôt (26) selon le motif complémentaire (17') sur le plan du dessin forme la surface complète de la bande de métal (22), c'est-à- dire que les surfaces de laque anti-adhérence des deux dépôts (24) et (26) selon les deux motifs (17) et (17') présentent en projection des lignes de délimitation communes (170).
En cas de fabrication continue de feuilles chauffantes (10), l'impression de la bande de métal (22) pour déposer la laque anti-adhérence sur ses deux faces (22a) et (22b) et former le premier dépôt (24) selon le motifs (17) et le second dépôt (26) selon le motif complémentaire (17'), est effectuée par des cylindres de dépôt disposés transversalement à la direction de circulation x de la bande de métal (22) .
On a ainsi obtenu la bande métallique intermédiaire (22') selon la figure 3.
Comme illustré sur la figure 4, on a extrudé, sur la première face (22a) de la bande métallique (22'), une couche de PE (30) avec un grammage d'environ 20 à 50 g/mz, de manière à solidariser un film support (28) en PET d'une épaisseur de 50 m. On a ainsi obtenu un complexe métalloplastique (48).
Comme illustré sur les figures 4 et 5, la bande métallique intermédiaire (22') de ce complexe métalloplastique (48) a été ensuite incisée à partir de sa seconde face (22b) libre et directement accessible, selon un motif de coupe correspondant aux lignes de délimitation (170) des deux motifs (17) et (17') à la jonction entre les projections des premier dépôt (24) et second dépôt (26) de laque anti-adhérence. L'incision a été effectuée avec un outil de coupe (32) disposé par exemple sur la surface d'un rouleau cylindrique, les couteaux de cet outil de coupe (32) reproduisant la forme des lignes de délimitation (170) . L'incision est effectuée avec une profondeur de coupe t suffisante pour trancher complètement la bande métallique intermédiaire (22'), jusqu'à la couche extrudée en PE (30), mais sans que le film support (28) soit atteint.
On obtient ainsi une bande de complexe métalloplastique incisé (48'), comme représenté sur la figure 5.
Comme illustré sur la figure 6, on a ensuite extrudé sur la face incisée (22b) de la bande l0 métallique intermédiaire (22') une couche de PE (36) présentant un grammage d'environ 20 à 50 g/m2.
Comme illustré sur la figure 7, on a, dans une étape ultérieure, déposé une couche de colle (38) sur la couche extrudée de PE (36) afin d'assembler une couche extérieure (40) en un film de PVC, qui correspond à la couche extérieure (12) de la Fig. 1.
La couche extrudée de PE (36) assure d'une part une obturation étanche des incisions dans la bande métallique (22) et empêche d'autre part une migration nuisible de la colle (38) sur la surface de la bande métallique (22).
Comme illustré sur la figure 8, on a séparé le film support (28) entraînant avec lui une partie (44) de la bande de métal (22), de manière à obtenir la feuille intermédiaire (18) de la figure 9.
En effet, d'une part, la couche extrudée de PE (30) déposée sur la première face (22a) de la bande métallique intermédiaire (22') adhère sur la surface de cette bande (22') dans la partie de cette surface (221 a) non revêtue de laque anti-adhérente, cette partie (221 a) formant la partie complémentaire de la partie (220a) revêtue d'une laque antiadhérente constituant le premier dépôt repéré (24), de sorte qu'entre la couche extrudée de PE (30) et le motif de ruban de forme sinueuse 24 en laque anti-adhérence, il n'y a pas d'adhérence.
D'autre part, la deuxième couche extrudée de PE (36) conduit également, sur la seconde face (22b) incisée de la bande métallique intermédiaire (22'), à une adhérence avec les zones (220b) non revêtues de laque antiadhérente selon le motif (17) complémentaire du second dépôt (26), tandis qu'il n'apparaît aucune adhérence entre la couche extrudée de PE (36) et le second dépôt (26) correspondant à la partie (221b) de la seconde face (22b).
Ainsi, le film de support de PET (28) peut être détaché, avec une partie (44) de la bande de métal (22) correspondant au motif complémentaire (17') du second dépôt (26) et adhérant à la couche extrudée de PE (30).
