FR2834728A1 - Procede pour la production de fibres de pate dissociees et reticulees et ces fibres - Google Patents
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Abstract
L'invention concerne un procédé pour la production de fibres de pâte dissociées et réticulées.Il utilise un sécheur (20) à jets dans lequel de la pâte humide et de l'air sont introduits. La pâte humide est traitée avec un agent de réticulation provenant d'une source (48) de substance de traitement et est séchée pour former des fibres dissociées. La pâte est ensuite enlevée du sécheur et séparée de l'air.Domaine d'application : production de pâte à papier, etc.
Description
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L'invention concerne un produit constitué de fibres de pâte de cellulose réticulées, dissociées et séchées ainsi qu'un procédé et un appareil pour la production de fibres de pâte de cellulose réticulées, dissociées et séchées, et plus particulièrement un procédé et un appareil pour la production de fibres de pâte de cellulose réticulées, dissociées et séchées, comprenant l'étape consistant à utiliser un sécheur à jets pour sécher la pâte.
Des fibres de pâte de cellulose dissociées, séchées sont souhaitables pour de nombreux produits allant d'articles absorbants personnels jusqu'à une structure de renfort dans du béton. Actuellement, dans le procédé le plus commun de production de fibres dissociées, un rouleau de fibres de pâte classique est fragmenté dans un broyeur à marteaux en fibres dissociées. Ce processus demande beaucoup d'énergie et de temps, exige de nombreuses étapes et éléments de matériel de traitement. Chaque élément de matériel de traitement exige un coût élevé en capitaux et occupe un espace au sol précieux en usine. En outre, le processus actuel de broyage aux marteaux produit souvent des fibres ayant des propriétés physiques indésirables, telles que de faibles nouage, frisage et torsion.
Cette pâte dissociée et sèche contient également des n#uds de fibres, parfois appelés nodosités ou nodules. Des n#uds sont des amas de fibres qui restent fortement adhérées entre elles comme on peut le voir en plaçant une faible portion de pâte dans un vase transparent rempli d'eau et en agitant l'eau pour mélanger les fibres. La plupart des fibres se mélangent dans l'eau sous forme de fibres individuelles ; cependant, il y a des amas de fibres qui sont aisément visibles. Les amas ou n#uds de fibres sont des sous-produits indésirables du processus de broyage aux marteaux. On peut quantifier la quantité de n#uds dans une pâte qui a été broyée aux marteaux en utilisant un système de tamisage avec de l'énergie acoustique, mis en #uvre en tant que moyen pour classer les fibres en
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quantités de n#uds, de fibres acceptées et de fines. Il est souhaitable qu'il y ait peu de n#uds et peu de fines et beaucoup de fibres acceptées où les fibres acceptées sont les fibres dissociées.
Le brevet canadien n 993618 (Estes, 1976) décrit un procédé pour la production de matelas ou de mat de peluche à faible densité à partir de fibres individuelles qui ont un nouage et un enchevêtrement importants pour produire un mat de plus grande solidité et une masse plus élevée.
Conformément au procédé, de la pâte humide est séparée en fibres individuelles pendant l'étape de séchage. Le procédé utilise un matériel de séchage à jets de fluide qui met en #uvre des jets d'air ou des jets de vapeur d'eau pour séparer les fibres. Les fibres sont étalées sur un tamis perforé à la sortie du sécheur à jets. Le procédé du brevet canadien produit un mat de fibres entrecroisées.
On produit classiquement des fibres réticulées en mouillant un rouleau déjà séché de fibres de pâte classique avec une solution contenant un agent de réticulation avant le broyage au marteau. La pâte broyée au marteau contenant un agent de réticulation est ensuite passée dans un séchoir pneumatique et encore chauffée dans un four pour achever le processus de réticulation. Cette pâte réticulée a une teneur en n#uds qui est supérieure à 15 %. Il est souhaitable qu'une pâte réticulée ait une plus faible quantité de n#uds. De plus, ce processus classique demande beaucoup d'énergie et est donc coûteux, car la pâte est séchée avant d'être enroulée, puis broyée au marteau sous une forme humide avec un agent de réticulation, puis de nouveau séchée.
On a utilisé des systèmes de séchoir pneumatique pour sécher directement de la pâte épaissie, jamais séchée.
L'utilisation de sécheurs pneumatiques pour sécher directement de la pâte épaissie, jamais séchée, produit cependant une pâte séchée ayant une grande quantité de n#uds. Des quantités typiques de n#uds pour un séchage
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pneumatique de pâtes jamais séchées sont de 30 à 40 %. Une pâte contenant un agent de réticulation, séchée de cette manière, donne également une teneur similaire en n#uds ou au-delà de ce niveau. Un document de Larsson et Lindstrom, 1996 ("Recent Developments in Pulp Drying", Larson, 0 ; Lindstrom, B. The World of Pulp and Paper Week, 5th International Conference on New Available Techniques, 4-7 Juin 1996, Stockholm, Suède) décrit de façon générale un sécheur pneumatique du commerce, le sécheur "Flakt Flash Drier" et une installation matérielle typique d'un sécheur pneumatique.
L'invention propose un produit formé de fibres de pâte de cellulose réticulées, dissociées et séchées, ainsi qu'un appareil et un procédé pour la formation de fibres dissociées, réticulées et séchées, qui ont une teneur en n#uds relativement faible. Conformément au procédé, de la pâte humide contenant un agent de réticulation et de l'air sont introduits dans un sécheur à jets. La pâte est séchée dans le sécheur à jets pour former des fibres de pâte dissociées. La pâte est enlevée du sécheur à jets et séparée de l'air. Le procédé peut être utilisé sur plusieurs types de pâtes d'alimentation et sur de la pâte d'alimentation davantage traitée. Le produit formé par le procédé présente des propriétés avantageuses telles qu'un faible nombre de n#uds, une faible quantité de fines, ainsi qu'un nouage, un frisage et une torsion améliorés.
L'appareil pour la mise en #uvre du procédé peut comprendre un poste de prétraitement destiné à fournir une substance de traitement, un dispositif d'alimentation en pâte conçu uniquement pour de la pâte, un dispositif d'alimentation en pâte conçu pour des suspensions de pâte dans de la mousse, et/ou un poste de séparation de fibres comportant un transporteur à vide.
Conformément au procédé décrit ci-dessus, la pâte humide contenant une substance de traitement ayant un agent de réticulation, peut être davantage traitée avec une
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substance de traitement avant d'être séchée, afin de réduire la teneur en n#uds des fibres de la pâte. Le procédé comprend aussi la production de fibres de pâte dissociées par l'introduction de pâte humide et d'air dans un sécheur à jets par l'intermédiaire d'un distributeur rotatif à alvéoles. Le distributeur rotatif à alvéoles comporte des ailettes et un corps, l'extrémité des ailettes étant espacée du corps d'une distance suffisante pour empêcher les fibres humides de boucher le distributeur. Le procédé comprend la production de fibres de pâte dissociées en retirant les fibres du sécheur à jets dans un courant d'air à une vitesse suffisante pour empêcher les fibres de s'entrecroiser et de former des n#uds. Le procédé comprend aussi la production de fibres de pâte dissociées en retirant les fibres de pâte d'une sortie du sécheur à jet sous un vide partiel.
Le produit constitué de pâte comprend des fibres dissociées, réticulées et séchées par jets ayant une teneur en n#uds égale ou inférieure à avantageusement 15 %, plus avantageusement 10 %, encore plus avantageusement de 5 % et de préférence à 2 % . Le produit peut en outre être traité avec une substance de traitement choisie dans le groupe consistant en un surfactant et des particules minérales. Le produit formé de fibres dissociées, réticulées et séchées par jets peut être incorporé dans du béton, un article absorbant, un produit en matière plastique, un produit constitué de papier ou un produit pour filtre.
Le système de séchage pour le traitement d'une pâte en fibres dissociées, réticulées et séchées comprend un sécheur à jets, un poste d'alimentation en pâte, un poste d'alimentation en air, un conduit d'écoulement de sortie et un poste de séparation de fibres. Le sécheur à jets comporte un conduit de jet, un collecteur pour l'admission d'air dans le conduit de jet, une admission de pâte pour amener de la pâte dans le conduit de jet et une sortie de fibres pour enlever des fibres dissociées et séchées, l'air
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de sortie et les fines du conduit de jet. Le poste d'alimentation en pâte est couplé à l'admission de pâte pour amener une pâte d'alimentation à l'admission de pâte.
Le poste d'alimentation en pâte comprend une source d'alimentation pour un traitement destinée à amener une substance de traitement à la pâte. Le poste d'alimentation en air est couplé au collecteur pour amener de l'air au collecteur. Le conduit d'écoulement de sortie est couplé à la sortie de fibres pour le transport des fibres, de l'air de sortie et des fines à partir du conduit à jets. Le poste de séparation de fibres est couplé au conduit d'écoulement de sortie pour séparer les fibres de l'air de sortie.
La présente invention propose donc un produit formé de fibres de pâte de cellulose réticulées, dissociées et séchées, ainsi qu'un appareil et un procédé permettant de former des fibres dissociées, réticulées et séchées. Le procédé peut prendre de la pâte humide directement à une usine à pâte et préparer un produit dissocié à partir de la pâte qui n'a jamais séché en utilisant un processus de séchage qui dissocie directement la pâte. Ce processus forme des fibres réticulées dissociées ayant un nouage, un frisage et une torsion individuelle supérieurs à ceux des fibres obtenues au moyen d'un broyeur à marteaux. Un autre avantage est l'aptitude de la présente invention à produire des fibres réticulées ayant une faible teneur en entrecroisements de fibres, en noeuds et en fines. D'autres avantages sont constitués par les autres traitements, en plus d'une réticulation, qui peuvent être effectués sur la pâte, lesquels sont difficiles ou impossibles à réaliser sur une bobine de pâte séchée. On peut réaliser sur la pâte jamais séchée des traitements qui réduisent la quantité de noeuds, augmentent le débit de production et/ou forment des fibres ayant des caractéristiques souhaitables.
L'invention sera décrite plus en détail en regard des dessins annexés à titre d'exemples nullement limitatifs et sur lesquels :
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la figure 1 est un diagramme schématique d'un système de séchage construit conformément à l'invention, convenant à la mise en #uvre du procédé de la présente invention ; la figure 2 est une vue schématique du système de séchage de l'invention, avec une vue en coupe du sécheur à jets et d'un poste de séparation de fibres ; la figure 3 est une vue en coupe d'un dispositif de charge de pâte selon l'invention ; la figure 4 est une vue partielle à l'échelle agrandie du rotor du dispositif de charge selon l'invention ; la figure 5 est une vue de côté d'un mélangeur mécanique et du sécheur à jets du système de séchage selon l'invention ; la figure 6 est une vue en perspective éclatée du mélangeur mécanique selon l'invention ; la figure 7 est une vue en perspective avec arrachement partiel d'un poste de séparation de fibres selon l'invention ; la figure 8 est une vue en perspective de dessus du poste de séparation de fibres selon l'invention ; la figure 9 est une vue partielle en perspective à l'échelle agrandie du poste de séparation de fibres selon l'invention ; la figure 10 est une vue schématique en coupe d'un article absorbant selon l'invention ; la figure 11 est une vue schématique en coupe d'un produit constitué de béton ou de matière plastique selon l'invention ; la figure 12 est une vue schématique en coupe d'un produit constitué de papier ou d'un filtre selon l'invention ; la figure 13 est un diagramme schématique du système de séchage selon l'invention comprenant un poste de maturation ; et
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la figure 14 est un diagramme schématique du système de séchage selon l'invention comprenant un four de maturation.
L'invention concerne des procédés et des appareils pour le séchage, le traitement et la dissociation d'une pâte en fibres individuelles ayant peu de fibres entrecroisées, de n#uds ou de nodules. Le terme "séchées" utilisé ici en ce qui concerne des fibres est un terme de la technique indiquant généralement un pourcentage en poids d'eau compris entre 2 % et 10 %, mais ce pourcentage peut être supérieur ou inférieur à cette plage. Le terme "air" tel qu'utilisé ici n'est pas limité à de l'air pur, mais peut inclure n'importe quel gaz compatible avec l'invention. Le terme "consistance" tel qu'utilisé ici désigne le pourcentage de matières solides contenues dans un mélange de liquides et de solides. Les exemples spécifiques décrits ci-dessous portent sur le séchage, le traitement et la dissociation de fibres de pâte de cellulose. On doit cependant comprendre que l'invention convient également à une utilisation dans le traitement d'autres types de fibres naturelles et/ou de fibres synthétiques.
L'invention concerne un système de séchage ayant un sécheur à jets conçu pour sécher de la pâte humide provenant directement d'une usine à pâte afin qu'il délivre un produit constitué de fibres dissociées. En référence à la figure 1, un système 10 de séchage construit conformément à l'invention comprend un sécheur 20 à jets, un poste 40 d'alimentation en pâte, un poste 90 d'alimentation en air, un poste 100 de séparation de fibres et un poste 160 de collecte de fibres.
Le poste 40 d'alimentation en pâte est couplé en communication d'écoulement avec le sécheur 20 à jets. Le poste 40 d'alimentation en pâte reçoit de la pâte d'alimentation provenant d'une source 42 d'alimentation en pâte et fournit de la pâte de charge au sécheur 20 à jets
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par l'intermédiaire d'un conduit 44 de charge de pâte. Le poste 90 d'alimentation en air est couplé en communication d'écoulement avec le sécheur 20 à jets. Le poste 90 d'alimentation en air reçoit de l'air d'alimentation provenant d'une source 92 d'alimentation en air et fournit de l'air de charge par l'intermédiaire d'un conduit 94 de charge et d'air au sécheur 20 à jets. Le sécheur 20 à jets est couplé en communication d'écoulement avec le poste 100 de séparation de fibres, par l'intermédiaire d'un conduit 30 d'écoulement de sortie. Le sécheur 20 à jet décharge l'air de sortie, des fibres sensiblement séchées et dissociées, et des fines vers le poste 100 de séparation de fines, en passant par le conduit 30 d'écoulement de sortie. Le poste 100 de séparation de fibres est couplé en communication d'écoulement avec le poste 160 de collecte de fibres. Le poste 100 de séparation de fibres sépare l'air de sortie des fibres, et il peut également séparer des fibres une portion de fines. Les fibres provenant du poste 100 de séparation de fibres sont amenées au poste 160 de collecte de fibres.
Dans une forme appréciée de réalisation, l'appareil comprend aussi un poste 170 d'élimination de fines et un poste 180 de réduction de bruit. Le poste 100 de séparation de fibres est couplé en communication d'écoulement avec le poste 170 d'élimination de fines par l'intermédiaire d'un conduit 172 de fines. Le poste 100 de séparation de fibres amène de l'air de sortie et des fines au poste 170 d'élimination de fines en passant par le conduit 172 de fines. Le poste 170 d'élimination de fines élimine les fines de l'air de sortie et recycle de l'air de sortie vers le poste 90 d'alimentation en air en passant par le conduit d'air 182. Le poste 180 de réduction de bruit est avantageusement interposé dans le conduit d'air 182 pour réduire le bruit produit par le système 10 de séchage.
En référence à la figure 2, le sécheur 120 à jets comprend un conduit 22 en boucle, une arrivée de pâte 24,
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un collecteur 26 et une sortie de fibres 28. On comprendra que l'expression "sécheur à jets" telle qu'utilisée ici désigne n'importe quel dispositif qui accélère de l'air dans le conduit en boucle 22 permettant le séchage et la dissociation simultanés d'une substance s'écoulant dans le conduit 22. L'arrivée de pâte 24 est couplée au conduit 22 pour amener de la pâte de charge au conduit 22. Le collecteur 26 est couplé au conduit 22 du sécheur à jets pour amener de l'air de charge par l'intermédiaire d'un conduit 94 de charge d'air dans le conduit 22 en passant par une série de buses qui sont dirigées de façon à provoquer un écoulement à l'intérieur du conduit 22. La sortie 28 de fibres est couplée au conduit 22 pour alimenter une sortie en air de sortie, en fibres et en fines s'écoulant du conduit 22.
Le conduit 22 est avantageusement agencé en une boucle fermée. La boucle du conduit 22 peut prendre diverses formes telles qu'une forme circulaire, une forme rectangulaire et allongée, une forme "D", une forme carrée ou une autre forme similaire. Sans être limité par une théorie, on pense que lorsque des fibres humides entrent dans la boucle du conduit 22, une séparation centrifuge a lieu de façon que des fibres plus humides plus denses soient recyclées le long du bord extérieur de la boucle tandis que des fibres plus sèches moins denses se déplacent vers la partie intérieure de la boucle. L'air et le produit séché sortent d'une sortie 28 de fibres placée le long de la partie intérieure de la boucle. Un sécheur 20 à jets convenant à une utilisation dans la présente invention est le sécheur du type "Fluid Energy Aljet Model 4 Thermajet, X0870L" fabriqué par Fluid Energy Processing & Equipment Company. En variante, le conduit 22 du sécheur à jets peut avoir une forme autre qu'une boucle fermée. Par exemple, le conduit 22 pourrait être droit. Dans cette forme de réalisation, les fibres peuvent être recueillies à l'extrémité du conduit 22.
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Le système de séchage 20 comprend en outre un conduit 30 d'écoulement de sortie couplé à la sortie d'une fibre 28 du sécheur 20 à jets et associé au poste 100 de séparation de fibres. Le conduit 30 d'écoulement de sortie amène un écoulement de sortie formé d'air, de fibres et de fines au poste 100 de séparation de fibres. Le conduit d'écoulement de sortie peut comprendre un premier ventilateur 32 de manutention de matière. Le premier ventilateur 32 de manutention de matière empêche les fibres et les fines de se séparer par sédimentation de l'air de sortie si l'air de sortie ralentit dans le conduit 30. Cependant, le premier ventilateur 32 de manutention de matière peut ne pas être nécessaire si la vitesse de l'air de sortie maintient les fibres en suspension. Le diamètre du conduit d'écoulement de sortie affecte la vitesse de l'air de sortie. Il est souhaitable d'empêcher les fibres et les fines de se séparer par sédimentation de l'air de sortie. Si les fibres se séparent par sédimentation de l'air de sortie, les fibres ont une tendance accrue à former des n#uds ou à s'entrecroiser.
Le poste 40 d'alimentation en pâte peut comprendre un premier dispositif 46 d'essorage. Le premier dispositif 46 d'essorage est raccordé en communication d'écoulement avec l'alimentation 42 en pâte et le conduit 44 de charge de pâte. La source 42 d'alimentation en pâte amène de la pâte d'alimentation directement de l'étage de préparation de pâte d'une installation de production de pâte au premier dispositif 46 d'essorage. Le premier dispositif 46 d'essorage essore partiellement la pâte d'alimentation provenant de l'alimentation 42 en pâte et amène de la pâte de charge par l'intermédiaire du conduit 44 de charge de pâte au sécheur 20 à jets. Le premier dispositif d'essorage 46 comprend, à titre non limitatif, des dispositifs tels qu'une presse à vis, une presse à bande, une centrifugeuse continue, une centrifugeuse discontinue,
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une presse à double rouleau ou un autre dispositif similaire.
La pâte d'alimentation provenant de la source 42 d'alimentation en pâte a habituellement une teneur en fluides élevée, ayant une consistance de 0,01 à 10 % et plus habituellement une consistance de 3 à 10 % bien que des consistances s'élevant jusqu'à 12 % à 15 % puissent être utilisées. La pâte d'alimentation peut être de la pâte blanchie, de la pâte non blanchie, de la pâte mécanique, de la pâte chimique, une pâte de qualité dissolvante, de la pâte séchée une fois et remise en suspension ou toute autre pâte convenable. Dans la présente invention, une grande partie de ce fluide peut être éliminée par le premier dispositif d'essorage 46. Habituellement, le premier dispositif d'essorage 46 enlève une portion du fluide provenant de la pâte d'alimentation et augmente la consistance de la pâte de charge à une valeur de 10 à 55 %, avant que la pâte de charge soit séchée par le sécheur 20à jets. La consistance de la pâte de charge est avantageusement de 30 à 50 %. La pâte de charge partiellement essorée est transportée jusqu'au sécheur 20 à jets en passant par un conduit 44 de charge de pâte.
La pâte d'alimentation peut être une bande humide et pressée de pâte ayant une force d'une valeur substantielle pour procurer une rigidité suffisante pour charger la bande dans un dispositif de déchiquetage. La force peut habituellement être de 500 à 1500 g/m2. La pâte d'alimentation en bande humide peut être amenée dans un dispositif de déchiquetage tel qu'un ensemble de rouleaux tournant rapidement, contenant des broches en saillie qui déchirent la bande en petits morceaux de pâte, un ventilateur de manutention de matière ou un autre dispositif similaire.
Le conduit 44 de charge de pâte peut être un tuyau, une trémie ou un autre dispositif de transport. De plus, le premier dispositif d'essorage 46 lui-même peut servir de
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dispositif de transport. Par exemple, le premier dispositif d'essorage 46 peut être une presse à vis qui peut être utilisée pour simultanément essorer et transporter la pâte de charge jusqu'au sécheur 20 à jets. La conduite 44 de charge de pâte d'un poste 40 d'alimentation en pâte convenable à utiliser dans la présente invention est un transporteur à vis sans arbre, conçu et fabriqué par Martin Sprocket et Gear Inc., Martin Conveyor Division. Le transporteur à vis sans arbre comporte une vis sans arbre qui fait avancer de la pâte humide sur un plan incliné qui s'élève vers l'arrivée 24 de pâte du sécheur 20 à jets. Le transporteur à vis sans arbre comporte une trémie à l'extrémité inférieure du transporteur pour la mise en place de la pâte d'alimentation.
Le poste 40 d'alimentation en pâte peut comprendre une source 48 d'alimentation pour un traitement destinée à incorporer une substance de traitement dans la pâte de charge. La source 48 d'alimentation pour un traitement peut être couplée en communication d'écoulement à la source 42 d'alimentation en pâte, au conduit 44 de charge de pâte, au premier poste 46 d'essorage ou en n'importe quel point le long du poste 40 d'alimentation en pâte.
La source 48 d'alimentation pour un traitement peut distribuer la substance de traitement à l'aide de tout appareil connu dans la technique. Par exemple, la source 48 d'alimentation pour un traitement peut distribuer la substance de traitement à l'aide d'un conduit, d'un système de pulvérisation, d'un dispositif mélangeur ou d'un autre dispositif ou d'une combinaison de dispositifs. Dans le cas où la pâte d'alimentation est une bande humide et pressée de pâte, la substance de traitement peut être appliquée à la pâte d'alimentation par un système de pulvérisation, un système de revêtement par rouleaux ou une combinaison d'un système de pulvérisation et d'un système de revêtement par rouleaux.
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De nombreuses substances de traitement qui peuvent être appliquées à la pâte de charge avant qu'elle soit séchée et dissociée par le sécheur 20 à jets ne peuvent pas être incorporées dans le processus classique de production de fibres séchées et dissociées. Le processus classique est limité dans sa capacité à traiter les fibres car elles se présentent sous la forme d'une bande. Sous cette forme de bande, le traitement de fibres doit être réalisé en faisant défiler la bande dans un bain ou en appliquant une pulvérisation à la bande. La présente invention n'est pas limitée de la sorte, car les substances de traitement peuvent être appliquées directement à la pâte. Par exemple, les fibres de la pâte d'alimentation de la présente invention peuvent être en suspension dans une mousse avant le séchage par le sécheur 20 à jets, ou bien des solutions visqueuses peuvent être mélangées à la pâte d'alimentation.
Aucun de ces choix de traitement n'est possible avec l'étape classique de traitement dans un bain. L'application de substances de traitement qui sont des solutions visqueuses ne peut pas être réalisée avec une machine à pâte classique. De plus, les conditions sévères du broyage aux marteaux limitent l'aptitude des fibres à retenir certains composés qui peuvent être utilisés en tant que substances de traitement. Par exemple, le revêtement des fibres avec des particules minérales, telles que de l'argile, aurait pour résultat une faible retenue d'argile avec un broyage aux marteaux, alors que, dans la présente invention, la retenue peut être notablement plus importante du fait que la dissociation est réalisée par de l'air plutôt que par des moyens mécaniques. En outre, la quantité de surfactant non utilisée pour traiter la pâte sur une machine à pâte classique est limitée en raison de l'effet nuisible sur certaines opérations, alors que la présente invention n'est pas affectée par une telle limitation. Dans des machines à pâte classiques, le surfactant diminue la résistance de la bande de pâte. Si la perte de résistance
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est importante, la bande de pâte se rompt à la tension normale rencontrée dans une machine à pâte classique.
La substance de traitement amenée par la source 48 d'alimentation en substance de traitement peut comprendre, à titre non limitatif, des surfactants, des agents de réticulation, des matières hydrophobes, des particules minérales, un superplastifiant, des agents réduisant l'eau, des mousses, d'autres matières pour des propriétés spécifiques d'utilisation des fibres et les combinaisons de substances de traitement. Le terme surfactant comprend, à titre non limitatif, des émulsions d' huile dans l' eau, des surfactants décrits dans la demande de brevet des E.U.A. n 08/509 401 de Graef et coll., dans les brevets des E. U.A. n 3 554 863 de Hervey et coll., n 6 074 524 de Wu et coll. et n 6 159 335 de Owens et coll. , et dans le brevet canadien n 947 915 de Angel et coll. tous cités ici à titre de référence. Les surfactants communiquent des propriétés souhaitables à des fibres de pâte telles qu'une réduction de la liaison d'une fibre à une autre, une amélioration du pouvoir absorbant ou une réduction du frottement de bandes finies. Des surfactants sont utilisés dans la production de mouchoirs et de serviettes, et ils sont utilisés de façon étendue dans l'industrie textile pour de nombreuses améliorations. Les classes de surfactants comprennent des matières tensioactives anioniques, cationiques, non ioniques ou ampholytiques/zwitterioniques. Des exemples de surfactants anioniques comprennent le stéarate de sodium, l'oléate de sodium, le dodécylsulfate de sodium, le dodécylbenzènesulfonate de sodium, un polyéthersulfate, un phosphate, un polyéther-ester et un sulfosuccinate. Des exemples de surfactants cationiques comprennent le chlorhydrate de dodécylamine, le bromure d'hexadécyltriméthylammonium, le bromure de cétyltriméthylammonium et le bromure de cétylpyridinium. Une classe de surfactant est constituée de surfactants cationiques basés sur des
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composés quaternaires d'ammonium contenant des groupes de type gras. Des exemples de surfactants non ioniques comprennent des poly(oxydes d'éthylène), des esters de sorbitanne, des esters de sorbitanne-polyoxyéthylène et des polyéther-alcools alkylaryliques. Un exemple de surfactant ampholytique ou zwitterionique est la dodécylbétaïne. Des exemples d'un surfactant du commerce sont le surfactant Berolcell 587K de EKA Chemicals Inc. qui est un agent tensioactif cationique, et le surfactant Process Chemicals, LLC Softener CWW qui est un surfactant cationique utilisé en tant que lubrifiant de filtre.
L'expression agent de réticulation inclut, à titre non limitatif, l'un quelconque d'un certain nombre d'agents de réticulation et de catalyseurs de réticulation. On donne ci-dessous une liste représentative d'agents et de catalyseurs de réticulation utiles.
Des agents de réticulation convenables à base d'urée comprennent des urées substituées telles que des urées méthylolées, des urées cycliques méthylolées, des alkyles inférieurs d'urées cycliques méthylolées, des dihydroxyurées cycliques méthylolées, des dihydroxy-urées cycliques et des alkyles inférieurs d'urées cycliques substituées.
Des agents de réticulation spécifiques à base d'urée comprennent la diméthyldihydroxy-urée (DMDHU, la 1,3diméthyl-4,5-dihydroxy-2-imidazolidinone), la diméthyloldihydroxyéthylène-urée (DMDHEU, 1,3-dihydroxyméthyl-4,5dihydroxy-2-imidazolidinone), la diméthylolurée (DMU, bis[N-hydroxyméthyl]urée), la dihydroxyéthylène-urée (DHEU, 4,5-dihydroxy-2-imidazolidinone), la diméthyloléthylèneurée (DMEU, 1,4-dihydroxyméthyl-2-imidazolidinone) et la diméthyldihydroxyéthylène-urée (DDI, 4,5-dihydroxy-1,3- diméthyl-2-imidazolidinone).
Des agents de réticulation convenables comprennent des dialdéhydes tels que des dialdéhydes en C2 à C8 (par exemple le glyoxal), des analogues acides de dialdéhyde en C2 à C8 ayant au moins un groupe aldéhyde, et des
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oligomères de ces aldéhydes et analogues acides de dialdéhyde, comme décrit dans les brevets des Etats-Unis d'Amérique N 4 822 453, N 4 888 093, N 4 889 595, N 4 889 596, N 4 889 597 et N 4 898 642. D'autres agents de réticulation du type dialdéhyde convenable comprennent ceux décrits dans les brevets des Etats-Unis d'Amérique N 4 853 086, N 4 900 324 et N 5 843 061.
D'autres agents de réticulation convenables comprennent des produits d'addition d'aldéhyde et de formaldéhyde à base d'urée. Voir, par exemple, les brevets des Etats-Unis d'Amérique N 3 224 926, N 3 241 533, N 3 932 209, N 4 035 147, N 3 756 913, N 4 689 118, N 4 822 453, N 3 440 135, N 4 935 022, N 3 819 470 et N 3 658 613.
Des agents de réticulation convenables comprennent des produits d'addition de glyoxal à des urées comme décrit dans les brevets des Etats-Unis d'Amérique N 4 285 690, N 4 332 586, N 4 396 391, N 4 455 416 et N 4 505 712.
D'autres agents de réticulation convenables comprennent des agents de réticulation du type acide carboxylique tels que des acides polycarboxyliques. Des agents de réticulation du type acide polycarboxylique (par exemple l'acide citrique, l'acide propanetricarboxylique et l'acide butanetétracarboxylique) et des catalyseurs sont décrits dans les brevets des Etats-Unis d'Amérique N 3 526 048, N 4 820 307, N 4 936 865, N 4 975 209 et N 5 221 285. L'utilisation d'acides polycarboxyliques en C2 à C9 qui contiennent au moins trois groupes carboxyle (par exemple l'acide citrique et l'acide oxydisuccinique) en tant qu'agents de réticulation est décrite dans les brevets des Etats-Unis d'Amérique N 5 137 537, N 5 183 707, N 5 190 563, N 5 562 740 et N 5 873 979.
Des acides polycarboxyliques polymériques sont également des agents de réticulation convenables. Des agents de réticulation convenables du type acide polycarboxylique polymérique sont décrits dans les brevets des
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Etats-Unis d'Amérique N 4 391 878, N 4 420 368, N 4 431 481, N 5 049 235, N 5 160 789, N 5 442 899, N 5 698 074, N 5 496 476, N 5 496 477, N 5 728 771, N 5 705 475 et N 5 981 739. L'acide polyacrylique et des copolymères apparentés en tant qu'agents de réticulation sont décrits dans les brevets des Etats-Unis d'Amérique N 5 549 791 et N 5 998 511. Des agents de réticulation du type acide polymaléique sont décrits dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique N 5 998 511.
Des agents de réticulation spécifiques convenables du type acide polycarboxylique comprennent l'acide citrique, l'acide tartrique, l'acide malique, l'acide succinique, l'acide glutarique, l'acide citraconique, l'acide itaconique, l'acide tartrate monosuccinique, l'acide maléique, l'acide polyacrylique, l'acide polyméthacrylique, l'acide polymaléique, un copolymère polyméthylvinylétherco-maléate, un copolymère polyméthylvinyléther-coitaconate, des copolymères de l'acide citrique et des copolymères de l'acide maléique.
D'autres agents de réticulation convenables sont décrits dans les brevets des Etats-Unis d'Amérique N 5 225 047, N 5 366 591, N 5 556 976, N 5 536 369, N 6 300 259 et dans la demande de brevet des Etats-Unis d'Amérique N 08/509 401 de Graef et collaborateurs.
