FR2881371A1 - Procede de fabrication d'une piece en matiere composite par moulage - Google Patents

Procede de fabrication d'une piece en matiere composite par moulage Download PDF

Info

Publication number
FR2881371A1
FR2881371A1 FR0500916A FR0500916A FR2881371A1 FR 2881371 A1 FR2881371 A1 FR 2881371A1 FR 0500916 A FR0500916 A FR 0500916A FR 0500916 A FR0500916 A FR 0500916A FR 2881371 A1 FR2881371 A1 FR 2881371A1
Authority
FR
France
Prior art keywords
braid
plastic
mold
thermoplastic material
manufacturing
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
FR0500916A
Other languages
English (en)
Other versions
FR2881371B1 (fr
Inventor
Francois Fourrey
Gilles Petitjean
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Faurecia Sieges dAutomobile SAS
Original Assignee
Faurecia Sieges dAutomobile SAS
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Faurecia Sieges dAutomobile SAS filed Critical Faurecia Sieges dAutomobile SAS
Priority to FR0500916A priority Critical patent/FR2881371B1/fr
Publication of FR2881371A1 publication Critical patent/FR2881371A1/fr
Application granted granted Critical
Publication of FR2881371B1 publication Critical patent/FR2881371B1/fr
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C70/00—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts
    • B29C70/04—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts comprising reinforcements only, e.g. self-reinforcing plastics
    • B29C70/06—Fibrous reinforcements only
    • B29C70/10—Fibrous reinforcements only characterised by the structure of fibrous reinforcements, e.g. hollow fibres
    • B29C70/16—Fibrous reinforcements only characterised by the structure of fibrous reinforcements, e.g. hollow fibres using fibres of substantial or continuous length
    • B29C70/22—Fibrous reinforcements only characterised by the structure of fibrous reinforcements, e.g. hollow fibres using fibres of substantial or continuous length oriented in at least two directions forming a two dimensional structure
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C70/00—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts
    • B29C70/04—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts comprising reinforcements only, e.g. self-reinforcing plastics
    • B29C70/28—Shaping operations therefor
    • B29C70/30—Shaping by lay-up, i.e. applying fibres, tape or broadsheet on a mould, former or core; Shaping by spray-up, i.e. spraying of fibres on a mould, former or core
    • B29C70/34—Shaping by lay-up, i.e. applying fibres, tape or broadsheet on a mould, former or core; Shaping by spray-up, i.e. spraying of fibres on a mould, former or core and shaping or impregnating by compression, i.e. combined with compressing after the lay-up operation
    • B29C70/345—Shaping by lay-up, i.e. applying fibres, tape or broadsheet on a mould, former or core; Shaping by spray-up, i.e. spraying of fibres on a mould, former or core and shaping or impregnating by compression, i.e. combined with compressing after the lay-up operation using matched moulds
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C70/00—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts
    • B29C70/04—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts comprising reinforcements only, e.g. self-reinforcing plastics
    • B29C70/28—Shaping operations therefor
    • B29C70/54—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations, e.g. feeding or storage of prepregs or SMC after impregnation or during ageing
    • B29C70/541—Positioning reinforcements in a mould, e.g. using clamping means for the reinforcement
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C70/00—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts
    • B29C70/88—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts characterised primarily by possessing specific properties, e.g. electrically conductive or locally reinforced
    • B29C70/882—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts characterised primarily by possessing specific properties, e.g. electrically conductive or locally reinforced partly or totally electrically conductive, e.g. for EMI shielding
    • B29C70/885—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts characterised primarily by possessing specific properties, e.g. electrically conductive or locally reinforced partly or totally electrically conductive, e.g. for EMI shielding with incorporated metallic wires, nets, films or plates
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C35/00—Heating, cooling or curing, e.g. crosslinking or vulcanising; Apparatus therefor
    • B29C35/02—Heating or curing, e.g. crosslinking or vulcanizing during moulding, e.g. in a mould
    • B29C35/08—Heating or curing, e.g. crosslinking or vulcanizing during moulding, e.g. in a mould by wave energy or particle radiation
    • B29C35/0805—Heating or curing, e.g. crosslinking or vulcanizing during moulding, e.g. in a mould by wave energy or particle radiation using electromagnetic radiation
    • B29C2035/0811—Heating or curing, e.g. crosslinking or vulcanizing during moulding, e.g. in a mould by wave energy or particle radiation using electromagnetic radiation using induction
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
    • B29K2101/00—Use of unspecified macromolecular compounds as moulding material
    • B29K2101/12—Thermoplastic materials