Après la séparation de la feuille support (28) et de la partie (44) de la bande de métal 1 o (22) qui ne fait pas partie du futur conducteur de chauffage, il reste sur la couche extrudée de PE (36) recouverte du film de PVC (40) formant ladite première couche extérieure (12), une partie (42) de la bande de métal (22) formant le ruban métallique (16) correspondant au motif (17) de forme sinueuse.
Ainsi on a obtenu la feuille intermédiaire (18), comme illustré sur la figure 9.
Dans une autre étape, la surface de la feuille intermédiaire (18) avec la partie (42) de forme sinueuse de la bande de métal (22) a été recouverte au moyen d'une couche de colle (46) avec un film de PVC constituant la deuxième couche extérieure (48) qui correspond à la couche extérieure (14) de la figure 1, de manière à obtenir la feuille chauffante terminée (10) représentée sur la figure 10.
Etant donné que la partie (42) de la bande de métal (22) a été revêtue de laque antiadhérence selon ledit premier dépôt repéré (24), il en résulte sur cette face de la feuille chauffante (10) une adhérence moindre du film de PVC de la couche extérieure 48, de sorte que celle-ci peut être enlevée sans grand effort à l'endroit correspondant, comme le montre la Fig. 1, pour la mise en contact électrique du ruban de feuille 16 faisant office de conducteur de chauffage. Après la réalisation de la mise en contact, la partie enlevée du film de PVC (48) peut être à nouveau remise en place.
B) On a fabriqué aussi une feuille chauffante (10) comme schématisé sur les figures 15a à 15g.
C) On a fabriqué aussi des feuilles intermédiaires (18') en mettant en oeuvre le procédé représenté sur les figures 11 a à 11 g.
D) On a aussi fabriqué des feuilles intermédiaires (18") en mettant en oeuvre les procédés représentés sur les figures 12a à 12c, 13a à 13c et 14a à 14c.
AVANTAGES DE L'INVENTION L'invention divulgue une pluralité de procédés permettant de fabriquer de manière économique des feuilles chauffantes souples (10), et cela en utilisant les moyens techniques traditionnels utilisés dans le métier de la fabrication des emballages flexibles.
LISTE DES REPERES 10 Feuille chauffante souple(12+16+14) Première couche extérieure de 10 12 Premier film 12' Seconde couche extérieure de 10 14 Second film 14' Ruban en feuille de métal 16 Point de contact 160 Motif sinueux de 16 17 Motif complémentaire de 17 17' Ligne de délimitation de 17 et 17' 170 Feuille intermédiaire (12+16) 18, 18',18" Câble électrique 20 Bande de matériau conducteur (métal) 22 Bande conductrice intermédiaire 22' Première face (côté du support 28) 22a Partie de 22a non-adhérente 220a Partie de 22a complémentaire de 220a 22l a Partie de 22a avec adhésif 222a Seconde face (côté de la couche extérieure 12) 22b Partie de 22b non-adhérente 221b Partie de 22b complémentaire de 221b 220b Couche de laque anti-adhérente 222 Bande de matériau conducteur (métal) 23 Bande conductrice intermédiaire 23', 23" Première face (côté support 28) 23a Partie de 23a comprenant un adhésif 230a Partie de 23a sans adhésif (anti-adhérente) 231a Seconde face (côté de la couche extérieure 12) 23b Partie de 23b comprenant une laque anti-adhérente.. 230b Partie de 23b sans laque anti-adhérente 231b Couche de laque anti- adhérente 232 Couche d'adhésif 233 Premier dépôt repéré de laque anti- adhérente selon 17 24 Premier dépôt repéré d'adhésif selon 17' 25 Second dépôt repéré de laque anti-adhérente selon 17' 26 Second dépôt repéré de laque anti-adhérente selon 17' 27 Film support 28, 28' Première face 28a Seconde face 28b Première couche d'assemblage qui solidarise 28 & 22a 30 Première couche extrudée 30' Dispositif de coupe 32 Incision sinueuse selon 170 34 Seconde couche d'assemblage qui solidarise 12 et 22b 36 Seconde couche extrudée 36' Couche de primaire promoteur d'adhérence de 12 38 Partie de 22 ou 23 formant 16 42 Partie de 22 ou 23 séparée avec le film 28 44 Troisième couche d'assemblage qui solidarisant 14 et 22a.