Des catalyseurs convenables comprennent des sels acides tels que du chlorure d'ammonium, du sulfate d'ammonium, du chlorure d'aluminium, du chlorure de magnésium, du nitrate de magnésium et des sels métalliques alcalins d'acides contenant du phosphore. Dans une forme de réalisation, le catalyseur de réticulation est de l'hypophosphite de sodium. Des mélanges ou des associations d'agents de réticulation et de catalyseurs peuvent également être utilisés.
L'agent de réticulation est appliqué aux fibres cellulosiques en quantité suffisante pour effectuer une réticulation à l'intérieur des fibres. La quantité
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avantageusement appliquée aux fibres cellulosiques va d'environ 0,1 à environ 10 % en poids sur la base du poids total des fibres. Des concentrations plus élevées peuvent être utilisées, mais peuvent ne pas être pratiques dans un environnement de production. Dans une forme de réalisation, l'agent de réticulation est appliqué en une quantité d'environ 4 à environ 6 % en poids sur la base du poids total des fibres.
L'expression "matière hydrophobe" inclut, à titre non limitatif, du latex, des agents de collage utilisés pour le traitement de la pâte tel qu'un dimère d'alkylcétène ou l'anhydride alcénylsuccinique, des cires et des cires synthétiques, des huiles ou d'autres substances chimiques qui réagissent avec la fibre et rendent la surface hydrophobe. L'expression particules minérales inclut, à titre non limitatif, de l'argile, de l'argile calcinée, du carbonate de calcium, du sulfate de calcium, de l'oxyde de zinc, du talc, du dioxyde de titane, des silices, de la cendre volante, des aluminosilicates de sodium et d'autres substances minérales. Le terme superplastifiant inclut, à titre non limitatif, des polymères linéaires qui contiennent des groupes de l'acide sulfonique, des lignosulfonates modifiés, des produits de condensation de la mélamine-formaldéhyde sulfonée, des produits de condensation naphtalène-formaldéhyde sulfoné et des dérivés consistant en du polycarboxylate. Un exemple de superplastifiants du commerce comprend le type Boral Materials Technology Boral SP, un produit de condensation naphtalène-formaldéhyde sulfoné. Le terme mousse comprend, à titre non limitatif, des agents moussants, une matière à l'état de mousse et des mousses décrites dans la demande de brevet des E.U.A. n 09/569 380 de Graef et coll, citée ici à titre de référence. Le terme agent réducteur d'eau comprend à titre non limitatif des adhésifs et plastifiants hydrosolubles. Un exemple d'agent réducteur d'eau du commerce est la méthylcellulose.
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La source 48 d'alimentation pour le traitement peut également distribuer plus d'une substance de traitement, et peut distribuer des substances de traitement en un nombre quelconque d'étapes ou de pas. Par exemple, la substance de traitement peut comprendre des molécules de liant et des particules, les molécules de liant étant appliquées en premier sur les fibres, puis les particules sont ajoutées aux fibres revêtues de molécules de liant, afin que les particules soient liées aux fibres (comme décrit dans le brevet des E.U.A. n 5 641 561 de Hansen et coll. cité ici à titre de référence) . D'autres substances et procédés de traitement de fibres connus dans la technique peuvent être utilisés dans le cadre de l'invention.
En plus de la forme de réalisation décrite ci-dessus, le poste 40 d'alimentation en pâte peut être conçu pour que l'eau contenue dans la source 42 d'alimentation en pâte soit remplacée par une substance de traitement contenant un solvant. Le terme solvant comprend, à titre non limitatif, des alcools, des cétones, des éthers, des alcanes, des substances aromatiques, des aldéhydes et autres classes de matières organiques. Le solvant utilisé peut être récupéré au poste 100 de séparation de fibres.
D'autres substances de traitement peuvent être ajoutées pour provoquer une précipitation in situ.
Lorsqu'une précipitation in situ est souhaitable, une première substance de traitement minérale est ajoutée à la pâte, une seconde substance de traitement est ensuite ajoutée à la pâte. Les première et seconde substances de traitement réagissent pour former une substance de traitement précipitée. Par exemple, de l'hydroxyde de calcium dissous peut être utilisé en tant que première substance de traitement et du bicarbonate de sodium dissous peut être utilisé en tant que seconde substance de traitement. L'hydroxyde de calcium et le bicarbonate de sodium réagissent pour former un précipité constitué de carbonate de calcium. D'autres substances de traitement
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précipitées peuvent être formées pour le traitement de la pâte, comprenant, à titre non limitatif, des silicates de calcium et d'aluminium, des carbonates de calcium et d'aluminium, des phosphates de calcium et d'aluminium ou d'autres précipités minéraux.
Le poste 40 d'alimentation en pâte peut comprendre un second dispositif d'essorage 50. Le second dispositif d'essorage 50 peut être inséré dans un conduit 44 d'essorage de pâte afin d'être en communication d'écoulement avec le premier dispositif d'essorage 46. Le second dispositif d'essorage 50 peut comprendre, mais à titre non limitatif, des dispositifs tels qu'une presse à vis, une presse à bande, une centrifugeuse continue, une centrifugeuse discontinue et une presse à deux rouleaux ou un autre dispositif similaire. De même que pour le premier dispositif d'essorage 46, le second dispositif d'essorage 50 enlève une portion du fluide afin que la pâte de charge ait une consistance de 10 à 55 %, avantageusement de 30 à 50 %, avant que la pâte de charge soit séchée par le sécheur 20 à jets. La pâte de charge partiellement essorée est ensuite transportée jusqu'au sécheur 20 à jets en passant par le conduit 44 de charge de pâte. En variante, le second dispositif d'essorage 50 peut lui-même servir de dispositif de transport. Par exemple, une presse à vis peut être utilisée pour simultanément essorer et transporter la pâte de charge jusqu'au sécheur 20à jets.
Le second dispositif d'essorage 50 applique un essorage supplémentaire à la pâte de charge traitée, enlevant le cas échéant une portion de la substance de traitement de la pâte. Pour récupérer une portion de la substance de traitement séparée, un conduit 52 de recyclage pour le traitement peut être raccordé en communication d'écoulement entre le second dispositif d'essorage 50 et le premier dispositif d'essorage 46 et/ou la source 48 d'alimentation pour le traitement. L'incorporation d'une substance de traitement avec la pâte peut être réalisée par
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l'agitation produite par les premier et/ou second dispositifs d'essorage 46 et 50.
En variante, le poste 40 d'alimentation en pâte peut comprendre un dispositif 54 à cuve d'égalisation. Le dispositif 54 à cuve d'égalisation peut être inséré dans le conduit 52 de recyclage pour être en communication d'écoulement avec le second dispositif d'essorage 50. Le dispositif 54 à cuve d'égalisation agit à la manière d'un réservoir destiné à emmagasiner la substance de traitement séparée provenant du second dispositif d'essorage 50 et à disperser la substance de traitement séparée emmagasinée vers le premier dispositif d'essorage 46 et/ou la source 48 d'alimentation pour le traitement.
Le poste 40 d'alimentation en pâte peut comprendre un second ventilateur 56 de manutention de matière inséré en communication d'écoulement dans le conduit 44 de charge de pâte. Après l'essorage, la pâte de charge peut être amenée à passer à travers le second ventilateur 56 de manutention de matière pour que les plus gros morceaux de la pâte de charge soient brisés en morceaux sensiblement uniformes, avant l'introduction dans le sécheur 20 à jets. Le second ventilateur 56 de manutention de matière peut être n'importe quel dispositif de démastillage, comprenant, à titre non limitatif, un ventilateur à percussion, un dispositif de débourrage à broches, un ventilateur de manutention de matière ou une déchiqueteuse.
Le poste 40 d'alimentation en pâte comprend en outre un dispositif 60 de charge de pâte couplé en communication d'écoulement avec le conduit 44 de charge de pâte et l'arrivée 24 de pâte du sécheur 20 à jets. Le dispositif 60 de charge de pâte est un appareil de distribution de pâte humide qui peut produire une alimentation réglée, et continuellement constante de pâte de charge à un débit de charge souhaité pour l' arrivée 24 de pâte du sécheur 20 à jets. La pâte de charge a été précédemment essorée et, dans certains cas, traitée. Le débit de charge de la pâte de
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charge est une variable de processus qui a un effet direct sur la température de l'air de traitement, la pression d'air de traitement, l'aspect des fibres finalement produites et le nombre de n#uds des fibres finalement produites. Le dispositif 60 de charge de pâte est un dispositif qui sépare l'air atmosphérique d'un environnement à pression plus haute ou plus basse à l'intérieur du sécheur 20 à jets, et/ou sépare les températures ambiantes d'un environnement à températures plus élevées à l'intérieur du sécheur 20 à jets. Le dispositif 60 de charge de pâte permet de faire passer en continu une arrivée de pâte de charge à travers le sécheur 20 à jets avec un écoulement minimal d'air atmosphérique entrant dans le sécheur 20 à jets. Il s'agit d'un dispositif volumétrique à alvéoles.
En référence à la figure 3, le dispositif 60 de charge de pâte peut être un distributeur rotatif 62 à alvéoles ayant un rotor 64 avec des palettes 66 de rotor montées de façon à pouvoir tourner à l'intérieur d'une enveloppe 68 de rotor. Un distributeur rotatif 62 à alvéoles convenant à une utilisation dans la présente invention est le modèle Prater Industrie Rotary Air Lock Feeder, numéro PAV-6C, en acier inoxydable, modifié, ayant une enveloppe de rotor, et un rotor CLSD,SS,PVA-6 à six palettes. En référence à la figure 4, les palettes du rotor Prater Industries sont fournies par le constructeur avec une extrémité 69 telle qu'il existe un jeu normalisé entre l'extrémité de chaque palette et l'enveloppe 68 du rotor inférieur à 0,25 mm. Ce jeu normalisé provoque un bourrage de la pâte de charge entre les palettes 66 du rotor et l'enveloppe 68. Par conséquent, le distributeur Rotary Air Lock Feeder a été modifié de façon à présenter un bord d'attaque 69A qui cisaille la pâte, et un profil d'extrémité qui empêche la pâte se trouvant entre l'extrémité 69 et l'enveloppe 68 de rouler en formant des faisceaux entrelacés. Le profil de l'extrémité 69 peut être plat ou biseauté vers l'arrière et
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radialement vers l'intérieur. Cette modification permet à la pâte de charge de passer à travers le dispositif 60 de charge de pâte sans endommager les fibres ou sans provoquer de bourrage dans le dispositif 60 de charge de pâte et en minimisant la fuite de l'air. Il est apparu qu'un jeu de 0,76 mm entre le bord d'attaque de chaque palette 66 et l'enveloppe 68 du rotor et qu'un jeu de 1,27 mm à l'axe central radial de chaque palette 66 minimisaient le bourrage, le roulage ou la fuite d'air autour du rotor 64.
Un jeu compris entre 0,25 et 1,27 mm entre le rotor et l'enveloppe devrait être efficace pour minimiser le bourrage du rotor, le roulage et la fuite de l' air autour du rotor 64.
En référence aux figures 2, 5 et 6, un distributeur 70 de mousse peut être utilisé à la place du dispositif 60 de charge de pâte. Le distributeur 70 de mousse produit une alimentation régulée et continûment uniforme de pâte de charge à l' état de mousse à un débit de charge souhaité à l'arrivée 24 de pâte du sécheur 20 à jets. Le distributeur 70 de mousse mélange un surfactant et de l'air à la pâte et injecte directement un mélange de pâte à l'état de mousse dans le sécheur 20à jets. Le distributeur 70 de mousse est un mélangeur mécanique qui reçoit la charge de pâte, ajoute une substance de traitement à surfactant et de l' air à la pâte, et agite mécaniquement le surfactant pour suspendre les fibres de la pâte dans un milieu à l'état de mousse. Le distributeur 70 de mousse comprend un corps principal 71 de mélangeur mécanique, un orifice 72 d'injection de pâte, un orifice 73 d'injection de surfactant, un orifice 74 d'injection d'air et un conduit 75 de sortie de mousse. Le corps principal 71 du mélangeur mécanique peut être tout mélangeur mécanique convenable connu dans la technique.
L'orifice 72 d'injection de pâte est en communication d'écoulement entre le conduit 44 de charge de pâte et le corps principal 71 du mélangeur mécanique. L'orifice 72 d'injection de pâte fournit la charge de pâte au corps
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principal 71 du mélangeur mécanique. L'orifice 73 d'injection de surfactant est en communication d'écoulement entre la source 48 d'alimentation pour le traitement et le corps principal 71 du mélangeur mécanique, et est placé à proximité étroite de l'orifice 72 d'injection de pâte.
L'orifice 73 d'injection de surfactant fournit une substance de traitement à surfactant au corps principal 71 du mélangeur mécanique. L'orifice 74 d'injection d'air est en communication d'écoulement entre une source 79 d'air comprimé et le corps principal 71 du mélangeur mécanique, et il est placé à proximité étroite de l'orifice 73 d'injection de surfactant. L'orifice 74 d'injection d'air fournit de l'air d'alimentation au corps principal 71 du mélangeur mécanique. Le conduit 75 de sortie de mousse est en communication d'écoulement entre le corps principal 71 du mélangeur mécanique et l'arrivée 24 de pâte du sécheur 20 à jets. Le conduit 75 de sortie de mousse décharge les fibres de pâte en suspension dans de la mousse du corps principal 71 du mélangeur mécanique et les amène à l'arrivée 24 de pâte du sécheur 20 à jets. Pour optimiser l'écoulement des fibres de pâte en suspension dans de la mousse depuis le conduit 75 de sortie de mousse, le diamètre de ce conduit 75 de sortie de mousse, sa forme, la forme de la sortie, la longueur introduite dans le sécheur 20 à jets, et/ou l'angle d'introduction dans le sécheur 20 à jets peuvent être réglés. Le distributeur 70 de mousse peut être une pompe à vis, ou tout autre dispositif convenable connu dans la technique.
En variante, un dispositif 65 de charge de pâte peut réaliser une charge de pâte depuis l'orifice 72 d'injection de pâte du distributeur 70 de mousse. Le dispositif 65 de charge de pâte peut être utilisé où le distributeur 70 de mousse ne peut pas lui-même produire une alimentation régulée, continûment uniforme, de pâte de charge pour le sécheur 20 à jets. Le dispositif 65 de charge de pâte peut
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être une pompe volumétrique, ou tout autre dispositif convenable connu dans la technique.
Le conduit 75 de sortie de mousse peut être raccordé de façon étanche à l'arrivée 24 de pâte du sécheur 20 à jets par un joint 76 d'étanchéité d'arrivée de pâte. Le joint 76 d'étanchéité de l'arrivée de pâte peut être pourvu d'un conduit 77 de fuite d'air raccordé au joint 76 d'étanchéité de l'arrivée de pâte et s'étendant depuis le conduit 22 des jets jusqu'à l'air ambiant. Le conduit 77 de fuite d'air établit un chemin limité entre le conduit 22 de jets et l'air ambiant. Le conduit 77 peut être pourvu d'un robinet d'air classique pour réglage de la quantité de fuite. Sans être limité à une théorie quelconque, on pense que le conduit 77 de fuite d'air établit une décharge de pression limitée pour le conduit 22 de jets et évite des conditions instables de fonctionnement à l'intérieur du conduit 22 de jets.
Facultativement, le distributeur 70 de mousse comprend un orifice 78 d'injection pour le traitement en communication d'écoulement entre la source 48 d'alimentation pour le traitement et le corps principal 71 du mélangeur mécanique. L'orifice 78 d'injection pour le traitement peut apporter une substance de traitement additionnelle au corps principal 71 du mélangeur mécanique.
L'orifice 78 d'injection pour le traitement peut être placé en n'importe quel point le long du corps principal 71 du mélangeur mécanique.
En référence à la figure 6, un distributeur de mousse 70 convenant à une utilisation dans la présente invention est un mélangeur mécanique remanié et modifié provenant de la firme E. T. Oakes Corporation (mélangeur Oakes) pour la génération d'une suspension de pâte à l'état de mousse qui peut être introduite dans le sécheur à jets. Le distributeur 70 de mousse comprend un stator avant 80, un stator arrière 82, un rotor 84 de moussage et un arbre d'entraînement 86 entraîné par un moteur 87 (représentés
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sur la figure 5). Le stator avant 80 est raccordé autour de l'orifice 72 d'injection de pâte et définit un plan circulaire autour de l'orifice 72. Le stator avant 80 comporte de multiples rangées circulaires de dents 81 s'étendant perpendiculairement depuis le plan circulaire de ce stator avant 80. Ces rangées circulaires multiples de dents 81 sont espacées, les espaces formant des canaux entre des rangées de dents 81. Le stator arrière 82 est raccordé autour du conduit 75 de sortie de mousse et définit un plan circulaire autour du conduit 75 de sortie de mousse. Le stator arrière 82 comporte de multiples rangées circulaires de dents 83 s'étendant perpendiculairement depuis le plan circulaire du stator arrière 82. Ces multiples rangées circulaires de dents 83 sont espacées, les espaces formant des canaux entre les dents des rangées 83. Le rotor 84 de moussage définit un plan circulaire et présente de multiples rangées circulaires de dents 85 s'étendant perpendiculairement depuis les deux côtés du rotor 84 de moussage. Un jeu de rangées circulaires de dents 85 du rotor 84 de moussage s'ajuste dans les canaux formés par les rangées circulaires de dents 81 du rotor avant 80. De la même manière, l'autre jeu de rangées circulaires de dents 85 du rotor 84 de moussage s'ajuste dans les canaux formés par les rangées de dents 83 du stator arrière 82. Ceci permet au rotor 84 de moussage d'être associé en rotation aux deux stators avant et arrière 80 et 82. Des stators avant et arrière 80 et 82 sont reliés entre eux autour du rotor 84 de moussage, et le rotor 84 de moussage est associé en rotation aux deux stators avant et arrière 80 et 82. L'arbre d'entraînement 86 est relié au centre du rotor 84 de moussage et s'étend depuis le rotor 84 de moussage jusqu'au moteur 87 en passant par le conduit de mousse 75 (montrés sur la figure 5) .
En référence à présent aux figures 5 et 6, lorsqu'une charge de pâte est introduite à force depuis l'orifice 72
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d'injection de pâte dans le stator avant 80, la charge de pâte entre en contact avec les dents fixes 81 du stator avant 80 et les dents en rotation 85 du rotor 84 de moussage. La pâte est sortie à force de l'orifice 72 d'injection de pâte le long de la surface du stator avant 80, autour du rotor 84 de moussage en rotation, le long de la surface du stator arrière 82, et elle sort par le conduit 75 de sortie de mousse. Pendant que la pâte est en contact avec le stator avant 80, la substance de traitement à surfactant est introduite à force depuis l'orifice 73 d'injection de surfactant jusqu'en contact avec les dents 81 du stator avant pour la charge de pâte et les dents 85 du rotor 84 de moussage. L'air d'alimentation est également amené à force depuis l'orifice 74 d'injection d'air jusqu'en contact avec la charge de pâte, les dents 81 du stator avant et les dents 85 du rotor de moussage. Le rotor 84 de moussage mélange ensemble la charge de pâte, le surfactant et l'air. L'agitation mécanique du rotor 84 de moussage provoque la mise en suspension en une mousse des fibres de la charge de pâte. La charge de pâte à l'état de mousse peut ensuite être introduite directement dans le sécheur 20 à jets en passant par le conduit 75 de sortie de mousse. La consistance de la pâte de charge à l'état de mousse peut être de 30 % ou moins.
En référence à la figure 6, facultativement, l'arbre d'entraînement 86 est relié au centre du rotor 84 de moussage par une tête à vrille 88. La tête à vrille 88 présente une forme générale conique, et peut avoir une saillie 89 sur la face de la surface conique de cette tête 88. La tête 88 à vrille sert à diriger à force la charge de pâte depuis l'orifice 72 d'injection de pâte vers les dents 85 en rotation du rotor 84 de moussage. La saillie 89 sert à fragmenter la charge de pâte et à renforcer le mélange de la charge de pâte avec la substance de traitement par surfactant.
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Le mélangeur mécanique OAKES a été modifié en plaçant le conduit 75 de sortie de mousse à l' entrée d'origine du mélangeur mécanique OAKES. Sans être limité à une théorie quelconque, il est apparu qu'on obtient un meilleur mélange lorsque l'orifice 72 d'injection de pâte a un plus grand diamètre que le conduit 75 de sortie de mousse. La sortie d'origine du mélangeur mécanique OAKES a été agrandie pour augmenter l'écoulement de la pâte de charge dans l'orifice 72 d'injection de pâte et pour placer la pâte de charge en contact avec les dents 85 du rotor 84. Le mélangeur mécanique OAKES est équipé à l'origine d'un écrou pour relier l'arbre 86 d'entraînement au centre du rotor 84 de moussage ; celui-ci a été remplacé par la tête à vrille 88 ci-dessus. De plus, plusieurs rangées de dents (81,83 et 85) ont été enlevées du mélangeur mécanique OAKES pour améliorer le mélange et augmenter le débit.
En référence de nouveau à la figure 2, le poste 90 d'alimentation en air peut comprendre une pompe à air 96 et un dispositif 98 de chauffage de l' air. La pompe à air 96 reçoit de l'air d'alimentation par l'intermédiaire de la source 92 d'alimentation en air et est couplée en communication d'écoulement avec le conduit 94 de charge d'air. Le dispositif 98 de chauffage de l'air est inséré dans le conduit 94 de charge d'air et en communication d'écoulement avec la pompe à air 96 et le collecteur 26 du sécheur 20 à jets par l'intermédiaire du conduit 94 de charge d'air.
La pompe à air 96 peut être une pompe à air volumétrique de grand volume qui débite l'air d'alimentation sous une pression d'air positive et à un volume fixe vers le dispositif 98 de chauffage de l'air.
Une pompe à air 96 convenant à une utilisation dans la présente invention est un système de soufflante à lobes rotatifs, universel Roots-Dresser (modèle n 45 URAI) avec un silencieux d'entrée du type CCF-4 à élément en papier, un silencieux de refoulement du type Universal SD-4, une
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filtration et un moteur électrique d'entraînement d'une puissance de 11 kW. Le débit d'écoulement peut être de 510 m3/h dans des conditions normalisées. La pression manométrique délivrée peut être de 35 kPa. La vitesse de la pompe peut être de 3176 tr/min. Le moteur d'entraînement peut tourner à 1800 tr/min. La pompe à air 96 peut fonctionner dans une gamme de pression manométrique de 0 à 105 kPa et peut être pourvue d'une soupape de décharge réglée à une pression manométrique de 42 kPa. Le dispositif 98 de chauffage de l'air chauffe l'air d'alimentation et amène l'air de charge au collecteur 26 du sécheur 20 à jets. Le collecteur 26 peut introduire l'air de charge tangentiellement dans la boucle 22 de conduit du sécheur 20 à jets afin d'engendrer une turbulence pour dépastiller et sécher la pâte de charge à l'intérieur du sécheur 20 à jets.
Le dispositif 98 de chauffage d'air peut être un dispositif chauffant du type à écoulement direct qui est commandé de façon à réguler la température de l'air fournie aux buses du collecteur 26 du sécheur à jets qui charge le conduit 22. Le dispositif 98 de chauffage de l'air peut être un dispositif chauffant électrique, un dispositif chauffant à gaz ou toute autre forme de dispositif chauffant. Un dispositif convenable 98 de chauffage de l'air destiné à être utilisé dans la présente invention est un dispositif chauffant électrique à immersion du type Watlow Electric Immersion, numéro de modèle 700-96BD2459 qui utilise une tension alternative de ligne de 480 V, et a une pression manométrique nominale de 1050 kPa à 565 C. La protection contre la surchauffe du dispositif 98 de chauffage de l'air utilise un thermocouple de type K et un régulateur de type Watlow, série 92. Le régulateur de température de processus du dispositif 98 de chauffage de l'air utilise des thermocouples de type J et un régulateur à accord automatique du type Watlow, série 965. La température de l'air de traitement est une variable de
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processus qui a un effet direct sur l'aspect des fibres finalement produites, le nombre de noeuds des fibres finalement produites et la teneur en fines.
Après être sorti du sécheur 20 à jets, l'air de sortie, les fibres et les fines peuvent être transportés le long du conduit 30 d'écoulement de sortie pour être récupérés par le poste 100 de séparation de fibres. Le poste 100 de séparation de fibres peut être un transporteur à vide 110 associé de façon coulissante au conduit 30 d'écoulement d'air en passant à travers une caisse d'arrivée 140. Le transporteur à vide 110 comprend une toile 112, un premier rouleau 118, un second rouleau 120, une caisse aspirante 122 de ventilateur primaire, un ventilateur primaire 128, une caisse aspirante 130 de ventilateur secondaire et un ventilateur secondaire 134.
La toile 112 du transporteur à vide 110 est un dispositif à bande transporteuse poreuse qui laisse passer l'air de sortie et les fines à travers la toile 112 tout en empêchant l'écoulement de fibres à travers la toile 112. La toile 112 est une boucle continue accouplée en rotation au premier rouleau 118 et au second rouleau 120. La toile 112 présente donc une partie supérieure 113 de toile ayant une surface supérieure 114 de toile et une surface inférieure 116 de toile, et une partie inférieure 117 de toile. Le conduit 30 d'écoulement de sortie du sécheur 20 à jets est associé de façon coulissante au transporteur à vide 110 par la caisse d'arrivée 140 afin que le conduit 30 d'écoulement de sortie soit en communication d'écoulement avec la surface supérieure 114 de la toile 112. Le conduit 30 d'écoulement de sortie délivre des fibres, des fines et de l' air de sortie à la surface supérieure 114. La toile 112 fait passer l'air de sortie à travers la surface supérieure 114 tout en retenant des fibres sur la surface supérieure 114. Une fraction de fines peut passer à travers la toile 112. En variante, la toile 112 peut collecter les fines en les emprisonnant dans les fibres pendant que les fibres
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sont retenues sous le conduit 30 d'écoulement de sortie sur la toile transporteuse 112 en mouvement. Ce piégeage des fines peut aboutir à un niveau de fines et à une opacité qui ne nécessitent pas ensuite l'élimination des fines dans le poste 170 d'enlèvement des fines. La toile 112 à rotation transporte les fibres du conduit 30 d'écoulement de sortie vers le poste 160 de collecte des fibres, définissant un écoulement de fibres de l'amont vers l'aval.
En référence aux figures 7 et 8, la caisse aspirante 122 du ventilateur primaire est une chambre intermédiaire qui permet le passage de l'air de sortie et des fines provenant du conduit 30 d'écoulement de sortie à travers la toile vers le ventilateur primaire 128. En référence à la figure 7, la caisse aspirante 122 du ventilateur primaire comporte une entrée 124 et une sortie 126. L'entrée 124 de la caisse aspirante du ventilateur primaire est positionnée en dessous de la partie supérieure 113 de la toile 112 et est associée de façon coulissante à la surface inférieure 116 de la toile 112 directement en dessous de la caisse d'arrivée 140 et est donc en communication d'écoulement avec le conduit 30 d'écoulement de sortie à travers la caisse d'arrivée 140 et la toile 112. L'entrée vers la caisse aspirante 122 du ventilateur primaire est adaptée en dimensions à la caisse d'arrivée 140 pour permettre à la caisse d'arrivée 140 de s'ajuster de façon étanche contre l'ouverture du conduit de la caisse aspirante 122 du ventilateur primaire tout en permettant à la toile 112 de passer librement entre elles sans permettre à de l'air vagabond d'affecter la dépression générée par le ventilateur primaire 128.
En référence à la figure 2, le ventilateur primaire 128 du transporteur à vide 110 est couplé en communication d'écoulement entre la sortie 126 de la caisse aspirante du ventilateur primaire et un conduit 172 de fines. Le ventilateur primaire 128 attire l'air de sortie depuis le conduit 30 d'écoulement de sortie, à travers la caisse
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d'arrivée 140, à travers la surface supérieure 114 de la toile 112, à travers la caisse aspirante 122 du ventilateur primaire et vers le ventilateur primaire 128 pour l'expulser par le conduit 172 de fines. La caisse aspirante 122 du ventilateur primaire permet au ventilateur primaire 128 d'appliquer une dépression suffisante au sécheur 20 à jets pour transporter les fibres depuis le sécheur 20 à jets jusqu'à la toile 112. La toile transporteuse poreuse 112 empêche la traversée d'une partie de fibres vers le ventilateur primaire 128. La toile transporteuse poreuse 112 transporte les fibres à l'écart du conduit 30 d'écoulement de sortie et en direction du second rouleau 120, en tournant autour des premier et second rouleaux 118 et 120. Les fibres forment ainsi un mat sur la surface supérieure 114 de la toile.
Le vide ou la pression négative est défini ici comme étant la valeur zéro. La valeur zéro est une pression positive ou négative, intérieure, à l'intérieur du sécheur 20 à jets, qui est mesurée dans la partie centrifuge du courant d'air de traitement vers l'arrivée 24 de pâte et entre l'arrivée 24 de pâte et la sortie 28 de fibres du sécheur 20 à jets. La valeur zéro est une variable de commande du processus qui a un effet direct sur le débit du sécheur à jets 20et sur le nombre de n#uds des fibres. Les variables principales qui affectent la valeur zéro sont les suivantes : la dépression générée par le ventilateur primaire 128 sur le sécheur 20 à jets, le débit de charge de la pâte de charge dans le sécheur 20 à jets, la teneur en humidité de la pâte de charge, la non-uniformité de dimensions et de forme de la pâte, la vitesse et la dimension de maille de la toile 112, le type et le traitement de la pâte, les réglages de registre appliqués au ventilateur primaire 128, et la température de l'air de traitement introduit dans le sécheur à jets 20 au niveau du collecteur 26. La vitesse de la toile 112 est une variable de commande de processus qui a un effet direct sur la
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valeur zéro. Le débit auquel la toile 112 transporte les fibres depuis le conduit 30 d'écoulement de sortie détermine l'épaisseur des fibres retenues en cours de formation sur la surface supérieure 114 de la toile 112.
L'épaisseur des fibres retenues peut restreindre le volume d'air de sortie s'écoulant à travers le système, affectant ainsi la valeur zéro. La valeur zéro du sécheur 20 à jets est avantageusement maintenue entre 0 et -25 cm d'eau.
Le ventilateur primaire 128 peut être un ventilateur aspirant à grand volume, haute température, entrée latérale. Un ventilateur primaire 128 convenant à une utilisation dans la présente invention est un ventilateur de manutention de matière à aspiration latérale, haute température, en acier, ayant un moteur de 7,5 kW avec une tension alternative de ligne de 460 V, et il peut être raccordé par des joints d'étanchéité à l'air à la caisse aspirante 122 du ventilateur primaire. Un registre réglable du côté de l'aspiration règle le niveau d'air s'écoulant à travers le ventilateur primaire 128 qui a un effet direct sur la valeur zéro du sécheur 20 à jets et affecte donc l'aspect et le nombre de noeuds des fibres finalement produites.
En référence aux figures 7 et 8, la caisse aspirante 130 du ventilateur secondaire est une chambre intermédiaire qui permet au ventilateur secondaire 134 d'aspirer de l'air à travers la toile 112 pour produire une aspiration sur la surface supérieure 114 de la toile 112. En référence à la figure 7, la caisse aspirante 130 du ventilateur secondaire a une entrée 131 et une sortie 132. L'entrée 131 de la caisse aspirante secondaire est associée de façon coulissante à la surface inférieure 116 de la toile 112 et est positionnée en dessous de la partie supérieure 113 de la toile 112 en aval de la caisse aspirante 122 du ventilateur primaire. L'entrée vers la caisse aspirante 130 du ventilateur secondaire est positionnée juste en aval de l'extrémité de la caisse d'arrivée 140. La sortie 132 de la
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caisse aspirante secondaire est en communication d'écoulement avec le ventilateur secondaire 134.
