FR2854087A1 - Procede economique et dispositif pour l'epuration des elements indesirables du petrole brut ou de ses depots de toutes consistances excluant tout rejet nocif terrestre, maritime ou atmospherique - Google Patents

Abstract

Dispositif en ligne assurant une protection maximale de l'environnement, évitant les pertes de volume réutilisables ou revalorisables par l'épuration des pétroles bruts ou de leurs dépôts sédimentés lors de leur stockage, de leur transport ou d'un épandage, des éléments indésirables et inutilisables chimiques ou minéraux qu'ils contiennent à l'état naturel.Excluant toute utilisation d'additifs chimiques, guidé en permanence par prélèvements ou analyse il met à la disposition de son utilisateur un produit préalablement défini et agrée par lui conforme à ses exigences et a ses besoins.Ne provoquant aucun rejet nocif, terrestre ou maritime, il dispense en particulier d'avoir recours à des éliminations de volumes inutilisés ou inutilisables par incinération à haute température, génératrice de rejets atmosphériques considérables et de leurs inévitables conséquences pour l'atmosphère qui nous entoure.

Description

I

1. PRESENTATION DE UINVENTION 1. L'invention présentée résulte des recherches, des constatations, d'études et de tests réalisés in situ et en milieux réels en vue d'une solution applicable aux plus 5 divers produits ou résidus industriels, pétroliers en tout premier lieu, confrontés aux problèmes causés par leur composition même ou lors de leurs stockages ou transports ou même après épandages sur sols non aménagés.

2. La recherche à l'origine de l'invention a constamment été celle d'un 10 équilibre et d'une complémentarité entre les trois exigences régissant toute action et tout progrès industriel: 2a. une technologie novatrice et complète tout en demeurant flexible et simplificatrice, 2b. une combinaison d'avantages dégageant un profit économique et financier quantifiable par rapport à l'état de la technique et dans l'absolu, 2c. une protection portant tant sur celle des intervenants que sur la santé publique et sur l'environnement, évitant notamment le transport de matières nocives ou a risque et surtout l'emploi de méthodes génératrices de rejets atmosphériques à, 20 hautes températures.

3. L'invention prend en compte la finalité à donner aux produits ou éléments rendus revalorisables, dans le respect des résultats obtenus lors des examens et tests préliminaires effectués conjointement avec les responsables de l'installation 25 industrielle concernée.

4. Les paramètres de fonctionnement du dispositif demeurent tout au long de sa mise en oeuvre constamment contrôles par des prélèvements d'échantillons à ses divers stades d'avancement, vérifiables, mesurables (analysables) sur le site, 30 modulables et adaptables à son évolution.

Il. BUTS RECHERCHES PAR L'INVENTION 1. Eviter au maximum le recours à des destructions systématiques de produits industriels rejetés, déversés ou épandus dans leurs diverses compositions, natures et consistances.

De telles destructions, outre qu'elles sont souvent superflues, sont coûteuses et fréquem ment nocives, cas en particuliers des incinérations à haute température et de leurs rejets atmosphériques.

Elles ne tiennent pas compte, faute principalement d'appareillages et de procédures 10 spécifiques, de la possible revalorisation ou réutilisation d'éléments difficilement mais potentiellement récupérables.

Enfin elles abandonnent, dans le cas d'épandages en terrains non aménagés, les sots en l'état, inutilisables et le plus souvent contaminés.

2. Rendre réutilisables, dans cet objectif, ceux des éléments constitutifs de ces rejets par l'utilisation d'un appareillage et de procédures spécifiques appropriées à chacun d'entre eux par la réalisation d'un traiteme nt en continu dans lequel chacune des phases successives dont le nombre et les fonctions varient suivant la composition et les caractéristiques des volumes à traiter aboutissant à la mise à 20 disposition de l'industrie concernée d'un produit conforme à ses besoins et exigences.

3. Procéder, préalablement, à toutes analyses et études portant sur des échantillons représentatifs, prélevés dans les diverses couches et amas des volumes 25 à traiter.

4. Si nécessaire, sur la base de ces informations, réaliser une installation pilote afin de confirmer les conclusions tirées de ces études et analyses.

5. Définir les paramètres de fonctionnement des appareillages mis en oeuvre au cours des diverses phases (débits, pressions, impacts entre autres).