46 Troisième couche extrudée 46' Couche de primaire promoteur d'adhérence de 14 47 Complexe métalloplastique non incisé 48 Complexe métalloplastique incisé 48' Moyen automatique de séparation de 44 50, 50' Support mobile de 50 51 Cylindre tournant de 51 510 Racle 511 Support mobile de 50 52 Cylindre d'impression 520 Racle 521 Cylindre encreur 522 Encrier 523 Support mobile de 50 53 Cylindre à paroi perforée 530 Racle 531

Claims (1)

  1. 22 Revendications
    1. Procédé pour la fabrication d'une feuille chauffante souple (10) comprenant une première couche extérieure (12) et une seconde couche extérieure (14) en matière plastique et un ruban (16) conducteur électrique disposé selon un motif sinueux (17) entre lesdites couches extérieures (12, 14) et faisant office de conducteur électrique de chauffage par effet Joule, procédé qui comprend les étapes suivantes: a) on forme sur une partie (220a) d'une première face (22a) d'une bande (22) d'un matériau conducteur électrique, typiquement par une première impression, un premier Io dépôt repéré (24) d'une laque anti-adhérente en formant un ruban anti-adhérent de forme sinueuse selon ledit motif (17), la partie complémentaire (221 a) de ladite partie (220a) formant un motif complémentaire (17') dudit motif (17) ne comprenant pas de laque antiadhérente, et on forme sur une partie (22lb) de la seconde face (22b) de ladite bande (22), en regard dudit motif complémentaire (17'), un second dépôt repéré (26) de ladite laque anti-adhérente selon ledit motif complémentaire (17'), typiquement par une seconde impression, b) on applique ou on forme sur la première face (22a) de ladite bande (22) une couche en matière plastique ou un film en matière plastique dit support (28), de manière à masquer ladite première face (22a), ladite couche ou ledit film support (28) étant apte à adhérer à ladite partie complémentaire (221 a) de ladite première face (22a) ne comprenant pas de laque anti-adhérente, c) on tranche, dans son épaisseur et depuis sa deuxième face (22b), ladite bande (22) le long d'une ligne de délimitation (170) séparant ledit motif (17) dudit motif complémentaire (17'), de manière à former par découpe ledit ruban (16), d) on applique ou on forme sur la deuxième face (22b) de ladite bande (22) ladite première couche extérieure (12) et typiquement un premier film (12') en une matière plastique, ladite première couche extérieure (12) étant apte à adhérer à une partie (220b) de ladite deuxième face (22b) ne comprenant pas de laque anti-adhérente, e) on sépare le film support (28) et une partie (44) de ladite bande (22) en regard dudit 30 second dépôt repéré (26), de manière à obtenir une feuille intermédiaire (18) comprenant une partie (42) de ladite bande (22) formant ledit ruban (16) solidarisé à ladite première couche extérieure (12), f) on recouvre ledit ruban (16) de ladite feuille intermédiaire (18) de ladite seconde couche extérieure (14), et typiquement d'un second film en matière plastique (14').
    2. Procédé selon la revendication 1 dans lequel ladite bande (22) d'un matériau conducteur électrique est choisie parmi une bande de métal, typiquement en aluminium ou en cuivre, une bande de polymères conducteurs électriques, une bande formée de ou comprenant un matériau conducteur électrique anorganique ou minéral, typiquement un matériau céramique.
    3. Procédé selon la revendication 1 ou 2 dans lequel la bande (22) est une bande métallique qui est revêtue sur ses deux faces d'une couche protectrice ou primaire faisant office de protection contre la corrosion ou l'oxydation.
    4. Procédé selon une quelconque des revendications 1 à 3 dans lequel, à l'étape b), on forme une dite première couche d'assemblage (30) sur ladite première face (22a) de ladite bande (22), de manière à solidariser ledit film support (28) à ladite première face (22a) de ladite bande (22).