On comprendra que, bien que le transporteur à vide 110 ait été décrit comme ayant des ventilateurs primaire et secondaire 128 et 134, un dispositif de ventilation unique ayant des registres peut servir à la fois de ventilateurs primaire et secondaire 128 et 134 conformément à l'invention. Les caisses aspirantes 122 et 130 des ventilateurs peuvent avoir des chicanes en forme de nids d'abeilles pour distribuer l'admission d'air frais à travers le mat de fibres sur la partie supérieure 113 de la toile.
En référence à la figure 2, le ventilateur secondaire 134 du transporteur à vide 110 est couplé en communication d'écoulement entre la sortie 132 de la caisse aspirante du ventilateur secondaire et le conduit 172 de fines. Le ventilateur secondaire 134 produit une dépression qui tire sur les fibres retenues transportées sur la surface supérieure 114. Le ventilateur secondaire 134 tire l'air à travers la toile 112, à travers la caisse aspirante 130 du ventilateur secondaire et jusqu'au ventilateur secondaire 134 pour l'expulser vers le conduit 172 de fines. La toile poreuse 112 du transporteur empêche les fibres de passer à travers elle vers le ventilateur secondaire 134. Le ventilateur secondaire 134 retient les fibres sur la toile 112 tandis que cette toile 112 est en mouvement et aide à l'extraction et au transport du mat de fibres en créant une dépression qui est assez forte pour empêcher le ventilateur primaire 128 de ramener les fibres dans la caisse d'arrivée 140. En l'absence de la dépression secondaire 134 pour maintenir les fibres en place sur la toile 112, la dépression créée par le ventilateur primaire 128 dans la caisse d'arrivée 140peut ramener les fibres dans la caisse d'arrivée 140. L'absence de la dépression secondaire 134 pourrait avoir comme résultat une épaisseur variable des fibres à l'intérieur de la caisse d'arrivée 140, provoquant
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une fluctuation de la valeur zéro, aboutissant à un manque d'uniformité de dépôt des fibres, à une séparation inégale des fibres dans le produit final, ou à un arrêt du processus du fait que les fibres restent dans la caisse d'arrivée 140et l'obturent.
Le ventilateur secondaire 134 peut être un ventilateur aspirant à faible vitesse, à admission bilatérale. Un ventilateur secondaire 134 convenant à une utilisation dans la présente invention est un ventilateur fabriqué par Buffalo ayant un moteur d'une puissance de 0,188 kW, avec une tension alternative de ligne de 110 V. Sa vitesse est variable et il peut être raccordé par l'intermédiaire de joints d'étanchéité à l'air à la caisse aspirante 130 du ventilateur secondaire.
En référence aux figures 7 et 8, le transport à vide 110 comprend une structure 135 de support. La structure 135 de support présente une surface destinée à supporter la toile 112 en mouvement. La structure 135 de support est représentée cependant entre le premier rouleau 118 et le second rouleau 120 qu'elle supporte, le long du même plan que celui de la surface inférieure 116 de la toile. Les ouvertures des caisses aspirantes sont situées dans la surface 135 de support. On comprendra que, bien que représentée sous la forme d'une seule pièce, la structure 135 de support peut comprendre de nombreuses structures séparées de support qui ne sont pas associées les unes aux autres.
Le transport à vide 110 peut comprendre facultativement un dispositif 137 à dépression pour la toile. Le dispositif 137 à dépression élimine toute fibre résiduelle de la toile 112 avant que cette toile 112 reçoive de nouvelles fibres provenant du conduit d'écoulement 30 d'écoulement de sortie. Le dispositif 137 à dépression pour la toile peut être placé à n'importe quel point le long de la toile 112 après que les fibres ont été enlevées. Dans une forme de réalisation, le dispositif 137
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à dépression de la toile est un collecteur à dépression associé de façon coulissante à la surface supérieure 114 de la toile 112, en amont de la caisse d'arrivée 140. Un dispositif à dépression 137 pour la toile convenant à une utilisation dans la présente invention est un dispositif du type Sears Shop Vacuum accompagné d'un raccord à vide non modifié. En variante, le ventilateur primaire 128 peut être utilisé en tant que source de vide pour le dispositif à dépression 137 pour la toile. Dans une autre forme de réalisation, un dispositif d'alimentation en air peut être positionné sur le côté opposé de la toile 112 par rapport au dispositif à dépression 137 pour la toile pour faire passer de l'air à travers la toile 112 et jusque dans le dispositif à dépression 137 pour la toile.
Le transporteur à vide 110 peut comprendre facultativement un dispositif de séparation 138. Le dispositif de séparation du transporteur à vide 110 peut être une barrière physique mince s'étendant en travers et, associée de façon coulissante avec, la surface supérieure 114 de la toile 112 au-dessus de l' extrémité d' aval de la caisse aspirante secondaire 130. Le dispositif 138 de séparation sert à détacher les fibres retenues de la surface supérieure 114 de la toile 112 afin que les fibres puissent être aisément enlevées de la toile 112, par exemple sous l'effet de la gravité, à l'extrémité terminale du transporteur à vide 110 adjacente au rouleau 120. Le dispositif de séparation 138 peut également séparer les fibres de la toile 112 et les reposer sur la toile 112. Les fibres peuvent ensuite être collectées au poste 160 de collecte de fibres en une masse volumineuse qui peut être comprimée en une balle pour être expédiées à un client. Un dispositif de séparation 138 convenant à une utilisation de la présente invention est une balle formée d'une feuille de Téflon de 0,76 mm d'épaisseur sur 51 mm de largeur, placée sous un angle de 45 en travers de la toile 112 à l'extrémité d'aval de la caisse aspirante 130 du
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ventilateur secondaire, et fixée aux deux extrémités du dispositif de séparation 138 à la structure de support 135.
En variante, le dispositif de séparation 138 peut être un dispositif de couplage d'un gaz associé fonctionnellement à la toile 112 et placé en dessous de la toile 112 en aval de la caisse aspirante secondaire 130. Le dispositif 138 de séparation par couplage de gaz fait monter à force un gaz à travers la toile 112 pour séparer les fibres de la toile.
Le poste 100 de séparation de fibres comprend une caisse d'arrivée 140 couplée à l'extrémité du conduit 30 d'écoulement de sortie, pour associer de façon coulissante le conduit 30 d'écoulement de sortie à la toile 112. La caisse d'arrivée 140 est un appareil où la séparation entre les fibres entraînées et l'air de sortie a lieu. Dans une forme de réalisation, la caisse d'arrivée 140 comporte un joint d'étanchéité au vide appliqué contre la surface supérieure 114 de la toile 112 où l'air de sortie et les fines sont enlevées. Les fibres sont piégées sur la toile 112 en mouvement et l'air de sortie et les fines passent à travers le mat de fibres et à travers la toile 112.
En référence à la figure 9, la caisse d'arrivée 140 comprend une coque 142 de caisse d'arrivée, un rouleau 145 de décharge et une lèvre d'étanchéité dynamique à l'air 146. La coque 142 de la caisse d'arrivée est en communication d'écoulement entre le conduit 30 d'écoulement de sortie et la surface supérieure 114 de la toile 112. Le rouleau 145 de décharge de la caisse d'arrivée 140 est positionné à l'extrémité d'aval de la coque 142 de la caisse d'arrivée (également appelée le côté de sortie de la coque 142 de la caisse d'arrivée). Le rouleau 145 de décharge de la caisse d'arrivée 140 est couplé en rotation et de façon mobile à la coque 142 de la caisse d'arrivée, et est en association de roulement avec la surface supérieure 114 de la toile 112. La lèvre d'étanchéité dynamique 146 est positionnée au-dessus du rouleau de
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décharge 145 à l'extrémité d'aval de la coque 142 de la caisse. La lèvre d'étanchéité dynamique 146 est articulée sur la coque 142 de la caisse d'arrivée et est associée de façon coulissante au rouleau 145 de décharge.
La caisse d'arrivée 140 peut être composée d'une matière à faible frottement, dans le cas où des pièces en mouvement sont en contact. Par exemple, la coque 142 de la caisse d'arrivée peut être composée de Téflon où cette coque 142 est en contact avec la toile 112. En plus, la coque 142 de la caisse d'arrivée peut être composée de Téflon où cette coque 142 est en contact avec le rouleau de décharge 145.
La coque 142 de la caisse d'arrivée présente avantageusement des fentes 143 orientées verticalement. Les tourillons du rouleau 145 de décharge sont positionnés dans les fentes 143. Ces fentes 143 permettent au rouleau 145 de décharge de monter et de descendre pour s'ajuster à l'épaisseur variable du mat de fibres sur la toile 112.
Le rouleau 145 de décharge est positionné à l'extrémité d'aval de la caisse aspirante 140 pour appliquer une force pour tirer les fibres le long de la toile 112 et vers l'extérieur de la caisse aspirante 140.
Le rouleau 145 de décharge peut être autrement une bande ou un rotor, ou un autre dispositif similaire. Le rouleau 145 de décharge peut être actionné par n'importe quelle source classique. La surface inférieure du rouleau 145 de décharge applique une force supplémentaire pour tirer les fibres le long de la toile 112 et vers l'extérieur du conduit 30 d'écoulement de sortie. Le rouleau 145 de décharge peut être formé d'un acier revêtu de Téflon.
La lèvre d'étanchéité dynamique 146 permet à la caisse aspirante 140 de rester en contact étanche au vide avec la surface supérieure 114 de la toile 112. La lèvre d'étanchéité dynamique 146 assure l'étanchéité entre le rouleau 145 de décharge et la coque 142 de la caisse d'arrivée. Cette conception permet au rouleau 145 de
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décharge de tourner et de se déplacer verticalement pour rattraper un manque d'uniformité de l'épaisseur des fibres à la sortie de la caisse d'arrivée 140, sans entraîner l'air vagabond depuis le pourtour du rouleau de décharge 145. La lèvre d'étanchéité dynamique peut être formée d'une pièce non flexible 147 reliée à une pièce flexible 149 par une partie formant pivot 148. La partie formant pivot 148 est reliée de façon à pouvoir tourner à la coque 142 de la caisse d'arrivée. La pièce non flexible 147 monte et descend en réponse au mouvement du rouleau de décharge 145.
La pièce flexible 149 permet à la partie non flexible de se déplacer, tout en maintenant une étanchéité au vide contre la coque 142 de la caisse d'arrivée. La pièce non flexible 147 et la pièce flexible 149 peuvent être formées de Téflon et avoir des épaisseurs différentes.
La caisse d'arrivée 140 peut comprendre en outre, facultativement, deux roues d'entraînement 150 destinées à entraîner le rouleau 145 de décharge. Les roues d'entraînement 150 peuvent s'accoupler en rotation à l'extrémité d'amont de la coque 142 de la caisse d'arrivée, en liaison d'entraînement avec le rouleau de décharge 145, et également en liaison mécanique avec la toile 112. Les roues d'entraînement 150 tournent en réponse au mouvement de la toile 112 et transmettent ce mouvement au rouleau de décharge 145 pour faire tourner ce rouleau de décharge 145.
Les roues d'entraînement 150 entraînent le rouleau de décharge 145 en utilisant un dispositif d'accouplement 151. Le dispositif d'accouplement 151 peut être un accouplement par chaîne ou tout autre dispositif capable d'associer mécaniquement les roues d'entraînement 150 et le rouleau de décharge 145 pour les faire tourner ensemble. On préfère que les roues d'entraînement 150 soient accouplées au rouleau de décharge 145 dans un rapport 1 :1 permettre à la surface du rouleau de décharge 145 de tourner à la même vitesse que la toile 112.
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La caisse d'arrivée 140 peut également comprendre une structure 154 de réglage de hauteur. La structure 154 de réglage de hauteur est reliée à la coque 142 de la caisse d'arrivée et à la structure 135 de support. La structure 154 de réglage de hauteur permet de régler l'espace entre la coque 142 de la caisse d'arrivée et la toile 112. La structure 154 de réglage de hauteur comprend un bâti 155, un écrou de réglage 156 et une vis de réglage 157. Le bâti 155 est relié à la coque 142 de la caisse d'arrivée. La vis de réglage 157 est reliée à la structure 135 de support.
L'écrou de réglage 156 est relié de façon réglable à la vis de réglage 157 qui est également reliée au bâti 155.
Lorsque l'écrou de réglage 156 est réglé le long de la vis de réglage 157, cet écrou 156 agit sur le bâti 155 afin d'augmenter ou de diminuer l'espace entre la coque 142 de la caisse d'arrivée et la toile 112.
En variante, le poste 100 de séparation des fibres peut être un cyclone, un dépoussiéreur à tissu filtrant ou un autre dispositif similaire destiné à enlever ensemble les fines et les fibres de l'air de sortie. Le poste 100 de séparation de fibres peut ensuite recycler l'air de sortie séparé en le renvoyant au poste 90 d'alimentation en air.
Dans cette forme de réalisation, le poste 170 d'élimination des fines peut être placé en amont le long du conduit 30 pour enlever les fines des fibres avant que les fibres soient récupérées au poste 100 de séparation des fibres.
En référence à nouveau à la figure 2, le poste 170 d'élimination des fines du système 10 de séchage reçoit l'air de sortie et les fines provenant du poste 100 de séparation des fibres. Le poste 170 d'élimination des fines est couplé en communication d'écoulement avec le conduit 172 de fines et le conduit d'air 182. Le poste d'élimination des fines reçoit des fines et de l'air de sortie du conduit 172 de fines, enlève au moins une portion des fines et décharge l'air de sortie vers le conduit d'air 182. Le poste 170 d'enlèvement des fines peut ensuite
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renvoyer par recyclage l'air de sortie au poste 90 d'alimentation en air. Le poste 170 d'élimination des fines peut être un cyclone, un dépoussiéreur à tissu filtrant ou un autre dispositif similaire.
En variante, le poste 170 d'élimination des fines est couplé au conduit 30 d'écoulement de sortie entre le sécheur 20 à jets et le poste 100 de séparation de fibres.
Le poste 172 d'élimination de fines dans cette forme de réalisation peut comprendre un cyclone similaire à celui utilisé en tant que collecteur de poussière pour de la sciure dans des menuiseries. Le poste 170 d'élimination des fines reçoit de l'air de sortie, des fines et des fibres provenant du sécheur à jets ; il enlève au moins une portion des fines ; et il envoie des fibres provenant du sécheur à jets 20 vers le poste 100 de séparation de fibres. Le poste 170 d'élimination des fines de cette forme de réalisation peut comprendre en outre un second cyclone, un dépoussiéreur à tissu filtrant, ou un autre dispositif similaire placé aux sorties des ventilateurs primaire et secondaire 128 et 134. Ce second cyclone peut également recevoir les fines filtrées déchargées du premier cyclone.
Le poste 180 de réduction de bruit du système 10 de séchage est introduit dans le conduit d'air 182 et est en communication d'écoulement avec le poste 170 d'élimination des fines par l'intermédiaire du conduit d'air 182. Le poste 180 de réduction de bruit réduit le bruit produit par le système 10 de séchage. Le poste 180 de réduction de bruit reçoit l'air de sortie du poste 170 d'élimination des fines arrivant par l'intermédiaire du conduit d'air 182, absorbe l'énergie cinétique de l'air de sortie et décharge l'air de sortie par l'intermédiaire du conduit d'air 182.
L'air de sortie déchargé peut être évacué à l'atmosphère ou recyclé vers le poste 90 d'alimentation en air.
En variante, le poste 180 de réduction de bruit est couplé directement aux ventilateurs primaire et secondaire 128 et 134. Le poste 180 de réduction de bruit peut être un
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cyclone raccordé au refoulement du ventilateur primaire 128. Le refoulement du ventilateur primaire 128 est déchargé dans le côté d'entrée du cyclone et les orifices de sortie du cyclone sont raccordés indépendamment à l'atmosphère. Le refoulement du ventilateur secondaire 134 peut être raccordé au cyclone ou aux orifices de sortie du cyclone. En variante, le poste 170 d'élimination de fines peut également servir de poste de réduction de bruit.
En se référant à la figure 13, pour produire des fibres réticulées, le système de séchage 10 peut comprendre facultativement un poste 310 de maturation. Le poste 310 de maturation reçoit des fibres provenant du poste 100 de séparation de fibres. Les fibres traitées avec l'agent de réticulation sont soumises à une maturation dans le poste 310 de maturation. Les fibres contenant l'agent de réticulation sont envoyées facultativement directement au poste 160 de collecte de fibres le long du trajet 158 d'écoulement, mais uniquement si l'agent de réticulation est convenablement durci dans le sécheur 20 à jets.
Cependant, une réticulation complète dans le sécheur à jets ne peut pas être obtenue dans le temps relativement court pendant lequel les fibres transitent classiquement à travers le sécheur. Dans une forme de réalisation, le poste 310 de maturation comprend un four 320 de maturation associé fonctionnellement au. poste 100 de séparation de fibres pour recevoir des fibres de ce poste 100 de séparation. Le four 320 de maturation est couplé en communication d'écoulement avec le poste 160 de collecte de fibres. Les fibres provenant du poste 100 de séparation de fibres sont distribuées au four 320 de maturation, le four 320 de maturation provoque un durcissement des fibres traitées avec l'agent de réticulation, et les fibres amenées à maturité sont envoyées au poste 160 de collecte de fibres.
En référence à la figure 14, le poste 310 de maturation comprend, en variante, un sécheur pneumatique
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340 en plus du four 320 de maturation. Le sécheur pneumatique 340 est associé fonctionnellement au poste 100 de séparation de fibres afin de recevoir des fibres traitées avec l'agent de réticulation provenant du poste 100 de séparation de fibres. Le sécheur pneumatique 340 sèche davantage les fibres traitées avec l'agent de réticulation. Le four 320 de maturation est associé fonctionnellement au sécheur pneumatique 340 afin de recevoir les fibres davantage séchées provenant de ce sécheur 340. Le four 320 de maturation est également couplé en communication d'écoulement avec le poste 160 de collecte de fibres. Les fibres provenant du sécheur pneumatique 340 sont distribuées au four 320 de maturation, le four 320 de maturation provoque une maturation des fibres davantage séchées, et les fibres à l'état de maturité sont envoyées au poste 160 de collecte de fibres.
On comprendra que, bien que le poste 160 de collecte de fibres et le poste 310 de maturation aient été décrits sous la forme de dispositifs séparés, le poste 160 de collecte de fibres et le poste 310 de maturation peuvent être un dispositif d'un seul bloc. Par exemple, le transporteur à vide 310 peut être équipé de façon que la toile 112 passe à travers un four 320 de maturation.
Le système 10 de séchage décrit ci-dessus forme des fibres dissociées et séchées. Le processus reçoit de la pâte humide directement d'une usine à pâte et délivre un produit dissocié à partir de la pâte n'ayant pas séché en utilisant un processus de séchage qui dissocie directement la pâte. Ceci évite les étapes intermédiaires du sécheur de pâte, de manutention de bobines et rouleaux de pâte et le broyage par marteaux dans un procédé classique. Le système 10 de séchage produit des fibres à faible teneur en n#uds et en fines. Ces fibres ont également des caractéristiques physiques telles qu'un nouage, un frisage et une torsion qui sont plus prononcées que les fibres traitées par le broyeur à marteaux. Le système 10 de séchage produit
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également des fibres qui ont été traitées avec une substance de traitement. Les traitements qui peuvent être effectués sur la pâte peuvent être difficiles ou impossibles à exécuter sur un rouleau de pâte séchée. On peut appliquer à la pâte des traitements qui réduisent la quantité de n#uds, augmentent le débit de production et/ou forment des fibres ayant des caractéristiques souhaitables.
Dans le cas où les fibres ont été traitées avec un agent de réticulation, on préfère que les fibres séchées, réticulées et dissociées produites dans le système de séchage 10 aient une teneur en n#uds égale ou inférieure à 15 %, plus avantageusement égale ou inférieure à 10 %, plus avantageusement égale ou inférieure à 5 %, et le plus avantageusement égale ou inférieure à 2 %. Dans le cas où les fibres ont été traitées avec une substance de traitement additionnel choisie dans le groupe consistant en un surfactant ou une matière minérale en particules, les fibres ont une teneur en n#uds égale ou inférieure à 15 %, plus avantageusement égale ou inférieure à 10 %, plus avantageusement égale ou inférieure à 5 % et le plus avantageusement égale ou inférieure à 2 %.
On préfère que les fibres séchées, réticulées et dissociées produites dans le système de séchage 10 aient une teneur en fines égale ou inférieure à 21 %, plus avantageusement égale ou inférieure à 15 %, et le plus avantageusement égale ou inférieure à 13 %. Dans le cas où les fibres réticulées ont été soumises à un traitement supplémentaire avec une substance de traitement comprenant un surfactant, les fibres ont une teneur en fines égale ou inférieure à 21 %, avantageusement égale ou inférieure à 15 %, et plus avantageusement égale ou inférieure à 13 %.
Dans le cas où les fibres réticulées ont été soumises à un traitement supplémentaire avec une substance de traitement constituée de particules minérales, les fibres ont une teneur en fines égale ou inférieure à 21 %.
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On préfère que les fibres séchées, réticulées et dissociées produites dans le système de séchage 10 aient de faibles teneur en n#uds, des nombres élevés de fibres acceptées et de faibles nombres de fines. Les fibres réticulées ont une teneur en n#uds égale ou inférieure à 5 %, une teneur en fibres acceptées égale ou supérieure à 80 % et une teneur en fines égale ou inférieure à 15 % ; avantageusement une teneur en n#uds égale ou inférieure à 5 %, une teneur en fibres acceptées égale ou supérieure à 80 % et une teneur en fines égale ou inférieure à 13 % ; plus avantageusement une teneur en n#uds égale ou inférieure à 5 %, une teneur en fibres acceptées égale ou supérieure à 85 % et une teneur en fines égale ou inférieure à 15 % ; et le plus avantageusement une teneur en n#uds égale ou inférieure à 2 %, une teneur en fibres acceptées égale ou supérieure à 80 % et une teneur en fines égale ou inférieure à 15 %. Dans le cas où les fibres réticulées ont été traitées additionnellement avec une substance de traitement comprenant un surfactant, les fibres ont une teneur en n#uds égale ou inférieure à 5 %, une teneur en fibres acceptées égale ou supérieure à 80 % et une teneur en fines égale ou supérieure à 15 %, avantageusement une teneur en n#uds égale ou inférieure à 5 %, une teneur en fibres acceptées égale ou supérieure à 80 % et une teneur en fines égale ou inférieure à 13 % ; plus avantageusement une teneur en n#uds égale ou inférieure à 5 %, une teneur en fibres acceptées égale ou supérieure à 85 % et une teneur en fines égale ou inférieure à 15 % ; et le plus avantageusement une teneur en n#uds égale ou inférieure à 2 %, une teneur en fibres acceptées égale ou supérieure à 80 % et une teneur en fines égale ou inférieure à 15 %. Dans le cas où les fibres réticulées ont été traitées additionnellement avec une substance de traitement comprenant des particules minérales, les fibres ont une teneur en n#uds égale ou inférieure à 2 %, une teneur en fibres acceptées égale ou
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supérieure à 77 % et une teneur en fines égale ou inférieure à 21 % ; et avantageusement une teneur en n#uds égale ou inférieure à 1,6 %, une teneur en fibres acceptées égale ou supérieure à 77 % et une teneur en fines égale ou inférieure à 21 %.
On préfère que les fibre séchées, réticulées et dissociées produites dans le système de séchage 10 aient une masse volumique de 15 à 100 kg/m3, plus avantageusement une masse volumique de 25 à 70 kg/m3 et le plus avantageusement une masse volumique de 30 à 60 kg/m3. Ces fibres peuvent ensuite être comprimées sous une forme plus compacte si cela est souhaité.
Les fibres séchées, réticulées et dissociées produites dans le système de séchage 10 peuvent être utilisées dans un nombre quelconque de produits comprenant, à titre non limitatif, des articles absorbants, des produits en béton, des produits en matière plastique, des produits filtrants et des produits en papier. En regard à la figure 10, l'article absorbant 210 comprend une partie supérieure perméable 212, une partie inférieure imperméable 214 et une couche absorbante 216 placée entre la partie supérieure perméable 212 et la partie inférieure imperméable 214. La couche absorbante 216 comprend des fibres dissociées et séchées 218. On comprendra que l'expression article absorbant, telle qu'utilisée ici, inclut à titre non limitatif des couches, des tampons, des serviettes hygiéniques, des articles de protection contre l'incontinence, des bandages et des rembourrages pour emballages de viande et volaille.
En référence à la figure 11, le produit 220 en béton comprend une matrice 226 en béton dans laquelle sont incorporées des fibres dissociées et séchées 228. On comprendra que l'expression produits en béton, telle qu'utilisée ici, englobe, à titre non limitatif, des produits en ciment, en béton, en mortier, en matière précoulée, des produits en ciment à haute résistance, des
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produits en ciment extrudés, des produits en plâtre et n'importe quelles autres matières à base de ciment ou analogue. On comprendra que, bien que la figure 11 ait donné une illustration sous la forme d'un produit 220 en béton, la figure 11 peut également montrer un produit 220 en matière plastique, comprenant une matrice 226 de matière plastique dans laquelle sont incorporées des fibres dissociées et séchées 228. On comprendra que l'expression produits en matière plastique, telle qu'utilisée ici, inclut à titre non limitatif des matières plastiques et des caoutchoucs.
En référence à la figure 12, le produit 230 en papier comprend une feuille de papier 236 dans laquelle sont incorporées des fibres dissociées et séchées 238. On comprendra que l'expression produits à base de papier, telle qu'utilisée ici, inclut à titre non limitatif du papier et du carton. On comprendra que, bien que la figure 12 illustre un produit 230 à base de papier, la figure 12 peut également représenter un produit filtrant 230, dans lequel sont incorporées des fibres dissociées et séchées 238.
EXEMPLES
Dans le traitement de pâte en fibres dissociées et sèches utilisées dans les exemples ci-dessous, on a évalué plusieurs conditions de traitement. Les effets de variations de la température du sécheur à jets, du débit de charge, de l'application du traitement, des types de pâte, du débit de charge et des procédés d'essorage pour le préséchage ont tous été pris en considération dans les exemples ci-dessous.
Dans le traitement de pâte en fibres dissociées et sèches utilisées dans les exemples ci-dessous, on a évalué plusieurs conditions de traitement. Les effets de variations de la température du sécheur à jets, du débit de charge, de l'application du traitement, des types de pâte, du débit de charge et des procédés d'essorage pour le préséchage ont tous été pris en considération dans les exemples ci-dessous.
Sauf indication contraire, l'appareil utilisé pour les exemples ci-dessous est le suivant : de la pâte a été séchée et dissociée en fibres en utilisant un sécheur à jets Fluid Energy Aljet Modèle 4 Thermajet, X0870L. Aucune modification n'a été apportée au modèle 4 Thermajet. La pâte a été amenée au sécheur à jets au moyen de plusieurs
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appareils différents. Pour des essais importants, on a utilisé un transporteur à vis sans arbre fabriqué par Martin Sprocket et Gear, Inc., Martin Conveyor Division. Il comportait une trémie à l'extrémité inférieure du transporteur pour la mise en place de la pâte humide, et élevait la pâte humide le long d'un plan incliné qui montait vers le dispositif de charge de pâte sur le sécheur à jets. Pour les essais portant sur de faibles quantités de pâte, un transporteur conçu et fabriqué par Weyerhaeuser ayant un distributeur du type à trémie pour charger la pâte humide a été utilisé. Pour charger des fibres en suspension dans un milieu à l'état de mousse, on a utilisé un mélangeur mécanique OAKES Wyerhaeuser, reconçu et modifié, pour injecter directement la pâte à l'état de mousse dans le sécheur à jets.
Dans les exemples 1 à 9, la pâte de charge utilisée est une bande humide pressée de pâte ayant une force de valeur substantielle pour procurer une rigidité suffisante pour charger la bande dans un dispositif de déchiquetage.
La bande humide était produite sur une machine à papier pilote à laquelle était raccordé un système de pulvérisation pour permettre le traitement de la bande humide avant le pressage. Une force de 500 à 1500 g/cm2 est apparue comme permettant un travail approprié. La bande a été introduite dans le dispositif de déchiquetage à travers une zone de serrage de rouleaux tournants et réversibles et dans un jeu de rouleaux tournant rapidement contenant des broches en saillie qui déchiraient la bande en petits morceaux de pâte.
La pâte de charge a été amenée au sécheur à jets en utilisant un distributeur rotatif à alvéoles en acier inoxydable de la firme Prater Industries Rotary Air Lock Feeder, numéro de modèle PAV-6C ayant une enveloppe de rotor, et un rotor CLSD,SS,PAV-6 à six palettes. Le rotor remis à niveau était un rotor modifié sur mesure, à six palettes, à extrémité fermée, dont le diamètre a été
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diminué pour donner davantage de jeu entre les palettes et l'enveloppe du rotor afin que de la pâte humide puisse passer à travers le distributeur sans endommager les fibres ou bloquer le rotor.
L'air de charge a été amené au sécheur à jets à l'aide d'une pompe à air à soufflante à lobes rotatifs RootsDresser universelle, équipée d'un silencieux et d'une filtration. Le numéro de modèle était le 45 URAI. Le débit d'écoulement était de 510 m3/h dans des conditions normalisées. La pression volumétrique de distribution était de 35 kPa. La vitesse de la pompe était de 3176 tr/min. Le moteur électrique était un moteur électrique Lincoln de 15 kW qui tournait à 1800 tr/min. La pompe à air comportait un silencieux d'entrée de type CCF-4 ayant un élément en papier et un silencieux de refoulement de type Universal SD-4. L'ensemble était étalonné pour fonctionner dans une plage de pression volumétrique de 0 à 105 kPa et était équipé d'une soupape de décharge réglée à une pression volumétrique de 42 kPa.
L'air de charge était chauffé à l'aide d'un dispositif de chauffage d'air électrique à immersion Watlow, numéro de modèle 700-96BD2459. Le dispositif de chauffage d'air utilisait une tension alternative de ligne de 480 V, et présentait une pression manométrique nominale de 1050 kPa à 565 C. La protection contre la surchauffe utilisait un thermocouple de type K et un régulateur Watlow série 92. Le régulateur de température de traitement utilisait des thermocouples de type J et un régulateur à accord automatique Watlow série 965.
On a placé un ventilateur de manutention de matière (MHF) dans la canalisation entre le sécheur à jets et le transporteur à vide. Le ventilateur MHF a été utilisé dans les exemples 1 à 8 mais n'a pas été utilisé dans les exemples 9 à 24.
L'air de sortie, les fibres et les fines ont été amenés vers un transporteur à vide conçu sur mesure en
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passant par une caisse d'arrivée montée de façon étanche sur la toile du transporteur. On a utilisé pour la dépression de la toile le système Sears Shop Vacuum avec un raccord à vide non modifié. Le ventilateur primaire était un ventilateur de manutention de matière à aspiration latérale, haute température, en acier, pourvu de joints assurant l'étanchéité à l'air avec la caisse aspirante du ventilateur primaire. Le ventilateur primaire avait un moteur de 7,5 kW sous une tension alternative de ligne de 460 V. Un registre réglable du côté du refoulement réglait le niveau d'écoulement d'air à travers le ventilateur, ce qui avait un effet direct sur la valeur zéro du sécheur à jets, créant une dépression de-2,5 à-12,7 cm d'eau. Le refoulement du ventilateur primaire débouchait dans un cyclone servant en fait à une réduction de bruit. Le ventilateur secondaire était fabriqué par Buffalo et avait un moteur de 0,188 kV sous une tension alternative de ligne de 110 V. Le ventilateur secondaire avait des vitesses variables et était raccordé à des joints assurant l'étanchéité à l'air avec la caisse aspirante du ventilateur secondaire. Le ventilateur secondaire refoulait vers le côté de sortie du cycle du cyclone. Le dispositif de séparation était formé d'une feuille de Téflon de 0,76 mm d'épaisseur et 51 mm de largeur, placée sous un angle de 45 en travers de la toile du transporteur à l'extrémité d'aval de la caisse aspirante du ventilateur secondaire.
Dans les exemples ci-dessous, on a testé des "n#uds soniques" par la méthode suivante pour classer de la pâte sèche pour duvet de cellulose en trois fractions basées sur la maille de la toile. La première fraction est constituée de n#uds et est définie comme étant la matière qui est retenue par une toile ayant des mailles de 1,68 mm (n 12).
