FR2831564A1 - Procede de production de fibres de pate dissociees, systeme de sechage et produit forme de cette pate - Google Patents

Abstract

L'invention concerne un procédé et un système de production de fibres dissociées et séchées de pâte de cellulose. Le système (10) de séchage utilisé comporte un sécheur (20) à jets, un poste (40) d'alimentation en pâte, un poste (90) d'alimentation en air, un poste (100) de séparation de fibres et un poste (160) de collecte de fibres. La pâte peut être traitée à l'aide d'une substance de traitement.Domaine d'application : production d'articles utilisant des fibres tels que des produits du type béton, des articles absorbants, des produits en matière plastique et en papier, des produits du type filtres, etc.

Description

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L'invention concerne un produit constitué de fibres de pâte de cellulose, dissociées, séchées, ainsi qu'un procédé et un appareil pour la production de fibres de pâte de cellulose dissociées, séchées, et plus particulièrement un procédé et un appareil pour la production de fibres de pâte de cellulose dissociées, séchées, comprenant l'étape consistant à utiliser un sécheur à jets pour sécher la pâte.

Des fibres de pâte de cellulose dissociées, séchées sont souhaitables pour de nombreux produits allant d'articles absorbants personnels jusqu'à une structure d'armature dans du béton. Actuellement, dans le procédé le plus commun de production de fibres dissociées, un rouleau de fibres de pâte classique est fragmenté dans un broyeur à marteaux en fibres dissociées. Ce processus demande beaucoup d'énergie et de temps, exige de nombreuses étapes et éléments de matériel de traitement. Chaque élément de matériel de traitement exige un coût élevé en capitaux et occupe un espace au sol précieux en usine. En outre, le processus actuel de broyage par marteaux produit souvent des fibres ayant des propriétés physiques indésirables, telles que de faibles nuage, frisage et torsion.

Cette pâte dissociée et sèche contient également des noeuds de fibres, parfois appelés nodosités ou nodules.

Des noeuds sont des amas de fibres qui restent fortement adhérés entre elles comme on peut le voir en plaçant une faible portion de pâte dans un vase transparent rempli d'eau et en agitant l'eau pour mélanger les fibres. La plupart des fibres se mélangent dans l'eau sous forme de fibres individuelles ; cependant, il y a des amas de fibres qui sont aisément visibles. Les amas ou noeuds de fibres sont des sous-produits indésirables du processus de broyage aux marteaux. On peut quantifier la quantité de noeuds dans une pâte qui a été broyée aux marteaux en utilisant un système de tamisage avec de l'énergie acoustique, mis en oeuvre en tant que moyen pour classer les fibres en

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dimensions de noeuds, de fibres acceptées et de fines. Il est souhaitable qu'il y ait peu de noeuds et peu de fines et beaucoup de fibres acceptées où les fibres acceptées sont des fibres dissociées.

Le brevet canadien nO 993618 (Estes, 1976) décrit un procédé pour la production de matelas ou de mat de peluche à faible densité à partir de fibres individuelles qui ont un nuage et un enchevêtrement importants pour produire un mat de plus grande solidité et une masse plus élevée. Conformément au procédé, de la pâte humide est séparée en fibres individuelles pendant l'étape de séchage.

Le procédé utilise un matériel de séchage à jets de fluide qui met en oeuvre des jets d'air ou des jets de vapeur d'eau pour séparer les fibres. Les fibres sont calées sur un tamis perforé à la sortie du sécheur à jets. Des fibres produites par le procédé du brevet canadien ont cependant une teneur très élevée en noeuds, ce qui, comme indiqué cidessus, est une caractéristique indésirable.

L'invention propose un produit formé de fibres de pâte et cellulose dissociées, séchées, ainsi qu'un appareil et un procédé pour la formation de fibres dissociées ou séchées qui ont une teneur en noeuds relativement faible.

Conformément au procédé, de la pâte humide et de l'air sont introduits dans un sécheur à jets. La pâte est séchée dans le sécheur à jets pour former des fibres de pâte dissociées. La pâte est sortie du sécheur à jets et séparée de l'air. Le procédé peut être utilisé sur plusieurs types de pâte d'alimentation et sur de la pâte d'alimentation traitée. Le produit formé par le procédé présente des propriétés avantageuses telles qu'un faible nombre de noeuds, une faible quantité de fines, ainsi qu'un nuage, un frisage et une torsion améliorés. L'appareil pour la mise en oeuvre du procédé peut comprendre un poste de prétraitement destiné à fournir une substance de traitement, un dispositif d'alimentation en pâte conçu uniquement pour de la pâte, un dispositif d'alimentation en

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pâte conçu pour de la pâte et une suspension de pâte sous forme de mousse et/ou un poste de séparation de fibres utilisant un transporteur à vide.

Conformément au procédé décrit ci-dessus, la pâte humide est traitée avec une substance de traitement avant le séchage afin de réduire la teneur en noeuds des fibres de la pâte. Le procédé comprend également la production de fibres de pâte dissociées par l'introduction d'une pâte humide et d'air dans un sécheur à jets par l'intermédiaire d'un distributeur rotatif à alvéoles. Le distributeur rotatif à alvéoles comporte des ailettes et un corps, l'extrémité des ailettes étant espacée du corps d'une distance suffisante pour empêcher les fibres humides de boucher le distributeur. Le procédé comprend la production de fibres de pâte dissociées en retirant les fibres du sécheur à jets dans un courant d'air à une vitesse suffisante pour empêcher les fibres de former des noeuds. Le procédé comprend également la production de fibres de pâte dissociées en retirant les fibres de pâte d'une sortie du sécheur à jets sous un vide partiel.

Le produit constitué de pâte comprend des fibres séchées par jets et dissociées ayant une teneur en noeuds égale ou inférieure à 5 %, une teneur en fibres acceptées égale ou supérieure à 80 % et une teneur en fines, égale ou inférieure à 15 %. Le produit formé de pâte peut comprendre des fibres dissociées et séchées par jets ayant une teneur en noeuds égale ou inférieure à 2 %, une teneur en fibres acceptées égale ou supérieure à 77 %, et une teneur en fines égale ou inférieure à 21 %. Le produit peut être traité avec une substance de traitement choisie dans le groupe constituant en un surfactant et des particules minérales. Le produit peut en outre être traité avec l'agent de réticulation et une matière hydrophobe pendant le séchage par jets. Le produit formé de fibres séchées et dissociées peut être incorporé dans du béton, un article

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absorbant, un produit en matière plastique, un produit constitué de papier ou un produit pour filtre.

Le système de séchage pour le traitement de pâte en fibres dissociées ou séchées comprend un sécheur à jets, un poste d'alimentation en pâte, un poste d'alimentation en air, un conduit d'écoulement de sortie et un poste de séparation de fibres. Le sécheur à jets comporte un conduit de jet, un collecteur pour l'admission d'air dans le conduit de jet, une admission de pâte pour amener de la pâte dans le conduit de jet, et une sortie de fibres pour enlever des fibres dissociées et séchées, l'air de sortie et les fines du conduit de jet. Le poste d'alimentation en pâte est accouplé à l'admission de pâte pour amener une pâte d'alimentation à l'admission de pâte. Le poste d'alimentation en air est couplé au collecteur pour amener de l'air au collecteur. Le conduit d'écoulement de sortie est couplé à la sortie de fibres pour le transport des fibres, de l'air de sortie et des fines à partir du conduit à jets. Le poste de séparation de fibres est couplé au conduit d'écoulement de sortie pour séparer les fibres de l'air de sortie.

Dans une forme de réalisation, le poste d'alimentation en pâte comprend une source d'alimentation pour un traitement destiné à amener une substance de traitement de la pâte. Dans une autre forme de réalisation, le poste d'alimentation en pâte comprend un dispositif de charge de pâte couplé à l'admission de pâte pour amener la pâte de charge à l'admission de pâte tout en minimisant la quantité d'air s'écoulant à travers le poste d'alimentation en pâte. Le dispositif de charge de pâte peut être un distributeur rotatif à alvéoles comprenant une enveloppe de rotor et un rotor monté de façon à pouvoir tourner dans l'enveloppe de rotor, le rotor ayant des palettes pour le transport de la pâte de charge. Les palettes et l'enveloppe du rotor sont dimensionnées de façon qu'il existe un espace entre les palettes et l'enveloppe du rotor pour empêcher la

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pâte de charge de bloquer le distributeur rotatif à alvéoles. Dans une autre forme de réalisation, le poste d'alimentation en pâte peut comprendre en outre, un introducteur de mousse interposé entre le dispositif de charge de pâte et l'admission de pâte pour mélanger un surfactant à la pâte et injecter directement un mélange de pâte à l'état de mousse dans le sécheur à jets.

Dans une autre forme de réalisation encore, le poste de séparation de fibres comprend un transporteur à vide ayant un tamis pour faire passer l'air de sortie et retenir des fibres afin de former un mat de fibres sur le tamis. Le transporteur à vide peut comporter un premier rouleau, un second rouleau, un ventilateur primaire, un ventilateur secondaire, une caisse aspirante du ventilateur primaire et une caisse aspirante du ventilateur secondaire.

Le tamis forme une boucle continue passant sur les premier et second rouleaux afin que le tamis ait une partie supérieure et une partie inférieure. La partie supérieure du tamis présente des surfaces supérieure et inférieure. La surface supérieure du tamis est associée au conduit d'écoulement de sortie. La caisse aspirante du ventilateur primaire est associée à la surface inférieure et est en communication d'écoulement avec le ventilateur primaire. La caisse aspirante du ventilateur primaire est positionnée entre les parties inférieure et supérieure et directement en dessous du conduit d'écoulement de sortie. La caisse aspirante du ventilateur secondaire est associée à la surface inférieure et en communication d'écoulement avec le ventilateur secondaire. La caisse aspirante du ventilateur secondaire est positionnée entre les parties inférieure et supérieure et entre la caisse aspirante du ventilateur primaire et le second rouleau. Le ventilateur primaire applique une dépression à la caisse aspirante du ventilateur primaire et au conduit d'écoulement de sortie.

Le ventilateur secondaire applique une dépression à la

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caisse aspirante du ventilateur secondaire et à la surface supérieure.

La présente invention propose donc un produit formé de fibres de pâte de cellulose dissociées, séchées ainsi qu'un appareil et un procédé permettant de former des fibres dissociées et séchées. Le procédé peut prendre de la pâte humide directement à une usine à pâte et préparer un produit dissocié à partir de la pâte qui n'est pas séchée en utilisant un processus de séchage qui dissocie directement la pâte. Ce processus forme des fibres ayant un nuage, un frisage et une torsion supérieure à celle des fibres sortant d'un broyeur à marteaux. Un autre avantage est l'aptitude de la présente invention à produire des fibres ayant une faible teneur en noeuds et en fines. Un autre avantage réside dans le fait que les traitements pouvant être effectués sur la pâte sont difficiles ou impossibles à pratiquer sur une bobine de pâte séchée. Des traitements peuvent être réalisés sur la pâte aucunement séchée, lesquels réduisent la quantité de noeuds, augmentent le débit de production et/ou forment des fibres ayant des caractéristiques souhaitables.

L'invention sera décrite plus en détail en regard des dessins annexés à titre d'exemples nullement limitatifs et sur lesquels : la figure 1 est un diagramme schématique d'un système de séchage construit conformément à l'invention, convenant à la mise en oeuvre du procédé de la présente invention ; la figure 2 est une vue schématique du système de séchage de l'invention, avec une vue en coupe du sécheur à jets et d'un poste de séparation de fibres ; la figure 3 est une vue en coupe d'un dispositif de charge de pâte selon l'invention ; la figure 4 est une vue partielle à l'échelle agrandie du rotor du dispositif de charge selon l'invention ;

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la figure 5 est une vue de côté d'un mélangeur mécanique et du sécheur à jets du système de séchage selon l'invention ; la figure 6 est une vue en perspective éclatée du mélangeur mécanique selon l'invention ; la figure 7 est une vue en perspective avec arrachement partiel d'un poste de séparation de fibres selon l'invention ; la figure 8 est une vue en perspective de dessus du poste de séparation de fibres selon l'invention ; la figure 9 est une vue partielle en perspective à l'échelle agrandie du poste de séparation de fibres selon l'invention ; la figure 10 est une vue schématique en coupe d'un article absorbant selon l'invention ; la figure 11 est une vue schématique en coupe d'un produit constitué de béton ou de matière plastique selon l'invention ; et la figure 12 est une vue schématique en coupe d'un produit constitué de papier ou d'un filtre selon l'invention.

L'invention concerne des procédés et des appareils pour le séchage, le traitement et la dissociation d'une pâte en fibres individuelles ayant peu de noeuds ou de nodules. Le terme"séchées"utilisé ici en ce qui concerne des fibres est un terme de la technique indiquant généralement un pourcentage en poids d'eau compris entre 2 % et 10 %, mais ce pourcentage peut être supérieur ou inférieur à cette plage. Le terme"air"tel qu'utilisé ici n'est pas limité à de l'air pur, mais peut inclure n'importe quel gaz compatible avec l'invention. Le terme "consistance" tel qU'utilisé ici désigne le pourcentage de matières solides contenues dans un mélange de liquides et de solides. Les exemples spécifiques décrits ci-dessous portent sur le séchage, le traitement et la dissociation de fibres de pâte de cellulose. On doit cependant comprendre

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que l'invention convient également à une utilisation dans le traitement d'autres types de fibres naturelles et/ou de fibres synthétiques.

L'invention concerne un système de séchage ayant un sécheur à jets conçu pour sécher de la pâte humide provenant directement d'une usine à pâte afin qu'il délivre un produit constitué de fibres dissociées. En référence à la figure 1, un système 10 de séchage construit conformément à l'invention comprend un sécheur 20 à jets, un poste 40 d'alimentation en pâte, un poste 90 d'alimentation en air, un poste 100 de séparation de fibres et un poste 160 de collecte de fibres.

Le poste 40 d'alimentation en pâte est couplé en communication d'écoulement avec le sécheur 20 à jets. Le poste 40 d'alimentation en pâte reçoit de la pâte d'alimentation provenant d'une source 42 d'alimentation en pâte et fournit de la pâte de charge au sécheur 20 à jets par l'intermédiaire d'un conduit 44 de charge de pâte. Le poste 90 d'alimentation en air est couplé en communication d'écoulement avec le sécheur 20 à jets. Le poste 90 d'alimentation en air reçoit de l'air d'alimentation provenant d'une source 92 d'alimentation en air et fournit de l'air de charge par l'intermédiaire d'un conduit 94 de charge et d'air au sécheur 20 à jets. Le sécheur 20 à jets est couplé en communication d'écoulement avec le poste 100 de séparation de fibres, par l'intermédiaire d'un conduit 30 d'écoulement de sortie. Le sécheur 20 à jet décharge l'air de sortie, des fibres sensiblement séchées et dissociées, et des fines vers le poste 100 de séparation de fines, en passant par le conduit 30 d'écoulement de sortie. Le poste 100 de séparation de fibres est couplé en communication d'écoulement avec le poste 160 de collecte de fibres. Le poste 100 de séparation de fibres sépare l'air de sortie des fibres, et il peut également séparer des fibres une portion de fines. Les fibres provenant du poste

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100 de séparation de fibres sont amenées au poste 160 de collecte de fibres.

Dans une forme appréciée de réalisation, l'appareil comprend aussi un poste 170 d'élimination de fines et un poste 180 de réduction de bruit. Le poste 100 de séparation de fibres est couplé en communication d'écoulement avec le poste 170 d'élimination de fines par l'intermédiaire d'un conduit 172 de fines. Le poste 100 de séparation de fibres amène de l'air de sortie et des fines au poste 170 d'élimination de fines en passant par le conduit 172 de fines. Le poste 170 d'élimination de fines élimine les fines de l'air de sortie et recycle de l'air de sortie vers le poste 90 d'alimentation en air à passant par la conduit d'air 182. Le poste 180 de réduction de bruit est avantageusement interposé dans le conduit d'air 182 pour réduire le bruit produit par le système 10 de séchage.

En référence à la figure 2, le sécheur 120 à jets comprend un conduit 22 en boucle, une arrivée de pâte 24, un collecteur 26 et une sortie de fibres 28. On comprendra que l'expression"sécheur à jets"telle qu'utilisée ici désigne n'importe quel dispositif qui accélère de l'air dans le conduit en boucle 22 permettant le séchage et la dissociation simultanés d'une substance s'écoulant dans le conduit 22. L'arrivée de pâte 24 est couplée au conduit 22 pour amener de la pâte de charge au conduit 22. Le collecteur 26 est couplé au conduit 22 du sécheur à jets pour amener de l'air de charge par l'intermédiaire d'un conduit 94 de charge d'air dans le conduit 22 en passant par une série de buses qui sont dirigées de façon à provoquer un écoulement à l'intérieur du conduit 22. La sortie 28 de fibres est couplée au conduit 22 pour alimenter une sortie en air de sortie, en fibres et en fines s'écoulant du conduit 22.

Le conduit 22 est avantageusement agencé en une boucle fermée. La boucle du conduit 22 peut prendre diverses formes telles qu'une forme circulaire, une forme

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rectangulaire et allongée, une forme"D", une forme carrée ou une autre forme similaire. Sans être limité par une théorie, on pense que lorsque des fibres humides entrent dans la boucle du conduit 22, une séparation centrifuge a lieu de façon que des fibres plus humides, plus denses soient recyclées le long du bord extérieur de la boucle tandis que des fibres plus sèches, moins denses se déplacent vers la partie intérieure de la boucle. L'air et le produit séché sortent d'une sortie 28 de fibres placée le long de la partie intérieure de la boucle. Un sécheur 20 à jets convenant à une utilisation dans la présente invention est le sécheur du type"Fluid Energy Aljet Model 4 Thermajet, X0870L"fabriqué par Fluid Energy Processing & Equipment Company. En variante, le conduit 22 du sécheur à jets peut avoir une forme autre qu'une boucle fermée. Par exemple, le conduit 22 pourrait être droit. Dans cette forme de réalisation, les fibres peuvent être recueillies à l'extrémité du conduit 22.

Le système de séchage 10 comprend en outre un conduit 30 d'écoulement de sortie couplé à la sortie d'une fibre 28 du sécheur 20 à jets et associé au poste 100 de séparation de fibres. Le conduit 30 d'écoulement de sortie amène un écoulement de sortie formé d'air, de fibres et de fines au poste 100 de séparation de fibres. Le conduit d'écoulement de sortie peut comprendre un premier ventilateur 32 de manutention de matière. Le premier ventilateur 32 de manutention de matière empêche les fibres et les fines de se séparer par sédimentation de l'air de sortie si l'air de sortie ralentit dans le conduit 30.

Cependant, le premier ventilateur 32 de manutention de matière peut ne pas être nécessaire si le conduit d'écoulement de sortie est d'une longueur qui minimise les effets de résistance à l'avancement sur la vitesse de l'air de sortie, et/ou si le conduit d'écoulement de sortie est d'un diamètre sensiblement similaire à la sortie 28 de fibres du sécheur 20 à jets. Le premier ventilateur 32 de

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manutention de matière peut avoir un impact nuisible sur les propriétés physiques des fibres, et peut donc être exclus du système 10 de séchage. Il est souhaitable d'empêcher les fibres et les fines de se séparer par sédimentation de l'air de sortie. Si les fibres et les fines se séparent par sédimentation de l'air de sortie, les fibres ont une tendance accrue à former des noeuds.

Le poste 40 d'alimentation en pâte peut comprendre un premier dispositif 46 d'essorage. Le premier dispositif 46 d'essorage est raccordé en communication d'écoulement avec l'alimentation 42 en pâte et le conduit 44 de charge de pâte. La source 42 d'alimentation en pâte amène de la pâte d'alimentation directement de l'étage de préparation de pâte d'une installation de production de pâte au premier dispositif 46 d'essorage. Le premier dispositif 46 d'essorage essore partiellement la pâte d'alimentation provenant de l'alimentation 42 en pâte et amène de la pâte de charge par l'intermédiaire du conduit 44 de charge de pâte au sécheur 20 à jets. Le premier dispositif d'essorage 46 comprend, à titre non limitatif, des dispositifs tels que des presses à vis, des presses à bande, une centrifugeuse continue, une centrifugeuse discontinue, une presse à rouleau double ou un autre dispositif similaire.

La pâte d'alimentation provenant de la source 42 d'alimentation en pâte a habituellement une teneur en fluides élevée, ayant une consistance de 0,01 à 10 % et plus habituellement une consistance de 3 à 10 %. La pâte d'alimentation peut être de la pâte blanchie, de la pâte non blanchie, de la pâte mécanique, de la pâte chimique, une pâte de qualité dissolvante, de la pâte séchée une fois et remise en suspension ou toute autre pâte convenable. Dans la présente invention, une grande partie de cette pâte peut être éliminée par le premier dispositif d'essorage 46. Habituellement, le premier dispositif d'essorage 46 enlève une portion du fluide provenant de la pâte d'alimentation

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et augmente la consistance de la pâte de charge à une valeur de 10 à 55 %, avant que la pâte de charge soit séchée par le sécheur 20 à jets. La consistance de la pâte de charge est avantageusement de 30 à 50 %. La pâte de charge partiellement essorée est transportée jusqu'au sécheur 20 à jets en passant par un conduit 44 de charge de pâte.

La pâte d'alimentation peut être une bande humide et pressée de pâte ayant une force d'une valeur substantielle pour procurer une rigidité suffisante pour charger la bande dans un dispositif de déchiquetage. La force peut habituellement être de 500 à 1500 g/m2. La pâte d'alimentation en bande humide peut être amenée dans un dispositif de déchiquetage tel qu'un ensemble de rouleaux tournant rapidement, contenant des broches en saillie qui déchirent la bande en petits morceaux de pâte, un ventilateur de manutention de matière et un autre dispositif similaire.

Le conduit 44 de charge de pâte peut être un tuyau, une trémie ou un autre dispositif de transport. De plus, le premier dispositif d'essorage 46 lui-même peut servir de dispositif de transport. Par exemple, le premier dispositif d'essorage 46 peut être une presse à vis qui peut être utilisée pour simultanément essorer et transporter la pâte de charge jusqu'au sécheur 20 à jets.

La conduite 44 de charge de pâte d'un poste 40 d'alimentation en pâte convenable à utiliser dans la présente invention est un transporteur à vis sans arbre, conçu et fabriqué par Martin Sprocet et Grear Inc., Martin Conveyor Division. Le transporteur à vis sans arbre comporte une vis sans arbre qui fait avancer de la pâte humide sur un plan incliné qui s'élève vers l'arrivée 24 de pâte du sécheur 20 à jets. Le transporteur à vis sans arbre comporte une trémie à l'extrémité inférieure du transporteur pour la mise en place de la pâte d'alimentation.