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Composite Materials (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Moulding By Coating Moulds (AREA)

Abstract

Procédé de fabrication d'une pièce par moulage, comportant les étapes suivantes :a) on place dans l'empreinte (12) d'un moule une tresse (20) de fils métalliques enduits de matière thermoplastique ;b) on chauffe le métal pour ramollir par conduction la matière plastique ;c) on arrête le champ d'induction et on attend le refroidissement et le durcissement de la matière thermoplastique ;d) on sort la tresse (20) formant la pièce hors du moule.

Description

Procédé de fabrication d'une pièce en matière composite
par moulage.
L'invention concerne un procédé de fabrication d'une pièce par moulage, en particulier d'une pièce en matière composite.
La réalisation de pièces de structure en matière synthétique est faite couramment grâce à des matériaux composites. On connaît par exemple une technique de fabrication utilisant une armature en fibres de verre enduite d'une matière thermodurcissable telle que de la résine époxy ou du polyester. Pour la fabrication de ces pièces, on utilise un moule ayant une empreinte ouverte, on dispose une nappe de fibres de verre ou un tissu de verre, puis on enduit les fibres de résine thermodurcissable. Après polymérisation, on obtient une pièce en matériau composite.
Cependant, cette technique se limite à la fabrication de pièces ouvertes, ayant un accès pour amener la résine sur le tissu. De plus, la pièce ne peut pas être valorisée en fin de vie par une opération de recyclage. En effet, la résine thermodurcissable ne peut plus être utilisée. Or, il est souhaitable, pour des contraintes environnementales, de pouvoir utiliser à nouveau les matériaux des pièces qui sont arrivées en fin de vie.
L'invention vise à fournir un procédé de fabrication de pièces en matériaux composites dont les matériaux peuvent être valorisés en fin de vie des pièces.
Avec ces objectifs en vue, l'invention a pour objet un procédé de fabrication d'une pièce par formage 30 comportant les étapes suivantes: a) on place dans l'empreinte d'un moule une tresse de fils métalloplastiques; b) on chauffe le métal par induction pour faire ramollir par conduction la matière thermoplastique; 2881371 2 c) on arrête le champ d'induction et on attend le refroidissement et le durcissement de la matière thermoplastique; d) on sort la tresse formant la pièce hors du moule.
Lorsque la matière thermoplastique de la tresse ramollit, elle fusionne avec la matière thermoplastique des fils avoisinants pour former une matrice enrobant les fils métalliques. On obtient donc un matériau composite alliant les qualités du métal et de la matière thermoplastique. Le procédé permet de chauffer uniquement la pièce, sans chauffer le moule, ce qui permet d'obtenir un temps de cycle très court et limite la consommation d'énergie. De plus le moule est simple et peu cher. Il n'est pas nécessaire d'utiliser d'autres moyens intermédiaires de chauffage, tel que des éléments chauffants électriques ou un fluide caloporteur. A la fin de vie de la pièce réalisée avec ce matériau composite, la matière thermoplastique peut être fondue et séparée de l'armature métallique. Ces deux matériaux peuvent donc être réutilisés.
Pendant les étapes b) et c), on peut appliquer un champ magnétique pulsé tendant à plaquer la tresse contre les parois de l'empreinte. On garantit que la pièce épouse l'empreinte du moule et a la forme souhaitée, même si cette forme n'est pas régulière.
D'autre part, si la tresse est en matière magnétique, lors de l'étape a), on peut activer des électro-aimants pour maintenir la tresse en place dans l'empreinte. Ces électro-aimants agissant localement facilitent la mise en place de la tresse en maintenant une partie déjà placée alors qu'une autre est encore manipulée pour être placée dans l'empreinte.
De manière particulière, lors de l'étape a), on étire ou on comprime localement la tresse pour provoquer un rétrécissement ou une augmentation de diamètre de la section de la tresse. On peut ainsi suivre des modifications de la section de la pièce à obtenir. L'invention a aussi pour objet une pièce moulée obtenue par le procédé précédent.
De manière avantageuse, la tresse a une forme tubulaire. On obtient donc une pièce moulée tubulaire. Ce genre de pièce a l'avantage d'offrir une grande résistance mécanique pour une masse réduite.
Selon une première variante, la tresse comporte des fils métalliques enrobés de matière thermoplastique. La matière thermoplastique en contact direct avec le fil chauffe plus rapidement.
Selon une deuxième variante, la tresse comporte à la fois des fils métalliques et des fils en matière thermoplastique. On peut contrôler la densité de matière thermoplastique en sélectionnant la manière de réaliser la tresse.