Définir le nombre et la finalité de chacune des phases de traitement suivant les enseignements recueillis aux chiffres 3 et 4 ài-dessus.

6. Déterminer, dans le cas de produits de compacts à solides, la nature et le volume du nécessaire fluidisant Celui-ci peut n'être qu'un simple porteur, assurant le transfert et la circulation en continu du produit en traitement à travers les diverses phases de oelui-ci.

Il peut également être un addit, affinitaire ou correcteur, de la composition physicochimique adéquate du produit à traiter en vue de sa réutilisation industrielle ou commerciale.

7. Le but recherché, spécifique à l'invention, par les phases successives en 10 continu d'une opération, est d'apporter au produit en traitement les modifications, corrections ou améliorations indispensables à l'obtention d'un ou plusieurs de ses éléments constitutifs valorisables, en amenant ceux-ci à un état, tant physique que chimique, autorisant leur emploi industriel, commercial ou autre.

8. Les objectifs particuliers visés par chaque phase auquel est soumis le produit en traitement se présentent de la manière suivante: 8a. Phase de fluidification préliminaire.

Celle-ci est nécessaire et indispensable afin d'assurer un écoulement (transfert) vers les phases en aval20 Elle se réalise soit par une liquéfaction de masses encore pénétrables, par une adjonction sous pression du fluidisateur choisi.

8b. Phase préliminaire: cas présentés par des épandages sur sols non aménagés devenus de compacts à solides. Elle consiste en un broyage rendant le produit transférable en tuyauterie par addition d'un fluidisant qui peut n'être qu'un 25 simple porteur (eau par exemple) ou un fluide affinitaire ou correcteur du produit initial.

Ce dernier va alors être alimenté aux unités du traitement proprement dit (voir chapitre: Description de l'appareillage). Ces unités sont en nombre variable, suivant les exigences posées par les caractéristiques dudit produit et oelles 30 inhérentes aux besoins de l'industrie ou de l'installation concernées utilisatrices en fin de traitement Sans être limitait, le passage du produit dans les unités de traitement va le soumettre à: éclatement, brassage, cyclonages, filtrages, éventuelle addition de neutralisants ou de correcteurs, décontaminateurs, etc., jusqu'à concordance avec les résultats obtenus lors de l'étude préliminaire (voir point 3 du présent chapitre).

Il se peut que, soit dépendant de la nature du produit en traitement luimême, soit provoquées par les réactions survenant au cours de l'une des phases ci-dessus 5 mentionnées, des émissions gazeuses se produisent: afin de respecter les exigences de sécurité voulues par l'invention, celles-ci seront recueillies par un dispositif hermétique pour être spécialement traitées ou éliminées.

Les unités de traitement sont mobiles, montées sur plateaux afin de pouvoir suivre l'avancement d'un chantier de grandes dimensions.

8c. Cas d'interventions sur résidus boueux ou sédimentés.

De tels résidus se trouvent généralement déposés en réservoirs ou en bassins aménagés. Il ne sera donc pas nécessaire, compte tenu de leur consistance et sauf exceptions, d'avoir recours à une phase préliminaire comme celle décrite au chiffre 8b. ci-dessus. On éclatera les volumes à traiter à l'aide de jets submergés dans le 15 contenu total du réservoir ou du bassin, résidu et fluidisant, excluant ainsi tout risque de projection en atmosphère libre.

Les appareillages propulsant ces jets de débits et sous des pressions élevées sont décrits au chapitre IV " Description de l'appareillage ".

Les masses et volumes ainsi détachés sont extraits par des moyens connus, 20 pompes et pompes à dépression et directement transférés aux unités de traitement proprement dit dont l'utilisation, la description et la disposition sont décrites au chapitre IV susmentionné.

8d. Contrôle et guidage des opérations.

Chaque unité de traitement ou appareillage correspondant à l'une des phases 25 mentionnées au cours de ce chapitre est munie d'un dispositif de prise d'échantillons représentatifs. Ceux-ci sont traités sur le site même et analysés dans un équipement mobile. On assurera ainsi l'un des buts de l'invention: pouvoir en permanence suivre le pilotage de l'ensemble du processus de façon constante et y apporter sans délai les corrections ou ajustements nécessaires. 30 9. Les unités de traitement peuvent être munies d'un équipement assurant leur fonctionnement en milieu à basse température.

fi1. ETAT DE LA TECHNIQUE Préambule La nature a mis à la disposition des hommes un certain nombre de phénomènes dont ceux-ci se sont inspirés pour la réalisation de leurs travaux.

