FR2855376A1 - Procede et dispositif pour la fabrication d'une portion d'une fermeture auto-accrochante ainsi que portion d'une fermeture auto-accrochante - Google Patents
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Abstract
L'invention concerne un procédé pour la fabrication d'une portion d'une fermeture auto-accrochante, en particulier pour des articles d'hygiène, qui comporte une texture textile (10) souple dans laquelle des éléments de fixation (16) sous forme de crochets, de boucles ou d'autres dispositifs de ce genre, s'écartent d'au moins une première surface (14) de la texture textile, caractérisé en ce qu'une surface (13) opposée à la première surface est revêtue d'une matière thermoplastique non-collante à l'état durci.
Description
PROCEDE ET DISPOSITIF POUR LA FABRICATION D'UNE PORTION
D'UNE FERMETURE AUTO-ACCROCHANTE AINSI OUE PORTION D'UNE FERMETURE AUTOACCROCHANTE La présente invention concerne un procédé pour la fabrication d'une portion d'une fermeture auto-accrochante, en particulier pour des articles d'hygiène, qui comporte une texture textile souple dans laquelle des éléments de fixation sous forme de crochets, de boucles ou d'autres dispositifs de ce genre, s'écartent d'au moins une première surface de la texture textile.
Les fermetures auto-accrochantes avec des éléments de fixation sous forme d'éléments souples formant crochets et boucles sont connues et sont utilisées, par exemple, pour des articles d'hygiène tels que les couches pour bébés afin de permettre une fermeture et une ouverture ultérieure faciles des couches. La texture 10 textile peut être, par exemple, un textile tissé, une matière non-tissée ("nonwoven") ou une autre matière de ce genre sur laquelle les éléments de fixation de la fermeture autoaccrochante ultérieure peuvent être disposés déjà pendant le tissage ou la fabrication ou après.
Selon un procédé connu par le document EP 0 815 762 pour la fabrication de 15 portions de fermetures auto-accrochantes de ce type on sait comment appliquer une matière collante sur le revers de la texture textile pour coller ensuite la texture textile munie de colle avec ce que l'on appelle une couche support qui est constituée d'un film, fait par exemple en polypropylène. Après le collage - appelé placage - la portion de fermeture auto-accrochante peut ensuite être transformée, elle peut être, par exemple, introduite dans une machine de fabrication de couches et collée, là, avec une partie d'une couche.
Le procédé connu présente l'inconvénient d'être relativement compliqué car on 5 applique d'abord la matière collante sur la texture textile puis on la combine avec une couche support en forme de film et c'est seulement ensuite que l'on peut la transformer. Ce procédé entraîne des coûts de matière et de fabrication relativement élevés.
L'objectif de la présente invention est de proposer un procédé pour la fabrication 10 de portions d'une fermeture auto-accrochante, en particulier pour des articles d'hygiène tels que des couches pour bébés ou autres articles de ce genre, avec lequel les coûts de fabrication peuvent être réduits. L'objectif consiste, en outre, à proposer un produit de meilleure fabrication.
L'objectif est atteint, selon la présente invention grâce à un procédé du type 15 mentionné au début, en ce qu'une surface opposée à la première surface est revêtue d'une matière thermoplastique non-collante à l'état durci.
On entend par matière thermoplastique non-collante une matière thermoplastique qui n'est pas collante ou seulement peu collante et présente seulement une faible force d'adhésion.
2 0 Les avantages de la présente invention consistent essentiellement en ce que, grâce à l'application d'une matière thermoplastique qui n'est pas collante à l'état durci, on peut obtenir un renforcement suffisant de la texture textile et une élasticité des éléments de fixation, et en ce que la texture textile ainsi revêtue peut être convenablement transformée ou stockée temporairement avant une 25 transformation, après le durcissement de la matière thermoplastique non-collante.
En outre, il n'est plus nécessaire, contrairement au procédé connu, d'appliquer la texture textile sur une texture support, par exemple un film support selon le document EP 0 815 762, de sorte que les coûts de fabrication peuvent être nettement réduits avec le procédé selon la présente invention. Simplement grâce à 30 l'application de la matière thermoplastique non-collante à l'état durci, on obtient une solidité, une rigidité, une résistance à la déchirure suffisantes et une résistance à l'arrachement des éléments de fixation de la fermeture auto-accrochante, ainsi qu'un support pour une éventuelle impression.