La deuxième fraction est constituée des fibres acceptées ou dissociées et est définie comme étant la matière qui passe à travers une toile de mailles de 1,68 mm (n 12) mais est
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retenue par une toile de mailles de 0,25 mm (n 60). La troisième fraction est constituée de fines et est définie comme étant la matière qui passe à travers des mailles de 1,68 mm (n 12) et à travers une toile ayant des mailles de 0,25 mm (n 60). La séparation est réalisée par des ondes sonores générées par un haut-parleur, qui sont appliquées sur un échantillon préalablement pesé de pâte pour duvet de cellulose placé sur une toile à mailles de 4 mm (n 5) qui est proche du sommet d'une colonne de séparation où le haut-parleur est placé au sommet même. Après une période de temps établie, chaque fraction est enlevée de la colonne de séparation et pesée afin qu'on obtienne les fractions en poids de n#uds, de matières acceptées/fibres dissociées et de fines.
EXEMPLE 1
On a produit des fibres dissociées et séchées de sapin de Douglas et des fibres traitées et séchées de pin raide en formant des rouleaux humides de pâte sur une machine à papier pilote et en chargeant à la main les rouleaux humides dans le dispositif de déchiquetage et le système de séchage décrits ci-dessus. Certains rouleaux non traités (tels quels) de pin raide et de sapin de Douglas, blanchis, ont été séchés. D'autres rouleaux de pin raide ont été traités puis séchés. Les traitements lors des essais séparés sur la pâte de charge à base de pin raide ont utilisé ce qui suit : 1. de l'acide citrique ; 2. du glyoxal, 3. de l'argile ; 4. du latex hydrophobe et des cendres volantes ; 5. du latex hydrophobe, des cendres volantes et un superplastifiant ; du glyoxal, du latex hydrophobe, des cendres volantes et un superplastifiant ; 7. du glyoxal, du latex hydrophobe, des cendres volantes, de la méthylcellulose et un superplastifiant ; 9. de l'argile ; 10. des cendres volantes. Le débit de charge de la pâte était de 25 à 111 g/min, dans l'état séché au four (OD). La teneur en matières solides était d'environ 28 % dans les rouleaux précédant le séchage. La température en
On a produit des fibres dissociées et séchées de sapin de Douglas et des fibres traitées et séchées de pin raide en formant des rouleaux humides de pâte sur une machine à papier pilote et en chargeant à la main les rouleaux humides dans le dispositif de déchiquetage et le système de séchage décrits ci-dessus. Certains rouleaux non traités (tels quels) de pin raide et de sapin de Douglas, blanchis, ont été séchés. D'autres rouleaux de pin raide ont été traités puis séchés. Les traitements lors des essais séparés sur la pâte de charge à base de pin raide ont utilisé ce qui suit : 1. de l'acide citrique ; 2. du glyoxal, 3. de l'argile ; 4. du latex hydrophobe et des cendres volantes ; 5. du latex hydrophobe, des cendres volantes et un superplastifiant ; du glyoxal, du latex hydrophobe, des cendres volantes et un superplastifiant ; 7. du glyoxal, du latex hydrophobe, des cendres volantes, de la méthylcellulose et un superplastifiant ; 9. de l'argile ; 10. des cendres volantes. Le débit de charge de la pâte était de 25 à 111 g/min, dans l'état séché au four (OD). La teneur en matières solides était d'environ 28 % dans les rouleaux précédant le séchage. La température en
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sortie du sécheur était comprise entre 180 et 200 C. On a fait varier la température d'entrée pour obtenir la température de sortie. Le tableau 1 regroupe ces essais et traitements. La pâte traitée à l'argile et aux cendres volantes est apparue comme étant la mieux dépastillée. La pâte à la méthylcellulose a été difficile à traiter et à dépastiller. Les autres essais ont présenté un dépastillage similaire à celui de la pâte non traitée. On n'a pas mesuré de n#uds soniques sur ces échantillons.
Tableau 1 : Traitement des fibres
<tb>
<tb> Agent <SEP> de <SEP> Agent <SEP> de <SEP> Méthyl- <SEP> Super- <SEP> Temp <SEP> de <SEP> Débit <SEP> de
<tb> réticu- <SEP> réticu- <SEP> Latex <SEP> Argile <SEP> Cendres <SEP> cellu- <SEP> plasti- <SEP> sortie <SEP> charge
<tb> Essai <SEP> N <SEP> lation <SEP> : <SEP> lation <SEP> : <SEP> (L) <SEP> (CL) <SEP> volantes <SEP> lose <SEP> fiant <SEP> ( C) <SEP> (g/min)
<tb> acide <SEP> glyoxal <SEP> (FA) <SEP> (MC) <SEP> (SP) <SEP> OD
<tb> citrique <SEP> (XLG)
<tb> (XLC)
<tb> 1 <SEP> * <SEP> 200/180 <SEP> 73,9
<tb> 2 <SEP> * <SEP> 200/180 <SEP> 63,4
<tb> 3 <SEP> * <SEP> ~~~ <SEP> ~~~ <SEP> 180 <SEP> 29,6
<tb> 4 <SEP> * <SEP> * <SEP> 200 <SEP> 113,3
<tb> 5 <SEP> * <SEP> * <SEP> ~~~~~ <SEP> * <SEP> 200 <SEP> 69,1
<tb> 6 <SEP> * <SEP> * <SEP> * <SEP> * <SEP> 200 <SEP> 98,8
<tb> 7 <SEP> * <SEP> * <SEP> * <SEP> * <SEP> * <SEP> 200 <SEP> 95,6
<tb> 8 <SEP> 180 <SEP> 24,8
<tb> 9 <SEP> * <SEP> 200 <SEP> 105,4
<tb> 10 <SEP> * <SEP> 200 <SEP> 81,0
<tb> Oa <SEP> 200/180 <SEP> 52,5
<tb> Ob <SEP> 180 <SEP> 24,8
<tb>
<tb> Agent <SEP> de <SEP> Agent <SEP> de <SEP> Méthyl- <SEP> Super- <SEP> Temp <SEP> de <SEP> Débit <SEP> de
<tb> réticu- <SEP> réticu- <SEP> Latex <SEP> Argile <SEP> Cendres <SEP> cellu- <SEP> plasti- <SEP> sortie <SEP> charge
<tb> Essai <SEP> N <SEP> lation <SEP> : <SEP> lation <SEP> : <SEP> (L) <SEP> (CL) <SEP> volantes <SEP> lose <SEP> fiant <SEP> ( C) <SEP> (g/min)
<tb> acide <SEP> glyoxal <SEP> (FA) <SEP> (MC) <SEP> (SP) <SEP> OD
<tb> citrique <SEP> (XLG)
<tb> (XLC)
<tb> 1 <SEP> * <SEP> 200/180 <SEP> 73,9
<tb> 2 <SEP> * <SEP> 200/180 <SEP> 63,4
<tb> 3 <SEP> * <SEP> ~~~ <SEP> ~~~ <SEP> 180 <SEP> 29,6
<tb> 4 <SEP> * <SEP> * <SEP> 200 <SEP> 113,3
<tb> 5 <SEP> * <SEP> * <SEP> ~~~~~ <SEP> * <SEP> 200 <SEP> 69,1
<tb> 6 <SEP> * <SEP> * <SEP> * <SEP> * <SEP> 200 <SEP> 98,8
<tb> 7 <SEP> * <SEP> * <SEP> * <SEP> * <SEP> * <SEP> 200 <SEP> 95,6
<tb> 8 <SEP> 180 <SEP> 24,8
<tb> 9 <SEP> * <SEP> 200 <SEP> 105,4
<tb> 10 <SEP> * <SEP> 200 <SEP> 81,0
<tb> Oa <SEP> 200/180 <SEP> 52,5
<tb> Ob <SEP> 180 <SEP> 24,8
<tb>
EXEMPLE 2
On a produit des fibres dissociées et séchées, non blanchies et non traitées, en réalisant des rouleaux humides de pâte non blanchie de sapin de Douglas (DF) sur une machine à papier pilote et en chargeant à la main les
On a produit des fibres dissociées et séchées, non blanchies et non traitées, en réalisant des rouleaux humides de pâte non blanchie de sapin de Douglas (DF) sur une machine à papier pilote et en chargeant à la main les
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rouleaux humides dans le dispositif de déchiquetage et le système de sécheur décrits ci-dessus. Les fibres séchées ont été collectées et soumises à un test portant sur des noeuds soniques qui se sont élevés à 5 % à une vitesse de charge (en tours par minute du moteur du rouleau de charge dans la déchiqueteuse) et à 15 % à une vitesse de charge plus élevée. La température de sortie a été maintenue à 180 C pendant les deux essais. La teneur en fines était d'environ 11 % à la vitesse de charge inférieure et de 12 % à la vitesse de charge supérieure. Les matières acceptées étaient de 83 % à la vitesse de charge inférieure et de 74 % à la vitesse de charge supérieure. Le tableau 2 résume les données.
Tableau 2 : Effets de la variation de la vitesse de charge sur des échantillons de rouleaux non traités
<tb>
<tb> Essai <SEP> N <SEP> Pâte <SEP> N#uds <SEP> (%) <SEP> Matières <SEP> Fines <SEP> Vitesse <SEP> de <SEP> Temp. <SEP> de
<tb> acceptées <SEP> débit <SEP> de <SEP> sortie
<tb> charge <SEP> ( C)
<tb> 11 <SEP> DF <SEP> 14,73 <SEP> 74,13 <SEP> 11,13 <SEP> 300 <SEP> 180
<tb> 12 <SEP> DF <SEP> 5,07 <SEP> 83,07 <SEP> 11,87 <SEP> 250 <SEP> 180
<tb>
<tb> Essai <SEP> N <SEP> Pâte <SEP> N#uds <SEP> (%) <SEP> Matières <SEP> Fines <SEP> Vitesse <SEP> de <SEP> Temp. <SEP> de
<tb> acceptées <SEP> débit <SEP> de <SEP> sortie
<tb> charge <SEP> ( C)
<tb> 11 <SEP> DF <SEP> 14,73 <SEP> 74,13 <SEP> 11,13 <SEP> 300 <SEP> 180
<tb> 12 <SEP> DF <SEP> 5,07 <SEP> 83,07 <SEP> 11,87 <SEP> 250 <SEP> 180
<tb>
EXEMPLE 3
Des échantillons de fibres dissociées et séchées, blanchies et non traitées ont été produits en formant des rouleaux humides de pâte blanchie de sapin de Douglas sur une machine à papier pilote et en chargeant à la main les rouleaux humides dans le dispositif de déchiquetage et le système de sécheur décrits ci-dessus. Les fibres séchées ont été collectées et soumises à un test pour déterminer l'effet de la température de sortie et de la vitesse de charge sur les n#uds soniques et également l' effet sur la résistance des fibres, telle que mesurée par une résistance à la traction à serrage nul (ZST) à l'état humide. Le t86 % donne une valeur pour établir les limites inférieure et
Des échantillons de fibres dissociées et séchées, blanchies et non traitées ont été produits en formant des rouleaux humides de pâte blanchie de sapin de Douglas sur une machine à papier pilote et en chargeant à la main les rouleaux humides dans le dispositif de déchiquetage et le système de sécheur décrits ci-dessus. Les fibres séchées ont été collectées et soumises à un test pour déterminer l'effet de la température de sortie et de la vitesse de charge sur les n#uds soniques et également l' effet sur la résistance des fibres, telle que mesurée par une résistance à la traction à serrage nul (ZST) à l'état humide. Le t86 % donne une valeur pour établir les limites inférieure et
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supérieure de la plage d'erreur pour les résultats ZST. Il n'y a pas eu de variation statistiquement notable de la résistance des fibres. Il est apparu qu'une vitesse de charge plus élevée produisait une plus grande quantité de n#uds et qu'une température de sortie plus élevée produisait davantage de n#uds. Le tableau 3 montre les résultats.
Tableau 3 : Essais du sécheur à jets montrant l'effet de la température et de la vitesse de charge sur les n#uds et la valeur ZST
<tb>
<tb> Indice <SEP> Matières <SEP> Vitesse <SEP> Temp. <SEP> de <SEP> Débit <SEP> de
<tb> Essai <SEP> n <SEP> ZST <SEP> t86 <SEP> % <SEP> N#uds <SEP> acceptées <SEP> Fines <SEP> de <SEP> la <SEP> sortie <SEP> charge
<tb> (Nm/g) <SEP> (%) <SEP> (%) <SEP> (%) <SEP> déchi- <SEP> ( C) <SEP> (g
<tb> queteuse <SEP> OD/min)
<tb> Témoin <SEP> 108 <SEP> 10,6
<tb> 13 <SEP> 106 <SEP> 5,7 <SEP> 20,53 <SEP> 66,87 <SEP> 12,60 <SEP> 300 <SEP> 160 <SEP> 70
<tb> 14 <SEP> 103 <SEP> 1,4 <SEP> 19,87 <SEP> 65,60 <SEP> 14,53 <SEP> 300 <SEP> 170 <SEP> 70
<tb> 15a <SEP> 105 <SEP> 4,9 <SEP> 25,00 <SEP> 63,67 <SEP> 11,33 <SEP> 300 <SEP> 180 <SEP> 70
<tb> 15b <SEP> 101 <SEP> 4,9 <SEP> 47,33 <SEP> 41,27 <SEP> 11,40 <SEP> 500 <SEP> 180 <SEP> 116
<tb> 15c <SEP> 95 <SEP> 2,8 <SEP> 6,40 <SEP> 78,33 <SEP> 15,27 <SEP> 125 <SEP> 180 <SEP> 29
<tb> 16 <SEP> 103 <SEP> 3,5 <SEP> 26,53 <SEP> 60,87 <SEP> 12,60 <SEP> 300 <SEP> 190 <SEP> 70
<tb> 17 <SEP> 99 <SEP> 4,9 <SEP> 41,93 <SEP> 47,20 <SEP> 10,87 <SEP> 300 <SEP> 200 <SEP> 70
<tb>
<tb> Indice <SEP> Matières <SEP> Vitesse <SEP> Temp. <SEP> de <SEP> Débit <SEP> de
<tb> Essai <SEP> n <SEP> ZST <SEP> t86 <SEP> % <SEP> N#uds <SEP> acceptées <SEP> Fines <SEP> de <SEP> la <SEP> sortie <SEP> charge
<tb> (Nm/g) <SEP> (%) <SEP> (%) <SEP> (%) <SEP> déchi- <SEP> ( C) <SEP> (g
<tb> queteuse <SEP> OD/min)
<tb> Témoin <SEP> 108 <SEP> 10,6
<tb> 13 <SEP> 106 <SEP> 5,7 <SEP> 20,53 <SEP> 66,87 <SEP> 12,60 <SEP> 300 <SEP> 160 <SEP> 70
<tb> 14 <SEP> 103 <SEP> 1,4 <SEP> 19,87 <SEP> 65,60 <SEP> 14,53 <SEP> 300 <SEP> 170 <SEP> 70
<tb> 15a <SEP> 105 <SEP> 4,9 <SEP> 25,00 <SEP> 63,67 <SEP> 11,33 <SEP> 300 <SEP> 180 <SEP> 70
<tb> 15b <SEP> 101 <SEP> 4,9 <SEP> 47,33 <SEP> 41,27 <SEP> 11,40 <SEP> 500 <SEP> 180 <SEP> 116
<tb> 15c <SEP> 95 <SEP> 2,8 <SEP> 6,40 <SEP> 78,33 <SEP> 15,27 <SEP> 125 <SEP> 180 <SEP> 29
<tb> 16 <SEP> 103 <SEP> 3,5 <SEP> 26,53 <SEP> 60,87 <SEP> 12,60 <SEP> 300 <SEP> 190 <SEP> 70
<tb> 17 <SEP> 99 <SEP> 4,9 <SEP> 41,93 <SEP> 47,20 <SEP> 10,87 <SEP> 300 <SEP> 200 <SEP> 70
<tb>
EXEMPLE 4
Des échantillons de fibres dissociées et séchées de sapin de Douglas, blanchies et non traitées ont été produits par défilage d'une balle de pâte humide et son essorage en utilisant une centrifugeuse, puis par charge manuelle de la pâte sur un transporteur à bande jusque dans le système de sécheur décrit ci-dessus. Les fibres séchées ont été collectées et testées pour déterminer l'effet de divers procédés de préparation de pâte humide. Les procédés de préparation de pâte humide portaient sur de la pâte centrifugée, de la pâte centrifugée et peluchée par broche,
Des échantillons de fibres dissociées et séchées de sapin de Douglas, blanchies et non traitées ont été produits par défilage d'une balle de pâte humide et son essorage en utilisant une centrifugeuse, puis par charge manuelle de la pâte sur un transporteur à bande jusque dans le système de sécheur décrit ci-dessus. Les fibres séchées ont été collectées et testées pour déterminer l'effet de divers procédés de préparation de pâte humide. Les procédés de préparation de pâte humide portaient sur de la pâte centrifugée, de la pâte centrifugée et peluchée par broche,
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et de la pâte centrifugée et humidifiée. Les niveaux de n#uds soniques ont été testés et les résultats sont indiqués dans le tableau 4 duquel on peut conclure qu'une simple centrifugation donne la valeur la plus basse de n#uds soniques égale à 14,2 %.
Tableau 4 : Essais du sécheur à jets montrant l'effet de la préparation de la pâte sur les n#uds soniques
<tb>
<tb> Essai <SEP> N <SEP> Préparation <SEP> de <SEP> N#uds <SEP> (%) <SEP> Matières <SEP> Fines <SEP> (%) <SEP> Temp.
<tb> l'échantillon <SEP> acceptées <SEP> d'entrée
<tb> (%) <SEP> (OC) <SEP>
<tb> 18 <SEP> Centrifugation <SEP> & <SEP> 17,9 <SEP> 69,5 <SEP> 12,7 <SEP> 220
<tb> ~~~~ <SEP> peluchage <SEP> ~~~ <SEP> ~~~ <SEP> ~~~ <SEP> ~~~~~~~~~~~
<tb> 19 <SEP> Centrifugation <SEP> 14,2 <SEP> 71,4 <SEP> 14,4 <SEP> 220
<tb> 20 <SEP> Centrifugation <SEP> et <SEP> 16,7 <SEP> 70,7 <SEP> 12,6 <SEP> 220
<tb> humidification
<tb>
<tb> Essai <SEP> N <SEP> Préparation <SEP> de <SEP> N#uds <SEP> (%) <SEP> Matières <SEP> Fines <SEP> (%) <SEP> Temp.
<tb> l'échantillon <SEP> acceptées <SEP> d'entrée
<tb> (%) <SEP> (OC) <SEP>
<tb> 18 <SEP> Centrifugation <SEP> & <SEP> 17,9 <SEP> 69,5 <SEP> 12,7 <SEP> 220
<tb> ~~~~ <SEP> peluchage <SEP> ~~~ <SEP> ~~~ <SEP> ~~~ <SEP> ~~~~~~~~~~~
<tb> 19 <SEP> Centrifugation <SEP> 14,2 <SEP> 71,4 <SEP> 14,4 <SEP> 220
<tb> 20 <SEP> Centrifugation <SEP> et <SEP> 16,7 <SEP> 70,7 <SEP> 12,6 <SEP> 220
<tb> humidification
<tb>
EXEMPLE 5
On a produit des échantillons de fibres de sapin de Douglas, blanchies, dissociées et séchées, traitées aux cendres volantes et non traitées, par défilage de balles de pâte humide et son essorage en utilisant une centrifugeuse, puis charge manuelle de la pâte sur un transporteur à bande dans le système de sécheur décrit ci-dessus. La pâte contenant des cendres volantes a été produite en ajoutant 20 % en poids de cendres volantes avec un auxiliaire de retenue anionique de haut poids moléculaire à la pâte de défilage avant la centrifugation. Les fibres séchées ont été collectées et testées pour déterminer l'effet de la température d'entrée et des cendres volantes sur les n#uds soniques. Les résultats sont indiqués dans le tableau 5 où l'on peut voir qu'un traitement aux cendres volantes réduit notablement les n#uds en les faisant passer d'une valeur élevée de 20 % à une valeur basse de 1 % en poids. On peut également voir que, dans ces essais, une élévation de la
On a produit des échantillons de fibres de sapin de Douglas, blanchies, dissociées et séchées, traitées aux cendres volantes et non traitées, par défilage de balles de pâte humide et son essorage en utilisant une centrifugeuse, puis charge manuelle de la pâte sur un transporteur à bande dans le système de sécheur décrit ci-dessus. La pâte contenant des cendres volantes a été produite en ajoutant 20 % en poids de cendres volantes avec un auxiliaire de retenue anionique de haut poids moléculaire à la pâte de défilage avant la centrifugation. Les fibres séchées ont été collectées et testées pour déterminer l'effet de la température d'entrée et des cendres volantes sur les n#uds soniques. Les résultats sont indiqués dans le tableau 5 où l'on peut voir qu'un traitement aux cendres volantes réduit notablement les n#uds en les faisant passer d'une valeur élevée de 20 % à une valeur basse de 1 % en poids. On peut également voir que, dans ces essais, une élévation de la
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température d'entrée et de la température de sortie réduit légèrement les n#uds.
Tableau 5 : pâte dissociée de sapin de Douglas avec et sans cendres volantes
<tb>
<tb> Essai <SEP> Préparation <SEP> de <SEP> Cendres <SEP> N#uds <SEP> Matières <SEP> Fines <SEP> Temp. <SEP> Temp. <SEP> de
<tb> N <SEP> l'échantillon <SEP> volantes <SEP> (%) <SEP> acceptées <SEP> (%) <SEP> d'entrée <SEP> sortie
<tb> (%) <SEP> (%) <SEP> ( C) <SEP> ( C)
<tb> 21a <SEP> Centrifugation, <SEP> 20,40 <SEP> 66,73 <SEP> 12,87 <SEP> 260 <SEP> 160
<tb> peluchage
<tb> 21b <SEP> Centrifugation <SEP> 14,13 <SEP> 74,40 <SEP> 11,47 <SEP> 260 <SEP> 180
<tb> 21c <SEP> Centrifugation, <SEP> 16,13 <SEP> 72,93 <SEP> 10,93 <SEP> 300 <SEP> 180
<tb> peluchage
<tb> 22a <SEP> Centrifugation, <SEP> FA <SEP> 20% <SEP> 1,07 <SEP> 80,00 <SEP> 18,93 <SEP> 260 <SEP> 180
<tb> peluchage
<tb> 22b <SEP> Centrifugation, <SEP> FA <SEP> 20% <SEP> 1,27 <SEP> 79,00 <SEP> 19,73 <SEP> 230 <SEP> 180
<tb> peluchage
<tb>
<tb> Essai <SEP> Préparation <SEP> de <SEP> Cendres <SEP> N#uds <SEP> Matières <SEP> Fines <SEP> Temp. <SEP> Temp. <SEP> de
<tb> N <SEP> l'échantillon <SEP> volantes <SEP> (%) <SEP> acceptées <SEP> (%) <SEP> d'entrée <SEP> sortie
<tb> (%) <SEP> (%) <SEP> ( C) <SEP> ( C)
<tb> 21a <SEP> Centrifugation, <SEP> 20,40 <SEP> 66,73 <SEP> 12,87 <SEP> 260 <SEP> 160
<tb> peluchage
<tb> 21b <SEP> Centrifugation <SEP> 14,13 <SEP> 74,40 <SEP> 11,47 <SEP> 260 <SEP> 180
<tb> 21c <SEP> Centrifugation, <SEP> 16,13 <SEP> 72,93 <SEP> 10,93 <SEP> 300 <SEP> 180
<tb> peluchage
<tb> 22a <SEP> Centrifugation, <SEP> FA <SEP> 20% <SEP> 1,07 <SEP> 80,00 <SEP> 18,93 <SEP> 260 <SEP> 180
<tb> peluchage
<tb> 22b <SEP> Centrifugation, <SEP> FA <SEP> 20% <SEP> 1,27 <SEP> 79,00 <SEP> 19,73 <SEP> 230 <SEP> 180
<tb> peluchage
<tb>
EXEMPLE 6
On a produit des fibres séchées et dissociées à partir de pâte non blanchie, n'ayant jamais séché, provenant d'une presse à deux rouleaux dans une usine commerciale, après dépastillage. La pâte a été soumise à un essai tel que collecté à partir de l'usine et aucun traitement n'a été effectué sur elle. Les résultats sont indiqués dans le tableau 6 qui montre que les n#uds allaient de 0,75 à 2,37 %. Une élévation de la température de sortie par diminution du débit de charge a entraîné une légère diminution des n#uds. L'élévation de la température d'entrée par un accroissement du débit de charge augmentait légèrement les n#uds. Un lavage, une centrifugation et un peluchage ont augmenté légèrement les n#uds. Un réchauffage de la pâte est apparu n'avoir aucun effet. Le nombre "kappa" est une mesure de la quantité de lignine restant
On a produit des fibres séchées et dissociées à partir de pâte non blanchie, n'ayant jamais séché, provenant d'une presse à deux rouleaux dans une usine commerciale, après dépastillage. La pâte a été soumise à un essai tel que collecté à partir de l'usine et aucun traitement n'a été effectué sur elle. Les résultats sont indiqués dans le tableau 6 qui montre que les n#uds allaient de 0,75 à 2,37 %. Une élévation de la température de sortie par diminution du débit de charge a entraîné une légère diminution des n#uds. L'élévation de la température d'entrée par un accroissement du débit de charge augmentait légèrement les n#uds. Un lavage, une centrifugation et un peluchage ont augmenté légèrement les n#uds. Un réchauffage de la pâte est apparu n'avoir aucun effet. Le nombre "kappa" est une mesure de la quantité de lignine restant
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dans la pâte après la trituration, et quantifiée par les méthodes d'essais normalisés Tappi, numéro d'essai T-236.
Tableau 6 : Echantillons non blanchis de sapin de Douglas, centrifugés, non traités, provenant d'une presse à deux rouleaux. Effet du nombre Kappa, de la température de la pâte et de la préparation de l'échantillon
<tb>
<tb> Essai <SEP> Pâte <SEP> Préparation <SEP> de <SEP> Kappa <SEP> N#uds <SEP> Matières <SEP> Fines <SEP> Temp. <SEP> Temp. <SEP> de
<tb> N <SEP> l'échantillon <SEP> N <SEP> (%) <SEP> acceptées <SEP> (%) <SEP> d'entrée <SEP> sortie
<tb> (%) <SEP> ( C) <SEP> ( C)
<tb> 23a <SEP> DF <SEP> Tel <SEP> quel <SEP> 25 <SEP> 230 <SEP> 150
<tb> 23b <SEP> DF <SEP> Tel <SEP> quel <SEP> 25 <SEP> 0,90 <SEP> 83,92 <SEP> 15,18 <SEP> 240 <SEP> 150
<tb> 23c <SEP> DF <SEP> Tel <SEP> quel <SEP> 25 <SEP> 1,36 <SEP> 85,95 <SEP> 12,70 <SEP> 250 <SEP> 155
<tb> 23d <SEP> DF <SEP> Tel <SEP> quel <SEP> 25 <SEP> 1,27 <SEP> 83,60 <SEP> 15,13 <SEP> 260 <SEP> 160
<tb> 23e <SEP> DF <SEP> Tel <SEP> quel <SEP> 25 <SEP> 1,80 <SEP> 76,33 <SEP> 21,87 <SEP> 300 <SEP> 220
<tb> 23f <SEP> DF <SEP> Tel <SEP> quel <SEP> 25 <SEP> 1,49 <SEP> 80,98 <SEP> 17,53 <SEP> 260 <SEP> 160
<tb> 23g <SEP> DF <SEP> Tel <SEP> quel <SEP> 25 <SEP> 1,29 <SEP> 81,04 <SEP> 17,67 <SEP> 260 <SEP> 180
<tb> 23h <SEP> DF <SEP> Tel <SEP> quel <SEP> 25 <SEP> 0,75 <SEP> 84,10 <SEP> 15,15 <SEP> 300 <SEP> 180
<tb> 24a <SEP> DF <SEP> Pâte <SEP> chauffée <SEP> 25 <SEP> 1,16 <SEP> 82,41 <SEP> 16,43 <SEP> 260 <SEP> 160
<tb> telle <SEP> quelle
<tb> 24b <SEP> DF <SEP> Pâte <SEP> chauffée <SEP> 25 <SEP> 1,97 <SEP> 81,89 <SEP> 16,13 <SEP> 260 <SEP> 180
<tb> telle <SEP> quelle
<tb> 25a <SEP> DF <SEP> Tel <SEP> quel <SEP> 12 <SEP> 2,37 <SEP> 79,21 <SEP> 18,42 <SEP> 260 <SEP> 160
<tb> 25b <SEP> DF <SEP> Tel <SEP> quel <SEP> 12 <SEP> 1,82 <SEP> 82,19 <SEP> 15,99 <SEP> 260 <SEP> 180
<tb> 25c <SEP> DF <SEP> Tel <SEP> quel <SEP> 12 <SEP> 2,31 <SEP> 80,75 <SEP> 16,95 <SEP> 300 <SEP> 180
<tb> 26a <SEP> DF <SEP> Lavage, <SEP> 25 <SEP> 2,60 <SEP> 82,93 <SEP> 14,47 <SEP> 260 <SEP> 160
<tb> centrifugation,
<tb> peluchage
<tb> 26b <SEP> DF <SEP> Lavage, <SEP> 25 <SEP> 1,87 <SEP> 82,80 <SEP> 15,33 <SEP> 260 <SEP> 180
<tb> centrifugation,
<tb> peluchage
<tb>
<tb> Essai <SEP> Pâte <SEP> Préparation <SEP> de <SEP> Kappa <SEP> N#uds <SEP> Matières <SEP> Fines <SEP> Temp. <SEP> Temp. <SEP> de
<tb> N <SEP> l'échantillon <SEP> N <SEP> (%) <SEP> acceptées <SEP> (%) <SEP> d'entrée <SEP> sortie
<tb> (%) <SEP> ( C) <SEP> ( C)
<tb> 23a <SEP> DF <SEP> Tel <SEP> quel <SEP> 25 <SEP> 230 <SEP> 150
<tb> 23b <SEP> DF <SEP> Tel <SEP> quel <SEP> 25 <SEP> 0,90 <SEP> 83,92 <SEP> 15,18 <SEP> 240 <SEP> 150
<tb> 23c <SEP> DF <SEP> Tel <SEP> quel <SEP> 25 <SEP> 1,36 <SEP> 85,95 <SEP> 12,70 <SEP> 250 <SEP> 155
<tb> 23d <SEP> DF <SEP> Tel <SEP> quel <SEP> 25 <SEP> 1,27 <SEP> 83,60 <SEP> 15,13 <SEP> 260 <SEP> 160
<tb> 23e <SEP> DF <SEP> Tel <SEP> quel <SEP> 25 <SEP> 1,80 <SEP> 76,33 <SEP> 21,87 <SEP> 300 <SEP> 220
<tb> 23f <SEP> DF <SEP> Tel <SEP> quel <SEP> 25 <SEP> 1,49 <SEP> 80,98 <SEP> 17,53 <SEP> 260 <SEP> 160
<tb> 23g <SEP> DF <SEP> Tel <SEP> quel <SEP> 25 <SEP> 1,29 <SEP> 81,04 <SEP> 17,67 <SEP> 260 <SEP> 180
<tb> 23h <SEP> DF <SEP> Tel <SEP> quel <SEP> 25 <SEP> 0,75 <SEP> 84,10 <SEP> 15,15 <SEP> 300 <SEP> 180
<tb> 24a <SEP> DF <SEP> Pâte <SEP> chauffée <SEP> 25 <SEP> 1,16 <SEP> 82,41 <SEP> 16,43 <SEP> 260 <SEP> 160
<tb> telle <SEP> quelle
<tb> 24b <SEP> DF <SEP> Pâte <SEP> chauffée <SEP> 25 <SEP> 1,97 <SEP> 81,89 <SEP> 16,13 <SEP> 260 <SEP> 180
<tb> telle <SEP> quelle
<tb> 25a <SEP> DF <SEP> Tel <SEP> quel <SEP> 12 <SEP> 2,37 <SEP> 79,21 <SEP> 18,42 <SEP> 260 <SEP> 160
<tb> 25b <SEP> DF <SEP> Tel <SEP> quel <SEP> 12 <SEP> 1,82 <SEP> 82,19 <SEP> 15,99 <SEP> 260 <SEP> 180
<tb> 25c <SEP> DF <SEP> Tel <SEP> quel <SEP> 12 <SEP> 2,31 <SEP> 80,75 <SEP> 16,95 <SEP> 300 <SEP> 180
<tb> 26a <SEP> DF <SEP> Lavage, <SEP> 25 <SEP> 2,60 <SEP> 82,93 <SEP> 14,47 <SEP> 260 <SEP> 160
<tb> centrifugation,
<tb> peluchage
<tb> 26b <SEP> DF <SEP> Lavage, <SEP> 25 <SEP> 1,87 <SEP> 82,80 <SEP> 15,33 <SEP> 260 <SEP> 180
<tb> centrifugation,
<tb> peluchage
<tb>
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EXEMPLE 7
Des échantillons de fibres dissociées et séchées, blanchies et non taitées ont été produits en réalisant des rouleaux humides de pâte blanchie de sapin de Douglas sur une machine à papier pilote et en chargeant à la main les rouleaux blanchis dans le dispositif de déchiquetage et le système de séchage décrits ci-dessus. Les n#uds pour ce système s'élevaient à 34 %, indiquant que la charge directe de la pâte est meilleure que la formation d'une bande humide et le déchiquetage de la bande pendant la charge.