L'invention sera mieux comprise et d'autres particularités et avantages apparaîtront à la lecture de la description qui va suivre, la description faisant référence aux dessins annexés parmi lesquels: la figure 1 est une vue en perspective de la mise en place d'une tresse dans une partie de moule, conformément au procédé selon l'invention; la figure 2 est une vue de la tresse; la figure 3 est une vue en coupe d'un fil constituant la tresse; la figure 4 est une vue en coupe du moule selon la ligne IV-IV de la figure 1; la figure 5 est une vue en coupe du moule selon la ligne V-V de la figure 1; la figure 6 est une vue d'une pièce obtenue par le procédé selon l'invention.
Pour mettre en oeuvre le procédé selon l'invention, on utilise un moule 1 tel que celui représenté sur les figures 1, 4 et 5. Le moule 1 comporte deux coquilles 10, 11 jointives le long d'un plan de joint P. Chaque 2881371 4 coquille comporte une empreinte 12. Lorsque les coquilles 10, 11 sont assemblées, les empreintes 12 délimitent la forme de la pièce à obtenir. Dans l'exemple représenté, la pièce 2 à obtenir, comme représentée sur la figure 6, est un cadre de forme sensiblement rectangulaire, avec des portions coudées 21 au niveau des angles. Le cadre est ouvert au niveau de l'un des angles.
Les coquilles 10, 11 sont réalisées dans un matériau amagnétique. Chaque coquille 10, 11 comporte un circuit électrique d'induction 13 passant à proximité de l'empreinte 12, représenté de manière schématique sur la figure 5. Le circuit d'induction 13 est alimenté par un générateur d'induction 3.
Chaque coquille 10, 11 comporte également un circuit de magnétisation 14, représenté de manière schématique sur la figure 4, permettant d'appliquer des forces d'une manière détaillée plus loin.
Au moins l'une des coquilles 10 comporte des électroaimants 15 à proximité de l'empreinte 12 et répartis le long de celle-ci pour attirer et maintenir la pièce 2 dans l'empreinte 12.
La pièce 2 est réalisée à partir d'une tresse 20 telle que montrée sur la figure 2. Cette tresse 20 est réalisée selon une technique classique de tressage, mais avec du fil d'acier 4 enrobé de matière thermoplastique 40, comme représenté sur la figure 3. L'enrobage du fil est réalisé par exemple par un procédé classique de coextrusion. Le fil a par exemple un diamètre de 0,05 à 0,15 mm. La matière thermoplastique est par exemple du polyamide ou du polyéthylène.
La tresse 20 est déposée dans l'empreinte 12 de l'une des coquilles 10, par exemple par un bras de robot 5, en commençant par une première extrémité 200 de la tresse 20. Lorsque la première extrémité 200 est déposée dans l'empreinte 12, l'un des électro-aimants 15 est activé pour maintenir la première extrémité 200 dans l'empreinte 12. Puis le bras de robot 5 saisit la tresse 20 un peu plus loin et met en place la tresse 20 dans l'empreinte 12 par segment. Chaque segment est maintenu par l'activation de l'un des électroaimants 15.
L'empreinte 12 comporte un changement de section au niveau de la coupe IVIV. Pour compenser le changement de développé de ladite section, le bras robot exerce une pression dans l'axe de la tresse lorsque celle-ci est maintenue par l'électro-aimant 15a, de manière à provoquer une augmentation de diamètre 201 de la tresse 20, comme montré sur la figure 2. Lorsque la tresse 20 est entièrement placée dans l'empreinte 12, la deuxième coquille 11 est placée par-dessus la première 10, de manière à fermer le moule 1.
On alimente le circuit d'induction 13 de manière à provoquer l'échauffement des fils 4 métalliques de la tresse 20. Par conduction, la matière thermoplastique 40 est échauffée et ramollie, voire fondue. Elle s'agglomère et forme une pâte enrobant les fils métalliques 4 de la tresse 20. On alimente alors le circuit de magnétisation 14 de manière à créer un champ magnétique pulsé qui crée des courants de Foucault dans la tresse et des forces tendant augmenter le diamètre de la tresse 20 et ainsi à plaquer la tresse 20 contre les parois de l'empreinte. La tresse 20 et la matière thermoplastique épousent alors les formes de l'empreinte 12, comme on peut le voir en trait tiretés sur la figure 4. On supprime alors l'alimentation du circuit d'induction 13 et on attend le durcissement de la matière thermoplastique par refroidissement de la matière thermoplastique contre les parois du moule. On supprime enfin l'alimentation du circuit de magnétisation 14.
On sépare les coquilles 10, 11 et on obtient alors la pièce 2 tubulaire en forme de cadre telle que représentée sur la figure 6 qui peut être extraite du moule 1. Le moule 1 est alors prêt pour le cycle de 2881371 6 fabrication suivant. Le cycle a une durée inférieure à une minute.
De telles pièces peuvent être utilisées par exemple pour la réalisation d'éléments de structure d'équipement de véhicule de transport, tels que des armatures de siège.
L'invention n'est pas limitée au mode de réalisation qui vient d'être décrit uniquement à titre d'exemple. On pourra utiliser d'autres métaux tels que du cuivre ou des alliages d'aluminium pour les fils métalliques de la tresse, dans le cas où il n'est pas utile de maintenir la tresse dans l'empreinte par les électroaimants. Par ailleurs, la tresse pourra être réalisée en mélangeant des fils métalliques nus ou enrobés avec des fils de matière thermoplastique. On pourra aussi obtenir le placage de la tresse contre les parois de l'empreinte à l'aide d'une vessie gonflable placée à l'intérieur de la tresse.