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Le poste 40 d'alimentation en pâte peut comprendre une source 48 d'alimentation pour un traitement destinée à incorporer une substance de traitement dans la pâte de charge. La source 48 d'alimentation pour un traitement peut être couplée en communication d'écoulement à la source 42 d'alimentation en pâte, au conduit 44 de charge de pâte, au premier poste 46 d'essorage ou en n'importe quel point le long du poste 40 d'alimentation en pâte.

La source 48 d'alimentation pour un traitement peut distribuer la substance de traitement à l'aide de tout appareil connu dans la technique. Par exemple, la source 48 d'alimentation pour un traitement peut distribuer la substance de traitement à l'aide d'un conduit, d'un système de pulvérisation, d'un dispositif mélangeur ou d'un autre dispositif ou d'une combinaison de dispositifs. Dans le cas où la pâte d'alimentation est une bande humide et pressée de pâte, la substance de traitement peut être appliquée à la pâte d'alimentation par un système de pulvérisation, un système de revêtement par rouleaux ou une combinaison d'un système de pulvérisation et d'un système de revêtement par rouleaux.

De nombreuses substances de traitement qui peuvent être appliquées à la pâte de charge avant qu'elle soit séchée et dissociée par le sécheur 20 à jets ne peuvent pas être incorporées dans le processus classique de production de fibres séchées et dissociées. Le processus classique est limité dans sa capacité à traiter les fibres car elles se présentent sous la forme d'une bande. Sous cette forme de bande, le traitement de fibres peut être réalisé en faisant défiler la bande dans un bain ou en appliquant une pulvérisation à la bande. La présente invention n'est pas limitée de la sorte, car les substances de traitement peuvent être appliquées directement à la pâte. Par exemple, les fibres de la pâte d'alimentation de la présente invention peuvent être en suspension dans une

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mousse avant le séchage par le sécheur 20 à jets, ou bien des solutions visqueuses peuvent être mélangées à la pâte d'alimentation. Aucun de ces choix de traitement n'est possible avec l'étape classique de traitement dans un bain.

L'application de substances de traitement qui sont des solutions visqueuses ne peut pas être réalisée avec une machine à pâte classique. De plus, les conditions sévères du broyage à marteaux limitent l'aptitude des fibres à retenir certains composés qui peuvent être utilisés en tant que substances de traitement. Par exemple, le revêtement des fibres avec des particules minérales, telles que de l'argile, aurait pour résultat une faible retenue d'argile avec un broyage par marteaux, alors que, dans la présente invention, la retenue peut être notablement plus importante du fait que la dissociation est réalisée par de l'air plutôt que par des moyens mécaniques. En outre, la quantité de surfactant non utilisée pour traiter la pâte sur une machine à pâte classique est limitée en raison de l'effet nuisible sur certaines opérations, alors que la présente invention n'est pas affectée par une telle limitation. Dans des machines à pâte classiques, le surfactant diminue la résistance de la bande de pâte. Si la perte de résistance est importante, la bande de pâte ne peut plus être passée dans les machines à pâte classiques.

La substance de traitement amenée par la source 48 d'alimentation en substance de traitement peut comprendre, à titre non limitatif, des surfactants, des agents de réticulation, des matières hydrophobes, des particules minérales, un superplastifiant, des mousses, d'autres matières pour des propriétés spécifiques d'utilisation des fibres et les combinaisons de substances de traitement. Le terme surfactant comprend, à titre non limitatif, des émulsions d'huile dans l'eau, des surfactants décrits dans la demande de brevet des E. U. A. nO 08/509 401 de Graef et coll., dans les brevets des E. U. A. nO 3 554 863 de Hervey et coll., n 6 074 524 de Wu

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et coll. et nO 6 159 335 de Owens et coll., et dans le brevet canadien nO 947 915 de Angel et coll. tous incorporés ici à titre de référence. Des surfactants communiquent des propriétés souhaitables à des fibres de pâte telles qu'une réduction de la liaison d'une fibre à une autre, une amélioration du pouvoir absorbant ou une réduction du frottement de bandes finies. Des surfactants sont utilisés dans la production de mouchoirs et de serviettes, et ils sont utilisés de façon étendue dans l'industrie textile pour de nombreuses améliorations. Les classes de surfactants comprennent des matières tensioactives anioniques, cationiques, non ioniques ou ampholytiques/zwitterioniques. Des exemples de surfactants anioniques comprennent le stéarate de sodium, l'oléate de sodium, le dodécylsulfate de sodium, le dodécylbenzènesulfonate de sodium, un polyéthersulfate, un phosphate, un polyéther-ester et un sulfosuccinate. Des exemples de surfactants cationiques comprennent le chlorhydrate de dodécylamine, le bromure d'hexadécyltriméthylammonium, le bromure de cétyltriméthylammonium et le bromure de cétylpyridinium. Une classe de surfactant est constituée de surfactants cationiques basés sur des composés quaternaires d'ammonium contenant des groupes de type gras. Des exemples de surfactants non ioniques comprennent des poly (oxyde d'éthylène), des esters de sorbitan, des esters de sorbitan-polyoxyéthylène et des polyéther-alcools alkylaryliques. Un exemple de surfactant ampholytique ou zwitterionique est le dodécylbétaïne. Des exemples d'un surfactant du commerce sont le surfactant Berolcell 587K de EKA Chemicals Inc. qui est un agent tensioactif cationique, et le surfactant Process Chemicals, LLC Softener CWW qui est un surfactant cationique utilisé en tant que lubrifiant de filtre.

L'expression agent de réticulation inclut, à titre non limitatif, de l'acide polyacrylique ; du glyoxal ; des agents de réticulation décrits dans la

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demande nO 08/509 401 précitée et dans la demande de brevet des E. U. A. nO 60/251 999 de Graef et coll. ; tous cités ici à titre de référence. L'expression"matière hydrophobe" inclut, à titre non limitatif, du latex, des agents de collage utilisés pour le traitement de la pâte tel qu'un dimère d'alkylcétène ou l'anhydride alcénylsuccinique, des cires, des huiles ou d'autres substances chimiques qui réagissent avec la fibre et rendent la surface hydrophobe. L'expression particules minérales inclut, à titre non limitatif, de l'argile, de l'argile calcinée, du carbonate de calcium, du sulfate de calcium, de l'oxyde de zinc, du talc, du dioxyde de titane, des silices, de la cendre volante, des aluminosilicates de sodium et d'autres substances minérales. Le terme superplastifiant inclut, à titre non limitatif, des polymères linéaires qui contiennent des groupes de l'acide sulfonique, des lignosulfonates modifiés, des produits de condensation de la mélamine-formaldéhyde sulfonée, des produits de condensation naphtalène-formaldéhyde sulfoné et des dérivés consistant en du polycarboxylate. Un exemple d'un superplastifiant du commerce comprend le type Boral Materials Technology Boral SP, un produit de condensation naphtalène-formaldéhyde sulfoné. Le terme mousse comprend, à titre non limitatif, des agents moussants, une matière à l'état de mousse et des mousses décrites dans la demande de brevet des E. U. A. n 09/569 380 de Grael et coll, citée ici à titre de référence. La source 48 d'alimentation pour le traitement peut également distribuer plus d'une substance de traitement, et peut distribuer des substances de traitement en un nombre quelconque d'étapes ou de pas. Par exemple, la substance de traitement peut comprendre des molécules de liant et des particules, des molécules de liant étant appliquées en premier sur les fibres, puis les particules sont ajoutées aux fibres revêtues de molécules de liant, afin que les particules soient liées aux fibres (comme décrit dans le brevet des E. U. A. nO 5 641 561 de

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Hansen et coll. cité ici à titre de référence). D'autres substances et procédés de traitement de fibres connus dans la technique peuvent être utilisés dans le cadre de l'invention.

En plus de la forme de réalisation décrite cidessus, le poste 40 d'alimentation en pâte peut être conçu pour que l'eau contenue dans la source 42 d'alimentation en pâte soit remplacée par une substance de traitement contenant un solvant. Le terme solvant comprend, à titre non limitatif, des alcools, des cétones, des éthers, des alcanes, des substances aromatiques, des aldéhydes et autres classes de matières organiques. Le solvant utilisé peut être récupéré au poste 100 de séparation de fibres.

D'autres substances de traitement peuvent être ajoutées pour provoquer une précipitation in situ.

Lorsqu'une précipitation in situ est souhaitable, une première substance de traitement minérale est ajoutée à la pâte, une seconde substance de traitement est ensuite ajoutée à la pâte. Les première et seconde substances de traitement réagissent pour former une substance de traitement précipitée. Par exemple, de l'hydroxyde de calcium dissous peut être utilisé en tant que première substance de traitement et du bicarbonate de sodium dissous peut être utilisé en tant que seconde substance de traitement. L'hydroxyde de calcium et le bicarbonate de sodium réagissent pour former un précipité constitué de carbonate de calcium. D'autres substances de traitement précipitées peuvent être formées pour le traitement de la pâte, comprenant, à titre non limitatif, des silicates de calcium et d'aluminium, des carbonates de calcium et d'aluminium, des phosphates de calcium et d'aluminium ou d'autres précipités minéraux.

Le poste 40 d'alimentation en pâte peut comprendre un second dispositif d'essorage 50. Le second dispositif d'essorage 50 peut être inséré dans un conduit 44 d'essorage de pâte afin d'être en communication d'écoulement avec le premier dispositif d'essorage 46. Le

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second dispositif d'essorage 50 peut comprendre, mais à titre non limitatif, des dispositifs tels qu'une presse à vis, une presse à bande, une centrifugeuse continue, une centrifugeuse discontinue et une presse à deux rouleaux ou un autre dispositif similaire. De même que pour le premier dispositif d'essorage 46, le second dispositif d'essorage 50 enlève une portion du fluide afin que la pâte de charge ait une consistance de 10 à 55 %, avantageusement de 30 à 50 %, avant que la pâte de charge soit séchée par le sécheur 20 à jets. La pâte de charge partiellement essorée est ensuite transportée jusqu'au sécheur 20 à jets en passant par le conduit 44 de charge de pâte. En variante, le second dispositif d'essorage 50 peut lui-même servir de dispositif de transport. Par exemple, une pince à vis doit être utilisée pour simultanément essorer et transporter la pâte de charge jusqu'au sécheur 20 à jets.

Le second dispositif d'essorage 50 applique un essorage supplémentaire à la pâte de charge traitée, enlevant le cas échéant une portion de la substance de traitement de la pâte. Pour récupérer une portion de la substance de traitement séparée, un conduit 52 de recyclage pour le traitement peut être raccordé en communication d'écoulement entre le second dispositif d'essorage 50 et le premier dispositif d'essorage 46 et/ou la source 48 d'alimentation pour le traitement. L'incorporation d'une substance de traitement avec la pâte peut être réalisée par l'agitation produite par les premier et/ou second dispositifs d'essorage 46 et 50.

En variante, le poste 40 d'alimentation en pâte peut comprendre un dispositif 54 à cuve d'égalisation. Le dispositif 54 à cuve d'égalisation peut être inséré dans le conduit 52 de recyclage pour être en communication d'écoulement avec le second dispositif d'essorage 50. Le dispositif 54 à cuve d'égalisation agit à la manière d'un réservoir destiné à emmagasiner la substance de traitement séparée provenant du second dispositif d'essorage 50 et à

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disperser la substance de traitement séparée emmagasinée vers le premier dispositif d'essorage 46 et/ou la source 48 d'alimentation pour le traitement.

Le poste 40 d'alimentation en pâte peut comprendre un second ventilateur 56 de manutention de matière inséré en communication d'écoulement dans le conduit 44 de charge de pâte. Après l'essorage la pâte de charge peut être amenée à passer à travers le second ventilateur 56 de manutention de matière pour que les plus gros morceaux de la pâte de charge soient brisés en morceaux d'un diamètre nominal inférieur à 5 cm, avant l'introduction dans le sécheur 20 à jets. Le second ventilateur 56 de manutention de matière peut être n'importe quel dispositif de démastillage, comprenant, à titre non limitatif, un ventilateur à percussion, un dispositif de débourrage à broches, un ventilateur de manutention de matière ou une déchiqueteuse.

Le poste 40 d'alimentation en pâte comprend en outre un dispositif 60 de charge de pâte couplé en communication d'écoulement avec le conduit 44 de charge de pâte et l'arrivée 24 de pâte du sécheur 20 à jets. Le dispositif 60 de charge de pâte est un appareil de distribution de pâte humide qui peut produire une alimentation réglée, et continuellement constante de pâte de charge à un débit de charge souhaité pour l'arrivée 24 de pâte du sécheur 20 à jets. La pâte de charge a été précédemment essorée et, dans certains cas, traitée. Le débit de charge de la pâte de charge est une variable de processus qui a un effet direct sur la température de l'air de traitement, la pression d'air de traitement, l'aspect des fibres finalement produites et le nombre de noeuds des fibres finalement produites. Le dispositif 60 de charge de pâte est un dispositif qui sépare l'air atmosphérique d'un environnement à pression plus haute ou plus basse à l'intérieur du sécheur 20 à jet, et/ou sépare les températures ambiantes d'un environnement à températures

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plus élevées à l'intérieur du sécheur 20 à jets. Le dispositif 60 de charge de pâte permet de faire passer en continu une arrivée de pâte de charge à travers le sécheur 20 à jets avec un écoulement minimal d'air atmosphérique entrant dans le sécheur 20 à jets.

En référence à la figure 3, le dispositif 60 de charge de pâte peut être un distributeur rotatif 62 à alvéoles ayant un rotor 64 avec des palettes 66 de rotor montées de façon à pouvoir tourner à l'intérieur d'une enveloppe 68 de rotor. Un distributeur 62 rotatif convenable à alvéoles destiné à être utilisé dans la présente invention est le modèle Prater Industries Rotary Air Lock Feeder, numéro PAV-6C, en acier inoxydable, modifié, ayant une enveloppe de rotor, et un rotor CLSD, SS, PAV-6 à six palettes. En référence à la figure 4, les palettes du rotor Prater Industries sont fournies par le constructeur avec un jeu normalisé 69 entre le bord avant de chaque palette et l'enveloppe 68 du rotor inférieur à 0,25 mm. Le rotor présentant un jeu normalisé entre les palettes 66 de rotor et l'enveloppe 68 provoque un bourrage de la pâte de charge entre les palettes 66 du rotor et l'enveloppe 68. Par conséquent, le distributeur Rotary Air Lock Feeder a été rééquipé d'un rotor 64 à six palettes, à extrémité fermée, ayant un diamètre réduit.

Cette réduction de diamètre établit un jeu important 69 entre les palettes 66 et l'enveloppe 68 du rotor afin que la pâte de charge puisse s'écouler à travers le dispositif 60 de charge de pâte sans endommager les fibres ou bloquer le dispositif 60 de charge de pâte. De plus, les palettes 66 ont été refaçonnées de façon à passer d'une extrémité radiale à une extrémité plate perpendiculaire au rayon de chaque palette 66. Sans être limité par une théorie quelconque, on pense que les extrémités plates des palettes 66 réduisent le bourrage du dispositif 60 de charge de pâte en présentant une arête cisaillant les amas de fibres de la pâte de charge. Il est apparu que si l'on enlevait des

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palettes du rotor Prater Industries 1,25 mm à partir du rayon de l'axe central de chaque palette 66 ayant une extrémité arrondie, donnant ainsi un jeu 69 de 0,76 mm entre le bord d'attaque de chaque palette 66 et l'enveloppe 68 du rotor, on minimisait le bourrage du rotor ainsi que la fuite d'air autour du rotor 64. Un jeu 69 compris entre 0,25 et 1,27 mm devrait être efficace pour minimiser le bourrage du rotor ainsi que la fuite de l'air autour du rotor 64.

En référence aux figures 2,5 et 6, le dispositif 60 de charge de pâte peut charger la pâte dans le sécheur 20 à jets en passant par un distributeur 70 de mousse. Le distributeur 70 de mousse peut être interposé entre le dispositif 60 de charge de pâte et l'arrivée de pâte 24 pour mélanger un surfactant à la pâte et injecter directement le mélange de pâte à l'état de mousse dans le sécheur 20 à jets. Le distributeur 70 de mousse est un mélangeur mécanique qui reçoit la charge de pâte, ajoute une substance de traitement à surfactant et de l'air à la pâte, et agite mécaniquement le surfactant pour suspendre les fibres de pâte dans un milieu à l'état de mousse. Le distributeur 70 de mousse comprend un corps principal 71 de mélangeur mécanique, un orifice 72 d'injection de pâte, un orifice 73 d'injection de surfactant, un orifice 74 d'injection d'air et un conduit 75 de sortie de mousse. Le corps principal 71 du mélangeur mécanique peut être n'importe quel mélangeur mécanique convenable employé dans la technique. L'orifice 72 d'injection de pâte est en communication d'écoulement entre le dispositif 60 de charge de pâte et le corps principal 71 du mélangeur mécanique. L'orifice 72 d'injection de pâte conduit la charge de pâte au corps principal 71 du mélangeur mécanique. L'orifice 73 d'injection de surfactant est en communication d'écoulement entre la source 48 d'alimentation pour le traitement et le corps principal 71 du mélangeur mécanique, et est situé à proximité étroite de l'orifice 72 d'injection de pâte.

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L'orifice 73 d'injection de surfactant fournit une substance de traitement à surfactant au corps principal 71 du mélangeur mécanique. L'orifice 74 d'injection d'air est en communication d'écoulement entre une source 79 d'air comprimé et le corps principal 71 du mélangeur mécanique, et est placé à proximité étroite de l'orifice 73 d'injection de surfactant. L'orifice 74 d'injection d'air fournit de l'air d'alimentation au corps principal 71 du mélangeur mécanique. Le conduit 75 de sortie de mousse est en communication d'écoulement entre le corps principal 71 du mélangeur mécanique et l'arrivée de pâte 24 du sécheur 20 à jets. Le conduit 75 de sortie de mousse décharge les fibres de pâte en suspension de mousse du corps principal 71 du mélangeur mécanique et les amène à l'arrivée de pâte 24 du sécheur 20 à jets. Pour optimiser l'écoulement des fibres de pâte en suspension dans de la mousse depuis le conduit 75 de sortie de mousse, le diamètre, la forme, la forme de la sortie, la longueur introduite dans le sécheur 20 à jets et/ou l'angle d'introduction dans le sécheur 20 à jets du conduit 75 de sortie de mousse peuvent être ajustés.

Le conduit 75 de sortie de mousse peut être raccordé de façon étanche à l'arrivée 24 de pâte du sécheur 20 à jets par un joint 76 d'étanchéité d'arrivée de pâte.

Le joint 76 d'étanchéité de l'arrivée de pâte peut être pourvu d'un conduit 77 de fuite d'air raccordé au joint 76 d'étanchéité de l'arrivée de pâte et s'étendant depuis le conduit 22 des jets jusqu'à l'air ambiant. Le conduit 77 de fuite d'air établit un chemin limité entre le conduit 22 de jets et l'air ambiant. Le conduit 77 peut être pourvu d'un robinet d'air classique pour réglage de la quantité de fuite. Sans être limité à une théorie quelconque, on pense que le conduit 77 de fuite d'air établit une décharge de pression limitée pour le conduit 22 de jets et évite des conditions instables de fonctionnement à l'intérieur du conduit 22 de jets.

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Facultativement, le distributeur 70 de mousse comprend un orifice 78 d'injection pour le traitement en communication d'écoulement entre la source 48 d'alimentation pour le traitement et le corps principal 71 du mélangeur mécanique. L'orifice 78 d'injection pour le traitement peut apporter une substance de traitement additionnel au corps principal 71 du mélangeur mécanique.

L'orifice 78 d'injection pour le traitement peut être placé en n'importe quel point le long du corps principal 71 du mélangeur mécanique.

En référence à la figure 6, un distributeur de mousse approprié pour une utilisation dans la présente invention est un mélangeur mécanique OAKES remanié et modifié pour charger des fibres de pâte de charge en suspension dans un milieu à l'état de mousse. Le distributeur 70 de mousse comprend un stator avant 80, un stator arrière 82, un rotor 84 de moussage et un arbre d'entraînement 86 entraîné par un moteur 87 (représentés sur la figure 5). Le stator avant 80 est raccordé autour de l'orifice 72 d'injection de pâte et définit un plan circulaire autour de l'orifice 72. Le stator avant 80 comporte de multiples rangées circulaires de dents 81 s'étendant perpendiculairement depuis le plan circulaire de ce stator avant 80. Ces rangées circulaires multiples de dents 81 sont espacées, les espaces formant des canaux entre des rangées de dents 81. Le stator arrière 82 est raccordé autour du conduit 75 de sortie de mousse et définit un plan circulaire autour du conduit 75 de sortie de mousse. Le stator arrière 82 comporte de multiples rangées circulaires de dents 83 s'étendant perpendiculairement depuis le plan circulaire de ce stator arrière 82. Les multiples rangées circulaires de dents 83 sont espacées, les espaces formant des canaux entre les dents des rangées 83. Le rotor 84 de moussage définit un plan circulaire et présente de multiples rangées circulaires de dents 85 s'étendant perpendiculairement depuis les deux

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côtés de ce rotor 84 de moussage. Un jeu de rangées circulaires de dents 85 du rotor 84 de moussage s'ajuste dans les canaux formés par les rangées circulaires de dents 81 du rotor avant 80. De la même manière, l'autre jeu de rangées circulaires de dents 85 du rotor 84 de moussage s'ajuste dans les canaux formés par les rangées de dents 83 du stator arrière 82. Ceci permet au rotor 84 de moussage d'être associé en rotation aux deux stators avant et arrière 80 et 82. Des stators avant et arrière 80 et 82 sont reliés entre eux autour du rotor 84 de moussage, et le rotor 84 de moussage est associé en rotation aux deux stators avant et arrière 80 et 82. L'arbre d'entraînement 86 est relié au centre du rotor 84 de moussage et s'étend depuis le rotor 84 de moussage jusqu'au moteur 87 en passant par le conduit de mousse 75 (montrés sur la figure 5).