Des échantillons de fibres dissociées et séchées, blanchies et non taitées ont été produits en réalisant des rouleaux humides de pâte blanchie de sapin de Douglas sur une machine à papier pilote et en chargeant à la main les rouleaux blanchis dans le dispositif de déchiquetage et le système de séchage décrits ci-dessus. Les n#uds pour ce système s'élevaient à 34 %, indiquant que la charge directe de la pâte est meilleure que la formation d'une bande humide et le déchiquetage de la bande pendant la charge.
EXEMPLE 8
On a produit des échantillons de fibres dissociées, séchées, blanchies et non traitées par peluchage par broche, de pin raide jamais séché et charge de la pâte en la plaçant dans un système de charge à l'état de mousse où de l'eau et un surfactant sont injectés et mélangés à la pâte humide, produisant un mélange fluide qui peut être chargé dans le système de sécheur à jets. Les n#uds étaient en deçà de 2 %, mais la quantité de fines s'est élevée jusqu'à à peu près 20 %, en comparaison avec les essais précédents.
On a produit des échantillons de fibres dissociées, séchées, blanchies et non traitées par peluchage par broche, de pin raide jamais séché et charge de la pâte en la plaçant dans un système de charge à l'état de mousse où de l'eau et un surfactant sont injectés et mélangés à la pâte humide, produisant un mélange fluide qui peut être chargé dans le système de sécheur à jets. Les n#uds étaient en deçà de 2 %, mais la quantité de fines s'est élevée jusqu'à à peu près 20 %, en comparaison avec les essais précédents.
EXEMPLE 9
On a produit un échantillon de fibres dissociées et séchées, non blanchies et non traitées, en faisant passer la pâte telle qu'obtenue d'une usine dans le système de séchage tel que décrit ci-dessus, sans ventilateur de manutention de matière entre le sécheur et le transporteur à vide. En comparaison avec les essais précédents, les n#uds ont légèrement augmenté en passant de 1,8 % à 3,5 % pour les mêmes températures.
On a produit un échantillon de fibres dissociées et séchées, non blanchies et non traitées, en faisant passer la pâte telle qu'obtenue d'une usine dans le système de séchage tel que décrit ci-dessus, sans ventilateur de manutention de matière entre le sécheur et le transporteur à vide. En comparaison avec les essais précédents, les n#uds ont légèrement augmenté en passant de 1,8 % à 3,5 % pour les mêmes températures.
EXEMPLE 10
Un échantillon de fibres dissociées et séchées, non blanchies et non traitées a été produit en faisant passer la pâte telle qu'obtenue depuis une usine dans le système de séchage décrit ci-dessus sans ventilateur de manutention de matière entre le sécheur et le transporteur à vide. En
Un échantillon de fibres dissociées et séchées, non blanchies et non traitées a été produit en faisant passer la pâte telle qu'obtenue depuis une usine dans le système de séchage décrit ci-dessus sans ventilateur de manutention de matière entre le sécheur et le transporteur à vide. En
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comparaison avec les essais précédents, les n#uds ont légèrement augmenté de 1,3 % à 2,6 % pour les mêmes températures. Un échantillon témoin blanchi présentait une légère augmentation des n#uds de 1,4 à 21,9 %.
EXEMPLE 11
On a séché des fibres blanchies, de qualité dissolvante, en utilisant le système de séchage décrit cidessus. La pâte avait environ 10 % de n#uds. L'humidité était inférieure à 2 %, ce qui est habituellement trop bas.
On a séché des fibres blanchies, de qualité dissolvante, en utilisant le système de séchage décrit cidessus. La pâte avait environ 10 % de n#uds. L'humidité était inférieure à 2 %, ce qui est habituellement trop bas.
Des essais de dissolution ont montré que les fibres se comportaient approximativement de la même manière que dans le cas d'une pâte typique de qualité commerciale.
EXEMPLE 12
On a produit des fibres dissociées et blanchies à l'aide du système de séchage décrit ci-dessus pour comparer l'effet du processus d'essorage sur les n#uds. De la pâte pressée à la presse à vis a été comparée à de la pâte centrifugée et à une pâte témoin de balle humide centrifugée. Les résultats sont indiqués dans le tableau 12 qui montre que la centrifugation fait baisser la quantité de n#uds.
On a produit des fibres dissociées et blanchies à l'aide du système de séchage décrit ci-dessus pour comparer l'effet du processus d'essorage sur les n#uds. De la pâte pressée à la presse à vis a été comparée à de la pâte centrifugée et à une pâte témoin de balle humide centrifugée. Les résultats sont indiqués dans le tableau 12 qui montre que la centrifugation fait baisser la quantité de n#uds.
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Tableau 12 : Essais pour déterminer la différence entre une pâte de balle humide centrifugée, une pâte pressée à la presse à vis et une pâte centrifugée de défilage. Deux niveaux de pression de ressort ont été utilisés sur la presse.
<tb>
<tb>
<tb>
Essai <SEP> Préparation <SEP> Pression <SEP> Moyenne <SEP> Noeuds <SEP> Matières <SEP> Fines <SEP> Temp. <SEP> Temp. <SEP> de
<tb> N <SEP> de <SEP> de <SEP> des <SEP> (%) <SEP> acceptées <SEP> (%) <SEP> d'entrée <SEP> sortie
<tb> l'échantillon <SEP> ressort <SEP> n#uds <SEP> (%) <SEP> ( C) <SEP> ( C)
<tb> (%)
<tb> 32a <SEP> Pâte <SEP> de
<tb> défilage <SEP> de <SEP> Haute <SEP> 19,3 <SEP> 61,5 <SEP> 19,3 <SEP> 260 <SEP> 180
<tb> sapin <SEP> de
<tb> Douglas,
<tb> blanchie,
<tb> pressée <SEP> par
<tb> vis
<tb> 32b <SEP> Pâte <SEP> de
<tb> défilage <SEP> de <SEP> Haute <SEP> 25,7 <SEP> 61,1 <SEP> 13,3 <SEP> 280 <SEP> 180
<tb> sapin <SEP> de
<tb> Douglas,
<tb> blanchie,
<tb> pressée <SEP> par
<tb> vis
<tb> 32c <SEP> Pâte <SEP> de
<tb> défilage <SEP> de <SEP> Haute <SEP> 25,6 <SEP> 59,9 <SEP> 14,5 <SEP> 280 <SEP> 200
<tb> sapin <SEP> de
<tb> Douglas,
<tb> blanchie,
<tb> pressée <SEP> par
<tb> vis
<tb> 32e <SEP> Pâte <SEP> de
<tb> défilage <SEP> de <SEP> Basse <SEP> 27,9 <SEP> 57,7 <SEP> 14,3 <SEP> 280 <SEP> 180
<tb> sapin <SEP> de
<tb> Douglas,
<tb>
<tb> N <SEP> de <SEP> de <SEP> des <SEP> (%) <SEP> acceptées <SEP> (%) <SEP> d'entrée <SEP> sortie
<tb> l'échantillon <SEP> ressort <SEP> n#uds <SEP> (%) <SEP> ( C) <SEP> ( C)
<tb> (%)
<tb> 32a <SEP> Pâte <SEP> de
<tb> défilage <SEP> de <SEP> Haute <SEP> 19,3 <SEP> 61,5 <SEP> 19,3 <SEP> 260 <SEP> 180
<tb> sapin <SEP> de
<tb> Douglas,
<tb> blanchie,
<tb> pressée <SEP> par
<tb> vis
<tb> 32b <SEP> Pâte <SEP> de
<tb> défilage <SEP> de <SEP> Haute <SEP> 25,7 <SEP> 61,1 <SEP> 13,3 <SEP> 280 <SEP> 180
<tb> sapin <SEP> de
<tb> Douglas,
<tb> blanchie,
<tb> pressée <SEP> par
<tb> vis
<tb> 32c <SEP> Pâte <SEP> de
<tb> défilage <SEP> de <SEP> Haute <SEP> 25,6 <SEP> 59,9 <SEP> 14,5 <SEP> 280 <SEP> 200
<tb> sapin <SEP> de
<tb> Douglas,
<tb> blanchie,
<tb> pressée <SEP> par
<tb> vis
<tb> 32e <SEP> Pâte <SEP> de
<tb> défilage <SEP> de <SEP> Basse <SEP> 27,9 <SEP> 57,7 <SEP> 14,3 <SEP> 280 <SEP> 180
<tb> sapin <SEP> de
<tb> Douglas,
<tb>
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<tb>
<tb> blanchie,
<tb> pressée <SEP> par
<tb> vis
<tb> 32f <SEP> Pâte <SEP> de
<tb> défilage <SEP> de <SEP> basse <SEP> 22,3 <SEP> 13,3 <SEP> 66,7 <SEP> 20,0 <SEP> 260 <SEP> 180
<tb> sapin <SEP> de
<tb> Douglas,
<tb> blanchie,
<tb> pressée <SEP> par
<tb> vis
<tb> 33a <SEP> Témoin, <SEP> balle
<tb> humide <SEP> 20,1 <SEP> 61,7 <SEP> 18,1 <SEP> 260 <SEP> 180
<tb> Centrifugée <SEP> ~~~~~ <SEP> ~~~~~~~ <SEP> ~~~~~~~
<tb> 33b <SEP> Témoin, <SEP> balle
<tb> humide <SEP> 16,6 <SEP> 65,5 <SEP> 17,9 <SEP> 270 <SEP> 200
<tb> centrifugée
<tb> 33c <SEP> Témoin, <SEP> balle
<tb> humide <SEP> 26,3 <SEP> 59,1 <SEP> 14,5 <SEP> 280 <SEP> 180
<tb> centrifugée
<tb> 33d <SEP> Témoin, <SEP> balle
<tb> humide <SEP> 21,1 <SEP> 21,3 <SEP> 65,1 <SEP> 13,6 <SEP> 280 <SEP> 200
<tb> centrifugée <SEP> ~~~~~~~~ <SEP> ~~~~~~~~
<tb> 34a <SEP> Pâte <SEP> de
<tb> filage <SEP> 20,8 <SEP> 64,0 <SEP> 15,2 <SEP> 260 <SEP> 180
<tb> centrifugée
<tb> 34b <SEP> Pâte <SEP> de
<tb> filage <SEP> 15,6 <SEP> 68,0 <SEP> 16,4 <SEP> 260 <SEP> 200
<tb> centrifugée
<tb> 34c <SEP> Pâte <SEP> de
<tb> filage <SEP> 14,6 <SEP> 67,9 <SEP> 17,5 <SEP> 280 <SEP> 180
<tb> centrifugée
<tb> 34d <SEP> Pas <SEP> de <SEP> filage
<tb> centrifugée <SEP> 17,6 <SEP> 19,2 <SEP> 67,5 <SEP> 13,3 <SEP> 280 <SEP> 200
<tb>
<tb> blanchie,
<tb> pressée <SEP> par
<tb> vis
<tb> 32f <SEP> Pâte <SEP> de
<tb> défilage <SEP> de <SEP> basse <SEP> 22,3 <SEP> 13,3 <SEP> 66,7 <SEP> 20,0 <SEP> 260 <SEP> 180
<tb> sapin <SEP> de
<tb> Douglas,
<tb> blanchie,
<tb> pressée <SEP> par
<tb> vis
<tb> 33a <SEP> Témoin, <SEP> balle
<tb> humide <SEP> 20,1 <SEP> 61,7 <SEP> 18,1 <SEP> 260 <SEP> 180
<tb> Centrifugée <SEP> ~~~~~ <SEP> ~~~~~~~ <SEP> ~~~~~~~
<tb> 33b <SEP> Témoin, <SEP> balle
<tb> humide <SEP> 16,6 <SEP> 65,5 <SEP> 17,9 <SEP> 270 <SEP> 200
<tb> centrifugée
<tb> 33c <SEP> Témoin, <SEP> balle
<tb> humide <SEP> 26,3 <SEP> 59,1 <SEP> 14,5 <SEP> 280 <SEP> 180
<tb> centrifugée
<tb> 33d <SEP> Témoin, <SEP> balle
<tb> humide <SEP> 21,1 <SEP> 21,3 <SEP> 65,1 <SEP> 13,6 <SEP> 280 <SEP> 200
<tb> centrifugée <SEP> ~~~~~~~~ <SEP> ~~~~~~~~
<tb> 34a <SEP> Pâte <SEP> de
<tb> filage <SEP> 20,8 <SEP> 64,0 <SEP> 15,2 <SEP> 260 <SEP> 180
<tb> centrifugée
<tb> 34b <SEP> Pâte <SEP> de
<tb> filage <SEP> 15,6 <SEP> 68,0 <SEP> 16,4 <SEP> 260 <SEP> 200
<tb> centrifugée
<tb> 34c <SEP> Pâte <SEP> de
<tb> filage <SEP> 14,6 <SEP> 67,9 <SEP> 17,5 <SEP> 280 <SEP> 180
<tb> centrifugée
<tb> 34d <SEP> Pas <SEP> de <SEP> filage
<tb> centrifugée <SEP> 17,6 <SEP> 19,2 <SEP> 67,5 <SEP> 13,3 <SEP> 280 <SEP> 200
<tb>
<Desc/Clms Page number 62>
EXEMPLE 13
On a produit des fibres dissociées, blanchies, réticulées avec le système de séchage décrit ci-dessus pour déterminer l'aptitude du sécheur à prendre en charge de la pâte traitée réticulée. De même qu'avec d'autres qualités de pâte, une petite quantité de n#uds est souhaitable avec une pâte réticulée. On a procédé à deux essais à des températures différentes comme indiqué dans le tableau 13.
On a produit des fibres dissociées, blanchies, réticulées avec le système de séchage décrit ci-dessus pour déterminer l'aptitude du sécheur à prendre en charge de la pâte traitée réticulée. De même qu'avec d'autres qualités de pâte, une petite quantité de n#uds est souhaitable avec une pâte réticulée. On a procédé à deux essais à des températures différentes comme indiqué dans le tableau 13.
On a ajouté de l'acide polyacrylique (PAA XL) à la pâte à raison d'environ 5 % en poids de la pâte. Une postmaturation a été effectuée pour mener à bien la réaction.
Les données montrent que la température plus élevée dans le sécheur à jets a légèrement abaissé les n#uds soniques et diminué également les n#uds humides. Le temps de postmaturation a augmenté les n#uds humides et peut avoir augmenté les n#uds soniques. Le niveau de n#uds soniques est considérablement plus élevé que pour la pâte non traitée, indiquant que le traitement à l'acide polyacrylique augmente les n#uds. Une réhumidification de la pâte réticulée et un séchage dans un four ont montré que la pâte ne se liait pas à elle-même, indiquant une réticulation de la pâte.
<Desc/Clms Page number 63>
Tableau 13 : Pâte à traiter à 5 % d'acide polyacrylique
<tb>
<tb> Essai <SEP> Préparation <SEP> Temps <SEP> de <SEP> N#uds <SEP> N#uds <SEP> Matières <SEP> Fines <SEP> Temp. <SEP> Temp. <SEP> de
<tb> N <SEP> de <SEP> post- <SEP> soniques <SEP> humi- <SEP> acceptées <SEP> (%) <SEP> d'entrée <SEP> sortie
<tb> l'échantillon <SEP> maturation <SEP> des(% <SEP> de <SEP> (%) <SEP> ( C) <SEP> ( C)
<tb> (min) <SEP> matières
<tb> rejetées)
<tb> Balle <SEP> de <SEP> pâte
<tb> 35a <SEP> humide <SEP> 0 <SEP> 35,00 <SEP> 0,0 <SEP> 48,33 <SEP> 16,67 <SEP> 286 <SEP> 200
<tb> blanchie, <SEP> non
<tb> séchée/PAA <SEP> XL
<tb> Balle <SEP> de <SEP> pâte
<tb> humide <SEP> 2 <SEP> 32,07 <SEP> 15,35 <SEP> 56,87 <SEP> 11,07 <SEP> 286 <SEP> 200
<tb> blanchie, <SEP> non
<tb> séchée/PAA <SEP> XL <SEP> ~~~~ <SEP> ~~~~~~~ <SEP> ~~~~~ <SEP> ~~~~~~ <SEP> ~~~~~~
<tb> Balle <SEP> de <SEP> pâte
<tb> humide <SEP> 3,5 <SEP> 28,93 <SEP> 16,02 <SEP> 58,60 <SEP> 12,47 <SEP> 286 <SEP> 200
<tb> blanchie, <SEP> non
<tb> séchée/PAA <SEP> XL
<tb> Balle <SEP> de <SEP> pâte
<tb> humide <SEP> 5 <SEP> 23,80 <SEP> 18,24 <SEP> 62,13 <SEP> 14,07 <SEP> 286 <SEP> 200
<tb> blanchie, <SEP> non
<tb> séchée/PAA <SEP> XL <SEP> ~~~~~ <SEP> ~~~~~~~ <SEP> ~~~~~ <SEP> ~~~~~~~~ <SEP> ~~~~~ <SEP> ~~~~~~ <SEP> ~~~~~~
<tb> Balle <SEP> de <SEP> pâte
<tb> 35b <SEP> humide <SEP> 0 <SEP> 28,07 <SEP> 0,26 <SEP> 55,00 <SEP> 16,93 <SEP> 296 <SEP> 210
<tb> blanchie, <SEP> non
<tb> séchée/PAA <SEP> XL
<tb> Balle <SEP> de <SEP> pâte
<tb> humide <SEP> 2 <SEP> 24,00 <SEP> 14,48 <SEP> 63,00 <SEP> 13,00 <SEP> 296 <SEP> 210
<tb> blanchie, <SEP> non
<tb> séchée/PAA <SEP> XL
<tb> Balle <SEP> de <SEP> pâte
<tb> humide <SEP> 3,5 <SEP> 20,40 <SEP> 9,57 <SEP> 65,33 <SEP> 14,27 <SEP> 296 <SEP> 210
<tb> blanchie, <SEP> non
<tb> séchée/PAA <SEP> XL <SEP> ~~~ <SEP> ~~~~~ <SEP> ~~~~~~~ <SEP> ~~~~~~~~ <SEP> ~~~~~~
<tb>
<tb> Essai <SEP> Préparation <SEP> Temps <SEP> de <SEP> N#uds <SEP> N#uds <SEP> Matières <SEP> Fines <SEP> Temp. <SEP> Temp. <SEP> de
<tb> N <SEP> de <SEP> post- <SEP> soniques <SEP> humi- <SEP> acceptées <SEP> (%) <SEP> d'entrée <SEP> sortie
<tb> l'échantillon <SEP> maturation <SEP> des(% <SEP> de <SEP> (%) <SEP> ( C) <SEP> ( C)
<tb> (min) <SEP> matières
<tb> rejetées)
<tb> Balle <SEP> de <SEP> pâte
<tb> 35a <SEP> humide <SEP> 0 <SEP> 35,00 <SEP> 0,0 <SEP> 48,33 <SEP> 16,67 <SEP> 286 <SEP> 200
<tb> blanchie, <SEP> non
<tb> séchée/PAA <SEP> XL
<tb> Balle <SEP> de <SEP> pâte
<tb> humide <SEP> 2 <SEP> 32,07 <SEP> 15,35 <SEP> 56,87 <SEP> 11,07 <SEP> 286 <SEP> 200
<tb> blanchie, <SEP> non
<tb> séchée/PAA <SEP> XL <SEP> ~~~~ <SEP> ~~~~~~~ <SEP> ~~~~~ <SEP> ~~~~~~ <SEP> ~~~~~~
<tb> Balle <SEP> de <SEP> pâte
<tb> humide <SEP> 3,5 <SEP> 28,93 <SEP> 16,02 <SEP> 58,60 <SEP> 12,47 <SEP> 286 <SEP> 200
<tb> blanchie, <SEP> non
<tb> séchée/PAA <SEP> XL
<tb> Balle <SEP> de <SEP> pâte
<tb> humide <SEP> 5 <SEP> 23,80 <SEP> 18,24 <SEP> 62,13 <SEP> 14,07 <SEP> 286 <SEP> 200
<tb> blanchie, <SEP> non
<tb> séchée/PAA <SEP> XL <SEP> ~~~~~ <SEP> ~~~~~~~ <SEP> ~~~~~ <SEP> ~~~~~~~~ <SEP> ~~~~~ <SEP> ~~~~~~ <SEP> ~~~~~~
<tb> Balle <SEP> de <SEP> pâte
<tb> 35b <SEP> humide <SEP> 0 <SEP> 28,07 <SEP> 0,26 <SEP> 55,00 <SEP> 16,93 <SEP> 296 <SEP> 210
<tb> blanchie, <SEP> non
<tb> séchée/PAA <SEP> XL
<tb> Balle <SEP> de <SEP> pâte
<tb> humide <SEP> 2 <SEP> 24,00 <SEP> 14,48 <SEP> 63,00 <SEP> 13,00 <SEP> 296 <SEP> 210
<tb> blanchie, <SEP> non
<tb> séchée/PAA <SEP> XL
<tb> Balle <SEP> de <SEP> pâte
<tb> humide <SEP> 3,5 <SEP> 20,40 <SEP> 9,57 <SEP> 65,33 <SEP> 14,27 <SEP> 296 <SEP> 210
<tb> blanchie, <SEP> non
<tb> séchée/PAA <SEP> XL <SEP> ~~~ <SEP> ~~~~~ <SEP> ~~~~~~~ <SEP> ~~~~~~~~ <SEP> ~~~~~~
<tb>
<Desc/Clms Page number 64>
<tb>
<tb> Balle <SEP> de <SEP> pâte
<tb> humide <SEP> 5 <SEP> 24,67 <SEP> 11,28 <SEP> 63,60 <SEP> 11,73 <SEP> 296 <SEP> 210
<tb> blanchie, <SEP> non
<tb> séchée/PAA <SEP> XL
<tb>
<tb> Balle <SEP> de <SEP> pâte
<tb> humide <SEP> 5 <SEP> 24,67 <SEP> 11,28 <SEP> 63,60 <SEP> 11,73 <SEP> 296 <SEP> 210
<tb> blanchie, <SEP> non
<tb> séchée/PAA <SEP> XL
<tb>
EXEMPLE 14
Des fibres dissociées, blanchies, traitées à l'argile et aux cendres volantes ont été produites avec le système de séchage décrit ci-dessus pour déterminer l'effet sur des n#uds soniques. L'argile et les cendres volantes ont été ajoutées à raison de 0 %, 1 % et 10 % en poids. Les échantillons ayant une teneur en substances minérales de 10 % avaient moins de n#uds. Les fibres contenant des cendres volantes avaient moins de n#uds que les fibres contenant de l'argile, au même dosage. Les échantillons avec 1 % de matière minérale ne sont pas apparus très différents du témoin. Le tableau 14 donne un résumé des données.
Des fibres dissociées, blanchies, traitées à l'argile et aux cendres volantes ont été produites avec le système de séchage décrit ci-dessus pour déterminer l'effet sur des n#uds soniques. L'argile et les cendres volantes ont été ajoutées à raison de 0 %, 1 % et 10 % en poids. Les échantillons ayant une teneur en substances minérales de 10 % avaient moins de n#uds. Les fibres contenant des cendres volantes avaient moins de n#uds que les fibres contenant de l'argile, au même dosage. Les échantillons avec 1 % de matière minérale ne sont pas apparus très différents du témoin. Le tableau 14 donne un résumé des données.
<Desc/Clms Page number 65>
Tableau 14 : Essais pour déterminer l'effet de l'argile et des cendres volantes sur les n#uds.
<tb>
<tb>
<tb>
Essai <SEP> Préparation <SEP> de <SEP> Substances <SEP> N#uds <SEP> Matières <SEP> Fines <SEP> Temp. <SEP> Temp. <SEP> de
<tb> N <SEP> l'échantillon <SEP> minérales <SEP> acceptées <SEP> (%) <SEP> d'entrée <SEP> sortie
<tb> (%) <SEP> (%) <SEP> ( C) <SEP> ( C)
<tb> Témoin, <SEP> pâte <SEP> en <SEP> balle
<tb> 38 <SEP> humide <SEP> centrifugée, <SEP> 0 <SEP> 19,13 <SEP> 65,80 <SEP> 15,07 <SEP> 270 <SEP> 180
<tb> telle <SEP> quelle
<tb> Témoin, <SEP> pâte <SEP> en <SEP> balle
<tb> 39 <SEP> humide <SEP> centrifugée <SEP> 1 <SEP> 23,87 <SEP> 63,87 <SEP> 12,27 <SEP> 270 <SEP> 180
<tb> avecargile
<tb> Témoin, <SEP> pâte <SEP> en <SEP> balle
<tb> 40 <SEP> humide <SEP> centrifugée <SEP> 10 <SEP> 10,07 <SEP> 71,27 <SEP> 18,67 <SEP> 270 <SEP> 180
<tb> avecargile
<tb> Témoin, <SEP> pâte <SEP> en <SEP> balle
<tb> 41 <SEP> humide <SEP> centrifugée, <SEP> 1 <SEP> 15,93 <SEP> 68,00 <SEP> 16,07 <SEP> 270 <SEP> 180
<tb> avec <SEP> cendres <SEP> volantes
<tb> Témoin, <SEP> pâte <SEP> en <SEP> balle
<tb> 42 <SEP> humide <SEP> centrifugée <SEP> 10 <SEP> 4,00 <SEP> 69,20 <SEP> 26,80 <SEP> 270 <SEP> 180
<tb> avec <SEP> cendres <SEP> volantes
<tb>
<tb> N <SEP> l'échantillon <SEP> minérales <SEP> acceptées <SEP> (%) <SEP> d'entrée <SEP> sortie
<tb> (%) <SEP> (%) <SEP> ( C) <SEP> ( C)
<tb> Témoin, <SEP> pâte <SEP> en <SEP> balle
<tb> 38 <SEP> humide <SEP> centrifugée, <SEP> 0 <SEP> 19,13 <SEP> 65,80 <SEP> 15,07 <SEP> 270 <SEP> 180
<tb> telle <SEP> quelle
<tb> Témoin, <SEP> pâte <SEP> en <SEP> balle
<tb> 39 <SEP> humide <SEP> centrifugée <SEP> 1 <SEP> 23,87 <SEP> 63,87 <SEP> 12,27 <SEP> 270 <SEP> 180
<tb> avecargile
<tb> Témoin, <SEP> pâte <SEP> en <SEP> balle
<tb> 40 <SEP> humide <SEP> centrifugée <SEP> 10 <SEP> 10,07 <SEP> 71,27 <SEP> 18,67 <SEP> 270 <SEP> 180
<tb> avecargile
<tb> Témoin, <SEP> pâte <SEP> en <SEP> balle
<tb> 41 <SEP> humide <SEP> centrifugée, <SEP> 1 <SEP> 15,93 <SEP> 68,00 <SEP> 16,07 <SEP> 270 <SEP> 180
<tb> avec <SEP> cendres <SEP> volantes
<tb> Témoin, <SEP> pâte <SEP> en <SEP> balle
<tb> 42 <SEP> humide <SEP> centrifugée <SEP> 10 <SEP> 4,00 <SEP> 69,20 <SEP> 26,80 <SEP> 270 <SEP> 180
<tb> avec <SEP> cendres <SEP> volantes
<tb>
EXEMPLE 15
On a produit des fibres dissociées en utilisant le système de séchage décrit ci-dessus, à partir de pâte blanchie de sapin de Douglas. La pâte a été préparée par centrifugation puis en faisant passer la pâte à travers le système de sécheur à froid pour fragmenter les morceaux humides de pâte, et en faisant passer ensuite à chaud, comme normal, la pâte fragmentée dans le système de sécheur. Le but est de déterminer l'efficacité du système du sécheur à préparer de la pâte pour une dissociation.
On a produit des fibres dissociées en utilisant le système de séchage décrit ci-dessus, à partir de pâte blanchie de sapin de Douglas. La pâte a été préparée par centrifugation puis en faisant passer la pâte à travers le système de sécheur à froid pour fragmenter les morceaux humides de pâte, et en faisant passer ensuite à chaud, comme normal, la pâte fragmentée dans le système de sécheur. Le but est de déterminer l'efficacité du système du sécheur à préparer de la pâte pour une dissociation.
L'effet de la température de sortie sur la dissociation a également été testé. On fait varier la température de sortie en faisant varier le débit de charge. A la même température de sortie, le partage à froid puis à chaud à
<Desc/Clms Page number 66>
travers le sécheur a réduit les n#uds de moitié. Une élévation de la température de sortie réduit notablement les n#uds. Les résultats sont indiqués dans le tableau 15.
Tableau 15 : Essais au sécheur à jets pour déterminer l'effet du passage des fibres dans le système du sécheur sans chauffage, puis du passage des mêmes fibres dans le système à chaud.
<tb>
<tb>
<tb>
Essai <SEP> Préparation <SEP> de <SEP> N#uds <SEP> Matières <SEP> Fines <SEP> Temp. <SEP> Temp. <SEP> de <SEP> Vitesse
<tb> N <SEP> l'échantillon <SEP> soniques <SEP> acceptées <SEP> (%) <SEP> d'entrée <SEP> sortie <SEP> du
<tb> (%) <SEP> ( C) <SEP> ( CI <SEP> transp.
<tb>
<tb> N <SEP> l'échantillon <SEP> soniques <SEP> acceptées <SEP> (%) <SEP> d'entrée <SEP> sortie <SEP> du
<tb> (%) <SEP> ( C) <SEP> ( CI <SEP> transp.