Claims (1)

  1. 7 REVENDICATIONS
    1. Procédé de fabrication d'une pièce (2) par formage, caractérisé en ce qu'il comporte les étapes suivantes: a) on place dans l'empreinte (12) d'un moule (1) une tresse (20) de fils (4) métallo-plastiques (40) ; b) on chauffe le métal par induction pour faire ramollir par conduction la matière plastique (40) ; c) on arrête le champ d'induction et on attend le refroidissement et le durcissement de la matière thermoplastique; d) on sort la tresse (20) formant la pièce (2) hors du moule.
    2. Procédé de fabrication selon la revendication 1, dans lequel pendant les étapes b) et c), on applique un champ magnétique tendant à plaquer la tresse (20) contre les parois de l'empreinte (12).
    3. Procédé de fabrication selon la revendication 2, dans lequel la tresse (20) est en matière magnétique et, lors de l'étape a), on active des électroaimants (15) pour maintenir la tresse (20) en place dans l'empreinte (12).
    4. Procédé de fabrication selon la revendication 3, dans lequel lors de l'étape a), on étire ou on comprime localement la tresse (20) pour provoquer un rétrécissement ou une augmentation de diamètre (201) de la section de la tresse (20).
    5. Pièce moulée obtenue par le procédé selon l'une des revendications précédentes.
    6. Pièce selon la revendication 5, dans laquelle la tresse (20) a une forme tubulaire.
    7. Pièce selon la revendication 5, dans laquelle la tresse comporte des fils métalliques (4) enrobés de matière thermoplastique (40).
    8. Pièce selon la revendication 5, dans laquelle la 2881371 8 tresse comporte à la fois des fils métalliques et des fils en matière thermoplastique.
FR0500916A 2005-01-31 2005-01-31 Procede de fabrication d'une piece en matiere composite par moulage Active FR2881371B1 (fr)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
FR0500916A FR2881371B1 (fr) 2005-01-31 2005-01-31 Procede de fabrication d'une piece en matiere composite par moulage

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
FR0500916A FR2881371B1 (fr) 2005-01-31 2005-01-31 Procede de fabrication d'une piece en matiere composite par moulage

Publications (2)

Publication Number Publication Date
FR2881371A1 true FR2881371A1 (fr) 2006-08-04
FR2881371B1 FR2881371B1 (fr) 2009-05-29