Il en est ainsi, dans un domaine intéressant [invention ici présentée des courants, flux ou turbulences naturelles, plus ou moins considérables et de diverses origines, dont nul ne peut prétendre accaparer la découverte.

Par contre, la recherche technologique doit porter sur les moyens appareillages et 10 méthodes les plus aptes à domestiquer les effets de ces phénomènes naturels dans les conditions les plus favorables vers l'obtention d'un progrès technologique, d'une amélioration des conditions de travail, d'un profit économique général et particulier et d'une protection accrue de l'environnement et de la santé publique.

En ce qui concerne l'extraction de certains résidus industriels, et en particulier de 1 5 ceux générés par les hydrocarbures, en premier lieu le pétrole brut, matière première mondiale, diverses solutions ont été proposées ou mises en oeuvre, qu'elles aient ou non fait l'objet de dépôts de brevets.

Ces solutions ont à ce jour en commun de se fixer ou de ne pouvoir atteindre que des objectifs limités, par la réalisation d'opérations bien définies, spécifiques, 20 désignées par leurs exécutants sous le terme générique de " nettoyage " 1. Méthodes manuelles ou semi-manuelles Bien que de telles interventions tendent à disparaître et soient même réglementairement plus ou moins interdites dans la plupart des pays industrialisés, il 25 convient de les citer, telles qu'elles sont encore largement pratiquées sur des bacs pétroliers.

Ces interventions doivent être proscrites pour maintes raisons car elles > Contraignent la main d'oeuvre concernée à un travail pénible, insalubre et dangereux.

b Sont la cause de rejets atmosphériques considérables du tait des indispensables ventilations forcées.

> Ne constituent en rien un traitement des sédimentations extraites qui doivent alors être traitées ou éliminées, cause de coûts considérables.

> Obligent à une mise hors service de longue ou de très longue durée des réservoirs ou contenants en traitement IF Représentant une perte considérable d"une matière première non inépuisable dont il faut alors remplacer les volumes perdus ou détruits.

> Aboutissent du fait des réglementations actuellement en vigueur dans maints pays à des destructions à hautes températures des volumes non utilisables ou non utilisés, mesure triplement coûteuse par la charge que supportent les exploitants, par la perte non compensée d'éléments revalorisables et par les émissions atmosphériques superflues, seajoutant à 10 celles combattues par les pays et les organismes soucieux et conscients des dangers causés à l'avenir de ce monde.

2. Méthodes hydrodynamiques Ces procédés recherchent, par la création de turbulences orientées un 15 brassage des boues ou sédiments par et dans un flux affinitaire, au moyen de lances d'injection de divers types, projetant des flux de ce dit fluide mis sous pression au sein du volume total contenu dans un réservoir ou en bassin.

Plusieurs applications dérivées de ce principe tel qu'il est exposé dans le brevet EUR 0160805 ou inspirées plus ou moins ouvertement par celui-ci sont actuellement 20 mises en oeuvre, ou font l'objet de tentatives de mises en oeuvre plus ou moins satisfaisantes par divers entrepreneurs.

Pour des motifs différents et bien qu'apportant d'évidentes améliorations aux méthodes manuelles et semi-manuelles sur le plan de la protection des hommes et du proche environnement, ces méthodes, remontant à bientôt 20 ans depuis les 25 premiers essais de leur concepteur doivent être considérées elles aussi comme obsolètes pour de multiples raisons dont les principales, exposées plus loin, ne sont pas exhaustives.

En effet, le désir de pouvoir brasser et homogénéiser des volumes de parfois plusieurs dizaines de milliers de m3 s'est avéré, compte tenu de la position, du 30 nombre et des dimensions des seules ouvertures disponibles permettant d'atteindre la superficie du fond d'un grand réservoir, sinon irréalisables, du moins tributaires d'obligations rendant cette procédure: * Coûteuse en investissements par rapport aux résultats.

* Coûteuse en temps de montage et de démontage.

* Coûteuse en temps d'immobilisation des réservoirs.

Incompatible avec de nombreuses réglementations de sécurité (principalement en ce qui concemrne la présence d'hommes, de matériels et l'exécution d'assemblages mécaniques sur toits flottants) - Limitée dans son emploi puisque spécifique à un seul résidu et utilisant un equipement lui aussi spécifique.