En référence à présent aux figures 5 et 6, lorsqu'une charge de pâte est introduite à force depuis l'orifice 72 d'injection de pâte dans le stator avant 80, la charge de pâte entre en contact avec les dents fixes 81 du stator avant 80 et les dents en rotation 85 du rotor 84 de moussage. La pâte est sortie à force de l'orifice 72 d'injection de pâte le long de la surface du stator avant 80, autour du rotor 84 de moussage en rotation, le long de la surface du stator arrière 82, et elle sort par le conduit 75 de sortie de mousse. Pendant que la pâte est en contact avec le stator avant 80, la substance de traitement à surfactant est introduite à force depuis l'orifice 73 d'injection de surfactant jusqu'en contact avec les dents 81 du stator avant pour la charge de pâte et les dents 85 du rotor 84 de moussage. L'air d'alimentation est également amené à force depuis l'orifice 74 d'injection d'air jusqu'en contact avec la charge de pâte, les dents 81 du stator avant et les dents 85 du rotor de moussage. Le rotor 84 de moussage mélange ensemble la charge de pâte, le surfactant et l'air. L'agitation mécanique du rotor 84 de

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moussage provoque la mise en suspension en une mousse des fibres de la charge de pâte. La charge de pâte à l'état de mousse peut ensuite être introduite directement dans le sécheur 20 à jets en passant par le conduit 75 de sortie de mousse. La consistance de la pâte de charge à l'état de mousse peut être de 30 % ou moins.

En référence à la figure 6, facultativement, l'arbre d'entraînement 86 est relié au centre du rotor 84 de moussage par une tête à vrille 88. La tête à vrille 88 présente une forme générale conique, et peut avoir une saillie 89 sur la face de la surface conique de cette tête 88. La tête 88 à vrille sert à diriger à force la charge de pâte depuis l'orifice 72 d'injection de pâte vers les dents 85 en rotation du rotor 84 de moussage. La saillie 89 sert à fragmenter la charge de pâte et à renforcer le mélange de la charge de pâte avec la substance de traitement par surfactant.

Le mélangeur mécanique OAKES est modifié en plaçant le conduit 75 de sortie de mousse à l'entrée d'origine du mélangeur mécanique OAKES. Sans être limité à une théorie quelconque, il est apparu qu'on obtient un meilleur mélange lorsque l'orifice 72 d'injection de pâte a un plus grand diamètre que le conduit 75 de sortie de mousse. La sortie d'origine du mélangeur mécanique OAKES a été agrandie pour augmenter l'écoulement de la pâte de charge dans l'orifice 72 d'injection de pâte, et pour placer la pâte de charge en contact avec les dents 85 du rotor 84. Le mélangeur mécanique OAKES est équipé à l'origine d'un écrou pour relier l'arbre 86 d'entraînement au centre du rotor 84 de moussage ; ceci a été remplacé par la tête à vrille 88 ci-dessus. De plus, plusieurs rangées de dents (81,83 et 85) ont été enlevées du mélangeur mécanique OAKES pour améliorer le mélange et augmenter le débit.

En référence de nouveau à la figure 2, le poste 90 d'alimentation en air peut comprendre une pompe à air 96

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et un dispositif 98 de chauffage de l'air. La pompe à air 96 reçoit de l'air d'alimentation par l'intermédiaire de la source 92 d'alimentation en air et est couplée en communication d'écoulement avec le conduit 94 de charge d'air. Le dispositif 98 de chauffage de l'air est inséré dans le conduit 94 de charge d'air et en communication d'écoulement avec la pompe à air 96 et le collecteur 26 du sécheur 20 à jets par l'intermédiaire du conduit 94 de charge d'air.

La pompe à air 96 peut être une pompe à air volumétrique de grand volume qui débite l'air d'alimentation sous une pression d'air positive et à un volume fixe vers le dispositif 98 de chauffage de l'air.

Une pompe à air 96 convenant à une utilisation dans la présente invention est un système de soufflante à globes rotatifs, universel Roots-Dresser (modèle nO 45 URAI) avec un silencieux d'entrée du type CCF-4 à élément en papier, un silencieux de refoulement du type Universal SD-4, une filtration et un moteur électrique d'entraînement d'une puissance de 11 kW. Le débit d'écoulement peut être de 510 m3/h dans des conditions normalisées. La pression manométrique délivrée peut être de 35 kPa. La vitesse de la pompe peut être de 3176 tr/min. Le moteur d'entraînement peut tourner à 1800 tr/min. La pompe à air 96 peut fonctionner dans une gamme de pression manométrique de 0 à 105 kPa et peut être pourvue d'une soupape de décharge réglée à une pression manométrique de 42 kPa. Le dispositif 98 de chauffage de l'air chauffe l'air d'alimentation et amène l'air de charge au collecteur 26 du sécheur 20 à jets. Le collecteur 26 peut introduire l'air de charge tangentiellement dans la boucle 22 de conduit du sécheur 20 à jets afin d'engendrer une turbulence pour dépastiller et sécher la pâte de charge à l'intérieur du sécheur 20 à jets.

Le dispositif 98 de chauffage d'air peut être un dispositif chauffant du type à écoulement direct qui est

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commandé de façon à réguler la température de l'air fournie aux buses du collecteur 26 du sécheur à jets qui charge le conduit 22. Le dispositif 98 de chauffage de l'air peut être un dispositif chauffant électrique, un dispositif chauffant à gaz ou toute autre forme de dispositif chauffant. Un dispositif convenable 98 de chauffage de l'air destiné à être utilisé dans la présente invention est un dispositif chauffant électrique à immersion du type Watlow Electric Immersion, numéro de modèle 700-96BD2459 qui utilise une tension alternative de ligne de 480 V, et a une pression manométrique nominale de 1050 kPa à 565 C. La protection contre la surchauffe du dispositif 98 de chauffage de l'air utilise un thermocouple de type K ou un régulateur de type Watlow, série 92. Le régulateur de température de processus du dispositif 98 de chauffage de l'air utilise des thermocouples de type J et un régulateur à accord automatique du type Watlow, série 965. La température de l'air de traitement est une variable de processus qui a un effet direct sur l'aspect des fibres finalement produites, le nombre de noeuds des fibres finalement produites et la teneur en fines.

Après être sorti du sécheur 20 à jets, l'air de sortie, les fibres et les fines peuvent être transportées le long du conduit 30 d'écoulement de sortie pour être récupérées par le poste 100 de séparation de fibres. Le poste 100 de séparation de fibres peut être un transporteur à vide 110 associé de façon coulissante au conduit 30 d'écoulement d'air en passant à travers une caisse d'arrivée 140. Le transporteur à vide 110 comprend une toile 112, un premier rouleau 118, un second rouleau 120, une caisse aspirante 122 de ventilateur primaire, un ventilateur primaire 128, une caisse aspirante 130 de ventilateur secondaire et un ventilateur secondaire 134.

La toile 112 du transporteur à vide 110 est un dispositif à bande transporteuse poreuse qui laisse passer l'air de sortie et les fines à travers cette toile 112 tout

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en empêchant l'écoulement de fibres à travers la toile 112. La toile 112 est une boucle continue accouplée en rotation au premier rouleau 118 et au second rouleau 120. La toile 112 présente donc une partie supérieure 113 de toile ayant une surface supérieure 114 de toile et une surface inférieure 116 de toile, et une partie inférieure 117 de toile. Le conduit 30 d'écoulement de sortie du sécheur 20 à jets est associé de façon coulissante au transporteur à vis 110 par la caisse d'arrivée 140 afin que le conduit 30 d'écoulement de sortie soit en communication d'écoulement avec la surface supérieure 114 de la toile 112. Le conduit 30 d'écoulement de sortie délivre des fibres, des fines et de l'air de sortie à la surface supérieure 114. La toile 112 fait passer l'air de sortie à travers la surface supérieure 114 tout en retenant des fibres sur la surface supérieure 114. Une fraction de fines peut passer à travers la toile 112. En variante, la toile 112 peut collecter les fines en les emprisonnant dans le mat de fibres pendant que le mat est formé dans le conduit 30 d'écoulement de sortie sur la toile transporteuse 112 en mouvement. Ce piégeage des fines peut aboutir à un niveau de fines et à une opacité qui ne nécessitent pas ensuite l'élimination des fines dans le poste 170 d'enlèvement des fines. La toile 112 à rotation transporte les fibres du conduit 30 d'écoulement de sortie vers le poste 160 de collecte des fibres, définissant un écoulement de fibres de l'amont vers l'aval.

En référence aux figures 7 et 8, la caisse aspirante 122 du ventilateur primaire est une chambre intermédiaire qui permet le passage de l'air de sortie et des fines provenant du conduit 30 d'écoulement de sortie à travers la toile vers le ventilateur primaire 128. En référence à la figure 7, la caisse aspirante 122 du ventilateur primaire comporte une entrée 124 et une sortie 126. L'entrée 124 de la caisse aspirante du ventilateur primaire est positionnée en dessous de la partie supérieure

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113 de la toile 112 et est associée de façon coulissante à la surface inférieure 116 de la toile 112 directement en dessous de la caisse d'arrivée 140 et est donc en communication d'écoulement avec le conduit 30 d'écoulement de sortie à travers la caisse d'arrivée 140 et la toile 112. L'entrée vers la caisse aspirante 122 du ventilateur primaire est adaptée en dimensions à la caisse d'arrivée 140 pour permettre à la caisse d'arrivée 140 de s'ajuster de façon étanche contre l'ouverture du conduit de la caisse aspirante 122 du ventilateur primaire tout en permettant à la toile 112 de passer librement entre elles sans permettre à de l'air vagabond d'affecter la dépression générée par le ventilateur primaire 128.

En référence à la figure 2, le ventilateur primaire 128 du transporteur à vide 110 est couplé en communication d'écoulement entre la sortie 126 de la caisse aspirante du ventilateur primaire et un conduit 172 de fines. Le ventilateur primaire 128 attire l'air de sortie depuis le conduit 30 d'écoulement de sortie, à travers la caisse d'arrivée 140, à travers la surface supérieure 114 de la toile 112, à travers la caisse aspirante 122 du ventilateur primaire et vers le ventilateur primaire 128 pour l'expulser par le conduit 172 de fines. La caisse aspirante 122 du ventilateur primaire permet au ventilateur primaire 128 d'appliquer une dépression suffisante au sécheur 20 à jets pour transporter les fibres depuis le sécheur 20 à jets jusqu'à la toile 112. La toile transporteuse poreuse 112 empêche la traversée d'une partie de fibres vers le ventilateur primaire 128. La toile transporteuse poreuse 112 transporte les fibres à l'écart du conduit 30 d'écoulement de sortie et en direction du second rouleau 120, en tournant autour des premier et second rouleaux 118 et 120. Les fibres forment ainsi un mat sur la surface supérieure 114 de la toile.

Le vide ou la pression négative est défini ici comme étant la valeur zéro. La valeur zéro est une pression

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positive ou négative, intérieure, à l'intérieur du sécheur 20 à jets, qui est mesurée dans la partie centrifuge du courant d'air de traitement vers l'arrivée 24 de pâte et entre l'arrivée 24 de pâte et la sortie 28 de fibres du sécheur 20 à jets. La valeur zéro est une variable de commande du processus via un effet direct sur le débit du sécheur à jets 20 et sur le nombre de noeuds des fibres. Les variables principales qui affectent la valeur zéro sont les suivantes. La dépression générée par le ventilateur primaire 128 sur le sécheur 20 à jets, le débit de charge de la pâte de charge dans le sécheur 20 à jets, la teneur en humidité de la pâte de charge, la non-uniformité de dimensions et de forme de la pâte, la vitesse et la dimension de maille de la toile 112, le type et le traitement de la pâte, les réglages de registre appliqués au ventilateur primaire 128, et la température de l'air de traitement introduit dans le sécheur à jets 20 au niveau du collecteur 26. La vitesse de la toile 112 est une variable de commande de processus qui a un effet direct sur la valeur zéro. Le débit auquel la toile 112 transporte les fibres depuis le conduit 30 d'écoulement de sortie détermine l'épaisseur ou la densité du mat des fibres formées sur la surface supérieure 114 de la toile 112. La densité de ce mat de fibres restreint le volume d'air de sortie s'écoulant à travers le système, affectant ainsi la valeur zéro. La valeur zéro du sécheur 20 à jets est avantageusement maintenue entre-2, 5 et-12, 5 cm d'eau.

Le ventilateur primaire 128 peut être un ventilateur aspirant à grand volume, haute température, entrée latérale. Un ventilateur primaire 128 convenant à une utilisation dans la présente invention est un ventilateur de manutention de matière à aspiration latérale, haute température, en acier, ayant un moteur de 7,5 kW avec une tension alternative de ligne de 460 V, et il peut être raccordé par des joints d'étanchéité à l'air à la caisse aspirante 122 du ventilateur primaire. Un

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registre réglable du côté de l'aspiration règle le niveau d'air s'écoulant à travers le ventilateur primaire 128 qui a un effet direct sur la valeur zéro du sécheur 20 à jets et affecte donc l'aspect et le nombre de noeuds des fibres finalement produites.

En référence aux figures 7 et 8, la caisse aspirante 130 du ventilateur secondaire est une chambre intermédiaire qui permet au ventilateur secondaire 34 d'aspirer de l'air à travers la toile 112 pour produire une aspiration sur la surface supérieure 114 de la toile 112. En référence à la figure 7, la caisse aspirante 130 du ventilateur secondaire a une entrée 131 et une sortie 132.

L'entrée 131 de la caisse aspirante secondaire est associée de façon coulissante à la surface inférieure 116 de la toile 112 et est positionnée en dessous de la partie supérieure 113 de la toile 112 en aval de la caisse aspirante 122 du ventilateur primaire. L'entrée vers la caisse aspirante 130 du ventilateur secondaire est positionnée juste en aval de l'extrémité de la caisse d'arrivée 140. La sortie 132 de la caisse aspirante secondaire est en communication d'écoulement avec le ventilateur secondaire 134.

On comprendra que, bien que le transporteur à vide 110 ait été décrit comme ayant des ventilateurs primaire et secondaire 128 et 134, un dispositif de ventilation unique ayant des registres peut servir à la fois de ventilateurs primaire et secondaire 128 et 134 conformément à l'invention. Les caisses aspirantes 122 et 130 des ventilateurs peuvent avoir des chicanes en forme de nids d'abeilles pour distribuer l'admission d'air frais à travers le mat de fibres sur la partie supérieure 113 de la toile.

En référence à la figure 2, le ventilateur secondaire 134 du transporteur à vide 110 est couplé en communication d'écoulement entre la sortie 132 de la caisse aspirante du ventilateur secondaire et le conduit 172 de

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fines. Le ventilateur secondaire 134 pratique une dépression qui tire sur le mat de fibres transporté sur la surface supérieure 114. Le ventilateur secondaire 134 tire l'air à travers la toile 112, à travers la caisse aspirante 130 du ventilateur secondaire et jusqu'au ventilateur secondaire 134 pour l'expulser vers le conduit 172 de fines. La toile poreuse 112 du transporteur empêche les fibres de passer à travers elle vers le ventilateur secondaire 134. Le ventilateur secondaire 134 retient le mat de fibres sur la toile 112 tandis que cette toile 112 est en mouvement et aide à l'extraction et au transport du mat de fibres en créant une dépression qui est assez forte pour empêcher le ventilateur primaire 128 de ramener les fibres dans la caisse d'arrivée 140. En l'absence de la dépression secondaire 134 pour maintenir le mat de fibres intact, la dépression créée par le ventilateur primaire 128 dans la caisse d'arrivée 140 peut ramener le mat de fibres dans la caisse d'arrivée 140. L'absence de la dépression secondaire 134 pourrait avoir comme résultat une densité inégale du mat à l'intérieur de la caisse d'arrivée 140, provoquant une fluctuation de la valeur zéro, aboutissant à un manque d'uniformité du mat de fibres, à une séparation inégale des fibres dans le produit final, et, finalement, à un arrêt du processus du fait d'une obturation de la caisse d'arrivée 140 par une quantité excessive de fibres.

Le ventilateur secondaire 134 peut être un ventilateur aspirant à faible vitesse, à admission bilatérale. Un ventilateur secondaire 134 convenant à une utilisation dans la présente invention est un ventilateur fabriqué par Buffalo ayant un moteur d'une puissance de 0,188 kW, avec une tension alternative de ligne de 110 V.

Sa vitesse est variable et il peut être raccordé par l'intermédiaire de joints d'étanchéité à l'air à la caisse aspirante 130 du ventilateur secondaire.

En référence aux figures 7 et 8, le transport à vide 110 comprend une structure 135 de support. La

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structure 135 de support présente une surface destinée à supporter la toile 112 en mouvement. La structure 135 de support est représentée cependant entre le premier rouleau 118 et le second rouleau 120 qu'elle supporte, le long du même plan que celui de la surface inférieure 116 de la toile. Les ouvertures des caisses aspirantes sont situées dans la surface 135 de support. On comprendra que, bien que représentée sous la forme d'une seule pièce, la structure 135 de support peut comprendre de nombreuses structures séparées de support qui ne sont pas associées les unes aux autres.

Le transport à vide 110 peut comprendre facultativement un dispositif 137 à dépression pour la toile. Le dispositif 137 à dépression élimine toute fibre résiduelle de la toile 112 avant que cette toile 112 reçoive de nouvelles fibres provenant du conduit d'écoulement 30 d'écoulement de sortie. Le dispositif 137 à dépression pour la toile peut être placé à n'importe quel point le long de la toile 112 après que le mat de fibres a été enlevé. Dans une forme de réalisation, le dispositif 137 à dépression de la toile est un collecteur à dépression associé de façon coulissante à la surface supérieure 114 de la toile 112, en amont de la caisse d'arrivée 140. Un dispositif à dépression 137 pour la toile convenant à une utilisation dans la présente invention est un dispositif du type Sears Shop Vacuum accompagné d'un raccord à vide non modifié. En variante, le ventilateur primaire 128 peut être utilisé en tant que source de vide pour le dispositif à dépression 137 pour la toile. Dans une autre forme de réalisation, un dispositif d'alimentation en air peut être positionné sur le côté opposé de la toile 112 par rapport au dispositif à dépression 137 pour la toile pour faire passer de l'air à travers la toile 112 et jusque dans le dispositif à dépression 137 pour la toile.

Le transporteur à vide 110 peut comprendre facultativement un dispositif de séparation 138. Le

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dispositif de séparation du transporteur à vide 110 peut être une barrière physique mince s'étendant en travers et, associée de façon coulissante avec, la surface supérieure 114 de la toile 112 au-dessus de l'extrémité d'aval de la caisse aspirante secondaire 130. Le dispositif 138 de séparation sert à détacher le mat collecté de fibres de la surface supérieure 114 de la toile 112 afin que les fibres puissent être aisément enlevées de la toile 112, par exemple sous l'effet de la gravité, à l'extrémité terminale du transporteur à vide 110 adjacente au rouleau 120. Le dispositif de séparation 138 peut également séparer le mat entremêlé de la toile 112 et reposer le mat sur la toile 112 sans modifier les propriétés physiques du mat de fibres. Les fibres peuvent ensuite être collectées au poste 160 de collecte de fibres en une masse volumineuse qui peut être comprimée en une balle pour être expédiées à un client. Un dispositif de séparation 138 convenant à une utilisation de la présente invention est une balle formée d'une feuille de Téflon de 0,76 mm d'épaisseur sur 51 mm de largeur, placée sous un angle de 450 en travers de la toile 112 à l'extrémité d'aval de la caisse aspirante 130 du ventilateur secondaire, et fixée aux deux extrémités du dispositif de séparation 138 à la structure de support 135.

En variante, le dispositif de séparation 138 peut être un dispositif de couplage d'un gaz associé fonctionnellement à la toile 112 et placé en dessous de la toile 112 en aval de la caisse aspirante secondaire 130. Le dispositif 138 de séparation par couplage de gaz fait monter à force un gaz à travers la toile 112 pour séparer le mat de fibres de la toile.

Le poste 100 de séparation de fibres comprend une caisse d'arrivée 140 couplée à l'extrémité du conduit 30 d'écoulement de sortie, pour associer de façon coulissante le conduit 30 d'écoulement de sortie à la toile 112. La caisse d'arrivée 140 est un appareil où la séparation entre les fibres entraînées et l'air de sortie a lieu. Dans une

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forme de réalisation, la caisse d'arrivée 140 comporte un joint d'étanchéité au vide appliqué contre la surface supérieure 114 de la toile 112 où l'air de sortie et les fines sont enlevées. Les fibres sont piégées sur la toile 112 en mouvement et l'air de sortie et les fines passent à travers le mat de fibres et à travers la toile 112.

En référence à la figure 9, la caisse d'arrivée 140 comprend une coque 142 de caisse d'arrivée, un rouleau 145 de décharge et un joint d'étanchéité dynamique à l'air 146. La coque 142 de la caisse d'arrivée est en communication d'écoulement entre le conduit 30 d'écoulement de sortie et la surface supérieure 114 de la toile 112. Le rouleau 145 de décharge de la caisse d'arrivée 140 est positionné à l'extrémité d'aval de la coque 142 de la caisse d'arrivée (également appelée le côté de sortie de la coque 142 de la caisse d'arrivée). Le rouleau 145 de décharge de la caisse d'arrivée 140 est couplé en rotation et de façon mobile à la coque 142 de la caisse d'arrivée, et est en association de roulement avec la surface supérieure 114 de la toile 112. La lèvre d'étanchéité dynamique 146 est positionnée au-dessus du rouleau de décharge 145 à l'extrémité d'aval de la coque 142 de la caisse. La lèvre d'étanchéité dynamique 146 est articulée sur la coque 142 de la caisse d'arrivée et est associée de façon coulissante au rouleau 145 de décharge.

La caisse d'arrivée 140 peut être composée d'une matière à faible frottement, dans le cas où des pièces en mouvement sont en contact. Par exemple, la coque 142 de la caisse d'arrivée peut être composée de Téflon où cette coque 142 est en contact avec la toile 112. En plus, la coque 142 de la caisse d'arrivée peut être composée de Téflon où cette coque 142 est en contact avec le rouleau de décharge 145.

La coque 142 de la caisse d'arrivée présente avantageusement des fentes 143 orientées verticalement. Les tourillons des rouleaux 145 de décharge sont positionnés

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dans les fentes 143. Ces fentes 143 permettent au rouleau 145 de décharge de monter et de descendre pour s'ajuster à l'épaisseur variable du mat de fibres sur la toile 112.

Le rouleau 145 de décharge est positionné à l'extrémité d'aval de la caisse aspirante 140 pour appliquer une force pour tirer les fibres le long de la toile 112 et vers l'extérieur de la caisse aspirante 140. Le rouleau 145 de décharge peut être autrement une bande ou un rotor, ou un autre dispositif similaire. Le rouleau 145 de décharge peut être actionné par n'importe quelle source classique. La surface inférieure du rouleau 145 de décharge applique une force supplémentaire pour tirer les fibres le long de la toile 112 et vers l'extérieur du conduit 30 d'écoulement de sortie. Le rouleau 145 de décharge peut être formé d'un acier revêtu de Téflon.