<tb>
~~~~ <SEP> ~~~~~~ <SEP> ~~~~~ <SEP> ~~~ <SEP> ~~~ <SEP> ~~~ <SEP> (hz)
<tb> Témoin, <SEP> pâte <SEP> en <SEP> balle
<tb> 46a <SEP> humide <SEP> centrifugée <SEP> (deux <SEP> 20,13 <SEP> 64,93 <SEP> 14,93 <SEP> 260 <SEP> 170 <SEP> 4,0
<tb> passages, <SEP> à <SEP> froid <SEP> puis <SEP> à
<tb> chaud)
<tb> Témoin, <SEP> pâte <SEP> en <SEP> balle
<tb> 46b <SEP> humide <SEP> centrifugée <SEP> (deux <SEP> 7,87 <SEP> 76,80 <SEP> 15,33 <SEP> 260 <SEP> 197 <SEP> 3,0
<tb> passages, <SEP> à <SEP> froid <SEP> puis <SEP> à
<tb> chaud)
<tb> Témoin, <SEP> pâte <SEP> en <SEP> balle
<tb> 46c <SEP> humide <SEP> centrifugée <SEP> (deux <SEP> 8,53 <SEP> 76,73 <SEP> 14,73 <SEP> 260 <SEP> +200 <SEP> 2,25
<tb> passages, <SEP> à <SEP> froid <SEP> puis <SEP> à
<tb> chaud)
<tb> Témoin, <SEP> pâte <SEP> en <SEP> balle
<tb> 47 <SEP> humide <SEP> centrifugée <SEP> (un <SEP> 14,53 <SEP> 70,67 <SEP> 14,80 <SEP> 260 <SEP> 198 <SEP> 3,5
<tb> seul <SEP> passage-uniquement
<tb> à <SEP> chaud)
<tb>
<tb> Témoin, <SEP> pâte <SEP> en <SEP> balle
<tb> 46a <SEP> humide <SEP> centrifugée <SEP> (deux <SEP> 20,13 <SEP> 64,93 <SEP> 14,93 <SEP> 260 <SEP> 170 <SEP> 4,0
<tb> passages, <SEP> à <SEP> froid <SEP> puis <SEP> à
<tb> chaud)
<tb> Témoin, <SEP> pâte <SEP> en <SEP> balle
<tb> 46b <SEP> humide <SEP> centrifugée <SEP> (deux <SEP> 7,87 <SEP> 76,80 <SEP> 15,33 <SEP> 260 <SEP> 197 <SEP> 3,0
<tb> passages, <SEP> à <SEP> froid <SEP> puis <SEP> à
<tb> chaud)
<tb> Témoin, <SEP> pâte <SEP> en <SEP> balle
<tb> 46c <SEP> humide <SEP> centrifugée <SEP> (deux <SEP> 8,53 <SEP> 76,73 <SEP> 14,73 <SEP> 260 <SEP> +200 <SEP> 2,25
<tb> passages, <SEP> à <SEP> froid <SEP> puis <SEP> à
<tb> chaud)
<tb> Témoin, <SEP> pâte <SEP> en <SEP> balle
<tb> 47 <SEP> humide <SEP> centrifugée <SEP> (un <SEP> 14,53 <SEP> 70,67 <SEP> 14,80 <SEP> 260 <SEP> 198 <SEP> 3,5
<tb> seul <SEP> passage-uniquement
<tb> à <SEP> chaud)
<tb>
EXEMPLE 16
On a produit des fibres dissociées en utilisant le système de séchage décrit ci-dessus à partir d'une pâte non blanchie de sapin de Douglas. On a préparé la pâte en centrifugeant dans une centrifugeuse discontinue. Les n#uds
On a produit des fibres dissociées en utilisant le système de séchage décrit ci-dessus à partir d'une pâte non blanchie de sapin de Douglas. On a préparé la pâte en centrifugeant dans une centrifugeuse discontinue. Les n#uds
<Desc/Clms Page number 67>
soniques allaient de 2 % à 5 % sur une période de plusieurs heures indiquant une stabilité du système. Les résultats sont indiqués dans le tableau 16, où "moyenne essai" désigne la moyenne globale portant sur la totalité de six essais (46a à 46f).
Tableau 16 : Essais dans le sécheur à jets pour déterminer la stabilité du système
<tb>
<tb> Essai <SEP> Temps <SEP> d'essai <SEP> Noeuds <SEP> Matières <SEP> Fines <SEP> Temp. <SEP> Temp. <SEP> de
<tb> N <SEP> soniques <SEP> acceptées <SEP> (%) <SEP> d'entrée <SEP> sortie
<tb> (%) <SEP> ( C) <SEP> ( C)
<tb> 48 <SEP> Moyenne <SEP> d'essai <SEP> 4,5 <SEP> 84,3 <SEP> 11,2 <SEP> 260 <SEP> 160
<tb> 48a <SEP> (1 <SEP> heure) <SEP> 5 <SEP> 83 <SEP> 12 <SEP> 260 <SEP> 160
<tb> 48b <SEP> (2 <SEP> heures) <SEP> 4 <SEP> 85 <SEP> 11 <SEP> 260 <SEP> 160
<tb> 48c <SEP> (3 <SEP> heures) <SEP> 6 <SEP> 84 <SEP> 10 <SEP> 260 <SEP> 160
<tb> 48d <SEP> (4 <SEP> heures) <SEP> ~~~ <SEP> 2 <SEP> 87 <SEP> 11 <SEP> 260 <SEP> 160
<tb> 48e <SEP> (5 <SEP> heures) <SEP> 5 <SEP> 84 <SEP> 11 <SEP> 260 <SEP> 160
<tb> 48f <SEP> (6 <SEP> heures) <SEP> 5 <SEP> 83 <SEP> 12 <SEP> 260 <SEP> 160
<tb>
<tb> Essai <SEP> Temps <SEP> d'essai <SEP> Noeuds <SEP> Matières <SEP> Fines <SEP> Temp. <SEP> Temp. <SEP> de
<tb> N <SEP> soniques <SEP> acceptées <SEP> (%) <SEP> d'entrée <SEP> sortie
<tb> (%) <SEP> ( C) <SEP> ( C)
<tb> 48 <SEP> Moyenne <SEP> d'essai <SEP> 4,5 <SEP> 84,3 <SEP> 11,2 <SEP> 260 <SEP> 160
<tb> 48a <SEP> (1 <SEP> heure) <SEP> 5 <SEP> 83 <SEP> 12 <SEP> 260 <SEP> 160
<tb> 48b <SEP> (2 <SEP> heures) <SEP> 4 <SEP> 85 <SEP> 11 <SEP> 260 <SEP> 160
<tb> 48c <SEP> (3 <SEP> heures) <SEP> 6 <SEP> 84 <SEP> 10 <SEP> 260 <SEP> 160
<tb> 48d <SEP> (4 <SEP> heures) <SEP> ~~~ <SEP> 2 <SEP> 87 <SEP> 11 <SEP> 260 <SEP> 160
<tb> 48e <SEP> (5 <SEP> heures) <SEP> 5 <SEP> 84 <SEP> 11 <SEP> 260 <SEP> 160
<tb> 48f <SEP> (6 <SEP> heures) <SEP> 5 <SEP> 83 <SEP> 12 <SEP> 260 <SEP> 160
<tb>
EXEMPLE 17
On a produit des fibres dissociées en utilisant le système de séchage décrit ci-dessus à partir de pâte de sapin de Douglas blanchi et non blanchi, et de pâte de pin raide blanchie. La pâte a été préparée en étant centrifugée dans une centrifugeuse discontinue. Un ventilateur de manutention de matière a été utilisé pour fragmenter la pâte avant son séchage. Un chauffage à la vapeur d'eau a été utilisé pour préparer des pâtes choisies. Différentes
On a produit des fibres dissociées en utilisant le système de séchage décrit ci-dessus à partir de pâte de sapin de Douglas blanchi et non blanchi, et de pâte de pin raide blanchie. La pâte a été préparée en étant centrifugée dans une centrifugeuse discontinue. Un ventilateur de manutention de matière a été utilisé pour fragmenter la pâte avant son séchage. Un chauffage à la vapeur d'eau a été utilisé pour préparer des pâtes choisies. Différentes
<Desc/Clms Page number 68>
températures de sortie ont été également essayées. Les résultats sont indiqués dans le tableau 17. Le chauffage de la vapeur d'eau de la pâte avant séchage a réduit les n#uds. Une température de sortie plus élevée réduit les n#uds. De la pâte non blanchie avait la plus faible quantité de n#uds.
<Desc/Clms Page number 69>
Tableau 17 : Essais pour comparer les fibres dissociées de sapin de Douglas, blanchies et non blanchies, et des fibres dissociées de pin raide, blanchies, ainsi que le traitement à la vapeur d'eau.
<tb>
<tb>
<tb>
Essai <SEP> Pâte <SEP> Préparation <SEP> de <SEP> Kappa <SEP> N#uds <SEP> Matières <SEP> Fines <SEP> Temp. <SEP> Temp.
<tb>
<tb>
N <SEP> l'échantillon <SEP> soniques <SEP> acceptées <SEP> (%) <SEP> d'en- <SEP> de
<tb> (%) <SEP> trée <SEP> sortie
<tb> ( C) <SEP> ( C)
<tb> Pâte <SEP> de <SEP> défilage,
<tb> 50a <SEP> SP <SEP> blanchie, <SEP> non <SEP> séchée, <SEP> 0 <SEP> 14,80 <SEP> 69,73 <SEP> 15,47 <SEP> 260 <SEP> 160
<tb> centrifugée, <SEP> avec
<tb> passage <SEP> par
<tb> ventilateur <SEP> de
<tb> manutention <SEP> de <SEP> matière
<tb> Pâte <SEP> de <SEP> défilage,
<tb> 50c <SEP> SP <SEP> blanchie, <SEP> non <SEP> séchée, <SEP> 0 <SEP> 5,13 <SEP> 73,07 <SEP> 21,80 <SEP> 250 <SEP> 200
<tb> centrifugée, <SEP> avec
<tb> passage <SEP> par
<tb> ventilateur <SEP> de
<tb> manutention <SEP> de
<tb> matière, <SEP> chauffage <SEP> à
<tb> la <SEP> vapeur <SEP> d'eau
<tb> Pâte <SEP> de <SEP> défilage,
<tb> 50d <SEP> SP <SEP> blanchie, <SEP> non <SEP> séchée, <SEP> 0 <SEP> 4,00 <SEP> 75,80 <SEP> 20,20 <SEP> 260 <SEP> 220
<tb> centrifugée, <SEP> avec
<tb> passage <SEP> par
<tb> ventilateur <SEP> de
<tb> manutention <SEP> de
<tb> matière, <SEP> chauffage <SEP> à
<tb> la <SEP> vapeur <SEP> d'eau
<tb> Pâte <SEP> non <SEP> séchée, <SEP> non
<tb> 51a <SEP> U-DF <SEP> blanchie, <SEP> centrifugée <SEP> 25 <SEP> 2,60 <SEP> 85,67 <SEP> 11,73 <SEP> 260 <SEP> 160
<tb> avec <SEP> passage <SEP> par
<tb> ventilateur <SEP> de
<tb> manutention <SEP> de <SEP> matière
<tb>
<tb> (%) <SEP> trée <SEP> sortie
<tb> ( C) <SEP> ( C)
<tb> Pâte <SEP> de <SEP> défilage,
<tb> 50a <SEP> SP <SEP> blanchie, <SEP> non <SEP> séchée, <SEP> 0 <SEP> 14,80 <SEP> 69,73 <SEP> 15,47 <SEP> 260 <SEP> 160
<tb> centrifugée, <SEP> avec
<tb> passage <SEP> par
<tb> ventilateur <SEP> de
<tb> manutention <SEP> de <SEP> matière
<tb> Pâte <SEP> de <SEP> défilage,
<tb> 50c <SEP> SP <SEP> blanchie, <SEP> non <SEP> séchée, <SEP> 0 <SEP> 5,13 <SEP> 73,07 <SEP> 21,80 <SEP> 250 <SEP> 200
<tb> centrifugée, <SEP> avec
<tb> passage <SEP> par
<tb> ventilateur <SEP> de
<tb> manutention <SEP> de
<tb> matière, <SEP> chauffage <SEP> à
<tb> la <SEP> vapeur <SEP> d'eau
<tb> Pâte <SEP> de <SEP> défilage,
<tb> 50d <SEP> SP <SEP> blanchie, <SEP> non <SEP> séchée, <SEP> 0 <SEP> 4,00 <SEP> 75,80 <SEP> 20,20 <SEP> 260 <SEP> 220
<tb> centrifugée, <SEP> avec
<tb> passage <SEP> par
<tb> ventilateur <SEP> de
<tb> manutention <SEP> de
<tb> matière, <SEP> chauffage <SEP> à
<tb> la <SEP> vapeur <SEP> d'eau
<tb> Pâte <SEP> non <SEP> séchée, <SEP> non
<tb> 51a <SEP> U-DF <SEP> blanchie, <SEP> centrifugée <SEP> 25 <SEP> 2,60 <SEP> 85,67 <SEP> 11,73 <SEP> 260 <SEP> 160
<tb> avec <SEP> passage <SEP> par
<tb> ventilateur <SEP> de
<tb> manutention <SEP> de <SEP> matière
<tb>
<Desc/Clms Page number 70>
<tb>
<tb> Témoin, <SEP> pâte <SEP> en <SEP> balle
<tb> 52 <SEP> B-DF <SEP> humide <SEP> centrifugée <SEP> 0 <SEP> 16,20 <SEP> 70,73 <SEP> 13,07 <SEP> 260 <SEP> 160
<tb> Témoin, <SEP> pâte <SEP> en <SEP> balle
<tb> 52a <SEP> B-DF <SEP> humide <SEP> centrifugée, <SEP> 0 <SEP> 13,13 <SEP> 75,67 <SEP> 11,20 <SEP> 230 <SEP> 180
<tb> chauffage <SEP> à <SEP> la <SEP> vapeur
<tb> d'eau
<tb> Témoin, <SEP> pâte <SEP> en <SEP> balle
<tb> 52b <SEP> B-DF <SEP> humide <SEP> centrifugée, <SEP> 0 <SEP> 8,40 <SEP> 75,33 <SEP> 16,27 <SEP> 250 <SEP> 200
<tb> chauffage <SEP> à <SEP> la <SEP> vapeur
<tb> d'eau
<tb> Témoin, <SEP> pâte <SEP> en <SEP> balle
<tb> 52c <SEP> B-DF <SEP> humide <SEP> centrifugée, <SEP> 0 <SEP> 10,53 <SEP> 77,27 <SEP> 12,20 <SEP> 260 <SEP> 220
<tb> chauffage <SEP> à <SEP> la <SEP> vapeur
<tb> d'eau
<tb>
<tb> Témoin, <SEP> pâte <SEP> en <SEP> balle
<tb> 52 <SEP> B-DF <SEP> humide <SEP> centrifugée <SEP> 0 <SEP> 16,20 <SEP> 70,73 <SEP> 13,07 <SEP> 260 <SEP> 160
<tb> Témoin, <SEP> pâte <SEP> en <SEP> balle
<tb> 52a <SEP> B-DF <SEP> humide <SEP> centrifugée, <SEP> 0 <SEP> 13,13 <SEP> 75,67 <SEP> 11,20 <SEP> 230 <SEP> 180
<tb> chauffage <SEP> à <SEP> la <SEP> vapeur
<tb> d'eau
<tb> Témoin, <SEP> pâte <SEP> en <SEP> balle
<tb> 52b <SEP> B-DF <SEP> humide <SEP> centrifugée, <SEP> 0 <SEP> 8,40 <SEP> 75,33 <SEP> 16,27 <SEP> 250 <SEP> 200
<tb> chauffage <SEP> à <SEP> la <SEP> vapeur
<tb> d'eau
<tb> Témoin, <SEP> pâte <SEP> en <SEP> balle
<tb> 52c <SEP> B-DF <SEP> humide <SEP> centrifugée, <SEP> 0 <SEP> 10,53 <SEP> 77,27 <SEP> 12,20 <SEP> 260 <SEP> 220
<tb> chauffage <SEP> à <SEP> la <SEP> vapeur
<tb> d'eau
<tb>
EXEMPLE 18
On a produit des fibres dissociées en utilisant le système de séchage décrit ci-dessus à partir d'une pâte de sapin de Douglas blanchie et d'une pâte de pin raide blanchie. La pâte a été préparée en étant centrifugée dans une centrifugeuse discontinue. Un ventilateur de manutention de matière a été utilisé pour fragmenter la pâte avant son séchage. Le passage de la pâte dans le système de sécheur à jets sans le chauffage a été effectué sur des échantillons choisis. Les résultats sont indiqués dans le tableau 18. Les n#uds soniques allaient de 1,87 à 10,07. Le passage de la pâte dans le système sans le chauffage avant le séchage de la pâte a réduit les n#uds.
On a produit des fibres dissociées en utilisant le système de séchage décrit ci-dessus à partir d'une pâte de sapin de Douglas blanchie et d'une pâte de pin raide blanchie. La pâte a été préparée en étant centrifugée dans une centrifugeuse discontinue. Un ventilateur de manutention de matière a été utilisé pour fragmenter la pâte avant son séchage. Le passage de la pâte dans le système de sécheur à jets sans le chauffage a été effectué sur des échantillons choisis. Les résultats sont indiqués dans le tableau 18. Les n#uds soniques allaient de 1,87 à 10,07. Le passage de la pâte dans le système sans le chauffage avant le séchage de la pâte a réduit les n#uds.
<Desc/Clms Page number 71>
* Tableau 18 : pâte blanchie de sapin de Douglas et pâte blanchie de pin raide sans traitement mais avec un dépastillage sélectionné.
<tb>
<tb>
<tb>
Essi <SEP> Pâte <SEP> Préparation <SEP> de <SEP> Noeuds <SEP> Matières <SEP> Fines <SEP> Temp. <SEP> Temp. <SEP> Valeur
<tb> N <SEP> l'échantillon <SEP> soniques <SEP> acceptées <SEP> (%) <SEP> d'en- <SEP> de <SEP> zéro
<tb> (%) <SEP> trée <SEP> sortie
<tb> ( C) <SEP> ( C)
<tb> Pâte <SEP> de <SEP> défilage,
<tb> 53a <SEP> B-SP <SEP> blanchie, <SEP> non <SEP> séchée, <SEP> 1,87 <SEP> 79,93 <SEP> 18,20 <SEP> 250 <SEP> 185 <SEP> -3,5
<tb> centrifugée, <SEP> avec <SEP> - <SEP> 4,0 <SEP>
<tb> passage <SEP> par
<tb> ventilateur <SEP> de
<tb> manutention <SEP> de
<tb> matière, <SEP> deux <SEP> fois <SEP> - <SEP>
<tb> froid/chaud
<tb> Pâte <SEP> de <SEP> défilage,
<tb> 53a <SEP> B-SP <SEP> blanchie, <SEP> non <SEP> 10,07 <SEP> 72,60 <SEP> 17,3 <SEP> 250 <SEP> 177-3,5
<tb> 2 <SEP> séchée,
<tb> centrifugée, <SEP> avec
<tb> passage <SEP> par
<tb> ventilateur <SEP> de
<tb> manutention <SEP> de
<tb> matière <SEP> uniquement <SEP> à <SEP> chaud
<tb> 53a2 <SEP> sous- <SEP> 9,87 <SEP> 75,33 <SEP> 14,8
<tb> échantillon <SEP> 1
<tb> 53a2 <SEP> sous- <SEP> 6,87 <SEP> 74,87 <SEP> 18,2
<tb> échantillon <SEP> 2
<tb> 53a2 <SEP> sous- <SEP> 9,33 <SEP> 73,47 <SEP> 17,2
<tb> échantillon3
<tb>
<tb> N <SEP> l'échantillon <SEP> soniques <SEP> acceptées <SEP> (%) <SEP> d'en- <SEP> de <SEP> zéro
<tb> (%) <SEP> trée <SEP> sortie
<tb> ( C) <SEP> ( C)
<tb> Pâte <SEP> de <SEP> défilage,
<tb> 53a <SEP> B-SP <SEP> blanchie, <SEP> non <SEP> séchée, <SEP> 1,87 <SEP> 79,93 <SEP> 18,20 <SEP> 250 <SEP> 185 <SEP> -3,5
<tb> centrifugée, <SEP> avec <SEP> - <SEP> 4,0 <SEP>
<tb> passage <SEP> par
<tb> ventilateur <SEP> de
<tb> manutention <SEP> de
<tb> matière, <SEP> deux <SEP> fois <SEP> - <SEP>
<tb> froid/chaud
<tb> Pâte <SEP> de <SEP> défilage,
<tb> 53a <SEP> B-SP <SEP> blanchie, <SEP> non <SEP> 10,07 <SEP> 72,60 <SEP> 17,3 <SEP> 250 <SEP> 177-3,5
<tb> 2 <SEP> séchée,
<tb> centrifugée, <SEP> avec
<tb> passage <SEP> par
<tb> ventilateur <SEP> de
<tb> manutention <SEP> de
<tb> matière <SEP> uniquement <SEP> à <SEP> chaud
<tb> 53a2 <SEP> sous- <SEP> 9,87 <SEP> 75,33 <SEP> 14,8
<tb> échantillon <SEP> 1
<tb> 53a2 <SEP> sous- <SEP> 6,87 <SEP> 74,87 <SEP> 18,2
<tb> échantillon <SEP> 2
<tb> 53a2 <SEP> sous- <SEP> 9,33 <SEP> 73,47 <SEP> 17,2
<tb> échantillon3
<tb>
<Desc/Clms Page number 72>
<tb>
<tb> Pâte <SEP> de <SEP> défilage,
<tb> 53b <SEP> B-SP <SEP> blanchie, <SEP> non <SEP> 9,40 <SEP> 72,40 <SEP> 18,2 <SEP> 250 <SEP> 171-3,5
<tb> séchée, <SEP> centrifugée
<tb> avec <SEP> passage <SEP> en
<tb> ventilateur <SEP> par
<tb> manutention <SEP> de
<tb> matière, <SEP> uniquement
<tb> à <SEP> chaud <SEP> ~~~~~~ <SEP> ~~~~~~~ <SEP> ~~~~~ <SEP> ~~~~~ <SEP> ~~~~ <SEP> ~~~~
<tb> Témoin, <SEP> pâte <SEP> en
<tb> 54a <SEP> B-DF <SEP> balle <SEP> humide, <SEP> 3,00 <SEP> 82,20 <SEP> 14,80 <SEP> 250-5
<tb> blanchie,
<tb> centrifugée, <SEP> avec
<tb> passage <SEP> par
<tb> ventilateur <SEP> de
<tb> manutention <SEP> de
<tb> matière, <SEP> deux <SEP> fois
<tb> - <SEP> à <SEP> froid, <SEP> à <SEP> chaud
<tb> Témoin, <SEP> pâte <SEP> en
<tb> 54a <SEP> B-DF <SEP> balle <SEP> humide, <SEP> 5,87 <SEP> 80,73 <SEP> 13,40 <SEP> 250 <SEP> 177-3,5
<tb> 2 <SEP> blanchie,
<tb> centrifugée, <SEP> avec <SEP> 4,0
<tb> passage <SEP> par
<tb> ventilateur <SEP> de
<tb> manutention <SEP> de
<tb> matière, <SEP> deux <SEP> fois
<tb> -à <SEP> froid, <SEP> à <SEP> chaud <SEP> ~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~
<tb> Témoin, <SEP> pâte <SEP> en
<tb> 54b <SEP> B-DF <SEP> balle <SEP> humide, <SEP> 9,80 <SEP> 77,67 <SEP> 12,53 <SEP> 250 <SEP> 171-3,5
<tb> blanchie,
<tb> centrifugée <SEP> avec
<tb> passage <SEP> par
<tb> ventilateur <SEP> de
<tb> manutention <SEP> de
<tb> matière, <SEP> uniquement
<tb> à <SEP> chaud <SEP> @
<tb>
<tb> Pâte <SEP> de <SEP> défilage,
<tb> 53b <SEP> B-SP <SEP> blanchie, <SEP> non <SEP> 9,40 <SEP> 72,40 <SEP> 18,2 <SEP> 250 <SEP> 171-3,5
<tb> séchée, <SEP> centrifugée
<tb> avec <SEP> passage <SEP> en
<tb> ventilateur <SEP> par
<tb> manutention <SEP> de
<tb> matière, <SEP> uniquement
<tb> à <SEP> chaud <SEP> ~~~~~~ <SEP> ~~~~~~~ <SEP> ~~~~~ <SEP> ~~~~~ <SEP> ~~~~ <SEP> ~~~~
<tb> Témoin, <SEP> pâte <SEP> en
<tb> 54a <SEP> B-DF <SEP> balle <SEP> humide, <SEP> 3,00 <SEP> 82,20 <SEP> 14,80 <SEP> 250-5
<tb> blanchie,
<tb> centrifugée, <SEP> avec
<tb> passage <SEP> par
<tb> ventilateur <SEP> de
<tb> manutention <SEP> de
<tb> matière, <SEP> deux <SEP> fois
<tb> - <SEP> à <SEP> froid, <SEP> à <SEP> chaud
<tb> Témoin, <SEP> pâte <SEP> en
<tb> 54a <SEP> B-DF <SEP> balle <SEP> humide, <SEP> 5,87 <SEP> 80,73 <SEP> 13,40 <SEP> 250 <SEP> 177-3,5
<tb> 2 <SEP> blanchie,
<tb> centrifugée, <SEP> avec <SEP> 4,0
<tb> passage <SEP> par
<tb> ventilateur <SEP> de
<tb> manutention <SEP> de
<tb> matière, <SEP> deux <SEP> fois
<tb> -à <SEP> froid, <SEP> à <SEP> chaud <SEP> ~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~
<tb> Témoin, <SEP> pâte <SEP> en
<tb> 54b <SEP> B-DF <SEP> balle <SEP> humide, <SEP> 9,80 <SEP> 77,67 <SEP> 12,53 <SEP> 250 <SEP> 171-3,5
<tb> blanchie,
<tb> centrifugée <SEP> avec
<tb> passage <SEP> par
<tb> ventilateur <SEP> de
<tb> manutention <SEP> de
<tb> matière, <SEP> uniquement
<tb> à <SEP> chaud <SEP> @
<tb>
<Desc/Clms Page number 73>
EXEMPLE 19
On a produit des fibres dissociées en utilisant le système de séchage décrit ci-dessus à partir de sapin de Douglas blanchi traité avec 0,1 % de dodécylsulfate de sodium. La pâte a été préparée en étant centrifugée dans une centrifugeuse discontinue après le traitement. Le passage de la pâte à travers le système de sécheur à jets sans le chauffage a été effectué sur les échantillons. Les résultats sont indiqués dans le tableau 19. Les n#uds soniques allaient de 0,73 à 2,27 % indiquant que le traitement par le surfactant réduit notablement les n#uds soniques.
On a produit des fibres dissociées en utilisant le système de séchage décrit ci-dessus à partir de sapin de Douglas blanchi traité avec 0,1 % de dodécylsulfate de sodium. La pâte a été préparée en étant centrifugée dans une centrifugeuse discontinue après le traitement. Le passage de la pâte à travers le système de sécheur à jets sans le chauffage a été effectué sur les échantillons. Les résultats sont indiqués dans le tableau 19. Les n#uds soniques allaient de 0,73 à 2,27 % indiquant que le traitement par le surfactant réduit notablement les n#uds soniques.
<Desc/Clms Page number 74>
Tableau 19 : Essais sur de la pâte blanchie de sapin de Douglas traité avec 0,1% de dodécylsulfate de sodium
<tb>
<tb> Essai <SEP> Préparation <SEP> de <SEP> Quantité <SEP> N#uds <SEP> Matières <SEP> Fines <SEP> Temp. <SEP> Temp.
<tb>
<tb> Essai <SEP> Préparation <SEP> de <SEP> Quantité <SEP> N#uds <SEP> Matières <SEP> Fines <SEP> Temp. <SEP> Temp.
<tb>
N <SEP> l'échantillon <SEP> (kg) <SEP> soniques <SEP> acceptées <SEP> d'entrée <SEP> de
<tb> ( C) <SEP> sortie
<tb> ( C)
<tb> Témoin, <SEP> pâte <SEP> en <SEP> 3 <SEP> sacs
<tb> 55 <SEP> balle <SEP> humide <SEP> séparés <SEP> 1,07 <SEP> 84,40 <SEP> 14,53
<tb> blanchie, <SEP> défilée <SEP> pour <SEP> 0,73 <SEP> 83,80 <SEP> 15,47 <SEP> 250 <SEP> 180
<tb> dans <SEP> une <SEP> solution <SEP> à <SEP> l'essai <SEP> 0,73 <SEP> 84,00 <SEP> 15,27
<tb> 0,1 <SEP> % <SEP> de <SEP> SDS, <SEP>
<tb> uniquement
<tb> centrifugée
<tb> Deux <SEP> passages <SEP> à
<tb> froid, <SEP> puis <SEP> à <SEP> chaud
<tb> Témoin, <SEP> pâte <SEP> en <SEP> 3 <SEP> sacs
<tb> 56 <SEP> balle <SEP> humide, <SEP> séparés <SEP> 1,33 <SEP> 85,00 <SEP> 13,67
<tb> blanchie, <SEP> défilée, <SEP> pour <SEP> 2,27 <SEP> 83,93 <SEP> 13,80 <SEP> 240 <SEP> 170
<tb> centrifugée, <SEP> l'essai <SEP> 0,87 <SEP> 85,07 <SEP> 14,07
<tb> passage <SEP> par
<tb> ventilateur <SEP> de
<tb> manutention <SEP> de
<tb> matière
<tb> Deux <SEP> passages <SEP> à
<tb> froid <SEP> puis <SEP> à <SEP> chaud
<tb> Témoin, <SEP> pâte <SEP> en <SEP> 3 <SEP> sacs
<tb> 57 <SEP> balle <SEP> humide, <SEP> séparés <SEP> 1,00 <SEP> 83,13 <SEP> 15,87
<tb> blanchie, <SEP> défilée <SEP> pour <SEP> 1,00 <SEP> 83,67 <SEP> 15,33 <SEP> 240 <SEP> 170
<tb> dans <SEP> 0,1 <SEP> % <SEP> de <SEP> l'essai <SEP> 1,00 <SEP> 83,93 <SEP> 15,07
<tb> solution <SEP> de <SEP> SDS,
<tb> uniquement
<tb> centrifugée
<tb> Deux <SEP> passages <SEP> à
<tb> froid <SEP> puis <SEP> à <SEP> chaud
<tb>
<tb> ( C) <SEP> sortie
<tb> ( C)
<tb> Témoin, <SEP> pâte <SEP> en <SEP> 3 <SEP> sacs
<tb> 55 <SEP> balle <SEP> humide <SEP> séparés <SEP> 1,07 <SEP> 84,40 <SEP> 14,53
<tb> blanchie, <SEP> défilée <SEP> pour <SEP> 0,73 <SEP> 83,80 <SEP> 15,47 <SEP> 250 <SEP> 180
<tb> dans <SEP> une <SEP> solution <SEP> à <SEP> l'essai <SEP> 0,73 <SEP> 84,00 <SEP> 15,27
<tb> 0,1 <SEP> % <SEP> de <SEP> SDS, <SEP>
<tb> uniquement
<tb> centrifugée
<tb> Deux <SEP> passages <SEP> à
<tb> froid, <SEP> puis <SEP> à <SEP> chaud
<tb> Témoin, <SEP> pâte <SEP> en <SEP> 3 <SEP> sacs
<tb> 56 <SEP> balle <SEP> humide, <SEP> séparés <SEP> 1,33 <SEP> 85,00 <SEP> 13,67
<tb> blanchie, <SEP> défilée, <SEP> pour <SEP> 2,27 <SEP> 83,93 <SEP> 13,80 <SEP> 240 <SEP> 170
<tb> centrifugée, <SEP> l'essai <SEP> 0,87 <SEP> 85,07 <SEP> 14,07
<tb> passage <SEP> par
<tb> ventilateur <SEP> de
<tb> manutention <SEP> de
<tb> matière
<tb> Deux <SEP> passages <SEP> à
<tb> froid <SEP> puis <SEP> à <SEP> chaud
<tb> Témoin, <SEP> pâte <SEP> en <SEP> 3 <SEP> sacs
<tb> 57 <SEP> balle <SEP> humide, <SEP> séparés <SEP> 1,00 <SEP> 83,13 <SEP> 15,87
<tb> blanchie, <SEP> défilée <SEP> pour <SEP> 1,00 <SEP> 83,67 <SEP> 15,33 <SEP> 240 <SEP> 170
<tb> dans <SEP> 0,1 <SEP> % <SEP> de <SEP> l'essai <SEP> 1,00 <SEP> 83,93 <SEP> 15,07
<tb> solution <SEP> de <SEP> SDS,
<tb> uniquement
<tb> centrifugée
<tb> Deux <SEP> passages <SEP> à
<tb> froid <SEP> puis <SEP> à <SEP> chaud
<tb>
<Desc/Clms Page number 75>
EXEMPLE 20
On a produit des fibres dissociées en utilisant le système de séchage décrit ci-dessus à partir d'une pâte blanchie de pin raide (B-SP) avec ou sans latex, et à partir d'une pâte non blanchie et blanchie de sapin de Douglas (respectivement U-DF et B-DF). La pâte blanchie de pin raide a été préparée en centrifugeant de la pâte de défilage, en la faisant passer à travers un ventilateur de manutention de matière, puis en la faisant passer à travers le sécheur à jets sans chauffage avant son séchage. La pâte non blanchie de sapin de Douglas a été seulement centrifugée après le défilage. Les pâtes blanchies de pin raide traitées au latex ont été préparées en faisant passer les pâtes à travers le système de sécheur à jets sans chauffage, après traitement et centrifugation. La pâte témoin blanchie de sapin de Douglas a été seulement centrifugée après défilage. Les résultats sont indiqués dans le tableau 20. Les n#uds soniques sont peu nombreux sur la pâte blanchie de pin raide, indiquant que les traitements mécaniques réduisent les n#uds. La pâte non blanchie de sapin de Douglas présentait le moins de n#uds, indiquant son bon dépastillage dans ce système. Les pâtes traitées au latex présentaient également peu de n#uds, indiquant que le latex peut réduire les n#uds ou peut ne pas affecter leur production. La pâte blanchie témoin de sapin de Douglas présentait peu de n#uds, indiquant une amélioration dans le système du sécheur. Les pâtes traitées au latex étaient hydrophobes.