> Exigeant de multiples opérations de montage et de démontage lourds sur les sites mêmes.

> Présentant en fin d'opération un bilan économique incertain. 10 3. Certaines variantes proposent, confrontées à l'impossibilité d'atteindre des rayons d'action suffisamment efficaces par des jets submergés, d'utiliser une variante consistant à créer dans le toit du réservoir, des ouvertures permettant de projeter directement sur les boues (" sludges ") les jets d'un hydrocarbure dit < de 15 liquéfaction ". On procéderait ainsi par phases successives et extraction de volumes partiels.

De telles procédures, maintenant abandonnées, contraignent à un inertage intégral du réservoir et, corollairement, à son étanchéificmation, toutes mesures longues, coûteuses et non sans risques.

Des entrepreneurs japonais proposent, dans une procédure assez comparable, d'utiliser de la vapeur au lieu d'un hydrocarbure liquide affinitaire.

D'autres, aux USA, remplacent le fluide affinitaire par une circulation d'eau qui, supposée entraîner les " sludges ", est ensuite soumise à la méthode classique et bien connue de la séparation à trois phases.

Différents instruments mécaniques, robots ou autres ont été et sont encore proposés bien que divers essais aient conclu à la non- généralisation de telles méthodes.

D'une manière générale, aucune des méthodes proposes n'a reçu à ce jour d'accueil généralisé, seule preuve irréfutable de sa reconnaissance par l'industrie spécifiquement visée.

On citera également les tentatives de sociétés françaises et américaines pour résoudre le problème par addition de " liquéfacteurs " chimiques. Là encore.

tentatives restées sans suites: les pétroliers, visés par ces additifs, après les avoir testés, n'ont pas souhaité ajouter à leurs produits des addtifs étrangers, dont ies g examens faisaient apparaître des risques de modification des caractéristiques des produits finis ou même de possibles dommages aux installations de raffinage.

3.1. On décrira, sommairement le détail en figurant au chapitre IV, " Description de 5 l'invention ", des phases indispensables à la bonne fin du but fixé dans ces cas particuliers: 3.2.1. Collecte des volumes épandus.

Celle-ci va du simple pompage lorsque la consistance de ceux-à le permet à un décapage et un enlèvement par engins de travaux publics puis un acheminement 10 par camions ou bandes convoyeuses aux équipements de traitement proprement dits, des masses à traiter.

3.2.2. Les volumes ainsi approvisionnés seront, suivant les cas, soit immédiatement additionnés du fluide choisi pour une fluidification suffisante pour leurs transferts ultérieurs, soit broyés ou dilacérés, toujours en fonction de leur nature et additionnés 15 du fluide permettant ce transfert ultérieur. Ce fluide, en fonction de la composition du matériau décapé et approvisionné peut être simplement de l'eau qui sera éliminée ultérieurement et ne joue à ce stade qu'un rôle de support de transfert Au cas ou les masses ou volumes approvisionnés se présentent sous une forme suffisamment pâteuse, on les fluidisera avec un plusieurs additifs choisis après 20 examen et analyses pouvant être par exemple un fluidisant additionnel ou des additifs correcteurs pétrochimiques ou autres.

Si comme il est alors possible, les volumes ainsi mélangés présentent des caractéristiques de composition et de consistance permettant une récupération et un réemploi rapide, il seront filtrés, décantés si nécessaire et transférés vers les 25 installations de traitement désignées.

3.2.3. Il peut se faire par contre que ces mêmes volumes, du fait en général de leur ancienneté, ayant perdu au cours des années leurs éléments légers ou volatiles, présentant la consistance de bitumes très compacts, mélangés de sable, de graviers et de débris de végétation.

lis seront approvisionnés aux unité décrites au chapitre IV d'une chaîne de traitement dont les éléments mobiles et indépendants les uns des autres peuvent être utilisés dans leur ensemble ou séparément suivant le nombre et la spécificité des traitements à mettre en oeuvre.

3.2.4. Ces derniers seront simplifiés lorsqu'il s'agit de boues plus ou moins homogènes dans leur composition, qui seront amenées à la fluidité requise par moyens mécaniques ou hydrauliques. La procédure est plus exigeante en cas d'épandages: Le traitement d'ensemble est plus complexe ainsi que le nombre, les 5 compartiments et les phases spécifiques qui doivent être adaptés aux corrections physico-chimiques indispensables.