    5. Procédé selon la revendication 4 dans lequel ladite première couche d'assemblage (30) est choisie parmi: une première couche extrudée en matière plastique (30') ou une première couche d'enduction d'une matière adhésive ou de colle.
    6. Procédé selon une quelconque des revendications 4 à 5 dans lequel, à l'étape c), on tranche, dans son épaisseur, ladite bande (22) depuis la deuxième face jusqu'à ladite première couche d'assemblage (30) ou ladite première couche extrudée (30').
    7. Procédé selon une quelconque des revendications 1 à 6 dans lequel, à l'étape d), on 30 forme une dite seconde couche d'assemblage (36) sur ladite seconde face (22b) de ladite bande (22), de manière à solidariser ladite première couche extérieure (12) à ladite seconde face (22b) de la bande (22).
    8. Procédé selon la revendication 7 dans lequel ladite seconde couche d'assemblage (36) est choisie parmi: une seconde couche extrudée en matière plastique (36'), typiquement une seconde couche extrudée de PE, ou une seconde couche d'enduction d'une matière adhésive ou de colle.
    9. Procédé selon la revendication 8 dans lequel ladite première couche extérieure (12) 10 est solidarisée à ladite seconde couche d'assemblage (36) au moyen d'une couche de primaire ou promoteur d'adhérence (38).
    10. Procédé selon une quelconque des revendications 4 à 9 dans lequel, à l'étape e), on sépare le film support (28) et ladite partie (44) de ladite bande (22) correspondant au 15 second motif (26) adhérant à ladite première couche d'assemblage (30).
    11. Procédé selon une quelconque des revendications 1 à 10 dans lequel, à l'étape f), ladite seconde couche extérieure (14) est solidarisée audit ruban (16) au moyen d'une troisième couche d'assemblage (46).
    12. Procédé selon la revendication 11 dans lequel ladite troisième couche d'assemblage (46) est choisie parmi: une troisième couche extrudée en matière plastique (46'), typiquement une seconde couche extrudée de PE, ou une seconde couche d'enduction d'une matière adhésive ou de colle.
    13. Procédé selon la revendication 12 dans lequel ladite seconde couche extérieure (12) est solidarisée à ladite troisième couche d'assemblage (46) au moyen d'une couche de primaire ou promoteur d'adhérence (47).
    14. Procédé selon une quelconque des revendications 1 à 9 dans lequel le film support (28) est un film de matière thermoplastique choisie parmi: PET, PA, PP, PS.
    15. Procédé selon une quelconque des revendications 5 à 14 dans lequel lesdites première (30'), seconde (36') et troisième (46') couches extrudées sont des couches extrudées de PE.
    16. Procédé selon une quelconque des revendications 1 à 15 dans lequel lesdites première couche extérieure (12) et seconde couche extérieure (14) sont constituées de films thermoplastiques (12', 14), par exemple en PVC.
    to 17. Procédé selon une quelconque des revendications 1 à 16 dans lequel ladite bande (22) destinée à former ledit ruban (16) est une bande de métal qui présente une épaisseur allant de 30 m à 200 m, typiquement de 50 m à 1201= et, de préférence, de 70 gm à 90 m.
