FR2846270A1 - Chair seat manufacturing procedure uses sheet materials pressed between two moulds with die engaging with cavity adjoining rear edge - Google Patents

Chair seat manufacturing procedure uses sheet materials pressed between two moulds with die engaging with cavity adjoining rear edge Download PDF

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    • B27D1/083—Presses specially designed for making the manufacture of shaped plywood articles

Abstract

The procedure consists of placing one or more layers of sheet materials that hold their shape after moulding between two pressure moulds (1, 3) with curved surfaces representing the shape of the chair seat. The sheet material has a cut-out cavity (9) in its rear edge, and the two moulds have a die (11) that passes through the cavity and into a recess (13). As the two moulds are brought together the edges of the sheet material are raised round the cavity and brought together. The cavity in the sheet material can be round, square or triangular in shape, and the seat can be made, for example, from nine layers of adhesive-coated wood each 1.3 mm thick, using a pressure of 800 - 1000 hectopascals and a temperaure of 90 deg C produced by a circulating heat-carrying fluid in the moulds.

Description

PROC D ET DISPOSITIF DE FABRICATION D'UNE COQUE PAR PRESSAGE D'UNPROCESS AND DEVICE FOR MANUFACTURING A HULL BY PRESSING A

EMPILEMENT DE FEUILLESSTACK OF SHEETS

L'invention se rapporte à un procédé et à un dispositif de fabrication d'une coque, par exemple en contre-plaqué. L'invention se rapporte plus particulièrement à un procédé de fabrication d'une coque à partir d'une feuille ou d'un empilement de feuilles pouvant prendre une déformation permanente lorsqu'on presse la feuille ou l'empilement de feuilles  The invention relates to a method and a device for manufacturing a shell, for example from plywood. The invention relates more particularly to a method of manufacturing a shell from a sheet or a stack of sheets which can take a permanent deformation when the sheet or stack of sheets is pressed.

entre deux moules de presse de forme galbée représentative de la coque.  between two press molds of curved shape representative of the shell.

Un procédé de ce type est connu de la demande de brevet anglaise GBA-840 640 publiée le 6 juillet 1960. Une coque de siège en contre-plaqué est fabriquée à partir d'un empilement de feuilles de bois liées entre elles par un adhésif à durcissement thermique. Le pressage est suivi d'un chauffage pour que  A process of this type is known from English patent application GBA-840 640 published on July 6, 1960. A plywood seat shell is made from a stack of sheets of wood bonded together by an adhesive to thermal hardening. Pressing is followed by heating so that

l'empilement de feuilles prenne la forme permanente de la coque.  the stack of sheets takes the permanent shape of the shell.

Selon ce document, on forme plusieurs lumières parallèles entre elles et  According to this document, several lights are formed parallel to each other and

par exemple parallèles aux fibres cellulosiques de chaque feuille de bois pour conférer à la coque deux courbures dont l'une est parallèle et l'autre perpendiculaire aux lumières. Le nombre et l'étendue des lumières sont choisis en fonction de la forme de la coque recherchée. Il peut être nécessaire d'effectuer de nombreux 20 essais de mise au point pour obtenir la fermeture des lumières lors du pressage.  for example parallel to the cellulose fibers of each sheet of wood to give the shell two curvatures, one of which is parallel and the other perpendicular to the lumens. The number and extent of the lights are chosen according to the shape of the hull sought. It may be necessary to carry out numerous focusing tests to obtain closure of the lights during pressing.

Le but de l'invention est de modifier un tel procédé de fabrication d'une  The object of the invention is to modify such a method of manufacturing a

coque pour en simplifier la mise en oeuvre.  shell to simplify its implementation.

