L'invention a trait à une machine de pressage-cintrage de feuilles de verre en vue de leur mise en forme pour réaliser des plaques de verre bombées ou cintrées.
Il est connu de conformer des feuilles de verre plat au moyen d'une machine dite presse telle que décrite, par exemple, dans EP-A-1380548. Dans cette machine, des rouleaux disposés le long d'un bord longitudinal d'un moule de conformation femelle sont prévus pour supporter les bords longitudinaux des feuilles de verre et les plaquer vers l'organe de conformation mâle associé, lors du mouvement de fermeture de la presse. Une telle structure donne globalement satisfaction. Cependant, dans certaines conditions d'utilisation liées notamment à la température d'une feuille de verre lors de son introduction dans la presse, les bords longitudinaux d'une telle feuille peuvent être déformés localement et former des vagues car les efforts exercés par les rouleaux sont localisés.Or, la largeur des rouleaux de support ne peut pas être augmentée puisque les rouleaux de convoyage des feuilles de verre s'étendent entre les rouleaux de support.
C'est à ces inconvénients qu'entend plus particulièrement remédier l'invention en proposant une nouvelle machine de pressage-cintrage qui permet d'obtenir une meilleure régularité de la géométrie des bords longitudinaux des feuilles de verre pressées et cintrées.
Dans cet esprit, l'invention concerne une machine de pressage-cintrage de feuilles de verre comprenant :
des rouleaux de support susceptibles de mouvements de rotation autour de leurs axes longitudinaux respectifs qui sont globalement perpendiculaires à une direction d'avance des feuilles de verre et globalement horizontaux, ces rouleaux étant prévus pour supporter les feuilles de verre lors de leur déplacement dans la machine selon la direction d'avance ; un organe mâle de conformation des feuilles de verre;au moins un élément longitudinal apte à supporter un bord longitudinal des feuilles de verre globalement parallèle à la direction d'avance précitée, cet élément étant apte à plaquer ce bord contre l'organe de conformation mâle lors du pressage-cintrage d'une feuille de verre caractérisée en ce que cet élément longitudinal est formé par un rouleau presseur de longueur au moins égale à la longueur des feuilles de verre à presser-cintrer selon la direction d'avance, ce rouleau presseur étant disposé entre les axes longitudinaux des rouleaux de support et l'organe mâle de conformation.
Au sens de la présente invention, la longueur du rouleau presseur est sa longueur utile, c'est-à-dire la longueur sur laquelle il peut venir en appui contre les feuilles de verre.
Grâce à l'invention, le rouleau presseur permet d'exercer sur le bord longitudinal correspondant des feuilles de verre un effort réparti sur toute leur longueur, ce qui évite les déformations localisées de ce bord induisant des vagues sur la feuille de verre cintrée.
Selon des aspects avantageux mais non obligatoires de l'invention, une machine de pressage-cintrage de feuilles de verre peut incorporer une ou plusieurs des caractéristiques suivantes :
Le rouleau presseur est monté libre en rotation autour d'un axe géométrique globalement parallèle à la direction d'avance précitée.
- Il est prévu au moins un rouleau presseur au niveau de chacun des bords longitudinaux des feuilles de verre à traiter. - Il est prévu, au voisinage d'un ou de chaque bord longitudinal des feuilles de verre, deux rouleaux presseurs sensiblement parallèles. Ces deux rouleaux presseurs sont avantageusement commandés, dans un moment de rapprochement ou d'éloignement par rapport à l'organe mâle de conformation, indépendamment l'un de l'autre.On peut prévoir que ces rouleaux presseurs sont montés sur un plateau presseur susceptible de mouvements de rapprochement ou d'éloignement par rapport à l'organe mâle de conformation, un premier rouleau presseur étant disposé à une distance fixe de ce plateau, selon une direction parallèle à la direction du mouvement précité, alors que des moyens sont prévus pour déplacer le second rouleau presseur, qui est le plus éloigné d'un axe médian de la machine, parallèlement à la direction du mouvement et par rapport au plateau précité.Le second rouleau presseur est, de préférence, apte à être déplacé au-delà du premier rouleau presseur par rapport au plateau lors de l'opération de pressage-cintrage d'une feuille de verre. - La position du ou des rouleaux presseurs est réglable selon une direction perpendiculaire à la fois à la direction de déplacement relatif du rouleau presseur et de l'organe mâle de conformation et à la direction d'avance précitée, ce qui permet d'ajuster la position du rouleau presseur à la largeur des feuilles de verre à traiter. - Le rouleau presseur est monté en appui simple sur un plateau presseur susceptible de mouvements de rapprochement ou d'éloignement par rapport à l'organe mâle de conformation.Dans ce cas, la liaison cinématique entre le rouleau presseur et le plateau presseur comprend avantageusement, à chaque extrémité de ce rouleau presseur, une patte solidaire de cette extrémité et un support relié à ce plateau, la patte étant reliée au support par une liaison glissante et apte à venir en appui contre une surface de butée, dont la position par rapport au plateau est fixe selon une direction parallèle à la direction de déplacement du plateau, lors du pressage d'un bord de feuille de verre par le rouleau presseur contre l'organe mâle de conformation.- Les rouleaux de support comportent une partie centrale et deux parties d'extrémité, le diamètre de cette partie centrale étant supérieur au diamètre de ces parties d'extrémité, alors que le rouleau presseur est disposé au niveau de l'une de ces parties d'extrémité et a un diamètre maximum inférieur à la différence entre les valeurs des rayons des parties centrale et d'extrémité des rouleaux supports. La longueur de la partie centrale des rouleaux supports est avantageusement réglable en fonction de la largeur des feuilles de verre à traiter. - Le rouleau presseur comporte un noyau métallique recouvert par une gaine comprenant, par exemple, des fibres d'aramide, ce noyau étant lui-même supporté par des paliers à billes.