    18. Procédé selon une quelconque des revendications 1 à 17 dans lequel les étapes a) à d) sont remplacées par les étapes suivantes dans lesquelles: a') on forme sur une première face (23a) d'une bande (23) d'un matériau conducteur électrique, typiquement par une première impression, un premier dépôt repéré (25) d'un adhésif selon un motif complémentaire (17') dudit motif (17), et sur la seconde face (23b), en regard dudit premier dépôt repéré (25), typiquement par une seconde impression, un second dépôt repéré (27) d'une laque anti-adhérente selon ledit motif complémentaire (17'), de manière à former une bande conductrice intermédiaire (23') dont ladite première face (23a) comprend une partie adhésive (230a) comprenant ledit adhésif et dont la seconde face (23b) comprend une partie non-adhérente (230b) comprenant ladite laque anti-adhérente, b') on solidarise à chaque face (28a, 28b) d'un film support (28'), éventuellement à l'aide de ladite première couche d'assemblage, ladite bande conductrice intermédiaire (23') par sa première face (23a), grâce à ladite partie adhésive (230a) formant ledit dépôt repéré (25), de manière à former une bande tri-couches, ledit film support (28') étant ainsi placé entre deux bandes conductrices intermédiaires (23'), c') on tranche, dans leur épaisseur, les deux bandes conductrices intermédiaires (23') de ladite bande tri-couches le long de lignes de délimitation (170) entre ledit motif (17) et ledit motif complémentaire (17'), de manière à former par découpe, pour chaque bande métallique intermédiaire (23'), ledit ruban (16) conducteur électrique, la face externe ou seconde face (23b) de chacune des deux bandes conductrices intermédiaires (23') comprenant ladite laque anti- adhérente formant ledit second dépôt, d') on applique ou on forme sur ladite seconde face (23b) ou face externe de chacune des deux bandes conductrices intermédiaires (23'), éventuellement à l'aide de ladite seconde couche d'assemblage, ladite première couche extérieure (12), ladite première couche extérieure (12) formant typiquement un premier film (12') en une matière plastique, ladite première couche extérieure (12) étant apte à adhérer à une partie (231 b) de ladite seconde face (23b) selon ledit motif (17) ne comprenant pas de laque anti-adhérente.
    19. Procédé selon la revendication 18 dans lequel, à ladite étape a', ledit premier dépôt repéré (25) d'adhésif sur ladite première face (23a) et ledit second dépôt (27) de laque anti-adhérente sur ladite seconde face (23b) sont en regard.
    20. Procédé selon une quelconque des revendications 18 à 19 dans lequel, à ladite étape b', lesdites deux bandes métalliques intermédiaires (23') présentent des parties adhésives (230a) en regard ou décalées.
    21. Procédé selon une quelconque des revendications 18 à 20 dans lequel ladite première face (23a) comprend une partie (231a) selon ledit motif (17) comprenant une laque anti-adhérente, ladite partie (231 a) formant une partie complémentaire de ladite partie (230a) comprenant ledit adhésif.
    22. Procédé pour la fabrication d'une feuille chauffante souple (10) comprenant une première couche extérieure (12) et une seconde couche extérieure (14) en matière plastique et un ruban (16) conducteur électrique, typiquement métallique, disposé selon un motif sinueux (17) entre lesdites couches extérieures (12, 14) et faisant office de conducteur électrique de chauffage, dans lequel on réalise la succession des étapes suivantes: a) on forme sur une première face (23a) d'une bande (23) d'un matériau conducteur électrique, typiquement par une première impression, un premier dépôt repéré (25) d'un adhésif selon un motif complémentaire (17') dudit motif (17), et sur la seconde face (23b), en regard dudit premier dépôt repéré (25), typiquement par une seconde impression, un second dépôt repéré (27) d'une laque anti-adhérente selon ledit motif complémentaire (17'), de manière à former une bande conductrice intermédiaire (23') dont ladite première face (23a) comprend une partie adhésive (230a) comprenant ledit adhésif et dont la seconde face (23b) comprend une partie non-adhérente (230b) comprenant ladite laque anti-adhérente, b) on applique ou on forme sur la deuxième face (23b) de ladite bande conductrice intermédiaire (23'), éventuellement grâce à une couche d'assemblage, ladite première couche extérieure (12) et typiquement un premier film (12') en une matière plastique, ladite première couche extérieure (12) étant apte à adhérer à une partie (230b) de ladite deuxième face (23b) ne comprenant pas de laque anti-adhérente, c) on tranche, dans son épaisseur et depuis sa première face (23a), la bande conductrice intermédiaire (23') le long d'une ligne de délimitation (170) séparant ledit motif (17) dudit motif complémentaire (17'), de manière à former par découpe ledit ruban (16), d) on sépare une partie (44) de ladite bande conductrice intermédiaire (23') formant ledit motif complémentaire (17') à l'aide d'un moyen automatique de séparation (50), de manière à obtenir une feuille intermédiaire (18") comprenant une partie (42) de la bande conductrice intermédiaire (23') formant ledit ruban (16) solidarisé à ladite première couche extérieure (12), e) on recouvre ledit ruban (16) de ladite feuille intermédiaire (18") de ladite seconde couche extérieure (14), et typiquement d'un second film en matière plastique (14'), éventuellement grâce à une autre couche d'assemblage.