A cet effet, l'invention a pour objet un procédé de fabrication d'une coque à partir d'une feuille ou d'un empilement de feuilles pouvant prendre une 25 déformation permanente lorsqu'on presse la feuille ou l'empilement de feuilles entre deux moules de presse de forme galbée représentative de la coque, caractérisé en ce que l'on forme une entaille s'ouvrant sur un bord de la feuille ou de l'empilement de feuilles que l'on dispose par rapport aux moules de façon à ce que l'entaille se trouve à l'aplomb d'un poinçon de la partie galbée du moule mobile et d'un perçage 30 de la partie galbée du moule fixe pour que, lors du pressage, le poinçon se déplace dans le perçage à travers l'entaille en relevant le bord entaillé par rapport au  To this end, the subject of the invention is a method of manufacturing a shell from a sheet or from a stack of sheets which can take a permanent deformation when the sheet or the stack of sheets is pressed between two press molds of curved shape representative of the shell, characterized in that one forms a notch opening on an edge of the sheet or stack of sheets which is placed in relation to the molds so as to that the notch is plumb with a punch of the curved part of the movable mold and a bore 30 of the curved part of the fixed mold so that, during pressing, the punch moves in the bore to through the notch by raising the notched edge relative to the

poinçon et en resserrant l'entaille autour de ce dernier.  punch and tightening the notch around it.

En relevant le bord entaillé par rapport au poinçon et en resserrant  By raising the notched edge relative to the punch and tightening

l'entaille autour de ce dernier, on déforme l'empilement de feuilles selon deux courbures perpendiculaires. Pour la mise en oeuvre du procédé selon l'invention, il suffit de former une entaille s'ouvrant sur un bord de l'empilement pour obtenir une 5 coque à deux courbures. D'o il résulte une simplification de mise en oeuvre par rapport au procédé connu de l'art antérieur.  the notch around the latter, the stack of sheets is deformed according to two perpendicular curvatures. For the implementation of the method according to the invention, it suffices to form a notch opening on an edge of the stack to obtain a shell with two curvatures. This results in a simplification of implementation compared to the method known from the prior art.

L'objet de l'invention s'étend à un dispositif pour la mise en oeuvre d'un procédé de fabrication d'une coque à partir d'une feuille ou d'un empilement de feuilles pouvant prendre une déformation permanente lorsqu'on presse la feuille ou 10 l'empilement de feuilles entre deux moules de presse de forme galbée  The object of the invention extends to a device for implementing a method of manufacturing a shell from a sheet or a stack of sheets which can take a permanent deformation when pressed. the sheet or the stack of sheets between two press molds of curved shape

représentative de la coque, caractérisé en ce que la forme galbée de l'un des moules présente un poinçon et la forme galbée de l'autre moule présente un perçage recevant le poinçon lors du pressage, le perçage et le poinçon étant disposés à l'intersection de deux courbures perpendiculaires de la forme galbée de 15 chaque moule.  representative of the shell, characterized in that the curved shape of one of the molds has a punch and the curved shape of the other mold has a hole receiving the punch during pressing, the hole and the punch being arranged at the intersection of two perpendicular curvatures of the curved shape of each mold.

D'autres avantages de l'invention apparaîtront à la lecture d'un mode  Other advantages of the invention will appear on reading a mode

d'exécution illustré par les dessins.  illustrated by the drawings.

La figure 1 montre en perspective deux moules de presse de formes  Figure 1 shows in perspective two press molds of forms

galbées complémentaires.additional curves.

La figure 2 montre en perspective un empilement de feuilles de bois  Figure 2 shows in perspective a stack of wooden sheets

présentant une entaille s'ouvrant sur un bord.  having a notch opening on an edge.

La figure 3 montre les moules de la figure 1 lors du pressage.  Figure 3 shows the molds of Figure 1 during pressing.

La figure 4 montre plus particulièrement le bord entaillé de l'empilement,  FIG. 4 shows more particularly the notched edge of the stack,

relevé lors du pressage pour former une première courbure d'une coque en contre25 plaqué.  noted during pressing to form a first curvature of a plywood shell.

La figure 5 montre plus particulièrement l'entaille de l'empilement,  FIG. 5 shows more particularly the notch of the stack,

resserrée lors du pressage pour former une deuxième courbure de la coque.  tightened during pressing to form a second curvature of the shell.

La figure 6 montre en perspective la coque présentant les deux  Figure 6 shows in perspective the shell with the two

courbures perpendiculaires.perpendicular curvatures.

La figure 7 montre la coque de la figure 6 assemblée à un dossier pour  Figure 7 shows the shell of Figure 6 assembled with a folder for

former un siège.form a seat.