L'invention sera mieux comprise et d'autres avantages de celle-ci apparaîtront plus clairement à la lumière de la description qui va suivre de deux modes de réalisation d'une presse conforme à son principe, donnée uniquement à titre d'exemple et faite en référence aux dessins annexés dans lesquels : la figure 1 est une coupe transversale de principe d'une machine conforme à un premier mode de réalisation de l'invention. La moitié gauche de cette figure représente la machine alors qu'une feuille de verre y a été introduite, avant l'opération de pressage-cintrage correspondante.La moitié droite de cette figure montre la machine en train de cintrer la feuille de verre ; - la figure 2 est une vue en perspective de certains éléments constitutifs de la machine de la figure 1 ; - la figure 3 est une section de principe selon la ligne III-III à la figure 2 ; - la figure 4 est une coupe analogue à la figure 1 pour une machine conforme à un second mode de réalisation de l'invention ; et la figure 5 est une vue en perspective de certains éléments constitutifs de la machine de la figure 4, le plan de coupe de la figure 4 y étant représenté par la ligne IV-IV.
La machine 1 représentée aux figures 1 à 3 est destinée à la mise en forme de feuilles de verre 2 sortant d'un four de chauffage non représenté au sein duquel la température des feuilles de verre est élevée jusqu'à une valeur prédéterminée par toute méthode appropriée.
Les feuilles 2 sont déplacées par un convoyeur 3 selon une direction d'avance parallèle à un axe médian de la machine X-X'. Ce mouvement d'avance est représenté par la flèche F1 sur la figure 2.
On note respectivement 21 et 22 les bords avant et arrière du feuille 2, ces bords étant globalement perpendiculaires à l'axe X-X'. On note respectivement 23 et 24 les bords latéraux ou longitudinaux d'une feuille 2 qui sont parallèles à l'axe X-X'. On note respectivement 25 et 26 les faces supérieure et inférieure d'une telle feuille 2.
Le convoyeur 3 s'étend à la fois en amont de la machine 1, à l'intérieur de celle-ci et en aval de celle- ci. Le convoyeur 3 comprend une première série de rouleaux 31 susceptibles de mouvements de rotation autour de leurs axes centraux respectivement Yi-Y'i qui sont globalement perpendiculaires à l'axe X-X' et globalement horizontaux. Au sein de la machine 1, le convoyeur 31 comprend des rouleaux 32 dont les axes longitudinaux respectifs Y2-Y'2 sont parallèles aux axes Y1-Y'1. Les rouleaux 31 ont un diamètre sensiblement constant sur l'essentiel de leur longueur et jusqu'au voisinage de leurs paliers respectifs 33. Les rouleaux 31 sont entraînés en rotation par des moteurs non représentés.
A la figure 2, seuls deux rouleaux sont représentés pour la clarté du dessin. En pratique, le nombre de rouleaux 32 dépend de la longueur des feuilles de verre. Il est généralement compris entre 25 et 35.
Les rouleaux 32 comprennent chacun une partie centrale, cylindrique à base circulaire, 34 dont on note D34 le diamètre extérieur ainsi que deux parties d'extrémité 35 de diamètre plus petit que l'on note D35. Les rouleaux 32 sont supportés par des paliers 36 et entraînés en rotation par des moteurs 36a reliés aux paliers 36 par des chaînes 36b qui attaquent des pignons 36c.
Les rouleaux 31 et 32 permettent de supporter les feuilles 2 dont les surfaces 26 viennent en appui sur les génératrices supérieures des rouleaux 31 et des parties 34, les axes Y2-Y'2 étant situés plus bas que les axes Y1-Y1 pour tenir compte de la différence de diamètre maximum des rouleaux 31 et 32.
Un rouleau 32 est en fait formé par une tige centrale 37 s'étendant sur toute sa longueur et constituant ses parties d'extrémités 35, la partie 34 étant formée par un manchon cylindrique immobilisé en rotation et en translation autour de la tige 37. La longueur de la partie cylindrique 34 de chaque rouleau 32 peut être ajustée en fonction de la largeur des feuilles de verre 2 à traiter en ajoutant, comme représenté en fantôme sur l'un des rouleaux 32 visibles à la figure 3, une ou plusieurs galettes cylindriques 38 dont l'ouverture centrale est également traversée par la tige 37. Les longueurs respectives des parties 34 des rouleaux 32 sont ainsi ajustées de façon cohérente en fonction de la largeur des plaques 2 à traiter. Les éléments 34 et 38 sont immobilisés sur la tige 37, par exemple, par des vis radiales.
La machine 1 comporte un plateau de presse inférieur 4 et un plateau de presse supérieur 5, ces plateaux 4 et 5 étant susceptibles d'un mouvement de rapprochement ou d'écartement selon une direction Z-Z' perpendiculaire à l'axe X-X' et à une direction Y-Y' parallèle aux axes Yi-Y'i et Y2-Y'2- Cette direction Z-Z' est, en pratique, globalement verticale.