Il est préférable que la texture textile soit revêtue d'un film mince qui est déposé sur la surface dans un état au moins partiellement coulant. On peut obtenir 5 un revêtement très régulier de la texture textile grâce à l'application d'un film, de préférence à l'aide d'un dispositif de buse fendue. A cet égard, on peut, grâce au réglage et/ou à la régulation précis des flux massiques par le dispositif de buse fendue, appliquer sur la texture textile des quantités de matière thermoplastique optimales pour chaque utilisation, déterminées très précisément. On peut obtenir 10 des films ou des feuilles très minces ayant des épaisseurs de 10-30 Pm. La consommation de matière thermoplastique n'est que très réduite, ce qui réduit les coûts de fabrication.
La matière non-collante à l'état durci est, de préférence, une colle fondue (hot melt) ou l'une des matières suivantes: polypropylène, polyacrylate, 15 polyoléfine, polyéthylène, polyester, EVA, polyuréthane, ou un mélange à base de l'une ou de plusieurs de ces matières.
Selon un mode de réalisation préféré de la présente invention, la matière thermoplastique est choisie de telle manière et appliquée dans de telles conditions qu'elle pénètre dans la texture textile après l'application et sert à une consolidation 20 des éléments de fixation après le durcissement. Les conditions d'application sont, par exemple, la température d'application, la viscosité de la matière, la composition de la matière ainsi que l'épaisseur de la buse fendue, du dispositif de buse fendue.
Le procédé selon la présente invention est perfectionné par le fait que 25 l'application de la matière thermoplastique en forme de feuille se fait par un procédé sans contact et en ce que la matière thermoplastique est pressée uniformément sur toute la largeur du revêtement de matière dans la direction de la texture textile avant, pendant ou après la déposition sur la texture textile à l'aide d'un champ électrique. L'application d'une force sur la matière thermoplastique 30 coulante à l'aide d'un champ électrique permet d'influer favorablement sur la pénétration et la répartition de la matière dans la ou sur la texture textile. Ainsi, on - : g l f -, *,_., peut arriver, grâce au champ électrique, de préférence un champ électrostatique, à ce que la matière thermoplastique pénètre plus profondément dans les pores de la texture textile. En exerçant une influence après l'application sur la texture textile, on peut, en outre, obtenir une homogénéisation du revêtement. Grâce à une force 5 en raison du champ électrique sur la matière thermoplastique avant l'application, on peut également minimiser les inclusions d'air entre la matière thermoplastique et la texture textile.
Le procédé est encore amélioré par le fait que la texture textile est déplacée le long d'un rouleau dans la zone d'application de la matière 10 thermoplastique et que la matière thermoplastique est appliquée dans la direction de déplacement de la texture textile dans la zone d'application, car ainsi on obtient, grâce au rouleau, un guidage défini de la texture textile dans la zone du dispositif de buse fendue.
De manière appropriée, la matière thermoplastique sort du dispositif de 15 buse fendue à une température comprise entre 80 C et 250 C (prière d'insérer les indications de température).
La texture textile est, de préférence, une matière tissée ou non-tissée (nonwoven). Les éléments de fixation peuvent être faits dans des matières tissées ou également plastiques et avoir, par exemple, la forme de boucles ou de crochets ou 20 être à peu près en forme de champignon ou, de manière générale, être conçus de manière à obtenir un engagement solidaire entre les éléments concourants de la portion de fermeture auto- accrochante, qui peut être de nouveau desserré en retirant une portion de la fermeture auto-accrochante.
La présente invention atteint, en outre, cet objectif selon un autre aspect, 25 grâce à un dispositif avec un dispositif de buse fendue pour dégager une bande ou une feuille de matière thermoplastique qui n'est pas collante à l'état durci.
Selon un mode de réalisation préféré du dispositif, on propose de placer un générateur de champ électrique à proximité de la trajectoire de déplacement de la texture textile pour générer un champ électrique, de préférence électrostatique, 30 pour pousser la matière thermoplastique dégagée dans la direction de la texture textile.