La lèvre d'étanchéité dynamique 146 permet à la caisse aspirante 140 de rester en contact étanche au vide avec la surface supérieure 114 de la toile 112. La lèvre d'étanchéité dynamique 146 assure l'étanchéité entre le rouleau 145 de décharge et la coque 142 de la caisse d'arrivée. Cette conception permet au rouleau 145 de décharge de tourner et de se déplacer verticalement pour rattraper un manque d'uniformité de l'épaisseur du mat de fibres à la sortie de la caisse d'arrivée 140, sans entraîner l'air vagabond depuis le pourtour du rouleau de décharge 145. La lèvre d'étanchéité dynamique peut être formée d'une pièce non flexible 147 reliée à une pièce flexible 149 par une partie formant pivot 148. La partie formant pivot 148 est reliée de façon à pouvoir tourner à la coque 142 de la caisse d'arrivée. La pièce non flexible 147 monte et descend en réponse au mouvement du rouleau de décharge 145. La caisse flexible 149 permet à la partie non flexible de se déplacer, tout en maintenant l'étanchéité au vide contre la coque 142 de la caisse d'arrivée. La pièce non flexible 147 et la pièce flexible 149 peuvent être formées de Téflon et avoir des épaisseurs différentes.

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La caisse d'arrivée 140 peut comprendre en outre, facultativement, deux roues d'entraînement 150 destinées à entraîner le rouleau 145 de décharge. Les roues d'entraînement 150 peuvent s'accoupler en rotation à l'extrémité d'amont de la coque 142 de la caisse d'arrivée, en liaison d'entraînement avec le rouleau de décharge 145, et également en liaison mécanique avec la toile 112. Les roues d'entraînement 150 tournent en réponse au mouvement de la toile 112 et transmettent ce mouvement au rouleau de décharge 145 pour faire tourner ce rouleau de décharge 145.

Les roues d'entraînement 150 entraînent le rouleau de décharge 145 en utilisant un dispositif d'accouplement 151. Le dispositif d'accouplement 151 peut être un accouplement par chaîne ou tout autre dispositif capable d'associer mécaniquement les roues d'entraînement 150 et le rouleau de décharge 145 pour les faire tourner ensemble. On préfère que les roues d'entraînement 150 soient accouplées au rouleau de décharge 145 dans un rapport 1 : 1 pour permettre à la surface du rouleau de décharge 145 de tourner à la même vitesse que la toile 112.

La caisse d'arrivée 140 peut également comprendre une structure 154 de réglage de hauteur. La structure 154 de réglage de hauteur est reliée à la coque 142 de la caisse d'arrivée et à la structure 135 de support. La structure 154 de réglage de hauteur permet de régler l'espace entre la coque 142 de la caisse d'arrivée et la toile 112. La structure 154 de réglage de hauteur comprend un bâti 155, un écrou de réglage 156 et une vis de réglage 157. Le bâti 155 est relié à la coque 142 de la caisse d'arrivée. La vis de réglage 157 est reliée à la structure 155 du support. L'écrou de réglage 156 est relié de façon réglable à la vis de réglage 157 qui est également reliée au bâti 155. Lorsque l'écrou de réglage 156 est réglé le long de la vis de réglage 157, cet écrou 156 agit sur le bâti 155 afin d'augmenter ou de diminuer l'espace entre la coque 142 de la caisse d'arrivée et la toile 112.

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En variante, le poste 100 de séparation des fibres peut être un cyclone, un dépoussiéreur à tissu filtrant ou un autre dispositif similaire destiné à enlever ensemble les fines et les fibres de l'air de sortie. Le poste 100 de séparation de fibres peut ensuite recycler l'air de sortie séparé en le renvoyant au poste 90 d'alimentation en air. Dans cette forme de réalisation, le poste 170 d'élimination des fines peut être placé en amont le long du conduit 30 pour enlever les fines des fibres avant que les fibres soient récupérées au poste 100 de séparation des fibres.

En référence à nouveau à la figure 2, le poste 170 d'élimination des fines du système 10 de séchage reçoit l'air de sortie et les fines provenant du poste 100 de séparation des fibres. Le poste 170 d'élimination des fines est couplé en communication d'écoulement avec le conduit 172 de fines et le conduit d'air 182. Le poste d'élimination des fines reçoit des fines et de l'air de sortie du conduit 172 de fines, enlève au moins une portion des fines et décharge l'air de sortie vers le conduit d'air 182. Le poste 170 d'enlèvement des fines peut ensuite renvoyer par recyclage l'air de sortie au poste 90 d'alimentation en air. Le poste 170 d'élimination des fines peut être un cyclone, un dépoussiéreur à tissu filtrant ou un autre dispositif similaire.

En variante, le poste 170 d'élimination des fines est couplé au conduit 30 d'écoulement de sortie entre le sécheur 20 à jets et le poste 100 de séparation de fibres. Le poste 172 d'élimination de fines dans cette forme de réalisation peut comprendre un cyclone similaire à celui utilisé en tant que collecteur de poussière pour de la sciure dans des menuiseries. Le poste 170 d'élimination des fines reçoit de l'air de sortie, des fines et des fibres provenant du sécheur à jets ; il enlève au moins une portion des fines ; et il envoie des fibres provenant du sécheur à jets 20 vers le poste 100 de séparation de

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fibres. Le poste 170 d'élimination des fines de cette forme de réalisation peut comprendre en outre un second cyclone, un dépoussiéreur à tissu filtrant, ou un autre dispositif similaire placé aux sorties des ventilateurs primaire et secondaire 128 et 134. Ce second cyclone peut également recevoir les fines filtrées déchargées du premier cyclone.

Le poste 180 de réduction de bruit du système 10 de séchage est introduit dans le conduit d'air 182 et est en communication d'écoulement avec le poste 170 d'élimination des fines par l'intermédiaire du conduit d'air 182. Le poste 180 de réduction de bruit réduit le bruit produit par le système 10 de séchage. Le poste 180 de réduction de bruit reçoit l'air de sortie du poste 170 d'élimination des fines arrivant par l'intermédiaire du conduit d'air 182, absorbe l'énergie cinétique de l'air de sortie et décharge l'air de sortie par l'intermédiaire du conduit d'air 182. L'air de sortie déchargé peut être évacué à l'atmosphère ou recyclé vers le poste 90 d'alimentation en air.

En variante, le poste 180 de réduction de bruit est couplé directement aux ventilateurs primaire et secondaire 128 et 134. Le poste 180 de réduction de bruit peut être un cyclone raccordé au refoulement du ventilateur primaire 128. Le refoulement du ventilateur primaire 128 est déchargé dans le côté d'entrée du cyclone et les orifices de sortie du cyclone sont raccordés indépendamment à l'atmosphère. Le refoulement du ventilateur secondaire 134 peut être raccordé au cyclone ou aux orifices de sortie du cyclone. En variante, le poste 170 d'élimination de fines peut également servir de poste de réduction de bruit.

Le système 10 de séchage décrit ci-dessus forme des fibres dissociées et séchées. Le processus reçoit de la pâte humide directement d'une usine à pâte et délivre un produit dissocié à partir de la pâte n'ayant pas séché en utilisant un processus de séchage qui dissocie directement la pâte. Ceci évite les étapes intermédiaires du sécheur de

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pâte, de manutention de bobines et rouleaux de pâte et le broyage par marteaux dans un procédé classique. Le système 10 de séchage produit des fibres à faibles teneurs en noeuds et en fines. Ces fibres ont également des caractéristiques physiques telles qu'un nuage, un frisage et une torsion qui sont plus prononcées que les fibres traitées par le broyeur à marteaux. Le système 10 de séchage produit également des fibres qui ont été traitées avec une substance de traitement. Les traitements qui doivent être effectués sur la pâte peuvent être difficiles ou impossibles à exécuter sur un rouleau de pâte séchée. On peut appliquer à la pâte des traitements qui réduisent la quantité de noeuds, augmentent le débit de production et/ou forment des fibres ayant des caractéristiques souhaitables.

On préfère que les fibres séchées et dissociées produites dans le système de séchage 10 aient une teneur en noeuds égale ou inférieure à 5 %, plus avantageusement égale ou inférieure à 2 %, plus avantageusement égale ou inférieure à 1,6 %, et le plus avantageusement égale ou inférieure à 0,73 %. Dans le cas où les fibres ont été traitées avec une substance de traitement choisie dans le groupe consistant en un surfactant, un agent de réticulation ou une matière hydrophobe, les fibres ont une teneur en noeuds égale ou inférieure à 5 %, et avantageusement égale ou inférieure à 2 %. Dans le cas où les fibres ont été traitées avec une substance de traitement choisie dans le groupe consistant en particules minérales, en un surfactant, en un agent de réticulation ou en une matière hydrophobe, les fibres ont une teneur en noeuds égale ou inférieure à 5 %, avantageusement égale ou inférieure à 2 %, et plus avantageusement égale ou inférieure à 1, 6 %.

On préfère que les fibres séchées et dissociées produites dans le système 10 de séchage aient une teneur en fines, égale ou inférieure à 21 %, plus avantageusement égale ou inférieure à 15 %, et le plus avantageusement

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égale ou inférieure à 14 %. Dans le cas où les fibres ont été traitées avec une substance de traitement choisie dans le groupe consistant en un surfactant, en un agent de réticulation ou une matière hydrophobe, les fibres ont une teneur en fines égale ou inférieure à 21 %, plus avantageusement égale ou inférieure à 15 %, et plus avantageusement égale ou inférieure à 14 %. Dans le cas où les fibres ont été traitées avec une substance de traitement choisie dans le groupe consistant en particules minérales, en un surfactant, en un agent de réticulation ou en une matière hydrophobe, les fibres ont une teneur en fines égale ou inférieure à 21 %.

On préfère que les fibres séchées et dissociées produites dans le système 10 de séchage aient de faibles nombres de noeuds, des nombres élevés de fibres acceptées et de faibles nombres de fines. Dans le cas où des fibres ont été traitées avec des substances de traitement choisies dans le groupe consistant en un surfactant, un agent de réticulation ou une matière hydrophobe, les fibres ont une teneur en noeuds égale ou inférieure à 5 %, une teneur en fibres acceptées égale ou supérieure à 80 % et une teneur en fines égale ou inférieure à 15 %, avantageusement une teneur en noeuds égale ou inférieure à 5 % et une teneur en fibres acceptées égale ou supérieure à 80 % et une teneur en fines égale ou inférieure à 14 %, plus avantageusement une teneur en noeuds égale ou inférieure à 5 %, et une teneur en fibres acceptées égale ou supérieure à 85 % et une teneur en fines égale ou inférieure à 15 %, et le plus avantageusement une teneur en noeuds égale ou inférieure à 2 %, une teneur en fibres acceptées égale ou supérieure à 80 %, et une teneur en fines égale ou inférieure à 15 %.

Dans le cas où les fibres ont été traitées avec une substance de traitement choisie dans le groupe consistant en des particules minérales, un surfactant, un agent de réticulation ou une matière hydrophobe, les fibres ont une teneur en noeuds égale ou inférieure à 2 %, une teneur en

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fibres acceptées égale ou supérieure à 77 % et une teneur en fines égale ou supérieure à 21 %, et avantageusement une teneur en noeuds égale ou inférieure à 1,6 %, une teneur en fibres acceptées égale ou supérieure à 77 % et une teneur en fines égale ou inférieure à 21 %.

Les fibres séchées et dissociées produites dans le système de séchage 10 peuvent être utilisées dans un nombre quelconque de produits comprenant, à titre non limitatif, des articles absorbants, des produits en béton, des produits en matière plastique, des produits filtrants et des produits en papier. En regard à la figure 10, l'article absorbant 210 comprend une partie supérieure perméable 212, une partie inférieure imperméable 214 et une couche absorbante 216 placée entre la partie supérieure perméable 212 et la partie inférieure imperméable 214. La couche absorbante 216 comprend des fibres dissociées et séchées 218. On comprendra que l'expression article absorbant, telle qu'utilisée ici, inclut à titre non limitatif des couches, des tampons, des serviettes hygiéniques, des articles de protection contre l'incontinence et des bandages.

En référence à la figure 11, le produit 220 en béton comprend une matrice 226 en béton dans laquelle sont incorporées des fibres dissociées et séchées 228. On comprendra que l'expression produits en béton, telle qu'utilisée ici, englobe, à titre non limitatif, des produits en ciment, en béton, en mortier, en matière précoulée, des produits en ciment à haute résistance, des produits en ciment extrudés, des produits en plâtre et n'importe quelles autres matières à base de ciment ou analogue. On comprendra que, bien que la figure 11 ait donnée une illustration sous la forme d'un produit 220 en béton, la figure 11 peut également montrer un produit 220 en matière plastique, comprenant une matrice 226 de matière plastique dans laquelle sont incorporées des fibres dissociées et séchées 228. On comprendra que l'expression

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produits en matière plastique, telle qu'utilisée ici, inclut à titre non limitatif des matières plastiques et des caoutchoucs.

En référence à la figure 12, le produit 230 en papier comprend une feuille de papier 236 dans laquelle sont incorporées des fibres dissociées et séchées 238. On comprendra que l'expression produits à base de papier, telle qu'utilisée ici, inclut à titre non limitatif du papier et du carton. On comprendra que, bien que la figure 12 illustre un produit 230 à base de papier, la figure 12 peut également représenter un produit filtrant 230, dans lequel sont incorporées des fibres dissociées et séchées 238.

EXEMPLES
Dans le traitement de pâte en fibres dissociées et sèches utilisées dans les exemples ci-dessous, on a évalué plusieurs conditions de traitement. Les effets de variation de la température du sécheur à jets, du débit de charge, de l'application du traitement, des types de pâte, du débit de charge, et des procédés d'essorage pour le préséchage ont tous été pris en considération dans les exemples ci-dessous.

Sauf indication contraire, l'appareil utilisé pour les exemples ci-dessous est le suivant : de la pâte a été séchée et dissociée en fibres en utilisant un sécheur à jets Fluid Energy Aljet Modèle 4 Thermajet, X0870L. Aucune modification n'a été apportée au modèle 4 Thermajet. La pâte a été amenée au sécheur à jets au moyen de plusieurs appareils différents. Pour des essais importants, on a utilisé un transporteur à vis sans arbre fabriqué par Martin Sprocet et Grear, Inc., Martin Conveyor Division. Il comportait une trémie à l'extrémité inférieure du transporteur pour la mise en place de la pâte humide, et élevait la pâte humide le long d'un plan incliné qui montait vers le dispositif de charge de pâte sur le sécheur à jets. Pour les essais portant sur de faibles quantités de

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pâte, un transporteur conçu et fabriqué par Weyerhaeuser ayant un distributeur du type à trémie pour charger la pâte humide a été utilisé. Pour charger des fibres en suspension dans un milieu à l'état de mousse, on a utilisé un mélangeur mécanique OAKES Wyerhaeuser, reconçu et modifié, pour injecter directement la pâte à l'état de mousse dans le sécheur à jets.

Dans les exemples 1 à 9, la pâte de charge utilisée est une bande humide pressée de pâte ayant une force de valeur substantielle pour procurer une rigidité suffisante pour charger la bande dans un dispositif de déchiquetage. La bande humide était produite sur une machine à papier pilote à laquelle était raccordé un système de pulvérisation pour permettre le traitement de la bande humide avant le pressage. Une force de 500 à 1500 g/cm2 est apparue comme permettant un travail approprié. La bande a été introduite dans le dispositif de déchiquetage à travers une zone de serrage de rouleaux tournants et réversibles et dans un jeu de rouleaux tournant rapidement contenant des broches en saillie qui déchiraient la bande en petits morceaux de pâte.

La pâte de charge a été amenée au sécheur à jets en utilisant un distributeur rotatif à alvéoles en acier inoxydable, de la firme Prater Industries Rotary Air Lock Feeder, numéro de modèle PAV-6C ayant une enveloppe de rotor, et un rotor CLSD, SS, PAV-6 à six palettes. Le rotor remis à niveau était un rotor modifié sur mesure, à six palettes, à extrémité fermée, dont le diamètre a été diminué pour donner davantage de jeu entre les palettes et l'enveloppe du rotor afin que de la pâte humide puisse passer à travers le distributeur sans endommager les fibres ou bloquer le rotor.

L'air de charge a été amené au sécheur à jets à l'aide d'une pompe à air à soufflante à lobes rotatifs Roots-Dresser universelle, équipé d'un silencieux et d'une filtration. Le numéro de modèle était le 45 URAI. Le débit

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d'écoulement était de 510 m3/h dans des conditions normalisées. La pression volumétrique de distribution était

de 35 kPa. La vitesse de la pompe était de 3176 tr/min. Le moteur électrique était un moteur électrique Lincoln de 15 kW qui tournait à 1800 tr/min. La pompe à air comportait un silencieux d'entrée de type CCF-4 ayant un élément en papier et un silencieux de refoulement de type Universal SD-4. L'ensemble était étalonné pour fonctionner dans une

plage de pression volumétrique de 0 à 105 kPa et était équipé d'une soupape de décharge réglée à une pression volumétrique de 42 kPa.

L'air de charge était chauffé à l'aide d'un dispositif de chauffage d'air électrique à immersion Watlow, numéro de modèle 700-96BD2459. Le dispositif de chauffage d'air utilisait une tension alternative de ligne de 480 V, et présentait une pression manométrique nominale

de 1050 kPa à 565 OC. La protection contre la surchauffe utilisait un thermocouple de type K et un régulateur Watlow série 92. Le régulateur de température de traitement utilisait des thermocouples de type J et un régulateur à accord automatique Watlow série 965.

On a placé un ventilateur de manutention de

matière (MHF) dans la canalisation entre le sécheur à jets et le transporteur à vide. Le ventilateur MHF a été utilisé dans les exemples 1 à 8 mais n'a pas été utilisé dans les exemples 9 à 24.

L'air de sortie, les fibres et les fines ont été amenés vers un transporteur à vide conçu sur mesure en passant par une caisse d'arrivée montée de façon étanche sur la toile du transporteur. On a utilisé pour la

dépression de la toile le système Sears Shop Vacuum avec un raccord à vide non modifié. Le ventilateur primaire était un ventilateur de manutention de matière à aspiration latérale, haute température, en acier, pourvu de joints assurant l'étanchéité à l'air avec la caisse aspirante du ventilateur primaire. Le ventilateur primaire avait un

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moteur de 7,5 kW sous une tension alternative de ligne de 460 V. Un registre réglable du côté du refoulement réglait le niveau d'écoulement d'air à travers le ventilateur, ce qui avait un effet direct sur la valeur zéro du sécheur à jets, créant une dépression de-2, 5 à-12, 7 cm d'eau. Le refoulement du ventilateur primaire débouchait dans un cyclone servant en fait à une réduction de bruit. Le ventilateur secondaire était fabriqué par Buffalo et avait un moteur de 0,188 kV sous une tension alternative de ligne de 110 V. Le ventilateur secondaire avait des vitesses variables et était raccordé à des joints assurant l'étanchéité à l'air avec la caisse aspirante du ventilateur secondaire. Le ventilateur secondaire refoulait vers le côté de sortie du cycle du cyclone. Le dispositif de séparation était formé d'une feuille de Téflon de 0, 76 mm d'épaisseur et 51 mm de largeur, placée sous un angle de 450 en travers de la toile du transporteur à l'extrémité d'aval de la caisse aspirante du ventilateur secondaire.

Dans les exemples ci-dessous, on a testé des "noeuds soniques"par la méthode suivante pour classer de la pâte sèche pour duvet de cellulose en trois fractions basées sur la maille de la toile. La première fraction est constituée de noeuds et est définie comme étant la matière qui est retenue par une toile ayant des mailles de 1,68 mm (n 12). La deuxième fraction est constituée des fibres acceptées ou dissociées et est définie comme étant la matière qui passe à travers une toile de mailles de 1,68 mm (nO 12) mais est retenue par une toile de mailles de 0,25 mm (nO 60). La troisième fraction est constituée de fines et est définie comme étant la matière qui passe à

travers des mailles de 1, 68 mm (nO 12) et à travers une toile ayant des mailles de 0, 25 mm (nO 60). La séparation est réalisée par des ondes sonores générées par un hautparleur, qui sont appliquées sur un échantillon préalablement pesé de pâte pour duvet de cellulose placé

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sur une toile à mailles de 4 mm (n 5) qui est proche du sommet d'une colonne de séparation où le haut-parleur est placé au sommet même. Après une période de temps établie, chaque fraction est enlevée de la colonne de séparation et pesée afin qu'on obtienne les fractions en poids de noeuds, de matières acceptées/fibres dissociées et de fines.

EXEMPLE 1
On a produit des fibres dissociées et séchées de sapin de Douglas et des fibres traitées et séchées de pin rigide en formant des rouleaux humides de pâte sur une machine à papier pilote et en chargeant à la main les rouleaux humides dans le dispositif de déchiquetage et du système de séchage décrits ci-dessus. Certains rouleaux non traités (tels quels) de pin rigide et de sapin de Douglas,

blanchis, ont été séchés. D'autres rouleaux de pin rigide ont été traités puis séchés. Les traitements lors des essais séparés sur la pâte de charge à base de pin rigide ont utilisé ce qui suit : 1. de l'acide citrique ; 2. du glyoxal, 3. de l'argile ; 4. du latex hydrophobe et des cendres volantes ; 5. du latex hydrophobe, des cendres volantes et un superplastifiant ; 6. du glyoxal, du latex hydrophobe et des cendres volantes et un superplastifiant ; 7. du glyoxal, du latex hydrophobe, des cendres volantes, de la méthylcellulose et un superplastifiant. Le débit de charge de la pompe était de 25 à 111 g/min, dans l'état séché au four (OD). La teneur en matières solides était d'environ 28 % dans les rouleaux précédant le séchage. La température de sortie du sécheur était comprise entre 180 et 200 C. On a fait varier la température d'entrée pour obtenir la température de sortie. Le tableau 1 regroupe ces essais et traitements. La pâte traitée à l'argile et aux cendres volantes est apparue comme étant la mieux dépastillée. La pâte à la méthylcellulose a été difficile à traiter et à dépastiller. Les autres essais ont présenté un dépastillage similaire à celui de la pâte non traitée. On n'a pas mesuré de noeuds soniques sur ces échantillons.