4. On a ici inversé l'ordre des phases successives: On ne recherche plus à obtenir, au prix de dépenses et de pertes de temps considérables b fluidisation de milliers ou de dizaines de milliers de m3 à l'intérieur de leur contenant mais à éclater 10 rapidement les volumes déposés par des tirs violents de jets sous pressions élevées afin de les extraire et de les alimenter directement aux unités de traitement. Le temps nécessaire à ces phases directement complémentaires ne se comptera plus en mois mais en heures ou en jours pour obtenir un produit contrôlé pour sa conformité.

5. Il en est de même en ce qui concerne les volumes épandus et solidifiés en sols 15 naturels: Les unités de traitement requièrent en ce cas un nombre variable mais plus élevé de compartiments de traitements spécifiques en fonction de la nature des volumes à traiter, de leur composition, de leur contamination et de l'état final dans lesquels ils doivent être rendus à leur utilisateur industriel en fin de traitement.

IV. DESCRIPTION ET FONCTIONNEMENT DU DISPOSITIF SUIVANT L'INVENTION Préambule Toute opération ou intervention selon l'invention est précédée par une étude 25 et des analyses exécutées de préférence aux laboratoires de l'installation concernées en présence du responsable technique de cette dernière. Cette étude définira les caractéristiques physico- chimiques et la composition des volumes de résidus ou de sédimentations à extraire et à traiter.

Elle sera concrétisée par un échantillon témoin conservé au laboratoire représentant 30 le produit à obtenir par le traitement selon l'invention, tel qu'il devra être livré à l'opérateur de l'installation.

Si, en raison d'une composition physico-chimique particulière des résidus ou des sédimentations à traiter, des additifs ou des correctifs devaient être employés lors du traitement, ils doivent être autorisés par le responsable de l'installaion et les proportions desdits additif fixées en nature et en pourcentage dans un compterendu accompagnant l'échantillon témoin ainsi obtenu.

1. Description et fonctionnement du dispositif

Celui-ci comporte deux phases successives exécutées en ligne et en continu.

Le cylindre de traitement et d'épuration représentant la phase 2 de la mise en oeuvre peut être réalisé en des dimensions diverses adaptées aux volumes à traiter et aux besoins des installations concernées. Aucune échelle n'est donc impérativement indiquée sur les dessins 1.2 et 2.2 de ce chapitre. 10 Phase 1.

Cetle phase est réalisée (dessin 1.2) par le dispositif pour le ramollissement et l'extraction des dépôts (1) accumulées par exemple dans un grand réservoir 2 de stockage (2) équipé d'un toit flottant (3) muni de ses supports ou béquilles (4). Les 15 dits dépôts sont entièrement recouverts par le volume du fluide de ramollissement (6) dont la nature et la proportion par rapport aux dépôts eux-mêmes ont été définis au cours de l'étude préliminaire exposée en tête du présent chapitre, aucune béquille ne reposant sur le fond.

La robe de ce réservoir présente des ouvertures ou trous d'homme, dans la partie 20 basse de sa circonférence et sur son pourtour (7,8,9,10). Sur le dessin 2.1. IOs sont utilisés pour des visites de sécurité, les maintenances et les réparations et hermétiquement obturés par des couvercles boulonnés. Ceux-ci sont remplacés par des couvercles de dimensions identiques à travers lesquels des ouvertures ont été ménagées pour le passage de lances d'injection (11,12).

Afin d'assurer la sécurité du système et de prévoir tout suintement éventuel, ces accès sont hermétiquement entourés de sas (13,14), palliant tout imprévu.

Ces lances d'injection et de ramollissement des dépôts se terminent par des buses adaptées à la nature et au profil de ces derniers (15,16).

Elles comportent des tronçons de même diamètre, raccordables (17,18) permettant 30 d'ajuster la portée de l'éjection en fonction de l'avancement du processus de ramollissement, guidé et vérifié par sondages et prélèvements.

Le fluide de ramollissement peut provenir soit du volume dudit fluide contenu dans le réservoir (en 6) et alimenté aux lances par une pompe d'un modèle connu, reliée soit à un orifice disponible du réservoir, soit aspirant ce même fluide à partir d'un réservoir, contenant ou tuyauterie à proximité suivant, en volume et en pression les indications recueillies lors de ['étude préliminaire pour un ramollissement optimal des dépôts (1) .