La présente invention est décrit en détail ci-après à l'aide d'exemples de réalisation préférés en référence au dessin annexé. La seule figure 1 montre schématiquement un dispositif ainsi que le procédé pour la fabrication d'une portion d'une fermeture auto-accrochante ainsi que le produit fabriqué selon la présente invention sous forme d'une portion d'une fermeture auto-accrochante.
L'exemple de réalisation montré sur la figure 1 d'un dispositif 1 selon la présente invention pour la fabrication d'une portion d'une fermeture autoaccrochante pour des articles d'hygiène tels que des couches comprend un dispositif de buse fendue 2 pour appliquer la matière thermoplastique sous forme 10 d'une feuille ou d'une bande. Le dispositif de buse fendue 2 est maintenu fixement sur une structure support non montrée, raccordé à une source non représentée pour la matière thermoplastique et comporte une buse fendue avec une ouverture de sortie 4 en forme de fente à travers laquelle une mince feuille peut être dégagée.
Le flux massique, la température et l'épaisseur de la feuille de matière 15 thermoplastique dégagée peuvent être réglés de manière définie.
La texture textile à revêtir, qui fait partie d'une portion d'une fermeture auto-accrochante à fabriquer selon la présente invention, est préfabriquée de manière non montrée et amenée, à l'aide de dispositifs de transport appropriés tels que rouleaux déflecteurs, moteurs d'entraînement et autres dispositifs de ce genre 20 du dispositif de buse fendue 2, le long d'une trajectoire de déplacement 6 et retournée dans la zone d'un rouleau 8 logé en rotation. La texture textile préfabriquée 10 (voir figure 1 en bas à droite) peut être tissée ou être constituée d'une matière non-tissée (non-woven), indiquée par le repère 12. Des éléments de fixation 16 sous forme de boucles, de crochets ou d'autres dispositifs de ce genre, 25 qui sont conçus de manière à coopérer avec des crochets ou des boucles ou d'autres dispositifs de ce genre d'une portion opposée de la fermeture autoaccrochante, s'écartent d'une première surface 14 de la texture textile 10. Les éléments de fixation 16 peuvent être constitués de fils tissés ou non tissés ou de fibres de matière plastique ou d'autres matières de ce genre.
Le dispositif 1 pour la fabrication d'une portion d'une fermeture autoaccrochante comprend, en outre, un générateur de champ électrique 18 pour mettre à disposition un champ électrique, de préférence électrostatique (E), qui, pendant l'application de la matière thermoplastique 4 sur la texture textile 10, pousse la feuille de matière thermoplastique sortant de la buse fendue 4 du dispositif de buse fendue 2 dans la direction de la texture textile 10 et dans la 5 direction du rouleau 8. Le générateur de champ électrique 18 comporte une pluralité d'électrodes s'étendant sur toute la largeur d'application et sur la largeur de la trajectoire plate de la texture textile 10 qui sont conçues sous forme d'aiguilles d'électrodes et qui sont placées à intervalles serrés les unes des autres.
En variante, on peut également utiliser d'autres électrodes. Grâce au champ 10 électrique (E), le film sortant de la buse fendue et, suivant la disposition du générateur de champ 18, également la matière thermoplastique appliquée, sont pressés dans la texture textile et poussés dans des ouvertures prévues dans la texture textile, de sorte que la matière thermoplastique pénètre au moins partiellement dans la texture textile et sert donc à établir une bonne liaison. La 15 matière durcit, forme un film souple lié avec la texture textile et présente une surface non collante à l'état durci.
La portion d'une fermeture auto-accrochante ainsi fabriquée est ensuite transportée dans la direction de la flèche 20 et soit enroulée, de manière non montrée, sur un autre rouleau (non représenté) soit transformée dans une machine 20 de fabrication de couches. La portion d'une fermeture auto-accrochante ainsi fabriquée sous forme d'une feuille souple comporte, comme montré sur la figure 1 en haut à droite par une coupe agrandie, le film de matière thermoplastique 22 déposé sur la surface 13 opposée aux éléments de fixation 14 qui est lié solidement à la texture textile 10. En raison des propriétés particulières de la 25 matière thermoplastique, à savoir le fait que celle-ci n'est pas collante à l'état durci, la portion d'une fermeture auto-accrochante fabriquée selon la présente invention peut être transformée ou stockée temporairement par enroulement sur un rouleau sans problème. "Non collant" signifie dans ce contexte que, à l'état durci dans des conditions environnementales normales, aucun collage du film 3 0 thermoplastique ne se produit avec des composants venant en contact avec celui-ci ou avec d'autres portions d'un produit d'hygiène.