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<tb>
<tb>

Tableau <SEP> 1 <SEP> : <SEP> Traitement <SEP> des <SEP> fibres
<tb> Agent <SEP> de <SEP> Agent <SEP> de <SEP> Méthyl- <SEP> Super- <SEP> Temp. <SEP> de <SEP> Débit <SEP> de
<tb> réticu-réticu-Latex <SEP> Argile <SEP> Cendres <SEP> cellu-plasti-sortie <SEP> charge
<tb> Essai <SEP> NO <SEP> lation <SEP> : <SEP> lation <SEP> : <SEP> (L) <SEP> (CL) <SEP> volantes <SEP> lose <SEP> fiant <SEP> ( C) <SEP> (g/min)
<tb> acide <SEP> glyoxal <SEP> (FA) <SEP> (MC) <SEP> (SP) <SEP> CD
<tb> citrique <SEP> (XLG)
<tb> (XLG)
<tb> 1 <SEP> * <SEP> 200/180 <SEP> 73,9
<tb> 2 <SEP> * <SEP> 200/180 <SEP> 63,4
<tb> 3 <SEP> * <SEP> 180 <SEP> 29,6
<tb> 4* <SEP> *200 <SEP> 113,3
<tb> 5 <SEP> * <SEP> * <SEP> * <SEP> 200 <SEP> 69,1
<tb> 6 <SEP> * <SEP> * <SEP> * <SEP> 200 <SEP> 98, <SEP> 8
<tb> 7 <SEP> * <SEP> * <SEP> * <SEP> * <SEP> * <SEP> 200 <SEP> 95,6
<tb> 8 <SEP> 180 <SEP> 24,8
<tb> 9 <SEP> * <SEP> 200 <SEP> 105,4
<tb> 10 <SEP> * <SEP> 200 <SEP> 81,0
<tb> Oa <SEP> 200/180 <SEP> 52, <SEP> 5
<tb> Ob <SEP> 180 <SEP> 24, <SEP> 8
<tb>

EXEMPLE 2
On a produit des fibres dissociées et séchées, non blanchies et non traitées, en réalisant des rouleaux humides de pâte non blanchie de sapin de Douglas (DF) sur une machine à papier pilote et en chargeant à la main les rouleaux humides dans le dispositif de déchiquetage et le système de sécheur décrits ci-dessus. Les fibres séchées ont été collectées et soumises à un test portant sur des noeuds soniques qui se sont élevés à 5 % à une vitesse de charge (en tours par minute du moteur du rouleau de charge dans la déchiqueteuse) et à 15 % à une vitesse de charge plus élevée. La température de sortie a été maintenue à 1800C pendant les deux essais. La teneur en fines était d'environ 11 % à la vitesse de charge inférieure et de 12 % à la vitesse de charge supérieure. Les matières acceptées

<Desc/Clms Page number 49>

étaient de 83 % à la vitesse de charge inférieure et de 74 % à la vitesse de charge supérieure. Le tableau 2 résume les données.

Tableau 2 : Effets de la variation de la vitesse de charge sur des échantillons de rouleaux non traités

<tb>
<tb> Essai <SEP> NO <SEP> Pâte <SEP> Noeuds <SEP> (%) <SEP> Matières <SEP> Fines <SEP> Vitesse <SEP> de <SEP> Temp. <SEP> de
<tb> acceptées <SEP> débit <SEP> de <SEP> sortie
<tb> charge <SEP> (OC)
<tb> 11 <SEP> DF <SEP> 14,73 <SEP> 74,13 <SEP> 11, <SEP> 13 <SEP> 300 <SEP> 180
<tb> 12 <SEP> DF <SEP> 5, <SEP> 07 <SEP> 83, <SEP> 07 <SEP> 11, <SEP> 87 <SEP> 250 <SEP> 180
<tb>

EXEMPLE 3
Des échantillons de fibres dissociées et séchées, blanchies et non traitées ont été produits en formant des rouleaux humides de pâte blanchie de sapin de Douglas sur une machine à papier pilote et en chargeant à la main les rouleaux humides dans le dispositif de déchiquetage et le système de sécheur décrits ci-dessus. Les fibres séchées ont été collectées et soumises à un test pour déterminer l'effet de la température de sortie et de la vitesse de charge sur les noeuds soniques et également l'effet sur la résistance des fibres, telle que mesurée par une résistance à la traction à serrage nul (ZST) à l'état humide. Le t86 % donne une valeur pour établir les limites inférieure et supérieure de la plage d'erreur pour les résultats ZST. Il n'y a pas eu de variation statistiquement notable de la résistance des fibres. Il est apparu qu'une vitesse de charge plus élevée produisait une plus grande quantité de noeuds et qu'une température de sortie plus élevée produisait davantage de noeuds. Le tableau 3 montre les résultats.

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Tableau 3 : Essais du sécheur à jets montrant l'effet de la température et de la vitesse de charge sur les noeuds et la valeur ZST

<tb>
<tb> Indice <SEP> Matières <SEP> Vitesse <SEP> Temp. <SEP> de <SEP> Débit <SEP> de
<tb> Essai <SEP> nO <SEP> ZST <SEP> t86 <SEP> % <SEP> Noeuds <SEP> acceptées <SEP> Fines <SEP> de <SEP> la <SEP> sortie <SEP> charge
<tb> (Nm/g) <SEP> (%) <SEP> (%) <SEP> (%) <SEP> dëchi- <SEP> ("O <SEP> (g
<tb> queteuse <SEP> OD/min)
<tb> Témoin <SEP> 108 <SEP> 10,6
<tb> 13 <SEP> 106 <SEP> 5,7 <SEP> 20,53 <SEP> 66,87 <SEP> 12,60 <SEP> 300 <SEP> 160 <SEP> 70
<tb> 14 <SEP> 103 <SEP> 1,4 <SEP> 19, <SEP> 87 <SEP> 65, <SEP> 60 <SEP> 14,53 <SEP> 300 <SEP> 170 <SEP> 70
<tb> 15a <SEP> 105 <SEP> 4,9 <SEP> 25,00 <SEP> 63,67 <SEP> 11,33 <SEP> 300 <SEP> 180 <SEP> 70
<tb> 15b <SEP> 101 <SEP> 4,9 <SEP> 47,33 <SEP> 41,27 <SEP> 11,40 <SEP> 500 <SEP> 180 <SEP> 116
<tb> 15c <SEP> 95 <SEP> 2,8 <SEP> 6,40 <SEP> 78,33 <SEP> 15,27 <SEP> 125 <SEP> 180 <SEP> 29
<tb> 16 <SEP> 103 <SEP> 3, <SEP> 5 <SEP> 26,53 <SEP> 60, <SEP> 87 <SEP> 12,60 <SEP> 300 <SEP> 190 <SEP> 70
<tb> 17 <SEP> 99 <SEP> 4, <SEP> 9 <SEP> 41,93 <SEP> 47, <SEP> 20 <SEP> 10,87 <SEP> 300 <SEP> 200 <SEP> 70
<tb>

EXEMPLE 4 Des échantillons de fibres dissociées et séchées de sapin de Douglas, blanchies et non traitées ont été produits par défilage d'une balle de pâte humide et son essorage en utilisant une centrifugeuse, puis charge manuelle de la pâte sur un transporteur à bande jusque dans le système de sécheur décrit ci-dessus. Les fibres séchées ont été collectées et testées pour déterminer l'effet de divers procédés de préparation de pâte humide. Les procédés de préparation de pâte humide portaient sur de la pâte centrifugée, de la pâte centrifugée et peluchée par broches, et de la pâte centrifugée et humidifiée. Les niveaux de noeuds soniques ont été testés et les résultats sont indiqués dans le tableau 4 duquel on peut conclure qu'une simple centrifugation donne la valeur la plus basse de noeuds soniques égale à 14, 2 %.

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Tableau 4 : Essais du sécheur à jets montrant l'effet de la préparation de la pâte sur les noeuds soniques

<tb>
<tb> Essai <SEP> NO <SEP> Préparation <SEP> de <SEP> Noeuds <SEP> (%) <SEP> Matières <SEP> Fines <SEP> (%) <SEP> Temp.
<tb> l'échantillon <SEP> acceptées <SEP> d'entrée
<tb> (%) <SEP> ( C)
<tb> 18 <SEP> Centrifugation <SEP> & <SEP> 17,9 <SEP> 69,5 <SEP> 12,7 <SEP> 220
<tb> peluchage
<tb> 19 <SEP> Centrifugation <SEP> 14,2 <SEP> 71, <SEP> 4 <SEP> 14,4 <SEP> 220
<tb> 20 <SEP> Centrifugation <SEP> et <SEP> 16,7 <SEP> 70,7 <SEP> 12,6 <SEP> 220
<tb> humidification
<tb>

EXEMPLE 5
On a produit des échantillons de fibres de sapin de Douglas, blanchies, dissociées et séchées, traitées aux cendres volantes et non traitées, par défilage de balles de pâte humide et en essorage en utilisant une centrifugeuse, puis charge manuelle de la pâte sur un transporteur à bande dans le système de sécheur décrit ci-dessus. La pâte contenant des cendres volantes a été produite en ajoutant 20 % en poids de cendres volantes avec un auxiliaire de retenue anionique de haut poids moléculaire à la pâte de défilage avant la centrifugation. Les fibres séchées ont été collectées et testées pour déterminer l'effet de la température d'entrée et des cendres volantes sur les noeuds soniques. Les résultats sont indiqués dans le tableau 5 où on peut voir qu'un traitement aux cendres volantes réduit notablement les noeuds en les faisant passer d'une valeur élevée de 20 % à une valeur basse de 1 % en poids. On peut également voir que, dans ces essais, une élévation de la température d'entrée et de la température de sortie réduit légèrement les noeuds.

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Tableau 5 : pâte dissociée de sapin de Douglas avec et sans cendres volantes

<tb>
<tb> Essai <SEP> Préparation <SEP> de <SEP> Cendres <SEP> Noeuds <SEP> Matières <SEP> Fines <SEP> Temp. <SEP> Temp. <SEP> de
<tb> NO <SEP> l'échantillon <SEP> volantes <SEP> acceptées <SEP> d'entrée <SEP> sortie
<tb> (%) <SEP> (%) <SEP> (oC) <SEP> (oC)
<tb> 21a <SEP> Centrifugation, <SEP> 20,40 <SEP> 66,73 <SEP> 12,87 <SEP> 260 <SEP> 160
<tb> peluchage
<tb> 21b <SEP> Centrifugation <SEP> 14, <SEP> 13 <SEP> 74,40 <SEP> 11,47 <SEP> 260 <SEP> 180
<tb> 21c <SEP> Centrifugation, <SEP> 16,13 <SEP> 72,93 <SEP> 10,93 <SEP> 300 <SEP> 180
<tb> peluchage
<tb> 22a <SEP> Centrifugation, <SEP> FA <SEP> 20% <SEP> 1,07 <SEP> 80,00 <SEP> 18,93 <SEP> 260 <SEP> 180
<tb> peluchage
<tb> 22b <SEP> Centrifugation, <SEP> FA <SEP> 20% <SEP> 1,27 <SEP> 79,00 <SEP> 19,73 <SEP> 230 <SEP> 180
<tb> peluchage
<tb>

EXEMPLE 6
On a produit des fibres séchées et dissociées à partir de pâte non blanchie, n'ayant jamais séché, provenant d'une presse à deux rouleaux dans une usine du commerce, après dépastillage. La pâte a été soumise à un essai tel que collecté à partir de l'usine et aucun traitement n'a été effectué sur elle. Les résultats sont indiqués dans le tableau 6 qui montre que les noeuds allaient de 0,75 à 2,37 %. Une élévation de la température de sortie par diminution du débit de charge a entraîné une légère diminution des noeuds. L'élévation de la température d'entrée par un accroissement du débit de charge augmentait légèrement les noeuds. Un lavage, une centrifugation et un peluchage ont augmenté légèrement les noeuds. Un réchauffage de la pâte est apparu n'avoir aucun effet. Le nombre "kappa"est une mesure de la quantité de lignine restant dans la pâte après la trituration, et quantifiée par les méthodes d'essais normalisés Tappi, numéro d'essai T-236.

<Desc/Clms Page number 53>

Tableau 6 : Echantillons non blanchis de sapin de Douglas, centrifugés, non traités, provenant d'une presse à deux rouleaux. Effet du nombre Kappa, de la température de la pâte et de la préparation de l'échantillon

<tb>
<tb> Essai <SEP> Pâte <SEP> Préparation <SEP> de <SEP> Kappa <SEP> Noeuds <SEP> Matières <SEP> Fines <SEP> Temp. <SEP> Temp. <SEP> de
<tb> NO <SEP> l'échantillon <SEP> NO <SEP> acceptées <SEP> (%) <SEP> d'entrée <SEP> sortie
<tb> (%) <SEP> (OC) <SEP> ( C)
<tb> 23a <SEP> DF <SEP> Tel <SEP> quel <SEP> 25 <SEP> 230 <SEP> 150
<tb> 23b <SEP> DF <SEP> Tel <SEP> quel <SEP> 25 <SEP> 0,90 <SEP> 83,92 <SEP> 15,18 <SEP> 240 <SEP> 150
<tb> 23c <SEP> DF <SEP> Tel <SEP> quel <SEP> 25 <SEP> 1, <SEP> 36 <SEP> 85,95 <SEP> 12,70 <SEP> 250 <SEP> 155
<tb> 23d <SEP> DF <SEP> Tel <SEP> quel <SEP> 25 <SEP> 1,27 <SEP> 83,60 <SEP> 15,13 <SEP> 260 <SEP> 160
<tb> 23e <SEP> DF <SEP> Tel <SEP> quel <SEP> 25 <SEP> 1,80 <SEP> 76,33 <SEP> 21,87 <SEP> 300 <SEP> 220
<tb> 23f <SEP> DF <SEP> Tel <SEP> quel <SEP> 25 <SEP> 1,49 <SEP> 80, <SEP> 98 <SEP> 17,53 <SEP> 260 <SEP> 160
<tb> 23g <SEP> DF <SEP> Tel <SEP> quel <SEP> 25 <SEP> 1,29 <SEP> 81,04 <SEP> 17,67 <SEP> 260 <SEP> 180
<tb> 23h <SEP> DF <SEP> Tel <SEP> quel <SEP> 25 <SEP> 0,75 <SEP> 84, <SEP> 10 <SEP> 15, <SEP> 15 <SEP> 300 <SEP> 180
<tb> 24a <SEP> DF <SEP> Pâte <SEP> chauffée <SEP> 25 <SEP> 1,16 <SEP> 82,41 <SEP> 16,43 <SEP> 260 <SEP> 160
<tb> tel <SEP> quel
<tb> 24b <SEP> DF <SEP> pâte <SEP> chauffée <SEP> 25 <SEP> 1,97 <SEP> 81,89 <SEP> 16,13 <SEP> 260 <SEP> 180
<tb> tel <SEP> quel
<tb> 25a <SEP> DF <SEP> Tel <SEP> quel <SEP> 12 <SEP> 2,37 <SEP> 79,21 <SEP> 18,42 <SEP> 260 <SEP> 160
<tb> 25b <SEP> DF <SEP> Tel <SEP> quel <SEP> 12 <SEP> 1,82 <SEP> 82,19 <SEP> 15, <SEP> 99 <SEP> 260 <SEP> 180
<tb> 25c <SEP> DF <SEP> Tel <SEP> quel <SEP> 12 <SEP> 2,31 <SEP> 80,75 <SEP> 16,95 <SEP> 300 <SEP> 180
<tb> 26a <SEP> DF <SEP> Lavage, <SEP> 25 <SEP> 2,60 <SEP> 82,93 <SEP> 14,47 <SEP> 260 <SEP> 160
<tb> centrifugation,
<tb> peluchage
<tb> 26b <SEP> DF <SEP> Lavage, <SEP> 25 <SEP> 1,87 <SEP> 82,80 <SEP> 15,33 <SEP> 260 <SEP> 180
<tb> centrifugation,
<tb> peluchage
<tb>

<Desc/Clms Page number 54>

EXEMPLE 7
Des échantillons de fibres dissociées et séchées, blanchies et non taitées ont été produits en réalisant des rouleaux humides de pâte blanchie de sapin de Douglas sur une machine à papier pilote et en chargeant à la main les rouleaux blanchis dans le dispositif de déchiquetage et le système de séchage décrits ci-dessus. Les noeuds pour ce système s'élevaient à 34 %, indiquant que la charge directe de la pâte est meilleure que la formation d'une bande humide et le déchiquetage de la bande pendant la charge.

EXEMPLE 8
On a produit des échantillons de fibres dissociées, séchées, blanchies et non traitées par peluchage par broches, de pin rigide non séché et charge de la pâte en la plaçant dans un système de charge à l'état de mousse où de l'eau et un surfactant sont injectés et mélangés à la pâte humide, produisant un mélange fluide qui peut être chargé dans le système de sécheur à jets. Les noeuds étaient en deça de 2 %, mais la quantité de fines s'est élevée jusqu'à à peu près 20 %, en comparaison avec les essais précédents.

EXEMPLE 9
On a produit un échantillon de fibres dissociées et séchées, non blanchies et non traitées, en faisant passer la pâte telle qu'obtenue d'une usine dans le système de séchage tel que décrit ci-dessus, sans ventilateur de manutention de matière entre le sécheur et le transporteur à vide. En comparaison avec les essais précédents, les noeuds ont légèrement augmenté en passant de 1,8 % à 3,5 % pour les mêmes températures.

EXEMPLE 10
Un échantillon de fibres dissociées et séchées, non blanchies et non traitées a été produit en faisant passer la pâte telle qu'obtenue depuis une usine dans le système de séchage décrit ci-dessus sans ventilateur de manutention de matière entre le sécheur et le transporteur

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à vide. En comparaison avec les essais précédents, les noeuds ont légèrement augmenté de 1, 3 % à 2,6 % pour les mêmes températures. Un échantillon témoin blanchi présentait une légère augmentation des noeuds de 1,4 à 21,9 %.

EXEMPLE 11
On a séché des fibres blanchies, de qualité dissolvante, en utilisant le système de séchage décrit cidessus. La pâte avait environ 10 % de noeuds. L'humidité était inférieure à 2 %, ce qui est habituellement trop bas.

Des essais de dissolution ont montré que les fibres se comportaient approximativement de la même manière que dans le cas d'une pâte typique de qualité commerciale.

EXEMPLE 12
On a produit des fibres dissociées et blanchies à l'aide du système de séchage décrit ci-dessus pour comparer l'effet du processus d'essorage sur les noeuds. De la pâte pressée à la presse à vis a été comparée à de la pâte centrifugée et à une pâte témoin de balle humide centrifugée. Les résultats sont indiqués dans le tableau 12 qui montre que la centrifugation fait baisser la quantité de noeuds.

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Tableau 12 : Essais pour déterminer la différence entre une pâte de balle humide centrifugée, une pâte pressée à la presse à vis et une pâte centrifugée de défilage. Deux niveaux de pression de ressort ont été utilisés sur la presse.

<tb>
<tb>

Essai <SEP> Préparation <SEP> Pression <SEP> Moyenne <SEP> Noeuds <SEP> Matières <SEP> Fines <SEP> Temp. <SEP> Temp. <SEP> de
<tb> NO <SEP> de <SEP> de <SEP> des <SEP> (%) <SEP> acceptées <SEP> (%) <SEP> d'entrée <SEP> sortie
<tb> l'échantillon <SEP> ressort <SEP> noeuds <SEP> (OC) <SEP> (OC)
<tb> (%)
<tb> 32a <SEP> Pâte <SEP> de
<tb> défilage <SEP> de <SEP> Haute <SEP> 19,3 <SEP> 61,5 <SEP> 19,3 <SEP> 260 <SEP> 180
<tb> sapin <SEP> de
<tb> Douglas,
<tb> blanchie,
<tb> pressée <SEP> par
<tb> vis
<tb> 32b <SEP> pâte <SEP> de
<tb> défilage <SEP> de <SEP> Haute <SEP> 25,7 <SEP> 61,1 <SEP> 13,3 <SEP> 280 <SEP> 180
<tb> sapin <SEP> de
<tb> Douglas,
<tb> blanchie,
<tb> pressée <SEP> par
<tb> vis
<tb> 32c <SEP> Pâte <SEP> de
<tb> défilage <SEP> de <SEP> Haute <SEP> 25,6 <SEP> 59,9 <SEP> 14,5 <SEP> 280 <SEP> 200
<tb> sapin <SEP> de
<tb> Douglas,
<tb> blanchie,
<tb> pressée <SEP> par
<tb> vis
<tb> 32e <SEP> Pâte <SEP> de
<tb> défilage <SEP> de <SEP> Basse <SEP> 27,9 <SEP> 57,7 <SEP> 14,3 <SEP> 280 <SEP> 180
<tb> sapin <SEP> de
<tb> Douglas,
<tb> blanchie,
<tb> pressée <SEP> par
<tb> vis
<tb> 32f <SEP> Pâte <SEP> de
<tb> défilage <SEP> de <SEP> basse <SEP> 22,3 <SEP> 13,3 <SEP> 66,7 <SEP> 20,0 <SEP> 260 <SEP> 180
<tb> sapin <SEP> de
<tb> Douglas,
<tb> blanchie,
<tb> pressée <SEP> par
<tb> vis
<tb>

<Desc/Clms Page number 57>

<tb>
<tb> 33a <SEP> Témoin, <SEP> balle
<tb> humide <SEP> 20,1 <SEP> 61,7 <SEP> 18,1 <SEP> 260 <SEP> 180
<tb> Centrifugée
<tb> 33b <SEP> Témoin, <SEP> balle
<tb> humide <SEP> 16,6 <SEP> 65,5 <SEP> 17,9 <SEP> 270 <SEP> 200
<tb> centrifugée
<tb> 33c <SEP> Témoin, <SEP> balle
<tb> humide <SEP> 26,3 <SEP> 59,1 <SEP> 14,5 <SEP> 280 <SEP> 180
<tb> centrifugée
<tb> 33d <SEP> Témoin, <SEP> balle
<tb> humide <SEP> 21,1 <SEP> 21,3 <SEP> 65,1 <SEP> 13,6 <SEP> 280 <SEP> 200
<tb> centrifugée
<tb> 34a <SEP> Pâte <SEP> de
<tb> filage <SEP> 20,8 <SEP> 64,0 <SEP> 15,2 <SEP> 260 <SEP> 180
<tb> centrifugée
<tb> 34b <SEP> Pâte <SEP> de
<tb> filage <SEP> 15,6 <SEP> 68,0 <SEP> 16,4 <SEP> 260 <SEP> 200
<tb> centrifugée
<tb> 34c <SEP> Pâte <SEP> de
<tb> filage <SEP> 14,6 <SEP> 67,9 <SEP> 17,5 <SEP> 280 <SEP> 180
<tb> centrifugée
<tb> 34d <SEP> Pas <SEP> de <SEP> filage
<tb> centrifugée <SEP> 17,6 <SEP> 19,2 <SEP> 67,5 <SEP> 13,3 <SEP> 280 <SEP> 200
<tb>

EXEMPLE 13
On a produit des fibres dissociées, blanchies, réticulées avec le système de séchage décrit ci-dessus pour déterminer l'aptitude du sécheur à prendre en charge de la pâte traitée réticulée. De même qu'avec d'autres qualités de pâte, une petite quantité de noeuds est souhaitable avec une pâte réticulée. On a procédé à deux essais à des températures différentes comme indiqué dans le tableau 13. On a ajouté de l'acide polyacrylique (PAA XL) à la pâte à raison d'environ 5 % en poids de la pâte. Une postmaturation a été effectuée pour mener à bien la réaction.