On a produit des fibres dissociées en utilisant le système de séchage décrit ci-dessus à partir d'une pâte blanchie de pin raide (B-SP) avec ou sans latex, et à partir d'une pâte non blanchie et blanchie de sapin de Douglas (respectivement U-DF et B-DF). La pâte blanchie de pin raide a été préparée en centrifugeant de la pâte de défilage, en la faisant passer à travers un ventilateur de manutention de matière, puis en la faisant passer à travers le sécheur à jets sans chauffage avant son séchage. La pâte non blanchie de sapin de Douglas a été seulement centrifugée après le défilage. Les pâtes blanchies de pin raide traitées au latex ont été préparées en faisant passer les pâtes à travers le système de sécheur à jets sans chauffage, après traitement et centrifugation. La pâte témoin blanchie de sapin de Douglas a été seulement centrifugée après défilage. Les résultats sont indiqués dans le tableau 20. Les n#uds soniques sont peu nombreux sur la pâte blanchie de pin raide, indiquant que les traitements mécaniques réduisent les n#uds. La pâte non blanchie de sapin de Douglas présentait le moins de n#uds, indiquant son bon dépastillage dans ce système. Les pâtes traitées au latex présentaient également peu de n#uds, indiquant que le latex peut réduire les n#uds ou peut ne pas affecter leur production. La pâte blanchie témoin de sapin de Douglas présentait peu de n#uds, indiquant une amélioration dans le système du sécheur. Les pâtes traitées au latex étaient hydrophobes.
<Desc/Clms Page number 76>
Tableau 20 : Pâtes dissociées de pin raide et de sapin de Douglas passées à travers le sécheur sans chauffage
<tb>
<tb> Essai <SEP> Pâte <SEP> Préparation <SEP> de <SEP> Noeuds <SEP> Matières <SEP> Fines <SEP> Temp. <SEP> Temp. <SEP> de
<tb> N <SEP> l'échantillon <SEP> soniques <SEP> acceptées <SEP> d'entrée <SEP> sortie
<tb> ( C) <SEP> ( C)
<tb> Pâte <SEP> de <SEP> défilage
<tb> 58 <SEP> B-SP <SEP> blanchie, <SEP> non <SEP> 1,07 <SEP> 81,07 <SEP> 17,87
<tb> séchée, <SEP> 1,67 <SEP> 79,40 <SEP> 18,93 <SEP> 240 <SEP> 167centrifugée, <SEP> 3,67 <SEP> 78,53 <SEP> 17,80 <SEP> 170
<tb> passage <SEP> par
<tb> ventilateur <SEP> de
<tb> manutention <SEP> de
<tb> matière
<tb> Deux <SEP> passages <SEP> à
<tb> froid <SEP> puis <SEP> à <SEP> chaud
<tb> Pâte <SEP> uniquement
<tb> 59 <SEP> U-DF <SEP> centrifugée <SEP> 0,80 <SEP> 85,73 <SEP> 13,47 <SEP> 240 <SEP> 167Passage <SEP> uniquement <SEP> 170
<tb> à <SEP> chaud
<tb> Latex <SEP> n 1
<tb> 60 <SEP> B-SP <SEP> Deux <SEP> passages <SEP> - <SEP> à <SEP> 1,27 <SEP> 88,20 <SEP> 10,53 <SEP> 240 <SEP> 160froid <SEP> et <SEP> à <SEP> chaud <SEP> 165
<tb> Latex <SEP> n 2
<tb> 61 <SEP> B-SP <SEP> Deux <SEP> passages <SEP> - <SEP> à <SEP> 1,60 <SEP> 84,00 <SEP> 14,40 <SEP> 240 <SEP> 160froid <SEP> et <SEP> à <SEP> chaud <SEP> 165
<tb> Latex <SEP> N 3
<tb> 62 <SEP> B-SP <SEP> Deux <SEP> passages <SEP> - <SEP> à <SEP> 1,33 <SEP> 84,60 <SEP> 14,07 <SEP> 240 <SEP> 160froid <SEP> et <SEP> à <SEP> chaud <SEP> 165
<tb> Latex <SEP> n 4
<tb> 63 <SEP> B-SP <SEP> Deux <SEP> passages <SEP> - <SEP> à <SEP> 1,07 <SEP> 84,93 <SEP> 14,00 <SEP> 240 <SEP> 160froid <SEP> et <SEP> à <SEP> chaud <SEP> 165
<tb> Témoin, <SEP> pâte <SEP> en
<tb> 64 <SEP> B-DF <SEP> balle <SEP> humide <SEP> 2,20 <SEP> 83,67 <SEP> 14,13 <SEP> 240 <SEP> 167blanchie, <SEP> défilée, <SEP> 170
<tb> uniquement
<tb> centrifugée
<tb>
<tb> Essai <SEP> Pâte <SEP> Préparation <SEP> de <SEP> Noeuds <SEP> Matières <SEP> Fines <SEP> Temp. <SEP> Temp. <SEP> de
<tb> N <SEP> l'échantillon <SEP> soniques <SEP> acceptées <SEP> d'entrée <SEP> sortie
<tb> ( C) <SEP> ( C)
<tb> Pâte <SEP> de <SEP> défilage
<tb> 58 <SEP> B-SP <SEP> blanchie, <SEP> non <SEP> 1,07 <SEP> 81,07 <SEP> 17,87
<tb> séchée, <SEP> 1,67 <SEP> 79,40 <SEP> 18,93 <SEP> 240 <SEP> 167centrifugée, <SEP> 3,67 <SEP> 78,53 <SEP> 17,80 <SEP> 170
<tb> passage <SEP> par
<tb> ventilateur <SEP> de
<tb> manutention <SEP> de
<tb> matière
<tb> Deux <SEP> passages <SEP> à
<tb> froid <SEP> puis <SEP> à <SEP> chaud
<tb> Pâte <SEP> uniquement
<tb> 59 <SEP> U-DF <SEP> centrifugée <SEP> 0,80 <SEP> 85,73 <SEP> 13,47 <SEP> 240 <SEP> 167Passage <SEP> uniquement <SEP> 170
<tb> à <SEP> chaud
<tb> Latex <SEP> n 1
<tb> 60 <SEP> B-SP <SEP> Deux <SEP> passages <SEP> - <SEP> à <SEP> 1,27 <SEP> 88,20 <SEP> 10,53 <SEP> 240 <SEP> 160froid <SEP> et <SEP> à <SEP> chaud <SEP> 165
<tb> Latex <SEP> n 2
<tb> 61 <SEP> B-SP <SEP> Deux <SEP> passages <SEP> - <SEP> à <SEP> 1,60 <SEP> 84,00 <SEP> 14,40 <SEP> 240 <SEP> 160froid <SEP> et <SEP> à <SEP> chaud <SEP> 165
<tb> Latex <SEP> N 3
<tb> 62 <SEP> B-SP <SEP> Deux <SEP> passages <SEP> - <SEP> à <SEP> 1,33 <SEP> 84,60 <SEP> 14,07 <SEP> 240 <SEP> 160froid <SEP> et <SEP> à <SEP> chaud <SEP> 165
<tb> Latex <SEP> n 4
<tb> 63 <SEP> B-SP <SEP> Deux <SEP> passages <SEP> - <SEP> à <SEP> 1,07 <SEP> 84,93 <SEP> 14,00 <SEP> 240 <SEP> 160froid <SEP> et <SEP> à <SEP> chaud <SEP> 165
<tb> Témoin, <SEP> pâte <SEP> en
<tb> 64 <SEP> B-DF <SEP> balle <SEP> humide <SEP> 2,20 <SEP> 83,67 <SEP> 14,13 <SEP> 240 <SEP> 167blanchie, <SEP> défilée, <SEP> 170
<tb> uniquement
<tb> centrifugée
<tb>
<Desc/Clms Page number 77>
EXEMPLE 21
On a produit des fibres dissociées en utilisant le système de séchage décrit ci-dessus à partir d'une pâte blanchie de sapin de Douglas. On a préparé les pâtes uniquement par centrifugation, centrifugation et passage à travers un ventilateur de manutention de matière, centrifugation et passage à travers le sécheur sans chauffage avant le séchage ou addition d'un surfactant chimique avant la centrifugation. Les résultats sont indiqués dans le tableau 21. La pâte qui a été centrifugée, ou bien centrifugée et passée dans le ventilateur de manutention de matière, avait approximativement la même quantité de n#uds soniques, à 15 %. Le passage de la pâte centrifugée dans le système sans chauffage a réduit les n#uds d'environ 10 %. Le traitement par un surfactant a réduit les n#uds à environ 3 %. Ces résultats ont été dupliqués pendant les essais suivants. La vitesse du transporteur était de 2,10 m/min, la valeur zéro était de -8,9 à 10,16 cm d'eau.
On a produit des fibres dissociées en utilisant le système de séchage décrit ci-dessus à partir d'une pâte blanchie de sapin de Douglas. On a préparé les pâtes uniquement par centrifugation, centrifugation et passage à travers un ventilateur de manutention de matière, centrifugation et passage à travers le sécheur sans chauffage avant le séchage ou addition d'un surfactant chimique avant la centrifugation. Les résultats sont indiqués dans le tableau 21. La pâte qui a été centrifugée, ou bien centrifugée et passée dans le ventilateur de manutention de matière, avait approximativement la même quantité de n#uds soniques, à 15 %. Le passage de la pâte centrifugée dans le système sans chauffage a réduit les n#uds d'environ 10 %. Le traitement par un surfactant a réduit les n#uds à environ 3 %. Ces résultats ont été dupliqués pendant les essais suivants. La vitesse du transporteur était de 2,10 m/min, la valeur zéro était de -8,9 à 10,16 cm d'eau.
<Desc/Clms Page number 78>
Tableau 21 : Pâte dissociée et blanchie de sapin de Douglas pour comparer une préparation de pâte à dépastillage mécanique à un surfactant chimique Berol 587k.
<tb>
<tb>
<tb>
Essai <SEP> Préparation <SEP> de <SEP> N#uds <SEP> Matières <SEP> Fines <SEP> Temp. <SEP> Temp. <SEP> de <SEP> Débit
<tb> N <SEP> l'échantillon <SEP> soniques <SEP> acceptées <SEP> d'entrée <SEP> sortie <SEP> de
<tb> ( C) <SEP> ( C) <SEP> charge
<tb> Témoin, <SEP> pâte <SEP> de
<tb> 65 <SEP> balle <SEP> humide <SEP> 15,33 <SEP> 71,47 <SEP> 13,20 <SEP> 260 <SEP> 180 <SEP> 150
<tb> blanchie, <SEP> défilée,
<tb> centrifugée, <SEP> avec
<tb> passage <SEP> par
<tb> ventilateur <SEP> de
<tb> manutention <SEP> de
<tb> matière
<tb> Uniquement <SEP> à <SEP> chaud
<tb> Témoin, <SEP> pâte <SEP> de
<tb> 66 <SEP> balle <SEP> humide <SEP> 9,93 <SEP> 76,13 <SEP> 13,93 <SEP> 260 <SEP> 180 <SEP> 150
<tb> blanchie, <SEP> défilée,
<tb> uniquement
<tb> centrifugée,
<tb> A <SEP> froid <SEP> puis <SEP> à
<tb> chaud
<tb> Témoin, <SEP> pâte <SEP> de
<tb> 67 <SEP> balle <SEP> humide <SEP> 2,88 <SEP> 85,80 <SEP> 11,32 <SEP> 260 <SEP> 180 <SEP> 150
<tb> blanchie, <SEP> défilée,
<tb> centrifugée <SEP> avec <SEP> 1%
<tb> de <SEP> surfactant
<tb> Uniquement <SEP> à <SEP> chaud
<tb> Témoin, <SEP> pâte <SEP> de
<tb> 68 <SEP> balle <SEP> humide <SEP> 15,62 <SEP> 72,03 <SEP> 12,35 <SEP> 260 <SEP> 180 <SEP> 150
<tb> blanchie, <SEP> défilée,
<tb> uniquement
<tb> centrifugée,
<tb> Uniquement <SEP> à <SEP> chaud
<tb>
<tb> N <SEP> l'échantillon <SEP> soniques <SEP> acceptées <SEP> d'entrée <SEP> sortie <SEP> de
<tb> ( C) <SEP> ( C) <SEP> charge
<tb> Témoin, <SEP> pâte <SEP> de
<tb> 65 <SEP> balle <SEP> humide <SEP> 15,33 <SEP> 71,47 <SEP> 13,20 <SEP> 260 <SEP> 180 <SEP> 150
<tb> blanchie, <SEP> défilée,
<tb> centrifugée, <SEP> avec
<tb> passage <SEP> par
<tb> ventilateur <SEP> de
<tb> manutention <SEP> de
<tb> matière
<tb> Uniquement <SEP> à <SEP> chaud
<tb> Témoin, <SEP> pâte <SEP> de
<tb> 66 <SEP> balle <SEP> humide <SEP> 9,93 <SEP> 76,13 <SEP> 13,93 <SEP> 260 <SEP> 180 <SEP> 150
<tb> blanchie, <SEP> défilée,
<tb> uniquement
<tb> centrifugée,
<tb> A <SEP> froid <SEP> puis <SEP> à
<tb> chaud
<tb> Témoin, <SEP> pâte <SEP> de
<tb> 67 <SEP> balle <SEP> humide <SEP> 2,88 <SEP> 85,80 <SEP> 11,32 <SEP> 260 <SEP> 180 <SEP> 150
<tb> blanchie, <SEP> défilée,
<tb> centrifugée <SEP> avec <SEP> 1%
<tb> de <SEP> surfactant
<tb> Uniquement <SEP> à <SEP> chaud
<tb> Témoin, <SEP> pâte <SEP> de
<tb> 68 <SEP> balle <SEP> humide <SEP> 15,62 <SEP> 72,03 <SEP> 12,35 <SEP> 260 <SEP> 180 <SEP> 150
<tb> blanchie, <SEP> défilée,
<tb> uniquement
<tb> centrifugée,
<tb> Uniquement <SEP> à <SEP> chaud
<tb>
<Desc/Clms Page number 79>
EXEMPLE 22
On a produit des fibres dissociées en utilisant le système de séchage décrit ci-dessus à partir d'une pâte blanchie de sapin de Douglas et d'une pâte de pin rigide avec ou sans traitement au moyen d'un agent de réticulation constitué d'acide polyacrylique, d'un surfactant et d'argile. Les pâtes ont été préparées par centrifugation uniquement, ou par centrifugation et passage à travers un ventilateur de manutention de matière (MHF) avant le séchage. Les résultats sont indiqués dans le tableau 22. Le témoin à base de sapin de Douglas avait 9 % de n#uds. La pâte de pin raide traitée avec un surfactant avait 2 % de n#uds confirmant l'avantage du surfactant. Le traitement uniquement à l'acide polyacrylique a augmenté les n#uds à 15 %. L'addition de surfactant ou d'argile à la pâte traitée à l'acide polyacrylique a réduit les n#uds en dessous de 2 %, démontrant l'avantage du surfactant et de l'argile pour réduire les n#uds. La température d'entrée était de 240 C et la température de sortie était de 165 C. La valeur zéro était de-8,9 cm d'eau et la vitesse du transporteur était de 1,8 m/min.
On a produit des fibres dissociées en utilisant le système de séchage décrit ci-dessus à partir d'une pâte blanchie de sapin de Douglas et d'une pâte de pin rigide avec ou sans traitement au moyen d'un agent de réticulation constitué d'acide polyacrylique, d'un surfactant et d'argile. Les pâtes ont été préparées par centrifugation uniquement, ou par centrifugation et passage à travers un ventilateur de manutention de matière (MHF) avant le séchage. Les résultats sont indiqués dans le tableau 22. Le témoin à base de sapin de Douglas avait 9 % de n#uds. La pâte de pin raide traitée avec un surfactant avait 2 % de n#uds confirmant l'avantage du surfactant. Le traitement uniquement à l'acide polyacrylique a augmenté les n#uds à 15 %. L'addition de surfactant ou d'argile à la pâte traitée à l'acide polyacrylique a réduit les n#uds en dessous de 2 %, démontrant l'avantage du surfactant et de l'argile pour réduire les n#uds. La température d'entrée était de 240 C et la température de sortie était de 165 C. La valeur zéro était de-8,9 cm d'eau et la vitesse du transporteur était de 1,8 m/min.
Tableau 22 : Témoin de pâte blanchie et dissociée de sapin de Douglas et pâte de pin raide avec et sans traitement à l'acide polyacrylique, au surfactant et à l'argile.
<Desc/Clms Page number 80>
<tb>
<tb>
<tb>
Essai <SEP> Pâte <SEP> Préparation <SEP> de <SEP> Argile <SEP> N#uds <SEP> Matières <SEP> Fines <SEP> Débit
<tb> N <SEP> B-DF <SEP> l'échantillon <SEP> soniques <SEP> acceptées <SEP> de
<tb> charge
<tb> OD
<tb> (g/min)
<tb> Témoin, <SEP> pâte <SEP> de
<tb> 75 <SEP> B-SP <SEP> balle <SEP> humide <SEP> 0 <SEP> 9,00 <SEP> 79,47 <SEP> 11,53 <SEP> 71,02
<tb> centrifugée
<tb> Uniquement <SEP> chaud <SEP> ~~~~~ <SEP> ~~~~~~
<tb> Pâte <SEP> blanchie, <SEP> non
<tb> 76 <SEP> B-SP <SEP> séchée, <SEP> défilée, <SEP> 0 <SEP> 2,07 <SEP> 84,93 <SEP> 13,00 <SEP> 83,15
<tb> centrifugée, <SEP> MHF,
<tb> avec <SEP> 1% <SEP> de
<tb> surfactant
<tb> 77 <SEP> B-SP <SEP> Pâte <SEP> blanchie, <SEP> non
<tb> séchée, <SEP> défilée, <SEP> 0 <SEP> 14,87 <SEP> 65,80 <SEP> 19,33 <SEP> 92,63
<tb> centrifugée, <SEP> MHF,
<tb> w/20 <SEP> % <SEP> de <SEP> PAA <SEP> sur
<tb> fibres <SEP> ~~~~~~~ <SEP> ~~~~~~~ <SEP> ~~~~~ <SEP> ~~~~~~
<tb> Pâte <SEP> blanchie, <SEP> non
<tb> séchée, <SEP> défilée, <SEP> 0 <SEP> 1,60 <SEP> 85,40 <SEP> 13,00 <SEP> 89,71
<tb> 78 <SEP> B-SP <SEP> centrifugée, <SEP> MHF,
<tb> w/20 <SEP> % <SEP> PAA <SEP> sur
<tb> fibres <SEP> et <SEP> avec <SEP> 1% <SEP> de
<tb> surfactant <SEP> ~~~~ <SEP> ~~~~~~~ <SEP> ~~~~~~~ <SEP> ~~~~~ <SEP> ~~~~~~
<tb> Pâte <SEP> blanchie, <SEP> non
<tb> 79 <SEP> B-SP <SEP> séchée, <SEP> défilée, <SEP> 10 <SEP> 1,20 <SEP> 77,80 <SEP> 21,00 <SEP> 88,07
<tb> centrifugée, <SEP> MHF,
<tb> w/20% <SEP> PAA <SEP> sur <SEP> fibres
<tb> Pâte <SEP> blanchie, <SEP> non
<tb> 80 <SEP> B-SP <SEP> séchée, <SEP> défilée, <SEP> 20 <SEP> 1,80 <SEP> 76,67 <SEP> 21,53 <SEP> 86,91
<tb> centrifugée, <SEP> MHF,
<tb> w/20% <SEP> PAA <SEP> sur <SEP> fibres
<tb>
<tb> N <SEP> B-DF <SEP> l'échantillon <SEP> soniques <SEP> acceptées <SEP> de
<tb> charge
<tb> OD
<tb> (g/min)
<tb> Témoin, <SEP> pâte <SEP> de
<tb> 75 <SEP> B-SP <SEP> balle <SEP> humide <SEP> 0 <SEP> 9,00 <SEP> 79,47 <SEP> 11,53 <SEP> 71,02
<tb> centrifugée
<tb> Uniquement <SEP> chaud <SEP> ~~~~~ <SEP> ~~~~~~
<tb> Pâte <SEP> blanchie, <SEP> non
<tb> 76 <SEP> B-SP <SEP> séchée, <SEP> défilée, <SEP> 0 <SEP> 2,07 <SEP> 84,93 <SEP> 13,00 <SEP> 83,15
<tb> centrifugée, <SEP> MHF,
<tb> avec <SEP> 1% <SEP> de
<tb> surfactant
<tb> 77 <SEP> B-SP <SEP> Pâte <SEP> blanchie, <SEP> non
<tb> séchée, <SEP> défilée, <SEP> 0 <SEP> 14,87 <SEP> 65,80 <SEP> 19,33 <SEP> 92,63
<tb> centrifugée, <SEP> MHF,
<tb> w/20 <SEP> % <SEP> de <SEP> PAA <SEP> sur
<tb> fibres <SEP> ~~~~~~~ <SEP> ~~~~~~~ <SEP> ~~~~~ <SEP> ~~~~~~
<tb> Pâte <SEP> blanchie, <SEP> non
<tb> séchée, <SEP> défilée, <SEP> 0 <SEP> 1,60 <SEP> 85,40 <SEP> 13,00 <SEP> 89,71
<tb> 78 <SEP> B-SP <SEP> centrifugée, <SEP> MHF,
<tb> w/20 <SEP> % <SEP> PAA <SEP> sur
<tb> fibres <SEP> et <SEP> avec <SEP> 1% <SEP> de
<tb> surfactant <SEP> ~~~~ <SEP> ~~~~~~~ <SEP> ~~~~~~~ <SEP> ~~~~~ <SEP> ~~~~~~
<tb> Pâte <SEP> blanchie, <SEP> non
<tb> 79 <SEP> B-SP <SEP> séchée, <SEP> défilée, <SEP> 10 <SEP> 1,20 <SEP> 77,80 <SEP> 21,00 <SEP> 88,07
<tb> centrifugée, <SEP> MHF,
<tb> w/20% <SEP> PAA <SEP> sur <SEP> fibres
<tb> Pâte <SEP> blanchie, <SEP> non
<tb> 80 <SEP> B-SP <SEP> séchée, <SEP> défilée, <SEP> 20 <SEP> 1,80 <SEP> 76,67 <SEP> 21,53 <SEP> 86,91
<tb> centrifugée, <SEP> MHF,
<tb> w/20% <SEP> PAA <SEP> sur <SEP> fibres
<tb>
<Desc/Clms Page number 81>
EXEMPLE 23
On introduit des fibres dissociées en utilisant le système de séchage décrit ci-dessus à partir de deux pâtes blanchies différentes de sapin de Douglas avec des quantités choisies de surfactant constitué de Berol 587k sur l'une des pâtes. Un lot de pâte a été traité avec du fer soluble. Les pâtes ont été préparées uniquement par centrifugation. Les résultats sont indiqués dans le tableau 23. Le surfactant travaille le mieux au niveau de dosage de 1 %. Le fer réduit notablement les n#uds, mais augmente également les fines à un niveau élevé. Le débit de charge peut avoir une influence sur les résultats de surfactant.
On introduit des fibres dissociées en utilisant le système de séchage décrit ci-dessus à partir de deux pâtes blanchies différentes de sapin de Douglas avec des quantités choisies de surfactant constitué de Berol 587k sur l'une des pâtes. Un lot de pâte a été traité avec du fer soluble. Les pâtes ont été préparées uniquement par centrifugation. Les résultats sont indiqués dans le tableau 23. Le surfactant travaille le mieux au niveau de dosage de 1 %. Le fer réduit notablement les n#uds, mais augmente également les fines à un niveau élevé. Le débit de charge peut avoir une influence sur les résultats de surfactant.
Des débits de charge plus élevés semblent augmenter les n#uds. La température d'entrée était de 240 C et la température de sortie était de 160 C. La vitesse du transporteur était de 1,8 m/min et le point zéro était de-8,9 cm d'eau.
<Desc/Clms Page number 82>
Tableau 23 : Essai pour déterminer la quantité minimale de surfactant nécessaire pour réduire la teneur en n#uds en dessous de 2 % en utilisant la pâte KKT blanchie de Kamloops.
<tb>
<tb>
<tb>
Essai <SEP> Pâte <SEP> Préparation <SEP> de <SEP> % <SEP> de <SEP> Noeuds <SEP> Matières <SEP> Fines <SEP> Débit <SEP> de
<tb> N <SEP> l'échantillon <SEP> surfactant <SEP> soniques <SEP> acceptées <SEP> charge <SEP> OD
<tb> (g/min)
<tb> Témoin, <SEP> pâte <SEP> défilée,
<tb> 85 <SEP> B-DF <SEP> uniquement <SEP> centrifugée <SEP> 0 <SEP> 4,20 <SEP> 82,07 <SEP> 13,73 <SEP> 75,80
<tb> N 2 <SEP> Uniquement <SEP> à <SEP> chaud
<tb> Pâte <SEP> défilée,
<tb> 86 <SEP> B-DF <SEP> centrifugée, <SEP> 0,1 <SEP> 4,13 <SEP> 81,00 <SEP> 14,87 <SEP> 108,32
<tb> N 2 <SEP> w/surfactant,
<tb> centrifugée
<tb> Uniquement <SEP> à <SEP> chaud
<tb> Pâte <SEP> défilée,
<tb> 87 <SEP> B-DF <SEP> centrifugée, <SEP> 0,5 <SEP> 3,73 <SEP> 84,33 <SEP> 11,93 <SEP> 90,51
<tb> N 2 <SEP> w/surfactant,
<tb> centrifugée
<tb> Uniquement <SEP> à <SEP> chaud
<tb> Pâte <SEP> défilée,
<tb> 88 <SEP> B-DF <SEP> centrifugée, <SEP> 1,0 <SEP> 2,00 <SEP> 86,27 <SEP> 11,73 <SEP> 73,25
<tb> N 2 <SEP> w/surfactant,
<tb> centrifugée
<tb> Uniquement <SEP> à <SEP> chaud
<tb> Pâte <SEP> de <SEP> balle
<tb> 89 <SEP> B-DF <SEP> centrifugée <SEP> (blanchie) <SEP> 0 <SEP> 1,93 <SEP> 65,27 <SEP> 32,80 <SEP> 71,90
<tb> avec <SEP> 0,05% <SEP> de <SEP> Fe3+
<tb> Témoin, <SEP> pâte <SEP> de <SEP> balle
<tb> 90 <SEP> B-DF <SEP> blanchie, <SEP> défilée, <SEP> 0 <SEP> 5,00 <SEP> 80,67 <SEP> 14,33 <SEP> 71,56
<tb> centrifugée <SEP> - <SEP> fin <SEP> de
<tb> l'échantillon <SEP> d'essai
<tb> Uniquement <SEP> à <SEP> chaud
<tb>
<tb> N <SEP> l'échantillon <SEP> surfactant <SEP> soniques <SEP> acceptées <SEP> charge <SEP> OD
<tb> (g/min)
<tb> Témoin, <SEP> pâte <SEP> défilée,
<tb> 85 <SEP> B-DF <SEP> uniquement <SEP> centrifugée <SEP> 0 <SEP> 4,20 <SEP> 82,07 <SEP> 13,73 <SEP> 75,80
<tb> N 2 <SEP> Uniquement <SEP> à <SEP> chaud
<tb> Pâte <SEP> défilée,
<tb> 86 <SEP> B-DF <SEP> centrifugée, <SEP> 0,1 <SEP> 4,13 <SEP> 81,00 <SEP> 14,87 <SEP> 108,32
<tb> N 2 <SEP> w/surfactant,
<tb> centrifugée
<tb> Uniquement <SEP> à <SEP> chaud
<tb> Pâte <SEP> défilée,
<tb> 87 <SEP> B-DF <SEP> centrifugée, <SEP> 0,5 <SEP> 3,73 <SEP> 84,33 <SEP> 11,93 <SEP> 90,51
<tb> N 2 <SEP> w/surfactant,
<tb> centrifugée
<tb> Uniquement <SEP> à <SEP> chaud
<tb> Pâte <SEP> défilée,
<tb> 88 <SEP> B-DF <SEP> centrifugée, <SEP> 1,0 <SEP> 2,00 <SEP> 86,27 <SEP> 11,73 <SEP> 73,25
<tb> N 2 <SEP> w/surfactant,
<tb> centrifugée
<tb> Uniquement <SEP> à <SEP> chaud
<tb> Pâte <SEP> de <SEP> balle
<tb> 89 <SEP> B-DF <SEP> centrifugée <SEP> (blanchie) <SEP> 0 <SEP> 1,93 <SEP> 65,27 <SEP> 32,80 <SEP> 71,90
<tb> avec <SEP> 0,05% <SEP> de <SEP> Fe3+
<tb> Témoin, <SEP> pâte <SEP> de <SEP> balle
<tb> 90 <SEP> B-DF <SEP> blanchie, <SEP> défilée, <SEP> 0 <SEP> 5,00 <SEP> 80,67 <SEP> 14,33 <SEP> 71,56
<tb> centrifugée <SEP> - <SEP> fin <SEP> de
<tb> l'échantillon <SEP> d'essai
<tb> Uniquement <SEP> à <SEP> chaud
<tb>
<Desc/Clms Page number 83>
EXEMPLE 24
On a produit des fibres dissociées en utilisant le système de séchage décrit ci-dessus à partir d'une pâte blanchie de sapin de Douglas qui a été essorée en utilisant une presse à vis. Les résultats sont indiqués dans le tableau 24. La quantité de noeuds est suffisamment basse en comparaison aux essais précédents pour montrer qu'un essorage à la presse à vis est une option acceptable pour éliminer l'eau excédentaire avant le séchage de la pâte du sécheur à jets.
On a produit des fibres dissociées en utilisant le système de séchage décrit ci-dessus à partir d'une pâte blanchie de sapin de Douglas qui a été essorée en utilisant une presse à vis. Les résultats sont indiqués dans le tableau 24. La quantité de noeuds est suffisamment basse en comparaison aux essais précédents pour montrer qu'un essorage à la presse à vis est une option acceptable pour éliminer l'eau excédentaire avant le séchage de la pâte du sécheur à jets.