Le procédé de fabrication selon la présente invention est le suivant: La texture textile préfabriquée 10 est déplacée le long de la trajectoire de déplacement 6 le long du rouleau 8 dans la direction de la flèche 20 près de la buse fendue 4 du dispositif de buse fendue 2. Une mince feuille 3 de matière 5 thermoplastique coulante sort de la buse fendue 4 sensiblement horizontalement et est ensuite appliquée à plat uniformément en biais vers le bas dans la direction de la texture textile 10 retournée par le rouleau 8 et pressée par le champ électrique (E) dans la direction de la texture textile. La matière thermoplastique pénètre partiellement dans les pores de la texture textile 10 et durcit rapidement. A l'état 10 durci, le film thermoplastique fini 22 n'est pas collant.
La portion d'une fermeture auto-accrochante ainsi fabriquée peut être ensuite transformée ou stockée temporairement.
Claims (14)
1. Procédé pour la fabrication d'une portion d'une fermeture autoaccrochante, en particulier pour des articles d'hygiène, qui comporte une texture textile souple dans laquelle des éléments de fixation sous forme de crochets, de 5 boucles ou d'autres dispositifs de ce genre, s'écartent d'au moins une première surface de la texture textile, caractérisé en ce qu'une surface opposée à la première surface est revêtue d'une matière thermoplastique non-collante à l'état durci.
2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la texture textile est revêtue d'un film mince qui est déposé sur la surface dans un état au moins 10 partiellement coulant.
3. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que la matière thermoplastique est appliquée sur la texture textile à l'aide d'un dispositif de buse fendue.
4. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, 15 caractérisé en ce que la matière non-collante à l'état durci est une colle fondue (hot melt) ou l'une des matières suivantes: polypropylène, polyacrylate, polyoléfine, polyéthylène, polyester, EVA, polyuréthane, ou un mélange à base de l'une ou de plusieurs de ces matières.
5. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, 20 caractérisé en ce que la matière thermoplastique pénètre dans la texture textile après l'application et sert à une consolidation des éléments de fixation après le durcissement, et/ou de support pour l'impression.
6. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'application de la matière thermoplastique en forme de film 25 se fait par un procédé sans contact et en ce que la matière thermoplastique est pressée uniformément sur toute la largeur du revêtement de matière dans la direction de la texture textile avant, pendant ou après la déposition sur la texture textile à l'aide d'un champ électrique.
7. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que la texture textile 30 est déplacée le long d'un rouleau dans la zone d'application de la matière thermoplastique et en ce que la matière thermoplastique est appliquée sensiblement dans la direction de déplacement de la texture textile dans la zone d'application.
8. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que le champ 5 électrique dans la zone d'un rouleau presse la matière thermoplastique appliquée dans la texture textile.
9. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la matière thermoplastique sort du dispositif de buse fendue à une température comprise entre 80 C et 250 C.
10. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la texture textile est une matière tissée ou nontissée (nonwoven).
11. Portion d'une fermeture auto-accrochante, avec une texture textile (10) et des éléments de fixation (16) sous forme de crochets, de boucles ou d'autres 15 dispositifs de ce genre, s'écartant d'au moins une première surface (14) de la texture textile, caractérisé en ce qu'une surface (13) opposée à la première surface est revêtue d'une matière thermoplastique non-collante à l'état durci.
12. Portion d'une fermeture auto-accrochante, caractérisée en ce que celleci a été fabriquée selon un procédé selon au moins l'une quelconque des 20 revendications précédentes.
13. Dispositif pour la fabrication d'une portion d'une fermeture autoaccrochante, en particulier pour l'utilisation d'un procédé selon au moins l'une quelconque des revendications précédentes, avec un dispositif de buse fendue (2) pour dégager une bande ou un film de matière thermoplastique qui n'est pas 25 collant à l'état durci.
14. Dispositif selon la revendication 13, caractérisé en ce qu'un générateur (18) de champ électrique est placé à proximité de la trajectoire de déplacement de la texture textile pour générer un champ électrique, de préférence électrostatique, pour pousser la matière thermoplastique dégagée dans la direction de la texture 30 textile.
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