Le plateau supérieur 5 comprend des poutres dont une seule est visible à la figure 1 avec la référence 51 et qui supportent un organe de conformation mâle ou poinçon 6 dont la géométrie est définie par des tirants 61 sur lesquels est tendue une plaque de conformation 62.
Le plateau inférieur 4 supporte deux chariots 41 susceptibles de mouvements d'ajustement, représentés par les doubles flèches F2 et parallèles à la direction Y-Y', l'ajustement de l'écartement des chariots 41 par rapport à l'axe X-X' étant effectué en fonction de la largeur des plaques de verre à traiter.
Chaque chariot 41 comprend une poutre supérieure 46 qui s'étend au-dessus du plateau 4, parallèlement à l'axe X-X'. Sur chaque poutre 46 sont fixés deux supports 42, respectivement près des zones d'entrée et de sortie de la machine 1. Sur chaque support 42 est monté coulissant, selon la direction Z-Z', un coulisseau 43 sur lequel est monté un palier à billes 45 supportant une extrémité 71 d'un rouleau presseur 7 qui s'étend selon une direction globalement parallèle à l'axe X-X', au-dessus des parties 35 des rouleaux 32.
On note L7 la longueur des rouleaux 7. Cette longueur est supérieure à la longueur L2 des feuilles 2, c'est-à-dire à la distance entre leurs bords 21 et 22. Ainsi, chaque rouleau 7 peut venir en appui contre un bord 23 ou 24 d'une feuille 2 sur toute sa longueur, ce qui garantit une bonne planéité d'un tel bord parallèlement à l'axe X-X'.
On note D7 le diamètre maximum d'un rouleau 7.
La valeur de ce diamètre D7 est inférieure à la différence des rayons des parties 34 et 35 des rouleaux 32. En d'autres termes, les diamètres des rouleaux 7 et des parties constitutives des rouleaux 32 sont liés par la relation :
D7 (D34 - D35) / 2.
Ainsi, chaque rouleau presseur 7 peut être disposé audessus des parties 35 des rouleaux 32, comme représenté sur la gauche de la figure 1, sans que sa génératrice ne soit en contact avec la surface 26 d'une plaque 2 en appui sur les parties 34 des rouleaux 32, notamment lors du déplacement de cette feuille parallèlement à l'axe X-X'.
Lorsque la presse est fermée pour conformer une feuille de verre 2, le plateau 4 est élevé dans le sens de la flèche F3, comme représenté sur la droite de la figure 1, ce qui a pour effet de pousser le rouleau 7 vers le poinçon 6 et de plaquer le bord longitudinal 24 d'une plaque 2 se trouvant au-dessus du rouleau 7 contre la plaque de conformation 62 du poinçon 6.
En effet, la position de chariots 41 parallèlement à la direction Y-Y' est choisie de telle sorte que les rouleaux 7 se trouvent sous les feuilles 2 en appui sur les rouleaux 32, légèrement en retrait de leurs bords latéraux 23 et 24. Ainsi, un mouvement des rouleaux 7 dirigé vers le poinçon 6, sous l'effet du déplacement F3 du plateau 4, a pour effet de plaquer les bords 23 et 24 contre la plaque 62.
Au terme de l'opération de pressage-cintrage, la feuille de verre mise en forme est évacuée vers un poste de trempe non représenté en utilisant éventuellement des galets de supportage tels que décrits dans EP-A-1 380 549.
Comme chaque rouleau presseur 7 s'étend sur sensiblement toute la longueur de la machine 1, c'est-àdire à une longueur L7 supérieure à la longueur L2 des feuilles de verre à traiter, il peut appuyer sur le bord longitudinal correspondant 24 ou équivalent, d'une telle feuille de façon répartie sur la longueur de ce bord, ce qui garantit une bonne géométrie de ce bord au terme de l'opération de pressage-cintrage.
Chaque rouleau 32 est pourvu, dans la zone médiane de sa partie 34, d'une zone en creux 341 permettant de recevoir et de guider une feuille de verre cintrée, comme représenté sur la droite de la figure 1.
Dans l'exemple représenté, deux rouleaux presseurs sont prévus, ce qui permet de plaquer les deux bords 23 et 24 d'une feuille de verre 2 vers le poinçon 6. Cependant, dans le cas où l'on souhaite mettre en forme une feuille de verre avec une géométrie plane sur une partie de sa largeur puis incurvée, un seul rouleau presseur peut être prévu.
Il est périodiquement nécessaire d'abaisser le plateau presseur 4 pour l'amener en regard d'un capteur de référence 8 permettant de définir un point particulier de la course du plateau 4, ce point étant couramment dénommé point zéro . Pour éviter que l'abaissement du plateau 4 ne résulte dans un abaissement correspondant des rouleaux presseurs 7, abaissement qui serait bloqué par les parties 35 des rouleaux 32, les rouleaux presseurs 7 sont montés en appui simple sur les plateaux 41. Pour ce faire, les coulisseaux 43 sont montés avec possibilité de coulissement par rapport aux supports 42 grâce à une liaison glissante telle que représentée à la figure 3. Chaque coulisseau 43 est équipé d'un rail mâle 43a qui coulisse dans une partie en creux de forme correspondante 42a d'un support 42.