Family

ID=34954947

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
FR0500916A Active FR2881371B1 (fr) 2005-01-31 2005-01-31 Procede de fabrication d'une piece en matiere composite par moulage

Country Status (1)

Country Link
FR (1) FR2881371B1 (fr)

Cited By (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2010018229A1 (fr) * 2008-08-14 2010-02-18 Lm Glasfiber A/S Procédé de fabrication d'une partie de coque de pale d'éolienne comprenant un matériau pouvant être magnétisé
WO2012069123A1 (fr) * 2010-11-25 2012-05-31 Daimler Ag Préforme et dispositif de fabrication d'éléments composites renforcés par des fibres à partir de préformes
WO2015086834A1 (fr) * 2013-12-13 2015-06-18 Airbus Group Sas Procédé de fabrication d'une pièce en matériau composite thermoplastique

Citations (9)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
GB2214127A (en) * 1988-01-08 1989-08-31 Fordham Bathrooms & Kitchens Fixing means for articles and locations thereof
EP0586707A1 (fr) * 1992-02-27 1994-03-16 Sumitomo Chemical Company, Limited Materiau electro-durcissable, ses applications et son procede de mise en uvre
US5338497A (en) * 1992-04-03 1994-08-16 Ford Motor Company Induction heating method for forming composite articles
US5580627A (en) * 1993-12-20 1996-12-03 Goodwin; Stephen L. Molded products made from preforms of tubular braids
JPH10296755A (ja) * 1997-04-22 1998-11-10 Sekisui Chem Co Ltd 繊維強化プラスチックの成形方法及びその成形型
US6423388B1 (en) * 1997-02-26 2002-07-23 Lear Corporation Composite vehicle seat back frame and method of manufacturing same
US20020182961A1 (en) * 1999-12-15 2002-12-05 Clercq Elsie De Reinforced fabric
WO2003026821A1 (fr) * 2001-09-25 2003-04-03 Gerhard Jack K Appareil et procede de stratification par induction de materiaux composites renforces par des fibres conductrices
EP1342623A1 (fr) * 2002-03-08 2003-09-10 N.V. Bekaert S.A. Poutre de choc renforcé

Patent Citations (10)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
GB2214127A (en) * 1988-01-08 1989-08-31 Fordham Bathrooms & Kitchens Fixing means for articles and locations thereof
EP0586707A1 (fr) * 1992-02-27 1994-03-16 Sumitomo Chemical Company, Limited Materiau electro-durcissable, ses applications et son procede de mise en uvre
US5338497A (en) * 1992-04-03 1994-08-16 Ford Motor Company Induction heating method for forming composite articles
US5580627A (en) * 1993-12-20 1996-12-03 Goodwin; Stephen L. Molded products made from preforms of tubular braids
US6423388B1 (en) * 1997-02-26 2002-07-23 Lear Corporation Composite vehicle seat back frame and method of manufacturing same
JPH10296755A (ja) * 1997-04-22 1998-11-10 Sekisui Chem Co Ltd 繊維強化プラスチックの成形方法及びその成形型
US20020182961A1 (en) * 1999-12-15 2002-12-05 Clercq Elsie De Reinforced fabric
US20040176007A1 (en) * 1999-12-15 2004-09-09 N.V. Bekaert S.A. Woven composite fabric
WO2003026821A1 (fr) * 2001-09-25 2003-04-03 Gerhard Jack K Appareil et procede de stratification par induction de materiaux composites renforces par des fibres conductrices
EP1342623A1 (fr) * 2002-03-08 2003-09-10 N.V. Bekaert S.A. Poutre de choc renforcé

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
PATENT ABSTRACTS OF JAPAN vol. 1999, no. 02 26 February 1999 (1999-02-26) *