On assure ainsi la permanence de la flottaison du toit sur la surface de son contenu 5 et l'absence de toute atmosphère éventuellement explosive par création d'électricité statique par exemple. L'extraction des masses ramollies se fait également par un ou plusieurs des trous d'homme de robe disponibles (19,20) sur laquelle une plaque hermétique a été fixée, permettant le passage de la tuyauterie d'évacuation des dépôts rendus transférables, exécutée à l'aide d'une pompe à dépression de modèle 10 connu les aspirant et les refoulant sous la pression requise et en continu vers l'accès d'alimentation du cylindre de traitement proprement dit (dessin 2-2).

A l'identique des accès aux trous d'homme utilisés par le passage des lances d'injection, les trous d'homme d'extraction décrits ài-dessus sont entourés de sas hermétiques aux mêmes fins de sécurité et de prévoyance (21.22).

Les paramètres de fonctionnement, en particulier les débits et les pressions sont constamment mesurés et, le cas échéant modifiés ou corrigés en fonction des analyses effectuées sur des prélèvements régulièrement recueillis en divers points du réservoir ou du contenant concerne.

Un système de vannes et de by passes entre l'extraction <19.20) et l'injection (1 1. 12) 20 permet éventuellement de réaliser un nouveau passage des volumes traités dans le contenant en fonction des analyses obtenues.

Phase 2. (dessin 2.2) Celle-ci est réalisée au, cours du passage du produit extrait dans un cylindre 25 de traitement et d'épuration (23), il est admis en (24) sous un contrôle permanent du débit et de la pression.

Le cylindre dans son entier repose sur un arbre(25), animé d'un mouvement de rotation modulable et réglable. Cet arbre porte sur toute sa longueur deux demicoquilles métallique constituant le cylindre (26,27). Elles sont montées sur des vérins 30 et assurent l'étanchéité du cylindre.

Celui-ci comprend plusieurs zones, distinctes mais non cloisonnées.

Zone d'admission: elle reçoit en (24) le produit extrait d'un contenant ou soit provenant de la phase 1. Elle peut aussi recevoir par les tuyauteries d'admission (28,29 et 30>, munies de vannes et d'appareils de mesure des flux et des pressions des additifs ou correctifs (zone 31 du dessin 2.2).

Zone d'attrition, de dilacération et de brassage (32 du dessin 2.2). Cette zone est équipée sur toute sa longueur d'appareils divers en forme de racloirs, de couteaux, 5 de peignes, d'hélices ou autre montés sur l'arbre (25) et désignés sous 33, 34 et 35 de manière à brasser la totalité du volume passant et contenu dans cette zone.

Zone d'éclatement hydrodynamique: (36 de 2.2) A cette zone aboutissent les tuyauteries (37,38 et 39), introduisant sous pression requise le fluide de ramollissement ou de liquéfaction dans un réseau de tubes 10 internes au diamètre d'un cylindre o il est éjecté par des buses orientées vers le centre du cylindre afin de provoquer l'éclatement des éléments indésirables, compacts ou encore semi-solides se trouvant dans les volumes en traitement.

Pour plus de clarté, l'appareillage utilisé dans cette zone (36). ainsi que celui de la zone 44 qui lui est identique est représenté en plan sur le dessin 22, sous les 15 numéros de référence 37T,38' et 39' pour la zone 36 et 45',6',et 47' pour la zone 44.

Seconde zone d'attrition (40) Cette zone renouvelle et affine les brassages à l'aide de moyens mécaniques (41,42 et 43), similaires, sans être limitatifs à ceux de la zone 32. Les dimensions données à ces zones correspondant aux besoins créés par la composition des volumes à 20 traiter.

Seconde zone d'éclatement hydraulique (44) L'éjection sous pression élevée du flux choisi alimenté en 45,46 et 47 est comparable, à celle de la zone 36 sous réserve d'une adaptation de la pression suivant les résultats d'analyses d'échantillons prélevés dans la zone même. Les 25 tuyauteries d'éjection figurent sur le croquis en plan sous numéros 45%46 et 4T.