    23. Procédé selon la revendication 22 dans lequel, à l'étape d), ledit moyen automatique de séparation (50) comprend un support mobile (51) , typiquement un cylindre métallique tournant (510), apte à être transitoirement en contact avec ladite première face (23a) de manière à entraîner ladite partie (44), et une racle (511) coopérant avec ledit support mobile (51), de manière à séparer ensuite ladite partie (44) dudit support mobile (51), et ainsi à pouvoir compacter et recycler ladite partie (44).
    24. Procédé pour la fabrication d'une feuille chauffante souple (10) comprenant une première couche extérieure (12) et une seconde couche extérieure (14) en matière plastique et un ruban (16) conducteur électrique disposé selon un motif sinueux (17) entre lesdites couches extérieures (12, 14) et faisant office de conducteur électrique de chauffage, dans lequel on réalise la succession des étapes suivantes: a) on forme sur une face, dite seconde face (23b), d'une bande de métal (23), typiquement par une impression, un dépôt repéré d'une laque antiadhérente selon un motif complémentaire (17') dudit motif (17), ledit dépôt repéré étant dit second dépôt repéré (27), de manière à former une bande conductrice intermédiaire (23") dont ladite seconde face (23b) comprend une partie non-adhérente (230b) comprenant ladite laque antiadhérente, b) on applique ou on forme sur la deuxième face (23b) de ladite bande conductrice intermédiaire (23"), éventuellement grâce à une couche d'assemblage, ladite première couche extérieure (12) et typiquement un premier film (12') en une matière plastique, ladite première couche extérieure (12) étant apte à adhérer à une partie (230b) de ladite deuxième face (23b) ne comprenant pas de laque anti-adhérente, c) on tranche, dans son épaisseur et depuis sa première face (23a), la bande conductrice intermédiaire (23") le long d'une ligne de délimitation (170) séparant ledit motif (17) dudit motif complémentaire (17'), de manière à former par découpe ledit ruban (16), d) on sépare une partie (44) de la bande conductrice intermédiaire (23") formant ledit motif complémentaire (17') à l'aide d'un moyen automatique de séparation (50'), de manière à obtenir une feuille intermédiaire (18") comprenant une partie (42) de la bande de métal (23) formant ledit ruban (16) solidarisé à ladite première couche extérieure (12), e) on recouvre ledit ruban (16) de ladite feuille intermédiaire (18"), éventuellement 30 grâce à une autre couche d'assemblage, de ladite seconde couche extérieure (14), et typiquement d'un second film en matière plastique (14').
    25. Procédé selon la revendication 24 dans lequel ledit moyen automatique de séparation (50') comprend un support mobile (52), ledit support mobile (52) formant ou comprenant un cylindre (520) d'un dispositif d'impression, typiquement un cylindre d'impression alimenté en adhésif par un cylindre encreur (522), de manière à former sur ledit cylindre (520) une couche repérée d'adhésif (523) en regard de ladite partie non-adhérente (230b), et ainsi à entraîner ladite partie (44) de la bande conductrice intermédiaire (23") formant ledit motif complémentaire (17'), et à la séparer dudit cylindre (520) par une racle (521).
    26. Procédé selon la revendication 24 dans lequel ledit moyen automatique de séparation (50') comprend un support mobile (53), ledit support mobile (53) comprenant ou formant un cylindre à paroi cylindrique perforée (530), de manière à pouvoir être mis sous vide, à pouvoir plaquer ladite première face (23a) de la bande métallique intermédiaire (23") contre ladite paroi (530), et ainsi à entraîner par aspiration ladite partie (44) , puis à la séparer de ladite paroi (530) éventuellement à l'aide d'une racle (531).
    27. Procédé selon une quelconque des revendications 1 à 26 dans lequel ladite seconde couche extérieure (14) est choisie de manière à pouvoir effectuer un délaminage manuel partiel de ladite seconde couche extérieure (14) dans ladite feuille chauffante souple (10), et ainsi à pouvoir accéder à un point de contact (160) dudit ruban (16).
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