Ainsi, lors de l'abaissement du plateau 4 jusqu'au point zéro de sa course, les rouleaux presseurs 7 demeurent en appui sur les parties 35, les éléments 42 et 43 glissant l'un par rapport à l'autre. Lors du mouvement de remontée du plateau 4, les coulisseaux 43 viennent chacun en appui contre une surface de butée 46a constituée par la face supérieure d'une partie 46, ce qui permet un positionnement précis des rouleaux 7 pendant leur course active, entre les positions représentées respectivement à gauche et à droite de la figure 1, lors de l'opération de pressage-cintrage d'une feuille de verre. On note que, même si elle est mobile parallèlement à la direction Y-Y', la surface 46a reste à une hauteur prédéterminée, c'est-à-dire à une distance prédéterminée selon la direction Z-Z', par rapport au plateau 4.
Chaque rouleau presseur 7 comporte un noyau métallique 72 en forme de tige qui forme les extrémités 71, ainsi qu'une gaine 73 en tissu de fibres d'aramide. En variante, d'autres fibres peuvent être utilisées, telles que des fibres céramiques ou métalliques.
Pour permettre un ajustement de l'orientation de chaque rouleau presseur 7 autour de son axe longitudinal correspondant X7-X'7 pendant l'opération de pressage, chaque rouleau presseur 7 est monté fou autour de cet axe, ce qui correspond à l'utilisation des paliers à billes 45. Lors du pressage, chaque rouleau 7 peut rouler sur lui-même, ce qui évite les glissements au niveau des bords 23 et 24 qui pourraient laisser des traces sur la face 26.
Dans le second mode de réalisation de l'invention représenté aux figures 4 et 5, les éléments analogues à ceux du premier mode de réalisation portent des références identiques augmentées de 100. La machine 101 de ce mode de réalisation comprend deux chariots 141 équipés de supports 142 du même type que les supports 42 de la machine du premier mode de réalisation, ces supports 142 permettant, comme les précédents, de supporter des rouleaux presseurs 107 de longueur L107 supérieure à celle des feuilles de verre à cintrer et s'étendant parallèlement à l'axe médian X-X' de la machine.
Les supports 142 sont montés sur une partie 146 de forme allongée, qui est supportée par rapport aux parties d'extrémité 141a et 141b de chaque chariot 141, par des vérins mécaniques 147 qui sont commandés manuellement et permettent de régler la hauteur et l'inclinaison de partie 146 par rapport à la face supérieure du plateau 104. Ceci permet, notamment, de régler l'horizontalité des axes longitudinaux respectifs X107-X'107 des rouleaux presseurs 107.
Le plateau 104 est également équipé de deux chariots 141' supportant chacun un rouleau presseur 107' de même longueur L107' que les rouleaux 107 et dont l'axe longitudinal X107'-X'107' est parallèle à l'axe X-X'. Pour ce faire, des supports 142' sont en appui sur une partie 146' des chariots 141', cette partie étant supportée par des vérins mécaniques 147' qui sont chacun commandés par un servo moteur 148', ce qui permet de prévoir un mouvement d'écartement des axes X107' -X' 107' par rapport à la face supérieure du plateau 104 lors de chaque fermeture de la presse 101, ce mouvement pouvant avoir une amplitude plus importante que celle du mouvement obtenu manuellement grâce aux vérins 147.Ce mouvement permet de créer une sur-course de hauteur h107 des rouleaux 107' par rapport aux rouleaux 107 lors de la fermeture de la machine 101, les rouleaux 107' étant déplacés vers le haut au-delà des rouleaux 107.
Les chariots 141' sont disposés à l'extérieur des chariots 141, c'est-à-dire sont plus éloignés de l'axe médian X-X' que les chariots 141.
Ainsi, deux rouleaux presseurs 107 et 107', du type du rouleau 7 du premier mode de réalisation, sont disposés au voisinage de chaque bord longitudinal 23 et 24 d'une feuille de verre 2 devant être pressée et cintrée, ce qui permet d'obtenir un appui particulièrement efficace contre le poinçon 106 de la machine 101. En effet, les deux rouleaux 107 et 107', qui sont globalement parallèles, peuvent être utilisés conjointement pour plaquer la zone de bordure de la feuille 2 contre la zone correspondante du poinçon 106. Pour tenir compte de la géométrie du poinçon 106, la course disponible pour un 'rouleau presseur 107' est supérieure à celle obtenue pour le rouleau presseur 107 voisin, ce qui correspond à l'utilisation des éléments 147' et 148'.
Pour chaque zone de bordure longitudinale d'une feuille de verre, les deux rouleaux presseurs 107 et 107' permettent, notamment, de cintrer les plaques de verre avec deux rayons de courbure différents.
On note, sur la gauche de la figure 4 qui correspond à la position de la presse avant l'opération de pressagecintrage, que les deux rouleaux 107 et 107' ne sont pas en contact avec la face inférieure d'une feuille 2 qui est supportée par la partie centrale 134 d'un rouleau support 132, ainsi que par une galette 139 disposée, entre les rouleaux 107 et 107', sur une tige 137 formant l'âme du rouleau 132.