Un dispositif de fabrication d'une coque en contre-plaqué 7 par  A device for manufacturing a plywood shell 7 by

pressage d'un empilement 5 de feuilles de bois 6, comprend une presse connue en 5 soi, par exemple une presse hydraulique, munie, figure 1, de deux moules 1 et 3 de formes galbées complémentaires.  pressing a stack 5 of wooden sheets 6, comprises a press known per se, for example a hydraulic press, provided, in FIG. 1, with two molds 1 and 3 of complementary curved shapes.

L'empilement 5 de feuilles, figure 2, est d'une façon connue composé de feuilles de bois 6 disposées en croix par rapport aux fibres naturelles et encollées. Un tel empilement comprend en général un nombre impair de feuilles de 10 bois pouvant aller entre 3 et 11, chaque feuille possédant une épaisseur comprise entre 1 millimètre (mm) et 2 mm. Au total, l'empilement peut ainsi avoir une épaisseur comprise entre 3 mm et 22 mm. Les feuilles de bois 6 sont encollées par un adhésif à durcissement thermique, par exemple une résine à base d'urée et de  The stack 5 of sheets, FIG. 2, is in a known way composed of wooden sheets 6 arranged in a cross with respect to the natural fibers and glued. Such a stack generally comprises an odd number of sheets of wood 10 which can range between 3 and 11, each sheet having a thickness of between 1 millimeter (mm) and 2 mm. In total, the stack can thus have a thickness of between 3 mm and 22 mm. The wooden sheets 6 are glued with a heat-curing adhesive, for example a resin based on urea and

formol. Sur la figure 2, l'empilement a la forme d'un rectangle.  formalin. In FIG. 2, the stack has the shape of a rectangle.

Selon l'invention, d'une part on forme une entaille 9 s'ouvrant sur un bord de l'empilement 5, par exemple le bord 5B formé par le petit côté perpendiculaire au grand côté 5A. D'autre part, l'on dispose l'empilement 5 par rapport aux moules 1 et 3 de façon à ce que l'entaille 9 se trouve à l'aplomb d'un poinçon 11 de la partie galbée du moule mobile 1 et d'un perçage 13 de la partie 20 galbée du moule fixe 3. Dans cet agencement, lors du pressage, le poinçon 11 descend dans le perçage 13 à travers l'entaille 9 en relevant le bord entaillé 5B par rapport au poinçon 11 et en resserrant l'entaille 9 autour de ce dernier 11. Pour relever le bord entaillé 5B par rapport au poinçon 11 et resserrer l'entaille 9 autour de ce dernier 11, la forme galbée de chaque moule 1 ou 3 comprend deux 25 courbures SI et S2 perpendiculaires qui se coupent au lieu du poinçon 11 de la partie galbée du moule mobile 1 et au lieu du perçage 13 de la partie galbée du  According to the invention, on the one hand, a notch 9 is formed which opens onto an edge of the stack 5, for example the edge 5B formed by the short side perpendicular to the long side 5A. On the other hand, there is the stack 5 relative to the molds 1 and 3 so that the notch 9 is plumb with a punch 11 of the curved part of the movable mold 1 and d 'a bore 13 of the curved part 20 of the fixed mold 3. In this arrangement, during pressing, the punch 11 descends into the bore 13 through the notch 9 by raising the notched edge 5B relative to the punch 11 and tightening the notch 9 around the latter 11. To raise the notched edge 5B relative to the punch 11 and tighten the notch 9 around the latter 11, the curved shape of each mold 1 or 3 comprises two perpendicular curvatures SI and S2 which cut instead of the punch 11 of the curved part of the movable mold 1 and instead of the bore 13 of the curved part of the

moule fixe 3 recevant le poinçon 11 lors du pressage.  fixed mold 3 receiving the punch 11 during pressing.