Filtrations Entre chacune des zones 32 et 36, 36 et 40, 40 et 44 et à la sortie de la zone44 sont montées sur l'arbre (25) des plaques métalliques au diamètre intérieur du cylindre:48 et 48' entre les zones 32 et 36, 49 et 49' entre les zones36 et 40, 50 et 30 50' entre les zones 44 et 44, 51 et 51' à la sortie de la zone 44.

Ces plaques sont perforées diversement, étant interchangeables suivant les granulométries des éléments indésirables à éliminer observées lors de l'étude préliminaire et les enseignements apportés par les prises d'échantillons et les analyses effectuées en cours d'opération. Il en est de même pour les écartements les plus favorables à respecter entre deux de ces plaques couplées comme indiqué ci-dessus.

Contrôles de fin de passage en cylindre A sa sortie de la zone 44 et de sa dernière filtration, le produit est soumis à une série 5 de mesures et d'analyses afin de comparer sa composition et ses caractéristiques avec celles de l'échantillon témoin conservé à la suite de rétude préliminaire.

S'il est conforme à celui-ci, il peut être extrait en 52. Cet orifioe est alors relié à une tuyauterie de l'installation concernée; s'il présente des divergences ou des insuffisances, il est relié en boude par une tuyauterie et sa pompe de l'orifice 53 à 10 l'admission 24 de la zone d'admission du cylindre o il sera soumis, le cas échéant aux additions ou corrections prévues en 28,29 et 30 pour un nouveau passage dans l'ensemble du cylindre.

Elimination des indésirables Le cylindre étant ouvert, les éléments recueillis lors de son nettoyage, de nature et 15 de composition très diverses: solides (silices par exemple), liquides, sels etc. sont soumis à des lavages afin de débarrasser les solides de la gangue les enrobant.ils sont alors susceptibles d'être éliminés en décharge générale ou même employés pour des remplissages.

Ceux des éléments recueillis présentant une certaine nocivité sont dirigés vers la 20 chambre à pyrolyse extérieure au cylindre, soumis à très haute température sous laquelle ils seront vitrifiés ou cristallisés pour utilisation ou stockage.

Aucun autre traitement n'est à prévoir, sauf dans des cas très exceptionnels, à étudier spécifiquement.

Aucun recours n'est nécessaire à des éliminations globales par incinération, donnant 25 lieu à des rejets atmosphériques à températures élevées, déclarées dangereuses à la fois par les scientifiques et par les instances politiques internationales, pour l'avenir proche et lointain du globe On recherche ainsi la réalisation d'un des buts fixés à l'inventaire (voir ce chapitre) tout en évitant la destruction d'éléments revalorisables, atteignant 80% et plus des 30 volumes détruits par cette méthode.

Cas de mise en oeuvre de conditions exceptionnelles 1. Conditions climatiques Dans le cas d'opérations suivant l'invention programmées sous des températures 5 ambiantes extrêmement basses, une couverture ou tente chauffante est prévue, protégeant l'ensemble du cylindre. Les tuyauteries annexes sont protéges ou réchauffées par des moyens calorifiques connus, enrobages ou serpentins à circulation de vapeur.

2. Consistances exceptionnelles du oroduit à traiter Si la plupart des résidus industriels peuvent être le plus souvent rendus physiquement transférables, il n'en est pas de même dans le cas de dépôts anciens ou d'épandages sur sols non aménagés, devenus de compacts à solides au cours des années.

De tels dépôts doivent alors être recueillis à l'aide d'engins de génie civil adaptés et passer par une ou plusieurs broyeuses pour être réduits en poudre. Celle-c sera ensuite rendue transférable par pompes et tuyauteries classiques par addition d'un fluide porteur (qui peut n'être que de Veau) permettant son alimentation à l'accès 24 dans le cylindre.

Au moins une des chambres du cylindre sera dans un tel cas prévue pour la décontamination des volumes traités qui, étant demeurés des années au contact du sol et des influences extérieures sont en général porteurs de bactéries diversesDans de tels cas exceptionnels, de manière générale, tout en respectant le principe donné par l'invention et son dispositif, il peut être nécessaire de l'adapter en fonction 25 des exigences qui, là encore, ne seront clairement définies que lors d'une étude préliminaire complète et détaillée.