Comme précédemment, les chariots 141 et 141' sont déplaçables selon une direction parallèle aux axes longitudinaux des rouleaux de support, comme représenté par les doubles flèches F2 et F'2, ce qui permet d'adapter la position des rouleaux 107 et 107' à la largeur des feuilles de verre à traiter, ainsi qu'à la géométrie recherchée pour celles-ci au terme de l'opération de cintrage, notamment pour tenir compte des différents rayons de courbure à obtenir.
On note à la figure 4 que les rouleaux 107 et 107' sont supportés au niveau de leurs extrémités supérieures par des pattes 143 et 143' coopérant avec les supports 142 et 142' ainsi que, dans leur partie courante, par des galets 149 et 149' montés libres en rotation sur des supports 150 et 150' portés respectivement par les chariots 141 et 141'. Les rouleaux 107 et 107' sont en appui simple sur les galets 148.
Le réglage en largeur des chariots 41, 141 et 141' peut être effectué par tout moyen approprié, notamment par un système de type vis à billes.
Quel que soit le mode de réalisation considéré et selon un aspect non représenté de l'invention, le plateau presseur inférieur peut être équipé d'éléments transversaux de pressage des bords avant et arrière des feuilles de verre, tels que connus, par exemple, de EP-A-1 380 548.
Les caractéristiques techniques des modes de réalisation décrits peuvent être combinées entre elles dans le cadre de la présente invention. En particulier, les chariots 41 de la machine 1 du premier mode de réalisation peuvent être équipés de vérins mécaniques analogues aux vérins 147 du second mode de réalisation. De même, une liaison glissante peut être prévue entre les éléments 142 et 143, 142' et 143' dans la machine du second mode de réalisation. Dans tous les cas, la face supérieure de la partie 46 ou 146 contre laquelle vient en appui une patte 43 ou 143 a une position fixe par rapport au plateau inférieur 4 ou 104, une fois que les vérins 147 ou équivalents ont été réglés pour ajuster l'horizontalité des axes centraux des rouleaux presseurs 7, 107 ou 107'.The invention relates to a machine for pressing and bending glass sheets in order to be shaped into curved or curved glass plates.
It is known to form flat glass sheets by means of a so-called press machine as described, for example, in EP-A-1380548. In this machine, rollers disposed along a longitudinal edge of a female-shaped mold are provided to support the longitudinal edges of the glass sheets and press them towards the associated male forming member during the closing movement of the mold. the press. Such a structure gives overall satisfaction. However, under certain conditions of use related in particular to the temperature of a glass sheet during its introduction into the press, the longitudinal edges of such a sheet may be deformed locally and form waves because the forces exerted by the rollers The width of the support rollers can not be increased since the conveying rolls of the glass sheets extend between the support rollers.
It is these drawbacks that the invention intends to remedy more particularly by proposing a new pressing-bending machine which makes it possible to obtain a better regularity of the geometry of the longitudinal edges of pressed and bent glass sheets.
In this spirit, the invention relates to a pressing-bending machine for glass sheets comprising:
support rollers capable of rotational movements about their respective longitudinal axes which are generally perpendicular to a direction of advance of the glass sheets and generally horizontal, these rollers being provided to support the glass sheets during their movement in the machine according to the direction in advance; a male member for shaping the glass sheets, at least one longitudinal element capable of supporting a longitudinal edge of the glass sheets generally parallel to the aforementioned direction of advance, this element being able to press this edge against the male conforming member during the pressing-bending of a glass sheet characterized in that this longitudinal element is formed by a pressure roller of length at least equal to the length of the glass sheets to be pressed-bent in the direction of advance, this pressure roller being disposed between the longitudinal axes of the support rollers and the male shaping member.
For the purposes of the present invention, the length of the pressure roller is its effective length, that is to say the length over which it can bear against the glass sheets.
Thanks to the invention, the pressure roller makes it possible to exert on the corresponding longitudinal edge of the glass sheets a force distributed over their entire length, which avoids the localized deformations of this wave-inducing edge on the curved glass sheet.
According to advantageous but not compulsory aspects of the invention, a glass sheet pressing-bending machine may incorporate one or more of the following features:
The pressure roller is rotatably mounted about a geometric axis generally parallel to the above-mentioned direction of travel.
- There is provided at least one pressure roller at each of the longitudinal edges of the glass sheets to be treated. - There is provided, in the vicinity of one or each longitudinal edge of the glass sheets, two substantially parallel pressure rollers. These two pressure rollers are advantageously controlled, in a moment of approaching or moving away from the male conforming member, independently of one another. It can be provided that these pressure rollers are mounted on a pressure plate capable of movements of approximation or removal relative to the male conformation member, a first pressure roller being disposed at a fixed distance from this plate, in a direction parallel to the direction of the aforementioned movement, while means are provided for moving the second pressure roller, which is furthest from a central axis of the machine, parallel to the direction of movement and with respect to the above-mentioned plate. The second pressure roller is preferably able to be moved beyond the first pressure roller with respect to the plate during the pressing-bending operation of a glass sheet. - The position of the pressure roll or rollers is adjustable in a direction perpendicular to both the direction of relative movement of the pressure roller and the male shaping member and to the aforementioned feed direction, which allows to adjust the position of the pressure roller to the width of the glass sheets to be treated. - The pressure roller is mounted in simple support on a pressure plate capable of movement toward or away from the male shaping member.In this case, the kinematic connection between the pressure roller and the pressure plate advantageously comprises, at each end of this pressure roller, a lug secured to this end and a support connected to this plate, the lug being connected to the support by a sliding connection and able to bear against an abutment surface, whose position relative to the plate is fixed in a direction parallel to the direction of movement of the plate, during the pressing of a glass sheet edge by the pressure roller against the male shaping member.- The support rollers comprise a central part and two parts end, the diameter of this central portion being greater than the diameter of these end portions, while the pressure roller is disposed at the of one of these end portions and has a maximum diameter less than the difference between the radius values of the central and end portions of the support rollers. The length of the central portion of the support rollers is advantageously adjustable depending on the width of the glass sheets to be treated. - The pressure roller comprises a metal core covered by a sheath comprising, for example, aramid fibers, the core being itself supported by ball bearings.