Tableau 24 : Pâte blanchie dissociée de sapin de Douglas préparée à partir d'une pâte essorée à la presse à vis
<tb>
<tb> Essai <SEP> Préparation <SEP> de <SEP> N#uds <SEP> Matières <SEP> Fines <SEP> Temp <SEP> Temp. <SEP> de <SEP> Valeur
<tb> N <SEP> l'échantillon <SEP> soniques <SEP> acceptées <SEP> d'entrée <SEP> sortie <SEP> ( C) <SEP> zéro
<tb> ( C)
<tb> Témoin, <SEP> pâte <SEP> de <SEP> balle
<tb> 91 <SEP> blanchie, <SEP> défilée, <SEP> 3,20 <SEP> 85,87 <SEP> 10,93 <SEP> 240 <SEP> 189-190-3,5
<tb> centrifugée, <SEP> avec
<tb> passage <SEP> par
<tb> ventilateur <SEP> de
<tb> manutention <SEP> de
<tb> matière,
<tb> A <SEP> froid <SEP> puis <SEP> à <SEP> chaud
<tb> Pâte <SEP> non <SEP> séchée,
<tb> 92 <SEP> pressée <SEP> par <SEP> vis <SEP> 3,87 <SEP> 82,33 <SEP> 13,80 <SEP> 240 <SEP> 169-171-3,5
<tb> (HC>30), <SEP> avec <SEP> passage <SEP> à
<tb> par <SEP> ventilateur <SEP> de-4,0
<tb> manutention <SEP> de
<tb> matière,
<tb> Uniquement <SEP> à <SEP> chaud
<tb>
<tb> Essai <SEP> Préparation <SEP> de <SEP> N#uds <SEP> Matières <SEP> Fines <SEP> Temp <SEP> Temp. <SEP> de <SEP> Valeur
<tb> N <SEP> l'échantillon <SEP> soniques <SEP> acceptées <SEP> d'entrée <SEP> sortie <SEP> ( C) <SEP> zéro
<tb> ( C)
<tb> Témoin, <SEP> pâte <SEP> de <SEP> balle
<tb> 91 <SEP> blanchie, <SEP> défilée, <SEP> 3,20 <SEP> 85,87 <SEP> 10,93 <SEP> 240 <SEP> 189-190-3,5
<tb> centrifugée, <SEP> avec
<tb> passage <SEP> par
<tb> ventilateur <SEP> de
<tb> manutention <SEP> de
<tb> matière,
<tb> A <SEP> froid <SEP> puis <SEP> à <SEP> chaud
<tb> Pâte <SEP> non <SEP> séchée,
<tb> 92 <SEP> pressée <SEP> par <SEP> vis <SEP> 3,87 <SEP> 82,33 <SEP> 13,80 <SEP> 240 <SEP> 169-171-3,5
<tb> (HC>30), <SEP> avec <SEP> passage <SEP> à
<tb> par <SEP> ventilateur <SEP> de-4,0
<tb> manutention <SEP> de
<tb> matière,
<tb> Uniquement <SEP> à <SEP> chaud
<tb>
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EXEMPLES 25 à 29
Les pâtes utilisées dans les exemples 25 à 29 étaient toutes des pâtes jamais séchées ayant une consistance d'environ 10 %, expédiée directement depuis l'usine à papier dans des bidons de fibres doublés de matière plastique. Le processus pour la préparation et le traitement de la pâte avec des substances chimiques de réticulation comprenait les étapes consistant : (a) à centrifuger la pâte jamais séchée en une consistance uniforme d'environ 34 %, (b) à traiter la pâte avec des substances chimiques de réticulation dans un grand mélangeur Hobart à une consistante d'environ 5 %, (c) à centrifuger la pâte traitée à une consistance d'environ 36 % (à présent plus élevée du fait des substances solides chimiques retenues), et (d) à désagglomérer la pâte traitée, centrifugée dans le mélangeur Hobart pour obtenir une dimension de particules uniforme.
Les pâtes utilisées dans les exemples 25 à 29 étaient toutes des pâtes jamais séchées ayant une consistance d'environ 10 %, expédiée directement depuis l'usine à papier dans des bidons de fibres doublés de matière plastique. Le processus pour la préparation et le traitement de la pâte avec des substances chimiques de réticulation comprenait les étapes consistant : (a) à centrifuger la pâte jamais séchée en une consistance uniforme d'environ 34 %, (b) à traiter la pâte avec des substances chimiques de réticulation dans un grand mélangeur Hobart à une consistante d'environ 5 %, (c) à centrifuger la pâte traitée à une consistance d'environ 36 % (à présent plus élevée du fait des substances solides chimiques retenues), et (d) à désagglomérer la pâte traitée, centrifugée dans le mélangeur Hobart pour obtenir une dimension de particules uniforme.
Dans tous les exemples, le système de sécheur à jets tel que décrit ci-dessus a été utilisé pour dissocier et sécher les fibres. Après le passage dans le sécheur à jets, les fibres dissociées et sèches ont d'abord été collectées, puis amenées à maturité dans un four. Une réticulation n'était effectuée que partiellement dans le sécheur à jets.
La réticulation a été achevée par maturation de la fibre traitée pendant plusieurs minutes à une température élevée dans un four de maturation.
Un essai de la fibre réticulée comprend souvent un fractionnement sonique pour déterminer le pourcentage de n#uds, de fibres acceptées et de fines comme décrit cidessus.
Les qualités principales d'une fibre réticulée sont un bouffant élevé et une retenue du bouffant dans l'état mouillé. Le test FAQ est utilisé pour mesurer les bouffants à la fois dans l'état mouillé et dans l'état sec. "Un bouffant à restauration à 0,6 kPa" est habituellement le résultat d'essai qui est le plus intéressant et est la
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valeur utilisée lorsque des résultats FAQ sont énumérés dans les exemples. Des valeurs FAQ pour une fibre réticulée disponible dans le commerce vont habituellement de 13,5 à 19,0 cm3/g, des valeurs plus élevées étant préférées.
EXEMPLE 25
Dans cet exemple, on a utilisé de la pâte blanchie, jamais séchée, de pin raide. L'agent de réticulaticn était du DMDHEU. Le temps de maturation du post-sécheur à jets était d'environ 5 minutes à 170 C.
Dans cet exemple, on a utilisé de la pâte blanchie, jamais séchée, de pin raide. L'agent de réticulaticn était du DMDHEU. Le temps de maturation du post-sécheur à jets était d'environ 5 minutes à 170 C.
Tableau 25 : Pâte dissociée réticulée avec du DMDHEU
<tb>
<tb> Essai <SEP> Réticu- <SEP> Tempéra- <SEP> Tempéra- <SEP> Pression <SEP> Noeuds <SEP> Matières <SEP> Fines <SEP> FAQ
<tb> n <SEP> lation <SEP> ture <SEP> de <SEP> ture <SEP> de <SEP> zéro <SEP> (%) <SEP> acceptées <SEP> (%) <SEP> (cm3/g)
<tb> (% <SEP> ODF) <SEP> collecteur <SEP> sortie <SEP> (Pa) <SEP> (%)
<tb> ( C) <SEP> ( C)
<tb> 91 <SEP> 2,0 <SEP> 220 <SEP> 135-1120 <SEP> 4,0 <SEP> 79,3 <SEP> 16,7 <SEP> 13,6
<tb> 92 <SEP> 3,0 <SEP> 220 <SEP> 132-1120 <SEP> 4,3 <SEP> 79,0 <SEP> 16,7 <SEP> 13,6
<tb> 93 <SEP> 4,0 <SEP> 220 <SEP> 135 <SEP> -1120 <SEP> 4,1 <SEP> 78,9 <SEP> 17,0 <SEP> 13,6
<tb> 94 <SEP> 2,0 <SEP> 200 <SEP> 115-1120 <SEP> 4,3 <SEP> 80,2 <SEP> 15,5 <SEP> 13,7
<tb> 95 <SEP> 3,0 <SEP> 200 <SEP> 112-1120 <SEP> 5,0 <SEP> 79,7 <SEP> 15,3 <SEP> 13,6
<tb> 96 <SEP> 4,0 <SEP> 200 <SEP> 113 <SEP> -1120 <SEP> 4,8 <SEP> 77,6 <SEP> 17,6 <SEP> 13,8
<tb>
<tb> Essai <SEP> Réticu- <SEP> Tempéra- <SEP> Tempéra- <SEP> Pression <SEP> Noeuds <SEP> Matières <SEP> Fines <SEP> FAQ
<tb> n <SEP> lation <SEP> ture <SEP> de <SEP> ture <SEP> de <SEP> zéro <SEP> (%) <SEP> acceptées <SEP> (%) <SEP> (cm3/g)
<tb> (% <SEP> ODF) <SEP> collecteur <SEP> sortie <SEP> (Pa) <SEP> (%)
<tb> ( C) <SEP> ( C)
<tb> 91 <SEP> 2,0 <SEP> 220 <SEP> 135-1120 <SEP> 4,0 <SEP> 79,3 <SEP> 16,7 <SEP> 13,6
<tb> 92 <SEP> 3,0 <SEP> 220 <SEP> 132-1120 <SEP> 4,3 <SEP> 79,0 <SEP> 16,7 <SEP> 13,6
<tb> 93 <SEP> 4,0 <SEP> 220 <SEP> 135 <SEP> -1120 <SEP> 4,1 <SEP> 78,9 <SEP> 17,0 <SEP> 13,6
<tb> 94 <SEP> 2,0 <SEP> 200 <SEP> 115-1120 <SEP> 4,3 <SEP> 80,2 <SEP> 15,5 <SEP> 13,7
<tb> 95 <SEP> 3,0 <SEP> 200 <SEP> 112-1120 <SEP> 5,0 <SEP> 79,7 <SEP> 15,3 <SEP> 13,6
<tb> 96 <SEP> 4,0 <SEP> 200 <SEP> 113 <SEP> -1120 <SEP> 4,8 <SEP> 77,6 <SEP> 17,6 <SEP> 13,8
<tb>
EXEMPLE 26
Dans cet exemple, on a utilisé de la pâte de pin raide, jamais séchée, blanchie. L'agent de réticulation était de l'acide citrique. Le temps de maturation dans le post-sécheur était d'environ 5 minutes à 170 C.
Dans cet exemple, on a utilisé de la pâte de pin raide, jamais séchée, blanchie. L'agent de réticulation était de l'acide citrique. Le temps de maturation dans le post-sécheur était d'environ 5 minutes à 170 C.
Tableau 26 : Pâte dissociée réticulée avec de l'acide citrique
<tb>
<tb> Essai <SEP> Réticu- <SEP> Tempéra- <SEP> Tempéra- <SEP> Pression <SEP> N#uds <SEP> Matières <SEP> Fines <SEP> FAQ
<tb> n <SEP> lation <SEP> ture <SEP> de <SEP> ture <SEP> de <SEP> zéro <SEP> (%) <SEP> acceptées <SEP> (%) <SEP> (cm'/g)
<tb> (% <SEP> ODF) <SEP> collecteur <SEP> sortie <SEP> (Pa)
<tb> ( C) <SEP> ( C)
<tb> 97 <SEP> 5,7 <SEP> 200 <SEP> 110 <SEP> -1120 <SEP> 4,1 <SEP> 79,9 <SEP> 16,0 <SEP> 15,1
<tb> 98 <SEP> 5,7 <SEP> 200 <SEP> 112 <SEP> -996 <SEP> 4,7 <SEP> 81,2 <SEP> 14,1 <SEP> 14,9
<tb> 99 <SEP> 5,7 <SEP> 200 <SEP> 113-996 <SEP> 3,7 <SEP> 82,6 <SEP> 13,7 <SEP> 15,1
<tb> 100 <SEP> 11,5 <SEP> 200 <SEP> 113-1120 <SEP> 5,2 <SEP> 81,5 <SEP> 13,3 <SEP> 16,3
<tb> 101 <SEP> 11,5 <SEP> 200 <SEP> 113 <SEP> -1120 <SEP> 3,9 <SEP> 83,6 <SEP> 12,5 <SEP> 16,2
<tb> 102 <SEP> 11, <SEP> 200 <SEP> 116 <SEP> -996 <SEP> 3,6 <SEP> 82,9 <SEP> 13,5 <SEP> 16,0
<tb>
<tb> Essai <SEP> Réticu- <SEP> Tempéra- <SEP> Tempéra- <SEP> Pression <SEP> N#uds <SEP> Matières <SEP> Fines <SEP> FAQ
<tb> n <SEP> lation <SEP> ture <SEP> de <SEP> ture <SEP> de <SEP> zéro <SEP> (%) <SEP> acceptées <SEP> (%) <SEP> (cm'/g)
<tb> (% <SEP> ODF) <SEP> collecteur <SEP> sortie <SEP> (Pa)
<tb> ( C) <SEP> ( C)
<tb> 97 <SEP> 5,7 <SEP> 200 <SEP> 110 <SEP> -1120 <SEP> 4,1 <SEP> 79,9 <SEP> 16,0 <SEP> 15,1
<tb> 98 <SEP> 5,7 <SEP> 200 <SEP> 112 <SEP> -996 <SEP> 4,7 <SEP> 81,2 <SEP> 14,1 <SEP> 14,9
<tb> 99 <SEP> 5,7 <SEP> 200 <SEP> 113-996 <SEP> 3,7 <SEP> 82,6 <SEP> 13,7 <SEP> 15,1
<tb> 100 <SEP> 11,5 <SEP> 200 <SEP> 113-1120 <SEP> 5,2 <SEP> 81,5 <SEP> 13,3 <SEP> 16,3
<tb> 101 <SEP> 11,5 <SEP> 200 <SEP> 113 <SEP> -1120 <SEP> 3,9 <SEP> 83,6 <SEP> 12,5 <SEP> 16,2
<tb> 102 <SEP> 11, <SEP> 200 <SEP> 116 <SEP> -996 <SEP> 3,6 <SEP> 82,9 <SEP> 13,5 <SEP> 16,0
<tb>
<Desc/Clms Page number 86>
EXEMPLE 27
Dans cet exemple, on a utilisé de la pâte de pin raide, jamais séchée, blanchie. L'agent de réticulation était de l'acide malique. Le temps de maturation dans le post-sécheur était d'environ 20 minutes à 185 C.
Dans cet exemple, on a utilisé de la pâte de pin raide, jamais séchée, blanchie. L'agent de réticulation était de l'acide malique. Le temps de maturation dans le post-sécheur était d'environ 20 minutes à 185 C.
Tableau 27 : Pâte dissociée réticulée avec de l'acide malique
<tb>
<tb> Essai <SEP> Réticu- <SEP> Tempéra- <SEP> Tempéra- <SEP> Pression <SEP> N#uds <SEP> Matières <SEP> Fines <SEP> FAQ
<tb> n <SEP> lation <SEP> ture <SEP> de <SEP> ture <SEP> de <SEP> zéro <SEP> (%) <SEP> acceptées <SEP> (%) <SEP> (cm2/g)
<tb> (% <SEP> ODF) <SEP> collecteur <SEP> sortie <SEP> (Pa) <SEP> (%)
<tb> ( C) <SEP> ( C)
<tb> 103 <SEP> 10,0 <SEP> 180 <SEP> 106 <SEP> -498 <SEP> 5,5 <SEP> 77,9 <SEP> 16,6 <SEP> 16,1
<tb> 104 <SEP> 10,0 <SEP> 180 <SEP> 108-1120 <SEP> 3,7 <SEP> 79,4 <SEP> 16,9 <SEP> 16,3
<tb> 105 <SEP> 10,0 <SEP> 200 <SEP> 127 <SEP> -498 <SEP> 4,2 <SEP> 80,9 <SEP> 14,9 <SEP> 16,1
<tb> 106 <SEP> 10,0 <SEP> 200 <SEP> 123-1120 <SEP> 3,7 <SEP> 82,4 <SEP> 13,9 <SEP> 16,3
<tb> 107 <SEP> 10,0 <SEP> 220 <SEP> 130-373,5 <SEP> 4,0 <SEP> 80,9 <SEP> 15,1 <SEP> 16,3
<tb> 108 <SEP> 10,0 <SEP> 220 <SEP> 135-1120 <SEP> 3,9 <SEP> 81,0 <SEP> 15,1 <SEP> 16,3
<tb> 109 <SEP> 10,0 <SEP> 220 <SEP> 129-1494 <SEP> 3,9 <SEP> 82,9 <SEP> 13,2 <SEP> 16,4
<tb>
<tb> Essai <SEP> Réticu- <SEP> Tempéra- <SEP> Tempéra- <SEP> Pression <SEP> N#uds <SEP> Matières <SEP> Fines <SEP> FAQ
<tb> n <SEP> lation <SEP> ture <SEP> de <SEP> ture <SEP> de <SEP> zéro <SEP> (%) <SEP> acceptées <SEP> (%) <SEP> (cm2/g)
<tb> (% <SEP> ODF) <SEP> collecteur <SEP> sortie <SEP> (Pa) <SEP> (%)
<tb> ( C) <SEP> ( C)
<tb> 103 <SEP> 10,0 <SEP> 180 <SEP> 106 <SEP> -498 <SEP> 5,5 <SEP> 77,9 <SEP> 16,6 <SEP> 16,1
<tb> 104 <SEP> 10,0 <SEP> 180 <SEP> 108-1120 <SEP> 3,7 <SEP> 79,4 <SEP> 16,9 <SEP> 16,3
<tb> 105 <SEP> 10,0 <SEP> 200 <SEP> 127 <SEP> -498 <SEP> 4,2 <SEP> 80,9 <SEP> 14,9 <SEP> 16,1
<tb> 106 <SEP> 10,0 <SEP> 200 <SEP> 123-1120 <SEP> 3,7 <SEP> 82,4 <SEP> 13,9 <SEP> 16,3
<tb> 107 <SEP> 10,0 <SEP> 220 <SEP> 130-373,5 <SEP> 4,0 <SEP> 80,9 <SEP> 15,1 <SEP> 16,3
<tb> 108 <SEP> 10,0 <SEP> 220 <SEP> 135-1120 <SEP> 3,9 <SEP> 81,0 <SEP> 15,1 <SEP> 16,3
<tb> 109 <SEP> 10,0 <SEP> 220 <SEP> 129-1494 <SEP> 3,9 <SEP> 82,9 <SEP> 13,2 <SEP> 16,4
<tb>
EXEMPLE 28
Dans cet exemple, on a utilisé de la pâte de pin raide, jamais séchée, non blanchie. L'agent de réticulation était de l'acide malique. Le temps de maturation dans le post-sécheur était d'environ 4 minutes à 200 C.
Dans cet exemple, on a utilisé de la pâte de pin raide, jamais séchée, non blanchie. L'agent de réticulation était de l'acide malique. Le temps de maturation dans le post-sécheur était d'environ 4 minutes à 200 C.
<Desc/Clms Page number 87>
Tableau 28 : Pâte dissociée réticulée avec de l'acide malique
<tb>
<tb> Essai <SEP> Réticu- <SEP> Tempéra- <SEP> Tempéra- <SEP> Pression <SEP> N#uds <SEP> Matières <SEP> Fines <SEP> FAQ
<tb> n <SEP> lation <SEP> ture <SEP> de <SEP> ture <SEP> de <SEP> zéro <SEP> (%) <SEP> acceptées <SEP> (%) <SEP> (cm3/g)
<tb> (% <SEP> ODF) <SEP> collecteur <SEP> sortie <SEP> (Pa) <SEP> (%)
<tb> ( C) <SEP> ( C)
<tb> 110 <SEP> 10,0 <SEP> 185 <SEP> 106-1120 <SEP> 0,3 <SEP> 87,3 <SEP> 12,4 <SEP> 17,6
<tb> 111 <SEP> 10,0 <SEP> 185 <SEP> 100-1618,5 <SEP> 0,5 <SEP> 88,4 <SEP> 11,1 <SEP> 18,0
<tb> 112 <SEP> 10,0 <SEP> 200 <SEP> 116-1120 <SEP> 0,7 <SEP> 87,8 <SEP> 11,5 <SEP> 17,9
<tb> 113 <SEP> 10,0 <SEP> 200 <SEP> 110 <SEP> -1494 <SEP> 0,3 <SEP> 87,7 <SEP> 12,0 <SEP> 18,1
<tb> 114 <SEP> 10,0 <SEP> 185 <SEP> 124-1369,5 <SEP> 0,7 <SEP> 86,2 <SEP> 13,1 <SEP> 17,8
<tb>
<tb> Essai <SEP> Réticu- <SEP> Tempéra- <SEP> Tempéra- <SEP> Pression <SEP> N#uds <SEP> Matières <SEP> Fines <SEP> FAQ
<tb> n <SEP> lation <SEP> ture <SEP> de <SEP> ture <SEP> de <SEP> zéro <SEP> (%) <SEP> acceptées <SEP> (%) <SEP> (cm3/g)
<tb> (% <SEP> ODF) <SEP> collecteur <SEP> sortie <SEP> (Pa) <SEP> (%)
<tb> ( C) <SEP> ( C)
<tb> 110 <SEP> 10,0 <SEP> 185 <SEP> 106-1120 <SEP> 0,3 <SEP> 87,3 <SEP> 12,4 <SEP> 17,6
<tb> 111 <SEP> 10,0 <SEP> 185 <SEP> 100-1618,5 <SEP> 0,5 <SEP> 88,4 <SEP> 11,1 <SEP> 18,0
<tb> 112 <SEP> 10,0 <SEP> 200 <SEP> 116-1120 <SEP> 0,7 <SEP> 87,8 <SEP> 11,5 <SEP> 17,9
<tb> 113 <SEP> 10,0 <SEP> 200 <SEP> 110 <SEP> -1494 <SEP> 0,3 <SEP> 87,7 <SEP> 12,0 <SEP> 18,1
<tb> 114 <SEP> 10,0 <SEP> 185 <SEP> 124-1369,5 <SEP> 0,7 <SEP> 86,2 <SEP> 13,1 <SEP> 17,8
<tb>
EXEMPLE 29
Dans cet exemple, on a utilisé de la pâte de pin raide, jamais séchée, non blanchie. L'agent de réticulation était de l'acide malique. Le temps de maturation dans le post-sécheur était de 4 minutes à 200 C.
Dans cet exemple, on a utilisé de la pâte de pin raide, jamais séchée, non blanchie. L'agent de réticulation était de l'acide malique. Le temps de maturation dans le post-sécheur était de 4 minutes à 200 C.
Tableau 29 : Pâte dissociée réticulée avec de l'acide malique.
<tb>
<tb>
<tb>
Essai <SEP> Réticu- <SEP> Tempéra- <SEP> Tempéra- <SEP> Pression <SEP> N#uds <SEP> Matières <SEP> Fines <SEP> FAQ
<tb> n <SEP> lation <SEP> ture <SEP> de <SEP> ture <SEP> de <SEP> zéro <SEP> (%) <SEP> acceptées <SEP> (%) <SEP> (cm3/g)
<tb> (% <SEP> ODF) <SEP> collecteur <SEP> sortie <SEP> (Pa) <SEP> (%)
<tb> ( C) <SEP> ( C)
<tb> 115 <SEP> 2,0 <SEP> 200 <SEP> 118-1369,5 <SEP> 2;0 <SEP> 84,1 <SEP> 13,9 <SEP> 15,9
<tb> 116 <SEP> 4,0 <SEP> 200 <SEP> 118-1369,5 <SEP> 2,2 <SEP> 84,4 <SEP> 13,4 <SEP> 17,1
<tb> 117 <SEP> 6,0 <SEP> 200 <SEP> 119-1245 <SEP> 2,0 <SEP> 83,0 <SEP> 15,0 <SEP> 17,3
<tb> 118 <SEP> 8,0 <SEP> 200 <SEP> 118-1245 <SEP> 1,3 <SEP> 83,8 <SEP> 14,9 <SEP> 17,9
<tb>
<tb> n <SEP> lation <SEP> ture <SEP> de <SEP> ture <SEP> de <SEP> zéro <SEP> (%) <SEP> acceptées <SEP> (%) <SEP> (cm3/g)
<tb> (% <SEP> ODF) <SEP> collecteur <SEP> sortie <SEP> (Pa) <SEP> (%)
<tb> ( C) <SEP> ( C)
<tb> 115 <SEP> 2,0 <SEP> 200 <SEP> 118-1369,5 <SEP> 2;0 <SEP> 84,1 <SEP> 13,9 <SEP> 15,9
<tb> 116 <SEP> 4,0 <SEP> 200 <SEP> 118-1369,5 <SEP> 2,2 <SEP> 84,4 <SEP> 13,4 <SEP> 17,1
<tb> 117 <SEP> 6,0 <SEP> 200 <SEP> 119-1245 <SEP> 2,0 <SEP> 83,0 <SEP> 15,0 <SEP> 17,3
<tb> 118 <SEP> 8,0 <SEP> 200 <SEP> 118-1245 <SEP> 1,3 <SEP> 83,8 <SEP> 14,9 <SEP> 17,9
<tb>
Il va de soi que de nombreuses modifications peuvent être apportées au produit décrit et représenté sans sortir du cadre de l'invention.
Claims (37)
1. Procédé pour la production de fibres de pâte dissociées, réticulées, caractérisé en ce qu'il comprend : l'introduction d'une pâte humide et d'air dans un sécheur (20) à jets ; le traitement de la pâte humide avec un agent de réticulation ; le séchage ensuite de la pâte dans le sécheur à jets pour former des fibres de pâte dissociées ; et l'enlèvement de la pâte dudit sécheur à jets et la séparation des fibres de pâte de l'air.
2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'agent de réticulation est choisi dans le groupe consistant en de l'acide polyacrylique, du glyoxal, de l'acide malique et de l'acide tartrique.
3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la substance de traitement est mélangée à la pâte humide avant l'introduction de cette dernière dans le sécheur.
4. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la pâte humide est au moins partiellement essorée avant d'être introduite dans le sécheur.
5. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la pâte humide est traitée en outre avec une substance de traitement pour réduire la teneur en n#uds des fibres de pâte, choisie dans le groupe consistant en un surfactant et en des particules minérales.
6. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la pâte humide est traitée en outre avec une substance choisie dans le groupe consistant en une matière hydrophobe, un superplastifiant, une mousse, un surfactant et un agent de réduction de l'eau.
7. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la teneur en n#uds des fibres de pâte est inférieure à 15 %.
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8. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que la teneur en n#uds des fibres de pâte est inférieure à 10 %.
9. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que la teneur en n#uds des fibres de pâte est inférieure à 5 %.
10. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que la teneur en n#uds des fibres de pâte est inférieure à 2 %.
11. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que les fibres ont une teneur en n#uds inférieure à 15 %.
12. Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce que les fibres ont une teneur en n#uds inférieure à 10 %.
13. Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce que les fibres ont une teneur en n#uds inférieure à 5 %.
14. Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce que les fibres ont une teneur en n#uds inférieure à 2 %.
15. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la teneur en n#uds est inférieure ou égale à 5 %, les matières acceptées sont au-delà ou au niveau de 80 % et les fines sont en deçà ou au niveau de 15 %.
16. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la teneur en n#uds est inférieure ou égale à 5 %, les matières acceptées sont au-delà ou au niveau de 80 % et les fines sont en deçà ou au niveau de 13 %.
17. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la teneur en n#uds est inférieure ou égale à 5 %, les matières acceptées sont au-delà ou au niveau de 85 % et les fines sont en deçà ou au niveau de 15 %.
18. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la teneur en n#uds est inférieure ou égale à 2 %, les matières acceptées sont au-delà ou au niveau de 80 % et les fines sont en deçà ou au niveau de 15 %.
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19. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que les n#uds sont en deçà ou au niveau de 2 %, les matières acceptables sont au-delà ou au niveau de 77 % et les fines sont en deçà ou au niveau de 21 %.
20. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que la teneur en n#uds est inférieure ou égale à 5 %, les matières acceptées sont au-delà ou au niveau de 80 % et les fines sont en deçà ou au niveau de 15 %.
21. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que la teneur en n#uds est inférieure ou égale à 5 %, les matières acceptées sont au-delà ou au niveau de 80 % et les fines sont en deçà ou au niveau de 13 %.
22. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que la teneur en n#uds est inférieure ou égale à 5 %, les matières acceptées sont au-delà ou au niveau de 85 % et les fines sont en deçà ou au niveau de 15 %.
23. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que la teneur en n#uds est inférieure ou égale à 2 %, les matières acceptées sont au-delà ou au niveau de 80 % et les fines sont en deçà ou au niveau de 15 %.
24. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la pâte d'alimentation a une consistance de 0,01 % à 10 % avant l'introduction dans le sécheur à jets.
25. Procédé selon la revendication 24, caractérisé en ce que la pâte d'alimentation a une consistance de 3 % à 10 % avant l'introduction dans le sécheur.
26. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la pâte dissociée est séchée à une teneur en humidité de moins de 2 % jusqu'à 10 % en poids.
27. Procédé pour la production de fibres de pâte dissociées, caractérisé en ce qu'il comprend l'introduction de pâte humide contenant un agent de réticulation et de l'air dans un sécheur (20) à jets par l'intermédiaire d'un distributeur rotatif (62) à alvéoles qui comporte des palettes (66) et une enveloppe (68), l'extrémité des palettes étant espacée de l'enveloppe d'une distance (69)
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suffisante pour empêcher des fibres humides d'obturer le distributeur à alvéoles.
28. Procédé selon la revendication 27, caractérisé en ce quel l'intervalle entre l'extrémité des palettes et l'enveloppe est compris entre 0,25 et 1,27 mm.
29. Procédé selon la revendication 27, caractérisé en ce quelles palettes cisaillent des amas de fibres à leur entrée dans l'enveloppe pour empêcher l'obturation du distributeur rotatif à alvéoles.
30'. Procédé pour la production de fibres de pâte dissociées, caractérisé en ce qu'il comprend l'introduction d'une pâte humide contenant un agent de réticulation et de l'air dans un sécheur (20) à jets, le séchage de la pâte humide;dans le sécheur à jets pour former des fibres de pâte dissociées, réticulées, l'enlèvement des fibres du sécheur à jets dans un courant d'air à une vitesse suffisante pour empêcher les fibres de former des n#uds, et la séparation des fibres de pâte du courant d'air.
31. Procédé selon la revendication 30, caractérisé en ce que les fibres de pâte sont enlevées du sécheur en passant dans un conduit (30), ce conduit étant d'une dimension suffisante et la vitesse à laquelle le courant d'air est maintenu étant suffisante pour maintenir les fibres en suspension dans le courant d'air à l'intérieur du conduit.
32. Procédé selon la revendication 30, caractérisé en ce qu'il comprend en outre la maturation des fibres de pâte après qu'elles ont été séparées du courant d'air.
33. Procédé selon la revendication 30, caractérisé en ce qu'il comprend en outre un séchage pneumatique des fibres de pâte après qu'elles ont été séparées du courant d'air, et une maturation des fibres de pâte séchées @ pneumatiquement.
34. Procédé pour la production de fibres de pâte dissociées, caractérisé en ce qu'il comprend l'introduction de pâte humide contenant un agent de réticulation et de
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l'air dans un sécheur (20) à jets, le séchage de la pâte humide dans le sécheur pour former des fibres de pâte dissociées, et l'enlèvement des fibres de pâte d'une sortie (28) du sécheur à jets sous un vide partiel.
35. Procédé selon la revendication 34, dans lequel le vide est appliqué à une chambre intermédiaire, le procédé étant en outre caractérisé en ce qu'il comprend le positionnement d'une caisse (140) d'arrivée à la sortie, le positionnement d'une toile mobile (112) entre la chambre intermédiaire et la caisse d'arrivée, sur laquelle les fibres de pâte sont déposées, la caisse d'arrivée et la chambre intermédiaire étant en contact étanche avec la toile, et le passage de la toile devant la caisse d'arrivée pour enlever des fibres de pâte de la caisse d'arrivée.
36. Procédé selon la revendication 35, caractérisé en ce que les fibres émergent de la caisse d'arrivée par un côté de sortie pendant que la toile est déplacée et en ce que le procédé comprend en outre le positionnement d'une seconde chambre intermédiaire en dessous de la toile à proximité immédiate du côté de sortie, et l'application d'un vide partiel à la seconde chambre intermédiaire pour maintenir les fibres sur la toile pendant qu'elles émergent de la caisse d'arrivée.
37. Fibres de pâte dissociées produites par le procédé selon la revendication 1.
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