Les données montrent que la température plus élevée dans le sécheur à jets a légèrement abaissé les noeuds soniques et diminué également les noeuds humides. Le temps de postmaturation a augmenté les noeuds humides et peut avoir augmenté les noeuds soniques. Le niveau de noeuds soniques est considérablement plus élevé que pour la pâte non traitée, indiquant que le traitement à l'acide

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polyacrylique augmente les noeuds. Une réhumidification de la pâte réticulée et un séchage dans un four ont montré que la pâte ne se liait pas à elle-même, indiquant une réticulation de la pâte.

<Desc/Clms Page number 59>

Tableau 13 : Pâte à traiter à 5 % d'acide polyacrylique

<tb>
<tb> Essai <SEP> Préparation <SEP> Temps <SEP> de <SEP> Noeuds <SEP> Noeuds <SEP> Matières <SEP> Fines <SEP> Temp. <SEP> Temp. <SEP> de
<tb> NO <SEP> de <SEP> post-soniques <SEP> humi-acceptées <SEP> d'entrée <SEP> sortie
<tb> l'échantillon <SEP> maturation <SEP> des <SEP> (% <SEP> de <SEP> (%) <SEP> (OC) <SEP> (oC)
<tb> matières
<tb> (min)
<tb> rejetées)
<tb> Balle <SEP> de <SEP> pâte
<tb> 35a <SEP> humide <SEP> 0 <SEP> 35,00 <SEP> 0,0 <SEP> 48,33 <SEP> 16,67 <SEP> 286 <SEP> 200
<tb> blanchie, <SEP> non
<tb> séchée/PAA <SEP> XL
<tb> Balle <SEP> de <SEP> pâte
<tb> humide <SEP> 2 <SEP> 32,07 <SEP> 15,35 <SEP> 56,87 <SEP> 11, <SEP> 07 <SEP> 286 <SEP> 200
<tb> blanchie, <SEP> non
<tb> séchée/PAA <SEP> XL
<tb> Balle <SEP> de <SEP> pâte
<tb> humide <SEP> 3,5 <SEP> 28,93 <SEP> 16,02 <SEP> 58,60 <SEP> 12,47 <SEP> 286 <SEP> 200
<tb> blanchie, <SEP> non
<tb> séchée/PAA <SEP> XL
<tb> Balle <SEP> de <SEP> pâte
<tb> humide <SEP> 5 <SEP> 23,80 <SEP> 18,24 <SEP> 62,13 <SEP> 14,07 <SEP> 286 <SEP> 200
<tb> blanchie, <SEP> non
<tb> séchée/PAA <SEP> XL
<tb> Balle <SEP> de <SEP> pâte
<tb> 35b <SEP> humide <SEP> 0 <SEP> 28,07 <SEP> 0,26 <SEP> 55,00 <SEP> 16,93 <SEP> 296 <SEP> 210
<tb> blanchie, <SEP> non
<tb> séchée/PAA <SEP> XL
<tb> Balle <SEP> de <SEP> pâte
<tb> humide <SEP> 2 <SEP> 24,00 <SEP> 14,48 <SEP> 63,00 <SEP> 13,00 <SEP> 296 <SEP> 210
<tb> blanchie, <SEP> non
<tb> séchée/PAA <SEP> XL
<tb> Balle <SEP> de <SEP> pâte
<tb> humide <SEP> 3,5 <SEP> 20,40 <SEP> 9,57 <SEP> 65,33 <SEP> 14,27 <SEP> 296 <SEP> 210
<tb> blanchie, <SEP> non
<tb> séchée/PAA <SEP> XL
<tb> Balle <SEP> de <SEP> pâte
<tb> humide <SEP> 5 <SEP> 24,67 <SEP> 11,28 <SEP> 63,60 <SEP> 11,73 <SEP> 296 <SEP> 210
<tb> blanchie, <SEP> non
<tb> séchée/PAA <SEP> XL
<tb>

<Desc/Clms Page number 60>

EXEMPLE 14
Des fibres dissociées, blanchies, traitées à l'argile et aux cendres volantes ont été produites avec le système de séchage décrit ci-dessus pour déterminer l'effet sur des noeuds soniques. L'argile et les cendres volantes ont été ajoutées à raison de 0 %, 1 % et 10 % en poids. Les échantillons ayant une teneur en substances minérales de 10 % avaient moins de noeuds. Les fibres contenant des cendres volantes avaient moins de noeuds que les fibres contenant de l'argile, au même dosage. Les échantillons avec 1 % de matière minérale ne sont pas apparus très différents du témoin. Le tableau 14 donne un résumé des données.

Tableau 14 : Essais pour déterminer l'effet de l'argile et des cendres volantes sur les noeuds.

<tb>
<tb>

Essai <SEP> Préparation <SEP> de <SEP> Substances <SEP> Noeuds <SEP> Matières <SEP> Fines <SEP> Temp. <SEP> Temp. <SEP> de
<tb> NO <SEP> l'échantillon <SEP> minérales <SEP> acceptées <SEP> (%) <SEP> d'entrée <SEP> sortie
<tb> (%) <SEP> (%) <SEP> (OC) <SEP> (OC)
<tb> Témoin, <SEP> pâte <SEP> en <SEP> balle
<tb> 38 <SEP> humide <SEP> centrifugée, <SEP> o <SEP> 19,13 <SEP> 65,80 <SEP> 15,07 <SEP> 270 <SEP> 180
<tb> telle <SEP> quelle
<tb> Témoin, <SEP> pâte <SEP> en <SEP> balle
<tb> 39 <SEP> humide <SEP> centrifugée <SEP> 1 <SEP> 23,87 <SEP> 63,87 <SEP> 12,27 <SEP> 270 <SEP> 180
<tb> avec <SEP> argile
<tb> Témoin, <SEP> pâte <SEP> en <SEP> balle
<tb> 40 <SEP> humide <SEP> centrifugée <SEP> 10 <SEP> 10,07 <SEP> 71,27 <SEP> 18,67 <SEP> 270 <SEP> 180
<tb> avec <SEP> argile
<tb> Témoin, <SEP> pâte <SEP> en <SEP> balle
<tb> 41 <SEP> centrifugée, <SEP> avec <SEP> 1 <SEP> 15,93 <SEP> 68,00 <SEP> 16,07 <SEP> 270 <SEP> 180
<tb> cendres <SEP> volantes
<tb> Témoin, <SEP> pâte <SEP> en <SEP> balle
<tb> 42 <SEP> centrifugée <SEP> avec <SEP> 10 <SEP> 4,00 <SEP> 69,20 <SEP> 26,80 <SEP> 270 <SEP> 180
<tb> cendres <SEP> volantes
<tb>

<Desc/Clms Page number 61>

EXEMPLE 15
On a produit des fibres dissociées en utilisant le système de séchage décrit ci-dessus, à partir de pâte blanchie de sapin de Douglas. La pâte a été préparée par centrifugation puis en faisant passer la pâte à travers le système de sécheur à froid pour fragmenter les morceaux humides de pâte, et en faisant passer ensuite à chaud, comme normal, la pâte fragmentée dans le système de sécheur. Le but est de déterminer l'efficacité du système du sécheur à préparer de la pâte pour une dissociation.

L'effet de la température de sortie sur la dissociation a également été testé. On fait varier la température de sortie en faisant varier le débit de charge. A la même température de sortie, le partage à froid puis à chaud à travers le sécheur a réduit les noeuds de moitié. Une élévation de la température de sortie réduit notablement les noeuds. Les résultats sont indiqués dans le tableau 15.

<Desc/Clms Page number 62>

Tableau 15 : Essais au sécheur à jets pour déterminer l'effet du passage des fibres dans le système du sécheur sans chauffage, puis du passage des mêmes fibres dans le système à chaud.

1 1 1 1 1 1 1 1

<tb>
<tb> Essai <SEP> Préparation <SEP> de <SEP> Noeuds <SEP> Matières <SEP> Fines <SEP> Temp. <SEP> Temp. <SEP> de <SEP> Vitesse
<tb> NO <SEP> l'échantillon <SEP> soniques <SEP> acceptées <SEP> (%) <SEP> d'entrée <SEP> sortie <SEP> du
<tb> (%) <SEP> ( C) <SEP> C) <SEP> transp.
<tb>

(hz)
<tb> Témoin, <SEP> pâte <SEP> en <SEP> balle
<tb> 46a <SEP> humide <SEP> centrifugée <SEP> (deux <SEP> 20,13 <SEP> 64,93 <SEP> 14,93 <SEP> 260 <SEP> 170 <SEP> 4,0
<tb> passages, <SEP> à <SEP> froid <SEP> puis <SEP> à
<tb> chaud)
<tb> Témoin, <SEP> pâte <SEP> en <SEP> balle
<tb> 46b <SEP> humide <SEP> centrifugée <SEP> (deux <SEP> 7,87 <SEP> 76,80 <SEP> 15,33 <SEP> 260 <SEP> 197 <SEP> 3,0
<tb> passages, <SEP> à <SEP> froid <SEP> puis <SEP> à
<tb> chaud)
<tb> Témoin, <SEP> pâte <SEP> en <SEP> balle
<tb> 46c <SEP> humide <SEP> centrifugée <SEP> (deux <SEP> 8,53 <SEP> 76,73 <SEP> 14,73 <SEP> 260 <SEP> +200 <SEP> 2,25
<tb> passages, <SEP> à <SEP> froid <SEP> puis <SEP> à
<tb> chaud)
<tb> Témoin, <SEP> pâte <SEP> en <SEP> balle
<tb> 47 <SEP> humide <SEP> centrifugée <SEP> (un <SEP> 14,53 <SEP> 70,67 <SEP> 14,80 <SEP> 260 <SEP> 198 <SEP> 3,5
<tb> seul <SEP> passage-uniquement
<tb> à <SEP> chaud)
<tb>

EXEMPLE 16
On a produit des fibres dissociées en utilisant le système de séchage décrit ci-dessus à partir d'une pâte non blanchie de sapin de Douglas. On a préparé la pâte en centrifugeant dans une centrifugeuse discontinue. Les noeuds soniques allaient de 2 % à 5 % sur une période de plusieurs heures indiquant une stabilité du système. Les résultats sont indiqués dans le tableau 16, où"moyenne essai"

<Desc/Clms Page number 63>

désigne la moyenne globale portant sur la totalité de six essais (46a à 46f).

Tableau 16 : Essais dans le sécheur à jets pour déterminer la stabilité du système

<tb>
<tb> Essai <SEP> Temps <SEP> d'essai <SEP> Noeuds <SEP> Matières <SEP> Fines <SEP> Temp. <SEP> Temp. <SEP> de
<tb> ? <SEP> soniques <SEP> acceptées <SEP> (%) <SEP> d'entrée <SEP> sortie
<tb> (%) <SEP> (OC) <SEP> (OC)
<tb> 48 <SEP> Moyenne <SEP> d'essai <SEP> 4,5 <SEP> 84,3 <SEP> 11,2 <SEP> 260 <SEP> 160
<tb> 48a <SEP> (1 <SEP> heure) <SEP> 5 <SEP> 83 <SEP> 12 <SEP> 260 <SEP> 160
<tb> 48b <SEP> (2 <SEP> heures) <SEP> 4 <SEP> 85 <SEP> 11 <SEP> 260 <SEP> 160
<tb> 48c <SEP> (3 <SEP> heures) <SEP> 6 <SEP> 84 <SEP> 10 <SEP> 260 <SEP> 160
<tb> 48d <SEP> (4 <SEP> heures) <SEP> 2 <SEP> 87 <SEP> 11 <SEP> 260 <SEP> 160
<tb> 48e <SEP> (5 <SEP> heures) <SEP> 5 <SEP> 84 <SEP> 11 <SEP> 260 <SEP> 160
<tb> 48f <SEP> (6 <SEP> heures) <SEP> 5 <SEP> 83 <SEP> 12 <SEP> 260 <SEP> 160
<tb>

EXEMPLE 17
On a produit des fibres dissociées en utilisant le système de séchage décrit ci-dessus à partir de pâte de sapin de Douglas blanchi et non blanchi, et de pâte de pin rigide blanchie. La pâte a été préparée en étant centrifugée dans une centrifugeuse discontinue. Un ventilateur de manutention de matière a été utilisé pour fragmenter la pâte avant son séchage. Un chauffage à la vapeur d'eau a été utilisé pour préparer des pâtes choisies. Différentes températures de sortie ont été également essayées. Les résultats sont indiqués dans le tableau 17. Le chauffage de la vapeur d'eau de la pâte

<Desc/Clms Page number 64>

avant séchage a réduit les noeuds. Une température de sortie plus élevée réduit les noeuds. De la pâte non blanchie avait la plus faible quantité de noeuds.

<Desc/Clms Page number 65>

Tableau 17 : Essais pour comparer les fibres dissociées de sapin de Douglas, blanchies et non blanchies, et des fibres dissociées de pin rigide, blanchies, ainsi que le traitement à la vapeur d'eau.

<tb>
<tb>

Essai <SEP> Pâte <SEP> Préparation <SEP> de <SEP> Kappa <SEP> Noeuds <SEP> Matières <SEP> Fines <SEP> Temp. <SEP> Temp.
<tb>

? <SEP> l'échantillon <SEP> soniques <SEP> acceptées <SEP> (%) <SEP> d'en-de
<tb> triée <SEP> sortie
<tb> ( C) <SEP> ( C)
<tb> Pâte <SEP> de <SEP> défilage,
<tb> 50a <SEP> SP <SEP> blanchie, <SEP> non <SEP> séchée, <SEP> 0 <SEP> 14,80 <SEP> 69,73 <SEP> 15,47 <SEP> 260 <SEP> 160
<tb> centrifugée, <SEP> avec
<tb> passage <SEP> en <SEP> ventilateur
<tb> de <SEP> manutention <SEP> de
<tb> matière
<tb> Pâte <SEP> de <SEP> défilage,
<tb> 50c <SEP> SP <SEP> blanchie, <SEP> non <SEP> séchée, <SEP> 0 <SEP> 5, <SEP> 13 <SEP> 73,07 <SEP> 21,80 <SEP> 250 <SEP> 200
<tb> centrifugée, <SEP> avec
<tb> passage <SEP> en <SEP> ventilateur
<tb> de <SEP> manutention <SEP> de
<tb> matière, <SEP> chauffage <SEP> à
<tb> la <SEP> vapeur <SEP> d'eau
<tb> Pâte <SEP> de <SEP> défilage,
<tb> 50d <SEP> SP <SEP> blanchie, <SEP> non <SEP> séchée, <SEP> 0 <SEP> 4,00 <SEP> 75,80 <SEP> 20,20 <SEP> 260 <SEP> 220
<tb> centrifugée, <SEP> avec
<tb> passage <SEP> en <SEP> ventilateur
<tb> de <SEP> manutention <SEP> de
<tb> matière, <SEP> chauffage <SEP> à
<tb> la <SEP> vapeur <SEP> d'eau
<tb> Pâte <SEP> non <SEP> séchée, <SEP> non
<tb> 51a <SEP> U-DF <SEP> blanchie, <SEP> centrifugé <SEP> 25 <SEP> 2,60 <SEP> 85,67 <SEP> 11, <SEP> 73 <SEP> 260 <SEP> 160
<tb> avec <SEP> passage <SEP> par
<tb> ventilateur <SEP> de
<tb> manutention <SEP> de <SEP> matière
<tb> Témoin, <SEP> pâte <SEP> en <SEP> balle
<tb> 52 <SEP> B-DF <SEP> humide <SEP> centrifugée <SEP> 0 <SEP> 16,20 <SEP> 70,73 <SEP> 13,07 <SEP> 260 <SEP> 160
<tb>

<Desc/Clms Page number 66>

<tb>
<tb> Témoin, <SEP> pâte <SEP> en <SEP> balle
<tb> 52a <SEP> B-DF <SEP> humide <SEP> centrifugée, <SEP> 0 <SEP> 13,13 <SEP> 75,67 <SEP> 11,20 <SEP> 230 <SEP> 180
<tb> chauffage <SEP> à <SEP> la <SEP> vapeur
<tb> d'eau
<tb> Témoin, <SEP> pâte <SEP> en <SEP> balle
<tb> 52b <SEP> B-DF <SEP> humide <SEP> centrifugée, <SEP> 0 <SEP> 8,40 <SEP> 75,33 <SEP> 16,27 <SEP> 250 <SEP> 200
<tb> chauffage <SEP> à <SEP> la <SEP> vapeur
<tb> d'eau
<tb> Témoin, <SEP> pâte <SEP> en <SEP> balle
<tb> 52c <SEP> B-DF <SEP> humide <SEP> centrifugée, <SEP> 0 <SEP> 10,53 <SEP> 77,27 <SEP> 12,20 <SEP> 260 <SEP> 220
<tb> chauffage <SEP> à <SEP> la <SEP> vapeur
<tb> d'eau
<tb>

EXEMPLE 18
On a produit des fibres dissociées en utilisant le système de séchage décrit ci-dessus à partir d'une pâte de sapin de Douglas blanchie et d'une pâte de pin rigide blanchie. La pâte a été préparée en étant centrifugée dans une centrifugeuse discontinue. Un ventilateur de manutention de matière a été utilisé pour fragmenter la pâte avant son séchage. Le passage de la pâte dans le système de sécheur à jets sans le chauffage a été effectué sur des échantillons choisis. Les résultats sont indiqués dans le tableau 18. Les noeuds soniques allaient de 1,87 à 10, 07. Le passage de la pâte dans le système sans le chauffage avant le séchage de la pâte a réduit les noeuds.

Tableau 18 : pâte blanchie de sapin de Douglas et pâte blanchie de pin rigide sans traitement mais avec un dépastillage sélectionné.

<Desc/Clms Page number 67>

<tb>
<tb>

Essai <SEP> Pâte <SEP> Préparation <SEP> de <SEP> Noeuds <SEP> Matières <SEP> Fines <SEP> Temp. <SEP> Temp. <SEP> Valeur
<tb> ? <SEP> l'échantillon <SEP> soniques <SEP> acceptées <SEP> d'en-de <SEP> zéro
<tb> (%) <SEP> trée <SEP> sortie
<tb> (OC) <SEP> (OC)
<tb> Pâte <SEP> de <SEP> défilage,
<tb> 53a <SEP> B-SP <SEP> blanchie, <SEP> non <SEP> séchée, <SEP> 1,87 <SEP> 79,93 <SEP> 18,20 <SEP> 250 <SEP> 185 <SEP> -3, <SEP> 5
<tb> centrifugée, <SEP> avec-4, <SEP> 0
<tb> passage <SEP> par
<tb> ventilateur <SEP> de
<tb> manutention <SEP> de
<tb> matière, <SEP> deux <SEP> foisfroid/chaud
<tb> Pâte <SEP> de <SEP> défilage,
<tb> 53a <SEP> B-SP <SEP> blanchie, <SEP> non <SEP> 10,07 <SEP> 72,60 <SEP> 17,3 <SEP> 250 <SEP> 177-3, <SEP> 5
<tb> 2 <SEP> séchée,
<tb> centrifugée, <SEP> avec
<tb> passage <SEP> par
<tb> ventilateur <SEP> de
<tb> manutention <SEP> de
<tb> matièreuniquement <SEP> à <SEP> chaud
<tb> 53a2 <SEP> sous-9, <SEP> 87 <SEP> 75,33 <SEP> 14,8
<tb> échantillon <SEP> 1
<tb> 53a2 <SEP> sous-6, <SEP> 87 <SEP> 74,87 <SEP> 18,2
<tb> échantillon <SEP> 2
<tb> 53a2 <SEP> sous-9, <SEP> 33 <SEP> 73,47 <SEP> 17,2
<tb> échantillon <SEP> 3
<tb> Pâte <SEP> de <SEP> défilage,
<tb> 53b <SEP> B-SP <SEP> blanchie, <SEP> non <SEP> 9,40 <SEP> 72,40 <SEP> 18, <SEP> 2 <SEP> 250 <SEP> 17-3, <SEP> 5
<tb> séchée, <SEP> centrifugée
<tb> avec <SEP> passage <SEP> en
<tb> ventilateur <SEP> de
<tb> manutention <SEP> de
<tb> matière, <SEP> uniquement
<tb> à <SEP> chaud
<tb>

<Desc/Clms Page number 68>

<tb>
<tb> Témoin, <SEP> pâte <SEP> en
<tb> 54a <SEP> B-DF <SEP> balle <SEP> humide, <SEP> 3,00 <SEP> 82, <SEP> 20 <SEP> 14,80 <SEP> 250-5
<tb> blanchie,
<tb> centrifugée, <SEP> avec
<tb> par <SEP> passage <SEP> de
<tb> ventilateur <SEP> de
<tb> manutention <SEP> de
<tb> matière, <SEP> deux <SEP> fois
<tb> - <SEP> à <SEP> froid, <SEP> à <SEP> chaud
<tb> Témoin, <SEP> pâte <SEP> en
<tb> 54a <SEP> B-DF <SEP> balle <SEP> humide, <SEP> 5,87 <SEP> 80,73 <SEP> 13,40 <SEP> 250 <SEP> 177-3, <SEP> 5
<tb> 2 <SEP> blanchie,
<tb> centrifugée, <SEP> par <SEP> 4,0
<tb> passage <SEP> de
<tb> ventilateur <SEP> de
<tb> manutention <SEP> de
<tb> matière, <SEP> deux <SEP> fois
<tb> -à <SEP> froid, <SEP> à <SEP> chaud
<tb> Témoin, <SEP> pâte <SEP> en
<tb> 54b <SEP> B-DF <SEP> balle <SEP> humide, <SEP> 9,80 <SEP> 77,67 <SEP> 12,53 <SEP> 250 <SEP> 171-3, <SEP> 5
<tb> blanchie,
<tb> centrifugée <SEP> avec
<tb> passage <SEP> par
<tb> ventilateur <SEP> de
<tb> manutention <SEP> de
<tb> matière, <SEP> uniquement
<tb> à <SEP> chaud
<tb>

EXEMPLE 19
On a produit des fibres dissociées en utilisant le système de séchage décrit ci-dessus à partir de sapin de Douglas blanchi traité avec 0, 1 % de dodécyl sulfate de sodium. La pâte a été préparée en étant centrifugée dans une centrifugeuse discontinue après le traitement. Le passage de la pâte à travers le système de sécheur à jets

<Desc/Clms Page number 69>

sans le chauffage a été effectué sur les échantillons. Les résultats sont indiqués dans le tableau 19. Les noeuds soniques à l'aide de 0,73 à 2,27 % indiquant que le traitement par le surfactant réduit notablement les noeuds soniques.