The invention will be better understood and other advantages thereof will appear more clearly in the light of the following description of two embodiments of a press according to its principle, given solely by way of example and made with reference to the accompanying drawings in which: Figure 1 is a cross section of principle of a machine according to a first embodiment of the invention. The left half of this figure represents the machine while a sheet of glass was introduced therein, before the corresponding pressing-bending operation. The right half of this figure shows the machine bending the glass sheet; FIG. 2 is a perspective view of certain constituent elements of the machine of FIG. 1; - Figure 3 is a section of principle along the line III-III in Figure 2; - Figure 4 is a section similar to Figure 1 for a machine according to a second embodiment of the invention; and Figure 5 is a perspective view of certain components of the machine of Figure 4, the sectional plane of Figure 4 is represented by the line IV-IV.
The machine 1 shown in FIGS. 1 to 3 is intended for shaping glass sheets 2 coming out of a heating furnace (not shown) in which the temperature of the glass sheets is raised to a predetermined value by any method appropriate.
The sheets 2 are moved by a conveyor 3 in a direction of advance parallel to a central axis of the machine X-X '. This advance movement is represented by the arrow F1 in FIG.
21 and 22 are respectively noted the front and rear edges of the sheet 2, these edges being generally perpendicular to the axis X-X '. 23 and 24 are respectively noted the lateral or longitudinal edges of a sheet 2 which are parallel to the axis X-X '. 25 and 26 are respectively noted the upper and lower faces of such a sheet 2.
The conveyor 3 extends both upstream of the machine 1, inside thereof and downstream thereof. The conveyor 3 comprises a first series of rollers 31 capable of rotational movements about their central axes respectively Yi-Y'i which are generally perpendicular to the axis XX 'and generally horizontal. Within the machine 1, the conveyor 31 comprises rollers 32 whose respective longitudinal axes Y2-Y'2 are parallel to the axes Y1-Y'1. The rollers 31 have a substantially constant diameter over most of their length and to the vicinity of their respective bearings 33. The rollers 31 are rotated by motors not shown.
In Figure 2, only two rolls are shown for the sake of clarity. In practice, the number of rollers 32 depends on the length of the glass sheets. It is generally between 25 and 35.
The rollers 32 each comprise a central, cylindrical, circular base 34, of which D34 denotes the outer diameter as well as two end portions 35 of smaller diameter which are noted D35. The rollers 32 are supported by bearings 36 and rotated by motors 36a connected to the bearings 36 by chains 36b which drive sprockets 36c.
The rollers 31 and 32 make it possible to support the sheets 2 whose surfaces 26 bear on the upper generatrices of the rollers 31 and parts 34, the axes Y2-Y'2 being situated lower than the axes Y1-Y1 to take account of the difference in maximum diameter of the rollers 31 and 32.
A roll 32 is in fact formed by a central rod 37 extending over its entire length and constituting its end portions 35, the portion 34 being formed by a cylindrical sleeve immobilized in rotation and in translation around the rod 37. length of the cylindrical portion 34 of each roll 32 may be adjusted according to the width of the glass sheets 2 to be treated by adding, as shown in phantom on one of the rollers 32 visible in Figure 3, one or more cylindrical slabs 38, the central opening is also traversed by the rod 37. The respective lengths of the portions 34 of the rollers 32 are thus adjusted in a consistent manner as a function of the width of the plates 2 to be treated. The elements 34 and 38 are immobilized on the rod 37, for example, by radial screws.
The machine 1 comprises a lower press plate 4 and an upper press plate 5, these plates 4 and 5 being capable of a movement of approximation or spacing in a direction ZZ 'perpendicular to the axis XX' and a direction YY 'parallel to the axes Yi-Y'i and Y2-Y'2- This direction ZZ' is, in practice, generally vertical.
The upper plate 5 comprises beams of which only one is visible in FIG. 1 with the reference 51 and which support a male conformation member or punch 6 whose geometry is defined by tie rods 61 on which a conformation plate 62 is stretched.
The lower plate 4 supports two trolleys 41 capable of adjustment movements, represented by the double arrows F2 and parallel to the direction YY ', the adjustment of the spacing of the carriages 41 relative to the axis XX' being performed according to the width of the glass plates to be treated.
Each carriage 41 comprises an upper beam 46 which extends above the plate 4, parallel to the axis X-X '. On each beam 46 are fixed two supports 42, respectively near the input and output areas of the machine 1. On each support 42 is slidably mounted, in the Z-Z 'direction, a slide 43 on which is mounted a bearing ball bearing 45 supporting one end 71 of a pressure roller 7 which extends in a direction generally parallel to the axis X-X ', above the portions 35 of the rollers 32.