A titre d'exemple, un empilement composé de neuf feuilles de bois de 1,3 millimètre d'épaisseur chacune est pressé sous une pression variant de 800 à 30 1000 hectopascals et à une température de 90 C pour que l'empilement de feuilles prenne la déformation permanente de la coque par durcissement de l'adhésif. Cette température est atteinte par une circulation de fluide caloporteur à l'intérieur des moules 1 et 3 ou par émission d'un rayonnement à haute fréquence à l'aide d'un émetteur fixé sur les moules 1 et 3. La puissance de l'émetteur est par exemple de kilowatts. Il est raccordé à une tôle d'aluminium recouvrant la surface de contact formée par la partie galbée de chacun des moules 1 et 3. Le rayonnement à haute fréquence excite les molécules d'eau contenues dans l'adhésif et dans les feuilles de bois. Il en résulte un échauffement qui provoque la polymérisation de l'adhésif et son durcissement. La coque en contre-plaqué 7, figure 6, présente un galbe selon les deux courbures perpendiculaires SI et S2 de la forme galbée de chacun des moules 1 et 3. Le relèvement du bord entaillé 5B suivant la courbure longitudinale Si et le resserrement de l'entaille 9 suivant la courbure transversale S2, plus 10 particulièrement visibles respectivement sur les figures 4 et 5, inscrivent le galbe de la coque 7, de part et d'autre de l'entaille 9, dans une forme conique Cl ou C2 dont le sommet de cône Pi ou P2 est dirigé vers l'entaille et dont la base de cône est dirigée vers le grand côté 71 ou 72 de la coque 7. La région de la coque 7 inscrite dans les formes coniques Cl et C2 décrites précédemment renforce la rupture au 15 cisaillement des attaches de dossier 73 et 74 formées de part et d'autre de l'entaille  For example, a stack made up of nine sheets of wood, each 1.3 millimeters thick, is pressed under a pressure varying from 800 to 30,000 hectopascals and at a temperature of 90 C so that the stack of sheets takes permanent deformation of the shell by hardening of the adhesive. This temperature is reached by a circulation of heat transfer fluid inside the molds 1 and 3 or by emission of high frequency radiation using an emitter fixed on the molds 1 and 3. The power of the transmitter is for example kilowatts. It is connected to an aluminum sheet covering the contact surface formed by the curved part of each of the molds 1 and 3. The high frequency radiation excites the water molecules contained in the adhesive and in the sheets of wood. This results in heating which causes the adhesive to polymerize and harden. The plywood shell 7, FIG. 6, has a curve according to the two perpendicular curvatures SI and S2 of the curved shape of each of the molds 1 and 3. The raising of the notched edge 5B along the longitudinal curvature Si and the tightening of the 'notch 9 along the transverse curvature S2, more particularly visible respectively in Figures 4 and 5, write the curve of the shell 7, on either side of the notch 9, in a conical shape Cl or C2 whose top of cone Pi or P2 is directed towards the notch and the base of the cone is directed towards the long side 71 or 72 of the shell 7. The region of the shell 7 inscribed in the conical shapes Cl and C2 described above reinforces the shear failure of the backrest attachments 73 and 74 formed on either side of the notch

9 dans le bord entaillé 5B.9 in the notched edge 5B.

Il est prévu pour l'entaille 9 différentes géométries, par exemple en arc  9 different geometries are provided for the notch, for example in an arc

de cercle, en rectangle, en triangle ou en carré.  of circle, rectangle, triangle or square.

L'invention s'applique tout particulièrement à la fabrication de sièges en 20 deux parties, l'une étant constituée par la coque 7 formant l'assise et l'autre, par un dossier 15, comme illustré sur la figure 7. L'assise 7 résultant de la mise en oeuvre du procédé selon l'invention offre un galbe profond à deux courbures longitudinale et transversale, augmentant l'ergonomie du siège et procurant une sensation de  The invention applies very particularly to the manufacture of seats in two parts, one consisting of the shell 7 forming the seat and the other, by a backrest 15, as illustrated in FIG. 7. The seat 7 resulting from the implementation of the method according to the invention offers a deep curve with two longitudinal and transverse curvatures, increasing the ergonomics of the seat and providing a feeling of

confort aux utilisateurs.comfort to users.

Il convient enfin de noter que le procédé et le dispositif selon l'invention ne sont pas limités à un empilement de feuilles de bois mais s'appliquent à des feuilles métalliques de faible épaisseur ou à des feuilles en matière plastique chargée ou non de fibres de renfort enrobées ou non. L'invention s'applique également à un empilement de feuilles choisies dans l'un quelconque des 30 matériaux décrits précédemment. De surcroît, il est possible de fabriquer une coque à partir d'une feuille unique choisie dans un matériau pouvant prendre une  Finally, it should be noted that the method and the device according to the invention are not limited to a stack of sheets of wood but apply to thin metal sheets or to sheets of plastic material loaded or not with fibers of reinforcement coated or not. The invention also applies to a stack of sheets chosen from any of the materials described above. In addition, it is possible to make a shell from a single sheet chosen from a material that can take a

déformation permanente.permanent deformation.