<Desc/Clms Page number 70>

Tableau 19 : Essais sur de la pâte blanchie de sapin de Douglas traité avec 0,1 % de dodécyl sulfate de sodium

<tb>
<tb> Essai <SEP> Préparation <SEP> de <SEP> Quantité <SEP> Noeuds <SEP> Matières <SEP> Fines <SEP> Temp. <SEP> Temp.
<tb>

? <SEP> l'échantillon <SEP> (kg) <SEP> soniques <SEP> acceptées <SEP> d'entrée <SEP> de
<tb> ( C) <SEP> sortie
<tb> (OC)
<tb> Témoin, <SEP> pâte <SEP> en <SEP> 3 <SEP> sacs
<tb> 55 <SEP> balle <SEP> humide <SEP> séparés <SEP> 1,07 <SEP> 84,40 <SEP> 14,53
<tb> blanchie, <SEP> défilée <SEP> pour <SEP> 0,73 <SEP> 83,80 <SEP> 15,47 <SEP> 250 <SEP> 180
<tb> dans <SEP> une <SEP> solution <SEP> à <SEP> l'essai <SEP> 0,73 <SEP> 84,00 <SEP> 15,27
<tb> 0, <SEP> 1 <SEP> % <SEP> de <SEP> SDS,
<tb> uniquement
<tb> centrifugée
<tb> Deux <SEP> passages <SEP> à
<tb> froid, <SEP> puis <SEP> à <SEP> chaud
<tb> Témoin, <SEP> pâte <SEP> en <SEP> 3 <SEP> sacs
<tb> 56 <SEP> balle <SEP> humide, <SEP> séparés <SEP> 1,33 <SEP> 85,00 <SEP> 13,67
<tb> blanchie, <SEP> défilée, <SEP> pour <SEP> 2,27 <SEP> 83,93 <SEP> 13,80 <SEP> 240 <SEP> 170
<tb> centrifugée, <SEP> l'essai <SEP> 0,87 <SEP> 85,07 <SEP> 14,07
<tb> passage <SEP> par
<tb> ventilateur <SEP> de
<tb> manutention <SEP> de
<tb> matière
<tb> Deux <SEP> passages <SEP> à
<tb> froid <SEP> puis <SEP> à <SEP> chaud
<tb> Témoin, <SEP> pâte <SEP> en <SEP> 3 <SEP> sacs
<tb> 57 <SEP> balle <SEP> humide, <SEP> séparés <SEP> 1, <SEP> 00 <SEP> 83,13 <SEP> 15,87
<tb> blanchie, <SEP> défilée <SEP> pour <SEP> 1, <SEP> 00 <SEP> 83,67 <SEP> 15,33 <SEP> 240 <SEP> 170
<tb> dans <SEP> 0, <SEP> 1 <SEP> % <SEP> de <SEP> l'essai <SEP> 1, <SEP> 00 <SEP> 83,93 <SEP> 15,07
<tb> solution <SEP> de <SEP> SDS,
<tb> uniquement
<tb> centrifugée
<tb> Deux <SEP> passages <SEP> à
<tb> froid <SEP> puis <SEP> à <SEP> chaud
<tb>

<Desc/Clms Page number 71>

EXEMPLE 20
On a produit des fibres dissociées en utilisant le système de séchage décrit ci-dessus à partir d'une pâte blanchie de pin rigide (B-SP) avec ou sans latex, et à partir d'une pâte non blanchie et blanchie de sapin de Douglas (respectivement U-DF et B-DF). La pâte blanchie de pin rigide a été préparée en centrifugeant de la pâte de défilage, en la faisant passer à travers un ventilateur de manutention de matière, puis en la faisant passer à travers le sécheur à jets sans chauffage avant son séchage. La pâte non blanchie de sapin de Douglas a été seulement centrifugée après le défilage. Les pâtes blanchies de pin rigide traitées au latex ont été préparées en faisant passer les pâtes à travers le système de sécheur à jets sans chauffage, après traitement et centrifugation. La pâte témoin blanchie de sapin de Douglas a été seulement centrifugée après défilage. Les résultats sont indiqués dans le tableau 20. Les noeuds soniques sont peu nombreux sur la pâte blanchie de pin rigide, indiquant que les traitements mécaniques réduisent les noeuds. La pâte non blanchie de sapin de Douglas présentait le moins de noeuds, indiquant son bon dépastillage dans ce système. Les pâtes traitées au latex présentaient également peu de noeuds, indiquant que le latex peut réduire les noeuds ou peut ne pas affecter leur production. La pâte blanchie témoin de sapin de Douglas présentait peu de noeuds, indiquant une amélioration dans le système du sécheur. Les pâtes traitées au latex étaient hydrophobes.

Tableau 20 : Pâtes dissociées de pin rigide et de sapin de Douglas passées à travers le sécheur sans chauffage

<Desc/Clms Page number 72>

<tb>
<tb> Essai <SEP> pâte <SEP> Préparation <SEP> de <SEP> Noeuds <SEP> Matières <SEP> Fines <SEP> Temp. <SEP> Temp. <SEP> de
<tb> N <SEP> d'entrée <SEP> sortie
<tb> l'échantillon <SEP> soniques <SEP> acceptées
<tb> (OC) <SEP> (OC)
<tb> Pâte <SEP> de <SEP> défilage
<tb> 58 <SEP> B-SP <SEP> blanchie, <SEP> non <SEP> 1,07 <SEP> 81,07 <SEP> 17,87
<tb> séchée, <SEP> 1,67 <SEP> 79,40 <SEP> 18,93 <SEP> 240 <SEP> 167centrifugée, <SEP> 3,67 <SEP> 78,53 <SEP> 17,80 <SEP> 170
<tb> passage <SEP> par
<tb> ventilateur <SEP> de
<tb> manutention <SEP> de
<tb> matière
<tb> Deux <SEP> passages <SEP> à
<tb> froid <SEP> puis <SEP> à <SEP> chaud
<tb> Pâte <SEP> uniquement
<tb> 59 <SEP> U-DF <SEP> centrifugée <SEP> 0,80 <SEP> 85,73 <SEP> 13,47 <SEP> 240 <SEP> 167Passage <SEP> uniquement <SEP> 170
<tb> à <SEP> chaud
<tb> Latex <SEP> n01
<tb> 60 <SEP> B-SP <SEP> Deux <SEP> passages-à <SEP> 1,27 <SEP> 88,20 <SEP> 10,53 <SEP> 240 <SEP> 160froid <SEP> et <SEP> à <SEP> chaud <SEP> 165
<tb> Latex <SEP> n02
<tb> 61 <SEP> B-SP <SEP> Deux <SEP> passages-à <SEP> 1,60 <SEP> 84,00 <SEP> 14,40 <SEP> 240 <SEP> 160froid <SEP> et <SEP> à <SEP> chaud <SEP> 165
<tb> Latex <SEP> N03
<tb> 62 <SEP> B-SP <SEP> Deux <SEP> passages-à <SEP> 1,33 <SEP> 84,60 <SEP> 14,07 <SEP> 240 <SEP> 160froid <SEP> et <SEP> à <SEP> chaud <SEP> 165
<tb> Latex <SEP> n04
<tb> 63 <SEP> B-SP <SEP> Deux <SEP> passages-à <SEP> 1,07 <SEP> 84,93 <SEP> 14,00 <SEP> 240 <SEP> 160froid <SEP> et <SEP> à <SEP> chaud <SEP> 165
<tb> Témoin, <SEP> pâte <SEP> en
<tb> 64 <SEP> B-DF <SEP> balle <SEP> unique <SEP> 2,20 <SEP> 83,67 <SEP> 14,13 <SEP> 240 <SEP> 167blanchie, <SEP> défilée, <SEP> 170
<tb> uniquement
<tb> centrifugée
<tb>

EXEMPLE 21
On a produit des fibres dissociées en utilisant le système de séchage décrit ci-dessus à partir d'une pâte blanchie de sapin de Douglas. On a préparé les pâtes uniquement par centrifugation, centrifugation et passage à

<Desc/Clms Page number 73>

travers un ventilateur de manutention de matière, centrifugation et passage à travers le sécheur sans chauffage avant le séchage ou addition d'un surfactant chimique avant la centrifugation. Les résultats sont indiqués dans le tableau 21. La pâte qui a été centrifugée, ou bien centrifugée et passée dans le ventilateur de manutention de matière, avait approximativement la même quantité de noeuds soniques, à 15 %. Le passage de la pâte centrifugée dans le système sans chauffage a réduit les noeuds d'environ 10 %. Le traitement par un surfactant a réduit les noeuds à environ 3 %. Ces résultats ont été dupliqués pendant les essais suivants. La vitesse du transporteur était de 2,10 m/min, la valeur zéro était de-8, 9 à 10,16 cm d'eau.

<Desc/Clms Page number 74>

Tableau 21 : Pâte dissociée et blanchie de sapin de Douglas pour comparer une préparation de pâte à dépastillage mécanique à un surfactant chimique Berol 587k.

<tb>
<tb>

Essai <SEP> Préparation <SEP> de <SEP> Noeuds <SEP> Matières <SEP> Fines <SEP> Temp. <SEP> Temp. <SEP> de <SEP> Débit
<tb> ? <SEP> l'échantillon <SEP> soniques <SEP> acceptées <SEP> d'entrée <SEP> sortie <SEP> de
<tb> ( C) <SEP> (Oc) <SEP> charge
<tb> Témoin, <SEP> pâte <SEP> de
<tb> 65 <SEP> balle <SEP> blanchie, <SEP> 15,33 <SEP> 71,47 <SEP> 13,20 <SEP> 260 <SEP> 180 <SEP> 150
<tb> défilée,
<tb> centrifugée, <SEP> avec
<tb> passage <SEP> par
<tb> ventilateur <SEP> de
<tb> manutention <SEP> de
<tb> matière
<tb> Uniquement <SEP> à <SEP> chaud
<tb> Témoin, <SEP> pâte <SEP> de
<tb> 66 <SEP> balle <SEP> blanchie, <SEP> 9,93 <SEP> 76,13 <SEP> 13,93 <SEP> 260 <SEP> 180 <SEP> 150
<tb> défilée, <SEP> uniquement
<tb> centrifugée,
<tb> A <SEP> froid <SEP> puis <SEP> à
<tb> chaud
<tb> Témoin, <SEP> pâte <SEP> de
<tb> 67 <SEP> balle <SEP> blanchie, <SEP> 2,88 <SEP> 85,80 <SEP> 11, <SEP> 32 <SEP> 260 <SEP> 180 <SEP> 150
<tb> défilée,
<tb> centrifugée <SEP> avec <SEP> 1%
<tb> de <SEP> surfactant
<tb> Uniquement <SEP> à <SEP> chaud
<tb> Témoin, <SEP> pâte <SEP> de
<tb> 68 <SEP> balle <SEP> blanchie, <SEP> 15,62 <SEP> 72,03 <SEP> 12,35 <SEP> 260 <SEP> 180 <SEP> 150
<tb> défilée, <SEP> uniquement
<tb> centrifugée,
<tb> Uniquement <SEP> à <SEP> chaud
<tb>

<Desc/Clms Page number 75>

EXEMPLE 22
On a produit des fibres dissociées en utilisant le système de séchage décrit ci-dessus à partir d'une pâte blanchie de sapin de Douglas et d'une pâte de pin rigide avec ou sans traitement au moyen d'un agent de réticulation constituée d'acide polyacrylique, d'un surfactant et d'argile. Les pâtes ont été préparées par centrifugation uniquement, ou par centrifugation et passage à travers un ventilateur de manutention de matière (MHF) avant le séchage. Les résultats sont indiqués dans le tableau 22. Le témoin à base de sapin de Douglas avait 9 % de noeuds. La pâte de pin rigide traitée avec un surfactant avait 2 % de noeuds confirmant l'avantage du surfactant. Le traitement uniquement à l'acide polyacrylique a augmenté les noeuds à 15 %. L'addition de surfactant ou d'argile à la pâte traitée à l'acide polyacrylique a réduit les noeuds en dessous de 2 %, démontrant l'avantage du surfactant et de

l'argile pour réduire les noeuds. La température d'entrée était de 240 OC et la température de sortie était de 165 C. La valeur zéro était de-8, 9 cm d'eau et la vitesse du transporteur était de 1,8 m/min.

Tableau 22 : Témoin de pâte blanchie et dissociée de sapin de Douglas et pâte de pin rigide avec et sans traitement à l'acide polyacrylique, au surfactant et à l'argile

<Desc/Clms Page number 76>

<tb>
<tb> Essai <SEP> pâte <SEP> Préparation <SEP> de <SEP> Argile <SEP> Noeuds <SEP> Matières <SEP> Fines <SEP> Débit
<tb> NO <SEP> B-DF <SEP> l'échantillon <SEP> soniques <SEP> acceptées <SEP> de
<tb> charge
<tb> OD
<tb> (g/min)
<tb> Témoin, <SEP> pâte <SEP> de
<tb> 75 <SEP> B-SP <SEP> balle <SEP> centrifugée <SEP> 0 <SEP> 9, <SEP> 00 <SEP> 79,47 <SEP> 11,53 <SEP> 71,02
<tb> Uniquement <SEP> chaud
<tb> Pâte <SEP> blanchie, <SEP> non
<tb> 76 <SEP> B-SP <SEP> séchée, <SEP> défilée, <SEP> 0 <SEP> 2,07 <SEP> 84,93 <SEP> 13,00 <SEP> 83,15
<tb> centrifugée, <SEP> MHF,
<tb> avec <SEP> 1% <SEP> de
<tb> surfactant
<tb> 77 <SEP> B-SP <SEP> Pâte <SEP> blanchie, <SEP> non
<tb> séchée, <SEP> défilée, <SEP> 0 <SEP> 14,87 <SEP> 65,80 <SEP> 19,33 <SEP> 92,63
<tb> centrifugée, <SEP> MHF,
<tb> w/20 <SEP> % <SEP> de <SEP> PAA <SEP> sur
<tb> fibres
<tb> Pâte <SEP> blanchie, <SEP> non
<tb> séchée, <SEP> défilée, <SEP> 0 <SEP> 1,60 <SEP> 85,40 <SEP> 13,00 <SEP> 89,71
<tb> 78 <SEP> B-SP <SEP> centrifugée, <SEP> MHF,
<tb> w/20 <SEP> % <SEP> PAA <SEP> sur
<tb> fibres <SEP> et <SEP> avec <SEP> 1% <SEP> de
<tb> surfactant
<tb> Pâte <SEP> blanchie, <SEP> non
<tb> 79 <SEP> B-SP <SEP> séchée, <SEP> défilée, <SEP> 10 <SEP> 1,20 <SEP> 77,80 <SEP> 21,00 <SEP> 88,07
<tb> centrifugée, <SEP> MHF,
<tb> w/20% <SEP> PAA <SEP> sur <SEP> fibres
<tb> Pâte <SEP> blanchie, <SEP> non
<tb> 80 <SEP> B-SP <SEP> séchée, <SEP> défilée, <SEP> 20 <SEP> 1,80 <SEP> 76,67 <SEP> 21,53 <SEP> 86,91
<tb> centrifugée, <SEP> MHF,
<tb> w/20% <SEP> PAA <SEP> sur <SEP> fibres
<tb>

EXEMPLE 23
On introduit des fibres dissociées en utilisant le système de séchage décrit ci-dessus à partir de deux pâtes blanchies différentes de sapin de Douglas avec des

<Desc/Clms Page number 77>

quantités choisies de surfactant constitué de Berol 587k sur l'une des pâtes. Un lot de pâte a été traité avec du fer soluble. Les pâtes ont été préparées uniquement par centrifugation. Les résultats sont indiqués dans le tableau 23. Le surfactant travaille le mieux au niveau de dosage de 1 %. Le fer réduit notablement les noeuds, mais augmente également les fines à un niveau élevé. Le débit de charge peut avoir une influence sur les résultats de surfactant.

Des débits de charge plus élevés semblent augmenter les noeuds. La température d'entrée était de 240 OC et la température de sortie était de 160 C. La vitesse du transporteur était de 1,8 m/min et le point zéro était de-8, 9 cm d'eau.

<Desc/Clms Page number 78>

Tableau 23 : Essai pour déterminer la quantité minimale de surfactant nécessaire pour réduire la teneur en noeuds en dessous de 2 % en utilisant la pâte KKT blanchie de Kamloops.

<tb>
<tb>

Essai <SEP> Pâte <SEP> Préparation <SEP> de <SEP> % <SEP> de <SEP> Nceuds <SEP> Matières <SEP> Fines <SEP> Débit <SEP> de
<tb> NO <SEP> l'échantillon <SEP> surfactant <SEP> soniques <SEP> acceptées <SEP> charge <SEP> OD
<tb> (g/min)
<tb> Témoin, <SEP> pâte <SEP> défilée,
<tb> 85 <SEP> B-DF <SEP> uniquement <SEP> centrifugée <SEP> 0 <SEP> 4,20 <SEP> 82,07 <SEP> 13,73 <SEP> 75,80
<tb> N02 <SEP> Uniquement <SEP> à <SEP> chaud
<tb> Pâte <SEP> défilée,
<tb> 86 <SEP> B-DF <SEP> centrifugée, <SEP> 0,1 <SEP> 4,13 <SEP> 81,00 <SEP> 14,87 <SEP> 108,32
<tb> N02 <SEP> w/surfactant,
<tb> centrifugée
<tb> Uniquement <SEP> à <SEP> chaud
<tb> Pâte <SEP> défilée,
<tb> 87 <SEP> B-DF <SEP> centrifugée, <SEP> 0,5 <SEP> 3,73 <SEP> 84,33 <SEP> 11,93 <SEP> 90,51
<tb> N02 <SEP> w/surfactant,
<tb> centrifugée
<tb> Uniquement <SEP> à <SEP> chaud
<tb> Pâte <SEP> défilée,
<tb> 88 <SEP> B-DF <SEP> centrifugée, <SEP> 1,0 <SEP> 2,00 <SEP> 86,27 <SEP> 11,73 <SEP> 73,25
<tb> ? <SEP> 2 <SEP> w/surfactant,
<tb> centrifugée
<tb> Uniquement <SEP> à <SEP> chaud
<tb> Pâte <SEP> de <SEP> balle
<tb> 89 <SEP> B-DF <SEP> centrifugée <SEP> (blanchie) <SEP> 0 <SEP> 1,93 <SEP> 65,27 <SEP> 32,80 <SEP> 71,90
<tb> avec <SEP> 0, <SEP> 05% <SEP> de <SEP> Fe3+
<tb> Témoin, <SEP> pâte <SEP> de <SEP> balle
<tb> 90 <SEP> B-DF <SEP> blanchie, <SEP> défilée, <SEP> 0 <SEP> 5,00 <SEP> 80,67 <SEP> 14,33 <SEP> 71,56
<tb> centrifugée-fin <SEP> de
<tb> l'échantillon <SEP> d'essai
<tb> Uniquement <SEP> à <SEP> chaud
<tb>

<Desc/Clms Page number 79>

EXEMPLE 24
On a produit des fibres dissociées en utilisant le système de séchage décrit ci-dessus à partir d'une pâte blanchie de sapin de Douglas qui a été essorée en utilisant une presse à vis. Les résultats sont indiqués dans le tableau 24. La quantité de noeuds est suffisamment basse en comparaison aux essais précédents pour montrer qu'un essorage à la presse à vis est une option acceptable pour éliminer l'eau excédentaire avant le séchage de la pâte du sécheur à jets.

* Tableau 24 : Pâte blanchie dissociée de sapin de Douglas préparée à partir d'une pâte essorée à la presse à vis

<tb>
<tb> Essai <SEP> Préparation <SEP> de <SEP> Noeuds <SEP> Matières <SEP> Fines <SEP> Temp. <SEP> Temp. <SEP> de <SEP> Valeur
<tb> NO <SEP> l'échantillon <SEP> soniques <SEP> acceptées <SEP> d'entrée <SEP> sortie <SEP> ( C) <SEP> zéro
<tb> (Oc)
<tb> Témoin, <SEP> pâte <SEP> de <SEP> balle
<tb> 91 <SEP> blanchie, <SEP> défilée, <SEP> 3,20 <SEP> 85, <SEP> 87 <SEP> 10,93 <SEP> 240 <SEP> 189-190-3, <SEP> 5
<tb> centrifugée, <SEP> avec
<tb> passage <SEP> par
<tb> ventilateur <SEP> de
<tb> manutention <SEP> de
<tb> matière,
<tb> A <SEP> froid <SEP> puis <SEP> à <SEP> chaud
<tb> Pâte <SEP> non <SEP> séchée,
<tb> 92 <SEP> pressée <SEP> par <SEP> vis <SEP> 3,87 <SEP> 82,33 <SEP> 13,80 <SEP> 240 <SEP> 169-171-3, <SEP> 5
<tb> (HC > 30), <SEP> avec <SEP> passage <SEP> à
<tb> par <SEP> ventilateur <SEP> de-4, <SEP> 0
<tb> manutention <SEP> de
<tb> matière,
<tb> Uniquement <SEP> à <SEP> chaud
<tb>

<Desc/Clms Page number 80>

Il va de soi que de nombreuses modifications peuvent être apportées au procédé et au système décrits et représentés sans sortir du cadre de l'invention.

Claims (77)

REVENDICATIONS

1. Procédé pour la production de fibres de pâte dissociées, caractérisé en ce qu'il comprend : l'introduction d'une pâte humide et d'air dans un sécheur (20) à jets ; le séchage de ladite pâte dans le sécheur à jets pour former des fibres de pâte dissociées ; l'enlèvement de ladite pâte et du sécheur à jets et la séparation des fibres de pâte de l'air ; et le traitement de la pâte humide avec une substance de traitement avant le séchage de cette pâte humide pour réduire la teneur en noeuds des fibres de pâte.

2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la substance de traitement est mélangée à la pâte humide avant l'introduction de la pâte humide dans le sécheur.

3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la pâte humide est au moins partiellement essorée avant d'être introduite dans le sécheur.

4. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la substance de traitement est choisie dans le groupe consistant en un surfactant et des particules minérales.

5. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que la substance de traitement et la pâte humide sont mélangées mécaniquement pour former une suspension de la pâte à l'état de mousse avant l'introduction de la pâte dans le sécheur.

6. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que la substance de traitement est un surfactant.

7. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la pâte humide est en outre traitée avec une substance choisie dans le groupe consistant en un agent de réticulation et une matière hydrophobe.

<Desc/Clms Page number 82>

8. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la teneur en noeuds des fibres de pâte est inférieure à 5 %.

9. Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que la teneur en noeuds des fibres de pâte est inférieure à 2 %.

10. Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que la teneur en noeuds des fibres de pâte est inférieure à 1,6 %.

11. Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que la teneur en noeuds des fibres de pâte est inférieure à 0,73 %.

12. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la pâte humide est en outre traitée avec une substance choisie dans le groupe consistant en un agent de réticulation et une matière hydrophobe, et lesdites fibres ont une teneur en noeuds inférieure à 5 %.

13. Procédé selon la revendication 12, caractérisé en ce que les fibres ont une teneur en noeuds inférieure à 2 %.

14. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la substance de traitement est constituée de particules minérales et la pâte humide est en outre traitée avec une substance choisie dans le groupe consistant en un agent de réticulation et une matière hydrophobe, et les fibres ont une teneur en noeuds inférieure à 5 %.

15. Procédé selon la revendication 14, caractérisé en ce que les fibres ont une teneur en noeuds inférieure à 2 %.

16. Procédé selon la revendication 14, caractérisé en ce que les fibres ont une teneur en noeuds inférieure à 1,6 %.

17. Procédé selon la revendication 14, caractérisé en ce que les fibres ont une teneur en fines inférieure ou égale à 15 %.

<Desc/Clms Page number 83>

18. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la substance de traitement est un surfactant et la pâte humide est en outre traitée avec une substance choisie dans le groupe consistant en un agent de réticulation et une matière hydrophobe, et les fibres ont une teneur en noeuds inférieure à 5 %.

19. Procédé selon la revendication 18, caractérisé en ce que les fibres ont une teneur en noeuds inférieure à 2 %.

20. Procédé selon la revendication 18, caractérisé en ce que les fibres ont une teneur en noeuds inférieure à 1,6 %.

21. Procédé selon la revendication 18, caractérisé en ce que les fibres ont une teneur en fines inférieure ou égale à 21 %.

22. Procédé selon la revendication 18, caractérisé en ce que les fibres ont une teneur en fines inférieure ou égale à 15 %.

23. Procédé selon la revendication 18, caractérisé en ce que les fibres ont une teneur en fines inférieure ou égale à 14 %.

24. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la substance de traitement est un surfactant et la pâte humide est en outre traitée avec une substance choisie dans le groupe consistant en des agents de réticulation et une matière hydrophobe, et les fibres ont une teneur en fines inférieure ou égale à 21 %.

25. Procédé selon la revendication 24, caractérisé en ce que les fibres ont une teneur en fines inférieure ou égale à 15 %.

26. Procédé selon la revendication 25, caractérisé en ce que les fibres ont une teneur en fines inférieure ou égale à 14 %.

27. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la substance de traitement est constituée de particules minérales et la pâte humide est en outre traitée

<Desc/Clms Page number 84>

avec une substance choisie dans le groupe consistant en un agent de réticulation et une matière hydrophobe, et les fibres ont une teneur en fines inférieure ou égale à 21 %.

28. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la substance de traitement est un surfactant et la pâte humide est en outre traitée avec une substance choisie dans le groupe consistant en un agent de réticulation et une matière hydrophobe, et la teneur en noeuds est inférieure ou égale à 5 %, les matières acceptées sont présentes en quantité égale ou supérieure à 80 %, et les fines sont présentes en quantité inférieure ou égale à 15 %.

29. Procédé selon la revendication 28, caractérisé en ce que les noeuds sont en quantité inférieure ou égale à 5 %, les matières acceptées sont en quantité supérieure ou égale à 80 %, et les fines sont en quantité inférieure ou égale à 14 %.

30. Procédé selon la revendication 28, caractérisé en ce que les noeuds sont en quantité inférieure ou égale à 5 %, les matières acceptées sont en quantité supérieure ou égale à 85 %, et les fines sont en quantité inférieure ou égale à 15 %.

31. Procédé selon la revendication 28, caractérisé en ce que les noeuds sont en quantité inférieure ou égale à 2 %, les matières acceptées sont en quantité supérieure ou égale à 80 %, et les fines sont en quantité inférieure ou égale à 15 %.

32. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la pâte humide a une consistance de 0,01 % à 10 % avant d'être introduite dans le sécheur à jets.

33. Procédé selon la revendication 32, caractérisé en ce que la pâte humide a une consistance de 3 % à 10 % avant d'être introduite dans le sécheur.

34. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la pâte dissociée est séchée à une teneur en humidité de moins de 2 % à 10 % en poids.

<Desc/Clms Page number 85>

35. Procédé pour la production de fibres de pâte dissociées, caractérisé en ce qu'il comprend l'introduction de pâte humide et d'air dans un sécheur (20) à jets par l'intermédiaire d'un distributeur rotatif à alvéoles (62) comportant des palettes (66) et une enveloppe (68), l'extrémité des palettes étant espacée de l'enveloppe d'une distance suffisante pour empêcher des fibres humides d'obturer le distributeur à alvéoles.

36. Procédé selon la revendication 35, caractérisé en ce que l'espace entre l'extrémité des palettes et l'enveloppe est compris dans la plage de 0,25 à 1,25 mm.

37. Procédé selon la revendication 35, caractérisé en ce que les palettes cisaillent des amas de fibres à leur entrée dans l'enveloppe pour empêcher l'obturation du distributeur rotatif à alvéoles.

38. Procédé pour la production de fibres de pâte dissociées, caractérisé en ce qu'il comprend l'introduction d'une pâte humide et de l'air dans un sécheur (20) à jets, le séchage de la pâte humide dans le sécheur à jets pour former des fibres de pâte dissociées, l'enlèvement des fibres du sécheur à jets dans un courant d'air à une vitesse suffisante pour empêcher les fibres de former des noeuds, et la séparation des fibres de pâte du courant d'air.

39. Procédé selon la revendication 38, caractérisé en ce que les fibres de pâte sont enlevées du sécheur en passant dans un conduit (30), ce conduit étant dimensionné et le courant d'air étant maintenu à une vitesse suffisante pour maintenir les fibres en suspension dans le courant d'air à l'intérieur du conduit.

40. Procédé pour la production de fibres de pâte dissociées, caractérisé en ce qu'il comprend l'introduction de pâte humide et d'air dans un sécheur (22) à jets, le séchage de la pâte humide dans le sécheur à jets pour former des fibres de pâte dissociées, et l'enlèvement des

<Desc/Clms Page number 86>

fibres de pâte en sortie du sécheur à jets sous un vide partiel.

41. Procédé selon la revendication 40, caractérisé en ce que le vide est appliqué à une chambre intermédiaire, et en ce que le procédé comprend en outre le positionnement d'une caisse d'arrivée (140) à la sortie, le positionnement d'une toile mobile (112) entre la chambre intermédiaire et la caisse d'arrivée, sur laquelle les fibres de pâte ont été déposées, la caisse d'arrivée et la chambre intermédiaire étant en contact d'étanchéité avec la toile, et le passage de la toile devant la caisse d'arrivée pour enlever les fibres de pâte de la caisse d'arrivée.

42. Procédé selon la revendication 41, caractérisé en ce que les fibres émergent de la caisse d'arrivée par un côté de sortie pendant que la toile est déplacée, et en ce que le procédé comprend en outre le positionnement d'une seconde chambre intermédiaire en dessous de la toile à proximité immédiate du côté de sortie, et l'application d'un vide partiel entre la seconde chambre intermédiaire pour maintenir les fibres sur la toile pendant qu'elles émergent de la caisse d'arrivée.

43. Fibres de pâte dissociées produites par le procédé de la revendication 1.

44. Système de séchage pour le traitement de pâte en fibres dissociées et séchées, caractérisé en ce qu'il comporte : un sécheur (20) à jets ayant un conduit (22) de jets, une arrivée de pâte (24) pour introduire de la pâte dans le conduit à jets, un collecteur (26) pour l'admission d'air dans le conduit à jets, et une sortie (28) de fibres pour l'enlèvement de fibres dissociées et séchées, d'air de sortie et de fines de conduit à jets ; un poste (40) d'alimentation en pâte couplé à l'arrivée de pâte pour amener une pâte de charge à l'arrivée de pâte, le poste d'alimentation en pâte comprenant une source (48) d'alimentation pour le

<Desc/Clms Page number 87>

traitement destinée à délivrer une substance de traitement à la pâte ; un poste (90) d'alimentation en air couplé au collecteur pour amener de l'air au collecteur ; un conduit (30) d'écoulement de sortie couplé à la sortie de fibres pour l'évacuation des fibres, de l'air de sortie et des fines du conduit à jets ; et un poste (100) de séparation de fibres couplé au conduit d'écoulement de sortie pour séparer les fibres de l'air de sortie.

45. Système de séchage selon la revendication 44, caractérisé en ce que le poste d'alimentation en pâte comprend en outre un premier dispositif d'essorage (46) et un second dispositif d'essorage (50) en communication d'écoulement avec le premier dispositif d'essorage ; le premier dispositif d'essorage recevant une alimentation en pâte qui contient un liquide, enlevant une partie du liquide contenu et en envoyant la pâte d'alimentation essorée au second dispositif d'essorage, la source d'alimentation pour le traitement amenant la substance de traitement à la pâte d'alimentation essorée avant son entrée dans le second dispositif d'essorage, et le second dispositif d'essorage enlevant du liquide supplémentaire de la pâte d'alimentation traitée et essorée et envoyant une pâte de charge traitée à l'arrivée de pâte du sécheur à jets.

46. Système de séchage selon la revendication 45, caractérisé en ce que le poste d'alimentation en pâte comprend en outre un conduit de recyclage de traitement en communication d'écoulement entre le premier dispositif d'essorage et le second dispositif d'essorage, et en ce que le conduit de recyclage de traitement amène au moins une portion du liquide supplémentaire du second dispositif d'essorage au premier dispositif d'essorage.

47. Système de séchage selon la revendication 46, caractérisé en ce que le poste d'alimentation en pâte

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comprend en outre un dispositif 54 à réservoir d'égalisation inséré dans un conduit de recyclage (52), et en ce que le dispositif à réservoir d'égalisation emmagasine au moins une portion du liquide supplémentaire provenant du second dispositif d'essorage et disperse le liquide supplémentaire vers le premier dispositif d'essorage.

48. Système de séchage selon la revendication 45, caractérisé en ce que le poste d'alimentation en pâte comprend en outre un conduit de recyclage de traitement en communication d'écoulement entre le premier dispositif d'essorage et la source d'alimentation pour le traitement, et en ce que le conduit de recyclage de traitement délivre au moins une portion du liquide supplémentaire du second dispositif d'essorage à la source d'alimentation pour le traitement.

49. Système de séchage selon la revendication 48, caractérisé en ce que le poste d'alimentation en pâte comprend en outre un dispositif (54) à réservoir d'alimentation inséré dans le conduit de recyclage (52) et en ce que le dispositif à réservoir d'égalisation emmagasine au moins une portion du liquide supplémentaire provenant du second dispositif d'essorage et disperse le liquide supplémentaire vers la source d'alimentation pour le traitement.

50. Système de séchage pour le traitement de pâte en fibres dissociées et séchées, caractérisé en ce qu'il comporte : un sécheur (20) à jets ayant un conduit (22) de jets, un collecteur (26) pour l'admission d'air dans le conduit à jets, une arrivée (24) de pâte pour introduire de la pâte dans le conduit de jets, et une sortie (28) de fibres pour l'enlèvement de fibres dissociées et séchées, de l'air de sortie et de fines de conduit à jets ;

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un poste (40) d'alimentation en pâte couplé à l'arrivée de pâte pour amener une pâte de charge à l'arrivée de pâte ; un poste (90) d'alimentation en air couplé au collecteur pour amener de l'air au collecteur ; un conduit (30) d'écoulement de sortie couplé à la sortie de fibres pour l'évacuation des fibres, de l'air de sortie et des fines depuis le conduit à jets ; et un poste (100) de séparation de fibres couplé au conduit d'écoulement de sortie pour séparer les fibres de l'air de sortie ; et le poste d'alimentation en pâte comprenant un dispositif (60) de charge de pâte couplé à l'arrivée de pâte pour amener la pâte de charge à l'arrivée de pâte tout en minimisant la quantité d'air s'écoulant à travers le poste d'alimentation en pâte, le dispositif de charge de pâte étant un distributeur rotatif (62) à alvéoles comprenant une enveloppe (68) de rotor et un rotor (64) monté de façon à pouvoir tourner à l'intérieur de cette enveloppe, le rotor ayant des palettes (66) de rotor destinées à transporter la pâte de charge, les palettes de rotor et l'enveloppe de rotor étant dimensionnées de manière qu'il existe un espace (69) entre les palettes du rotor et l'enveloppe du rotor pour empêcher la pâte de charge de bloquer le distributeur rotatif à alvéoles.

51. Système de séchage selon la revendication 50, caractérisé en ce que l'espace entre les palettes du rotor et l'enveloppe est compris dans la plage de 0,25 à 1,25 mm.

52. Système de séchage pour le traitement de pâte en fibres dissociées et séchées, caractérisé en ce qu'il comporte : un sécheur (20) à jets ayant un conduit (22) de jets, un collecteur (26) pour l'admission d'air dans le conduit à jets, une arrivée de pâte (24) pour introduire de la pâte dans le conduit à jets, et une sortie (28) de

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fibres pour l'enlèvement de fibres dissociées et séchées, d'air de sortie et de fines depuis le conduit à jets ; un poste (40) d'alimentation en pâte couplé à l'arrivée de pâte pour amener une pâte de charge à l'arrivée de pâte, le poste d'alimentation en pâte comprenant un dispositif (60) de charge de pâte couplé à l'arrivée de pâte pour amener la pâte de charge à l'arrivée de pâte tout en minimisant la quantité d'air s'écoulant à travers le poste d'alimentation en pâte ; un poste (90) d'alimentation en air couplé au collecteur pour amener de l'air au collecteur ; un conduit (30) d'écoulement de sortie couplé à la sortie de fibres pour l'évacuation des fibres, de l'air de sortie et des fines depuis le conduit à jets ; un poste (100) de séparation de fibres couplé au conduit d'écoulement de sortie pour séparer les fibres de l'air de sortie ; et le poste d'alimentation en pâte comprenant en outre un distributeur (70) de mousse interposé entre le dispositif de charge de pâte et l'arrivée de pâte pour mélanger un surfactant à la pâte et injecter directement un mélange de pâte à l'état de mousse dans le sécheur à jets.

53. Système de séchage pour le traitement de pâte en fibres dissociées et séchées, caractérisé en ce qu'il comporte : un sécheur (20) à jets ayant un conduit (22) de jets, un collecteur (26) pour l'admission d'air dans le conduit à jets, une arrivée de pâte (24) pour introduire de la pâte dans le conduit à jets, et une sortie (28) de fibres pour l'enlèvement de fibres dissociées et séchées, d'air de sortie et de fines depuis le conduit à jets ; un poste (40) d'alimentation en pâte couplé à l'arrivée de pâte pour amener une pâte de charge à l'arrivée de pâte ; un poste (90) d'alimentation en air couplé au collecteur pour amener de l'air au collecteur ;

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un conduit (30) d'écoulement de sortie couplé à la sortie de fibres pour l'évacuation des fibres, de l'air de sortie et des fines depuis le conduit à jets ; et un poste (100) de séparation de fibres couplé au conduit d'écoulement de sortie pour séparer les fibres de l'air de sortie, le poste de séparation de fibres comprenant un transporteur (110) à vide ayant une toile (112) destinée à laisser passer l'air de sortie et à retenir des fibres pour former un mat de fibres sur la toile ; un premier rouleau (118), un second rouleau (120), un ventilateur primaire (128), un ventilateur secondaire (134), une caisse aspirante (122) de ventilateur primaire et une caisse aspirante (123) de ventilateur secondaire, la toile étant une boucle continue passant autour des premier et second rouleaux afin que la toile comporte une partie supérieure (113) et une partie inférieure (117), la partie supérieure de la toile ayant des surfaces supérieure (114) et inférieure (116), la surface supérieure de la toile étant associée au conduit d'écoulement d'air, la caisse aspirante du ventilateur primaire étant associée à la surface inférieure et en communication d'écoulement avec le ventilateur primaire, la caisse aspirante du ventilateur primaire étant positionnée entre les parties inférieure et supérieure et directement en dessous du conduit d'écoulement de sortie, la caisse aspirante du ventilateur secondaire étant associée à la surface supérieure et en communication d'écoulement avec le ventilateur secondaire, la caisse aspirante du ventilateur secondaire étant positionnée entre les parties inférieure et supérieure et entre la caisse aspirante du ventilateur primaire et les seconds rouleaux, le ventilateur primaire appliquant une dépression à la caisse aspirante du ventilateur primaire et au conduit d'écoulement de sortie, et le ventilateur secondaire appliquant une dépression à la caisse aspirante du ventilateur secondaire et à la surface supérieure.

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54. Système de séchage selon la revendication 53, caractérisé en ce que le poste de séparation de fibres comprend en outre un dispositif de dépression (137) de toile destiné à enlever les fibres excédentaires de la toile avant que la toile reçoive des fibres du conduit d'écoulement de sortie, le dispositif à dépression de toile étant associé à la surface supérieure (114) entre le conduit d'écoulement de sortie et le premier rouleau.

55. Système de séchage selon la revendication 53, caractérisé en ce que le poste de séparation de fibres comprend en outre un dispositif (138) de séparation, en ce que la caisse aspirante à ventilateur secondaire comporte une paroi verticale faisant face au second rouleau, le dispositif de séparation étant associé à la toile supérieure directement au-dessus de la paroi verticale afin que le mat de fibres puisse passer au-dessus du dispositif de séparation pour que le mat de fibres soit libéré de la toile ainsi que de la dépression du ventilateur secondaire.

56. Système de séchage selon la revendication 53, caractérisé en ce que le poste de séparation de fibres comprend en outre un rouleau (145) de décharge qui est associé à la surface supérieure de la toile entre le conduit d'écoulement de sortie et le second rouleau afin que le rouleau de décharge puisse entrer en contact avec le mat de fibres et tirer le mat de fibres depuis le conduit d'écoulement de sortie.

57. Système de séchage selon la revendication 53, caractérisé en ce que le poste de séparation de fibres comprend en outre une caisse d'arrivée (140) ayant une coque (142), un rouleau de décharge (145) et une lèvre d'étanchéité dynamique (146), la coque de la caisse d'arrivée étant un conduit ayant une entrée et une sortie pour le passage d'air de sortie, de fibres et de fines depuis le conduit d'écoulement de sortie vers la surface supérieure, la coque de la caisse d'arrivée étant positionnée entre la surface supérieure et le conduit

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d'écoulement de sortie et étant couplée au conduit d'écoulement de sortie et associée à la surface supérieure, le rouleau de décharge étant couplé de façon amovible au côté de la sortie de la coque de la caisse d'arrivée faisant face au second rouleau afin que le rouleau de décharge puisse se déplacer verticalement pour un réglage destiné à faire varier l'épaisseur du mat de fibres, la lèvre d'étanchéité dynamique étant couplée de façon amovible au côté de la sortie de la coque de la caisse d'arrivée faisant face au second rouleau afin que cette lèvre d'étanchéité dynamique puisse se déplacer verticalement pour effectuer un réglage destiné à faire varier l'épaisseur du mat de fibres tout en maintenant l'étanchéité au vide, avec la surface supérieure.

58. Système de séchage selon la revendication 57, caractérisé en ce que la caisse d'arrivée comporte en outre deux roues d'entraînement (150) et un dispositif d'accouplement (151), les roues d'entraînement étant couplées en rotation au côté de la sortie de la coque de la caisse d'arrivée faisant face au premier rouleau, et étant associées à la surface supérieure afin que le mouvement de la surface supérieure provoque une rotation des roues d'entraînement, le dispositif d'accouplement étant accouplé aux roues d'entraînement et au rouleau de décharge afin que la rotation des roues d'entraînement agisse sur le dispositif d'accouplement, qui, à son tour, agit sur le rouleau de décharge.

59. Produit constitué de pâte, caractérisé en ce qu'il comprend des fibres dissociées et séchées par jets, le produit ayant une teneur en noeuds égale ou inférieure à

5 %, une teneur en matières acceptées égale ou supérieure à 80 % et une teneur en fines égale ou inférieure à 15 %.

60. Produit selon la revendication 59, caractérisé en ce que la teneur en noeuds est égale ou inférieure à 2 %.

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61. Produit selon la revendication 59, caractérisé en ce que la teneur en matières acceptées est égale ou supérieure à 85 %.

62. Produit selon la revendication 59, caractérisé en ce que la teneur en fines est égale ou inférieure à 14 %.

63. Produit selon la revendication 59, caractérisé en ce qu'il est traité avec une substance de traitement choisie dans le groupe consistant en des surfactants et des particules minérales pendant un séchage par jets.

64. Produit selon la revendication 63, caractérisé en ce qu'il est en outre traité avec un agent de réticulation pendant le séchage par jets.

65. Produit selon la revendication 63, caractérisé en ce qu'il est en outre traité avec une matière hydrophobe pendant le séchage par jets.

66. Produit sous forme de pâte, caractérisé en ce qu'il comprend des fibres dissociées et séchées par jets, le produit ayant une teneur en noeuds égale ou inférieure à 2 %, une teneur en matières acceptées égale ou supérieure à 77 %, et une teneur en fines égale ou inférieure à 21 %.

67. Produit selon la revendication 66, caractérisé en ce que la teneur en noeuds est égale ou inférieure à 1,6 %.

68. Produit selon la revendication 66, caractérisé en ce que le produit traité est une substance de traitement choisie dans le groupe consistant en un surfactant et une particule minérale.

69. Produit selon la revendication 68, caractérisé en ce que la substance de traitement est de l'argile.

70. Produit selon la revendication 68, caractérisé en ce que la substance de traitement est constituée de cendres volantes.

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71. Produit selon la revendication 68, caractérisé en ce qu'il est traité en outre avec un agent de réticulation pendant le séchage par jets.

72. Produit selon la revendication 68, caractérisé en ce qu'il est traité en outre avec une matière hydrophobe pendant le séchage par jets.

73. Produit selon l'une des revendications 59 ou 66, caractérisé en ce qu'il est mélangé à des produits du type béton.

74. Produit selon l'une des revendications 59 ou 66, caractérisé en ce qu'il est incorporé dans un article absorbant.

75. Produit selon l'une des revendications 59 ou 66, caractérisé en ce qu'il est incorporé dans un produit en matière plastique.

76. Produit selon l'une des revendications 59 ou 66, caractérisé en ce qu'il est incorporé dans un produit du type papier.

77. Produit selon l'une des revendications 59 ou 66, caractérisé en ce qu'il est incorporé dans un produit du type filtre.