L7 is the length of the rollers 7. This length is greater than the length L2 of the sheets 2, that is to say at the distance between their edges 21 and 22. Thus, each roll 7 can bear against an edge 23 or 24 of a sheet 2 over its entire length, which ensures a good flatness of such an edge parallel to the axis X-X '.
D7 denotes the maximum diameter of a roll 7.
The value of this diameter D7 is smaller than the difference of the radii of the portions 34 and 35 of the rollers 32. In other words, the diameters of the rollers 7 and the constituent parts of the rollers 32 are linked by the relation:
D7 (D34 - D35) / 2.
Thus, each pressure roller 7 may be arranged above the portions 35 of the rollers 32, as shown on the left of FIG. 1, without its generator being in contact with the surface 26 of a plate 2 resting on the parts 34 rollers 32, especially when moving this sheet parallel to the axis X-X '.
When the press is closed to conform a sheet of glass 2, the plate 4 is raised in the direction of the arrow F3, as shown on the right of FIG. 1, which has the effect of pushing the roller 7 towards the punch 6 and pressing the longitudinal edge 24 of a plate 2 located above the roller 7 against the shaping plate 62 of the punch 6.
Indeed, the position of carriages 41 parallel to the direction YY 'is chosen such that the rollers 7 are under the sheets 2 resting on the rollers 32, slightly set back from their lateral edges 23 and 24. Thus, a movement of the rollers 7 directed towards the punch 6, under the effect of the displacement F3 of the plate 4, has the effect of pressing the edges 23 and 24 against the plate 62.
At the end of the pressing-bending operation, the shaped glass sheet is discharged to a quenching station, not shown, possibly using support rollers as described in EP-A-1 380 549.
As each pressure roller 7 extends over substantially the entire length of the machine 1, that is to say a length L7 greater than the length L2 of the glass sheets to be treated, it can press the corresponding longitudinal edge 24 or equivalent of such a sheet distributed along the length of this edge, which guarantees a good geometry of this edge at the end of the pressing-bending operation.
Each roll 32 is provided, in the middle zone of its portion 34, with a hollow zone 341 for receiving and guiding a curved glass sheet, as shown on the right of FIG.
In the example shown, two pressure rollers are provided, which makes it possible to press the two edges 23 and 24 of a sheet of glass 2 towards the punch 6. However, in the case where it is desired to form a sheet of glass with a flat geometry over part of its width and then curved, a single pressure roller can be provided.
It is periodically necessary to lower the pressure plate 4 to bring it opposite a reference sensor 8 to define a particular point of the travel of the plate 4, this point being commonly referred to as zero point. To prevent the lowering of the plate 4 from resulting in a corresponding lowering of the pressure rollers 7, which reduction would be blocked by the parts 35 of the rollers 32, the pressure rollers 7 are mounted in simple support on the plates 41. To do this, the sliders 43 are mounted with the possibility of sliding relative to the supports 42 by means of a sliding connection as shown in FIG. 3. Each slider 43 is equipped with a male rail 43a which slides in a recessed portion 42a of corresponding shape. a support 42.
Thus, during the lowering of the plate 4 to the zero point of its stroke, the pressure rollers 7 remain supported on the parts 35, the elements 42 and 43 sliding relative to each other. During the upward movement of the plate 4, the slides 43 each bear against an abutment surface 46a constituted by the upper face of a portion 46, which allows precise positioning of the rollers 7 during their active stroke, between the positions represented respectively on the left and on the right of FIG. 1, during the pressing-bending operation of a glass sheet. Note that, even if it is mobile parallel to the Y-Y 'direction, the surface 46a remains at a predetermined height, that is to say at a predetermined distance in the Z-Z' direction, relative to the plateau 4.
Each pressure roller 7 has a rod-shaped metal core 72 which forms the ends 71, as well as a sheath 73 of aramid fiber fabric. Alternatively, other fibers may be used, such as ceramic or metal fibers.
To allow adjustment of the orientation of each pressure roller 7 about its corresponding longitudinal axis X7-X'7 during the pressing operation, each pressure roller 7 is mounted idler about this axis, which corresponds to the use 45. During pressing, each roller 7 can roll on itself, which prevents slippage at the edges 23 and 24 which could leave traces on the face 26.
In the second embodiment of the invention shown in FIGS. 4 and 5, elements similar to those of the first embodiment carry identical references increased by 100. The machine 101 of this embodiment comprises two carriages 141 equipped with supports. 142 of the same type as the supports 42 of the machine of the first embodiment, these supports 142 allowing, like the previous ones, to support pressure rollers 107 of length L107 greater than that of the glass sheets to be bent and extending parallel to the median axis XX 'of the machine.
The supports 142 are mounted on an elongated portion 146, which is supported relative to the end portions 141a and 141b of each carriage 141, by mechanical jacks 147 which are manually controlled and allow adjustment of height and inclination. of part 146 relative to the upper face of the plate 104. This allows, in particular, to adjust the horizontality of the respective longitudinal axes X107-X'107 of the pressure rollers 107.