Cited By (9)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2010018229A1 (fr) * 2008-08-14 2010-02-18 Lm Glasfiber A/S Procédé de fabrication d'une partie de coque de pale d'éolienne comprenant un matériau pouvant être magnétisé
EP2159039A1 (fr) * 2008-08-14 2010-03-03 Lm Glasfiber A/S Procédé de fabrication d'une structure composite comportant un matériau magnétisable
CN102186657A (zh) * 2008-08-14 2011-09-14 Lm玻璃纤维制品有限公司 包含可磁化材料的风力涡轮机叶片壳部分的制造方法
US8877116B2 (en) 2008-08-14 2014-11-04 Lm Glasfiber A/S Method of manufacturing a wind turbine blade shell part comprising a magnetisable material
CN102186657B (zh) * 2008-08-14 2016-01-20 Lm玻璃纤维制品有限公司 包含可磁化材料的风力涡轮机叶片壳部分的制造方法
WO2012069123A1 (fr) * 2010-11-25 2012-05-31 Daimler Ag Préforme et dispositif de fabrication d'éléments composites renforcés par des fibres à partir de préformes
WO2015086834A1 (fr) * 2013-12-13 2015-06-18 Airbus Group Sas Procédé de fabrication d'une pièce en matériau composite thermoplastique
FR3014733A1 (fr) * 2013-12-13 2015-06-19 Eads Europ Aeronautic Defence Procede de fabrication d'une piece en materiau composite thermoplastique
US10773475B2 (en) 2013-12-13 2020-09-15 Airbus Sas Process for manufacturing a thermoplastic composite part

Also Published As

Publication number Publication date
FR2881371B1 (fr) 2009-05-29

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CA3071273A1 (fr) Procede et dispositif pour la fabrication d'une piece composite de forme complexe
EP2394492B1 (fr) Membrane souple pour la realisation de pieces en materiaux composites
EP2911866B1 (fr) Procede de moulage de materiau composite dans lequel un tissu de fibres est tendu dans un cadre de maintien avant injection d'une matrice
FR2999970A1 (fr) Procede de realisation d'une preforme textile a fibres continues par circulation d'un flux de gaz chaud a travers un ensemble fibreux
WO2005094127A1 (fr) Procede pour chauffer des materiaux en vue de produire des objets et dispositif mettant en oeuvre ce procede
CA2397188C (fr) Procede de moulage d'une piece en materiau composite et dispositif permettant la mise en oeuvre dudit procede
JP2017507807A (ja) 合成部品を製造する方法及び合成部品
EP2640566A1 (fr) Procede de fabrication d'un ressort en materiau composite, tel qu'un ressort de suspension notamment pour vehicule automobile
FR2881371A1 (fr) Procede de fabrication d'une piece en matiere composite par moulage
EP3177454A1 (fr) Procédé de fabrication d'une pièce renforcée comportant un matériau composite
EP3529028B1 (fr) Procédé et dispositif pour la consolidation d'une préforme textile et surmoulage
EP2371515A1 (fr) Procédé de fabrication d'une pièce structurelle de véhicule automobile par surmoulage
EP3354438B1 (fr) Procédé de production d'une pièce
FR2779988A1 (fr) Procede et dispositif de moulage de produits composites thermoplastiques
EP3053734B1 (fr) Procede de fabrication de pieces en materiau composite
WO2014020292A1 (fr) Procédé de fabrication d'un outillage de moulage destiné au moulage d'une pièce en matériau composite
FR3096293A1 (fr) Dispositif et procédé de fabrication d’une pièce en matériau composite
FR3070305A1 (fr) Procede de fabrication d'un tube thermoplastique renforce de fibres
FR2981001A1 (fr) Procede de fabrication en materiau composite de pieces tridimensionnelles et/ou massives
FR2881364A1 (fr) Procede de recyclage de matiere composite
FR2789045A1 (fr) Cadre de cycle en materiau thermoplastique et procede de fabrication associe
EP2861412B1 (fr) Procede pour obtenir un corps d'une forme donnee a partir d'un fil ou analogue
FR3037272A1 (fr)
FR2738769A1 (fr) Dispositif et procede pour la fabrication de pieces composites presentant un insert et pieces composites obtenues par ce procede
FR3111582A1 (fr) Procédé de fabrication d’une pièce en matériau thermoplastique intégrant des éléments chauffants

Legal Events

Date Code Title Description
PLFP Fee payment

Year of fee payment: 12

PLFP Fee payment

Year of fee payment: 13

PLFP Fee payment

Year of fee payment: 14

PLFP Fee payment

Year of fee payment: 16

PLFP Fee payment

Year of fee payment: 17

PLFP Fee payment

Year of fee payment: 18

PLFP Fee payment

Year of fee payment: 19