Claims (6)

REVENDICATIONS 1. Procédé de fabrication d'une coque (7) à partir d'une feuille ou d'un empilement (5) de feuilles (6) pouvant prendre une déformation permanente 5 lorsqu'on presse la feuille ou l'empilement de feuilles entre deux moules de presse (1,3) de forme galbée représentative de la coque (7), caractérisé en ce que l'on forme une entaille (9) s'ouvrant sur un bord (5B) de la feuille ou de l'empilement (5) de feuilles que l'on dispose par rapport aux moules de façon à ce que l'entaille (9) se trouve à l'aplomb d'un poinçon (11) de la partie galbée du moule mobile (1) et 10 d'un perçage (13) de la partie galbée du moule fixe (3) pour que, lors du pressage, le poinçon se déplace dans le perçage (13) à travers l'entaille (9) en relevant le bord entaillé (5B) par rapport au poinçon (11) et en resserrant l'entaille (9) autour de ce  1. Method for manufacturing a shell (7) from a sheet or a stack (5) of sheets (6) which can take a permanent deformation 5 when the sheet is pressed or the stack of sheets between two press molds (1,3) of curved shape representative of the shell (7), characterized in that a notch (9) is opened opening on an edge (5B) of the sheet or of the stack (5) of sheets which are placed in relation to the molds so that the notch (9) is plumb with a punch (11) of the curved part of the movable mold (1) and 10 a hole (13) in the curved part of the fixed mold (3) so that, during pressing, the punch moves in the hole (13) through the notch (9) while raising the notched edge (5B) relative to the punch (11) and by tightening the notch (9) around it dernier (1 1).last (1 1). 2. Procédé de fabrication selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'on 15 forme une entaille (9) en arc de cercle, en rectangle, en carré ou en triangle.  2. The manufacturing method according to claim 1, characterized in that a notch (9) is formed in an arc, a rectangle, a square or a triangle. 3. Procédé de fabrication selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que l'on utilise des feuilles de bois croisées par rapport aux fibres naturelles pour former  3. Manufacturing method according to claim 1 or 2, characterized in that one uses wood sheets crossed with respect to natural fibers to form une coque en contre-plaqué.a plywood shell. 4. Procédé de fabrication selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que 20 l'on utilise une ou plusieurs feuilles métalliques pour former une coque en métal.  4. The manufacturing method according to claim 1 or 2, characterized in that one or more metal sheets are used to form a metal shell. 5. Procédé de fabrication selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que l'on utilise une ou plusieurs feuilles de matière plastique pour former une coque en plastique.  5. The manufacturing method according to claim 1 or 2, characterized in that one or more plastic sheets are used to form a plastic shell. 6. Dispositif pour la mise en oeuvre d'un procédé de fabrication d'une coque (7) 25 à partir d'une feuille ou d'un empilement (5) de feuilles (6) pouvant prendre une déformation permanente lorsqu'on presse la feuille ou l'empilement de feuilles entre deux moules de presse (1,3) de forme galbée représentative de la coque (7), caractérisé en ce que la forme galbée de l'un (1) des moules présente un poinçon (11) et la forme galbée de l'autre (3) moule présente un perçage (13) recevant le 30 poinçon (11) lors du pressage, le perçage (13) et le poinçon (11) étant disposés à l'intersection de deux courbures (SI,S2) perpendiculaires de la forme galbée de6. Device for implementing a process for manufacturing a shell (7) from a sheet or a stack (5) of sheets (6) which can take a permanent deformation when pressed the sheet or stack of sheets between two press molds (1,3) of curved shape representative of the shell (7), characterized in that the curved shape of one (1) of the molds has a punch (11 ) and the curved shape of the other (3) mold has a hole (13) receiving the punch (11) during pressing, the hole (13) and the punch (11) being arranged at the intersection of two curvatures (SI, S2) perpendicular to the curved shape of chaque moule (1,3).each mold (1,3).
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