The plate 104 is also equipped with two carriages 141 'each supporting a pressure roller 107' of the same length L107 'as the rollers 107 and whose longitudinal axis X107'-X'107' is parallel to the axis X-X ' . To do this, supports 142 'are supported on a portion 146' of carriages 141 ', this part being supported by mechanical cylinders 147' which are each controlled by a servo motor 148 ', which makes it possible to provide a movement of X107 'spacing -X' 107 'relative to the upper face of the plate 104 at each closure of the press 101, this movement may have a greater amplitude than that of the movement obtained manually with the cylinders 147.This movement allows to create an overtravel of height h107 of the rollers 107 'with respect to the rollers 107 during the closure of the machine 101, the rollers 107' being moved upwards beyond the rollers 107.
The carriages 141 'are arranged outside the carriages 141, that is to say they are farther from the median axis XX' than the carriages 141.
Thus, two pressure rollers 107 and 107 ', of the type of the roll 7 of the first embodiment, are arranged in the vicinity of each longitudinal edge 23 and 24 of a glass sheet 2 to be pressed and bent, which makes it possible to obtain a particularly effective support against the punch 106 of the machine 101. Indeed, the two rollers 107 and 107 ', which are generally parallel, can be used together to press the edge area of the sheet 2 against the corresponding area of the punch 106. In order to take account of the geometry of the punch 106, the stroke available for a 'pressure roller 107' is greater than that obtained for the pressure roller 107 adjacent, which corresponds to the use of the elements 147 'and 148'.
For each longitudinal edge zone of a glass sheet, the two pressure rollers 107 and 107 'make it possible, in particular, to bend the glass plates with two different radii of curvature.
On the left of FIG. 4, which corresponds to the position of the press, it is noted that the two rollers 107 and 107 'are not in contact with the underside of a sheet 2 which is supported. by the central portion 134 of a support roll 132, as well as by a wafer 139 disposed between the rollers 107 and 107 ', on a rod 137 forming the core of the roll 132.
As before, the carriages 141 and 141 'are movable in a direction parallel to the longitudinal axes of the support rollers, as represented by the double arrows F2 and F'2, which makes it possible to adapt the position of the rollers 107 and 107' to the width of the glass sheets to be treated, and the geometry sought for them at the end of the bending operation, in particular to take into account the different radii of curvature to obtain.
Note in Figure 4 that the rollers 107 and 107 'are supported at their upper ends by tabs 143 and 143' cooperating with the supports 142 and 142 'and, in their current part, by rollers 149 and 149 rotatably mounted on supports 150 and 150 'carried respectively by carriages 141 and 141'. The rollers 107 and 107 'are in simple support on the rollers 148.
The width adjustment of the carriages 41, 141 and 141 'can be carried out by any appropriate means, in particular by a ball screw type system.
Whatever the embodiment considered and according to a not shown aspect of the invention, the lower pressure plate may be equipped with transverse elements for pressing the front and rear edges of the glass sheets, as known, for example, from EP-A-1,380,548.
The technical features of the described embodiments can be combined with each other within the scope of the present invention. In particular, the carriages 41 of the machine 1 of the first embodiment can be equipped with mechanical cylinders similar to the cylinders 147 of the second embodiment. Similarly, a sliding connection may be provided between elements 142 and 143, 142 'and 143' in the machine of the second embodiment. In all cases, the upper face of the portion 46 or 146 against which abuts a tab 43 or 143 has a fixed position relative to the lower plate 4 or 104, once the cylinders 147 or equivalent have been adjusted to adjust the horizontality of the central axes of the pressure rollers 7, 107 or 107 '.
REVENDICATIONS
1. Machine de pressage-cintrage de feuilles de verre comprenant : - des rouleaux de support susceptibles de mouvements de rotation autour de leurs axes longitudinaux respectifs qui sont globalement perpendiculaires à une direction d'avance des feuilles de verre et globalement horizontaux, ces rouleaux étant prévus pour supporter lesdites feuilles de verre lors de leur déplacement dans ladite machine selon ladite direction ; - un organe mâle de conformation desdites feuilles ; au moins un élément longitudinal apte à supporter un bord longitudinal des feuilles de verre globalement parallèle à ladite direction d'avance, ledit élément étant apte à plaquer ledit bord contre ledit organe de conformation lors du pressage-cintrage d'une feuille de verre ; caractérisée en ce que ledit élément longitudinal est formé par un rouleau presseur (7 ; 107, 107') de longueur (L7 ;Lio7/ L107') au moins égale à la longueur (L2) desdites feuilles de verre (2) selon ladite direction d'avance (F1, X-X'), ledit rouleau presseur étant disposé entre les axes longitudinaux (Y2-Y'2) desdits rouleaux de support (32) et ledit organe mâle de conformation (6 ; 106). 1. Glass sheet pressing-bending machine comprising: - support rollers capable of rotational movements about their respective longitudinal axes which are generally perpendicular to a direction of advance of the glass sheets and generally horizontal, these rollers being provided for supporting said glass sheets as they move in said machine in said direction; a male member for shaping said sheets; at least one longitudinal element capable of supporting a longitudinal edge of the glass sheets generally parallel to said direction of advance, said element being able to press said edge against said shaping member during the pressing-bending of a glass sheet; characterized in that said longitudinal member is formed by a pressure roller (7; 107, 107 ') of length (L7; L107 / L107') at least equal to the length (L2) of said glass sheets (2) in said direction in advance (F1, X-X '), said pressure roller being disposed between the longitudinal axes (Y2-Y'2) of said support rollers (32) and said male shaping member (6; 106).