Repères et nomenclature du dessin 1.2 1: Volume résiduaire à traiter. 2: Réservoir (toit flottant). 3: Toit en position de flottaison. 4: Béquilles (supports) du toit en position. 5: Fluide de ramollissement. 7) 8} Accès au réservoir par trous d'homme de robe. 1 J

11,11': Lances d'injection 12,12' Plaques de passage des lances. 13 14 Sas d'étanchéité et de sûreté.

15,16: Buses d'éjection du fluide de ramollissement. 17,18: Tronçons d'adaptation des lances en portée 19, 20: Extraction des volumes en condition de transfert (vers cylindre de traitement, dessin 2.2) Repères et nomenclature du dessin 2.2 23: Cylindre de traitement. 24: Admission du produit provenant de 1 9,20, phase I1 25: Arbre porteur. 26,26': Demi cylindres étanches (ouvrables). 28 29 Admission pour 6ventuels fluides additifs. 30 31: Zone d'admission du produit à traiter et des fluides. 32: Première zone d'attrition et de brassage. 33 34 Appareiis divers de diiacération et de brassage. 35 36: Première zone d'éclatement hydrodynamique.

38 Tuyauteries d'admission sous pression, zone 36. 39 37' 38' Vue en plan du réseau hydrodynamique, zone 36. 39' 40: Seconde zone d'attrition et de brassage.

41 42 Appareils divers de brassage. 43 44: Seconde zone d'écJatement hydrodynamique. 45) 46 Tuyauteries d'admission du fluide sous pression, zone 44. 47 46' Vue en plan du réseau hydrodynamique d'éclatement, zone 44. 47' 48,48': Plaques de filtration entre zones 32 et 36. 49,49': Plaques de filtration entre zones 36 et 40. 50,50': Plaques de filtration entre zones 40 et 44. 51,51': Plaques de filtration en sortie de zone 44. 52: Zone d'examen avant extraction (mesures et analyses). 53: Raccord aux tuyauteries pour soit:-retour en boucle vers 'admission 24 -transfert à 'installation concernée

Claims (1)

1. REVENDICATION

   Revendication I Procédé pour l'épuration de liquides industriels, de leurs dérivés ou de leurs 5 résidus, pétroliers ou pétrochimiques entre autre, des éléments indésirables qu'ils contiennent, caractérisé en ce que le produit à traiter est alimenté en continu à une unité en ligne de traitement et d'épuration.

   Revendication 2 Dispositif pour la mise en oeuvre du procédé suivant revendication 1, caractérisé en ce qu'il consiste en une unité de traitement et d'épuration en ligne, de préférence cylindrique et horizontale comportant, dans le sens d'un flux continu allant de son alimentation à sa sortie une succession de zones spécifiques adaptées à la nature du produit à traiter pour, entre autres la dilacération, l'attrition, le brassage, 15 l'éclatement, la fluidisation, le filtrage, l'épuration et, le cas échéant, la correction ou la décontamination des volumes en traitement dudit produit.

   Revendication 3 Dispositif suivant revendication 2 caractérisé en ce que les paramètres de 20 fonctionnement du dispositif tels que volumes des flux, pressions, vitesse des rotations ou autres demeurent constamment contrôlables, réglables ou ajustables tout au long du traitement.

   Revendication 4 Dispositif suivant revendication 2 et 3 caractérisé en ce qu'une unité de traitement et d'épuration comporte de multiples prises d'échantillons pouvant être reliées à une armoire mobile d'analyses.

   Revendication 5 Dispositif suivant revendication 2, 3 et 4 caractérisé en ce que l'unité de traitement et d'épuration est reliée à une chambre hermétique extérieure à cell-i, à laquelle elle peut être reliée en fonction des données fournies par les analyses pour une élimination par pyrolyse d'éléments nocifs ou contaminateurs.

   Revendication 6 Dispositif suivant revendication 2 à 5, caractérisé en ce que le cylindre de traitement et ses accessoires sont couverts par une enveloppe chauffante lors d'opérations conduites sous des conditions climatiques extrêmes.

   Revendication 7 Procédé suivant revendication 1 caractérisé en ce que certains résidus provenant de dépôts anciens ou d'épandages sur des sols non aménagés, devenus de compacts à solides sont, préalablement à leur traitement par le cylindre décrit et 10 suivant les cas, soit broyés et réduits en une poudre rendue transférable par addition d'un fluide porteur choisi lors des études préparatoires, soit rendus pompables par des moyens connus sous adjonction d'éléments appropres.