FR2831644A1

FR2831644A1 - Clapet automatique

Info

Publication number: FR2831644A1
Application number: FR0114197A
Authority: FR
Inventors: Eric Deriche
Original assignee: Delachaux SA
Current assignee: RUNIPSYS EUROPE, FR
Priority date: 2001-10-31
Filing date: 2001-10-31
Publication date: 2003-05-02
Anticipated expiration: 2021-10-31
Also published as: FR2831644B1

Abstract

La présente invention concerne un dispositif de raccordement fluidique entre deux conduits aptes à véhiculer un fluide, notamment une matière thermoplastique à l'état fluide dans un ensemble d'injection-moulage.Ce dispositif comporte un embout mâle (39) et un embout femelle (38) comportant une soupape (122) et un fourreau (90), respectivement, susceptibles d'évoluer, par rapport à un corps respectif (37, 36) délimitant un conduit (134, 94) pour le fluide, d'une position d'obturation d'une embouchure (138, 110) de ce conduit (134, 94) à une position d'ouverture de cette embouchure (138, 94), à l'encontre de moyens de sollicitation élastique (153, 108, 88), et inversement. Le fourreau (90) de l'embout femelle (38) passe de la position d'obturation à la position d'ouverture en comprimant successivement deux étages de ressorts dont le premier (108) présente une raideur comparativement faible et dont le deuxième (88) présente une raideur comparativement forte.L'étanchéité du raccordement, assurée par contact mutuel autour des embouchures (110, 138), entre le corps (37) de l'embout mâle (39) et le fourreau (90) de l'embout femelle (38), est accrue en fin de course d'ouverture.

Description

La présente invention concerne un dispositif de raccordement fluidique entre deux conduits aptes à véhiculer un fluide, du type comportant un embout mâle et un embout femelle dont chacun : - comporte un corps tubulaire présentant un axe, deux extrémités mutuellement opposées axialement et un passage coaxial apte à être placé en communication fluidique avec l'un, respectif, des conduits à une première des dites extrémités, et - présente à la deuxième des dites extrémités une embouchure coaxiale du passage respectif, un siège annulaire intérieur coaxial bordant l'embouchure dans le sens d'un éloignement par rapport à l'axe, une face frontale annulaire coaxiale entourant le siège, et une soupape discoïde coaxiale bordant l'embouchure dans le sens d'un rapprochement par rapport à l'axe et susceptible de coopérer avec le siège pour obturer ou ouvrir l'embouchure, dispositif dans lequel : - le corps de t'embout mâle présente solidairement le siège et la face frontale et porte la soupape avec possibilité de translation axiale relative entre une position d'obturation dans laquelle la soupape s'applique de façon étanche contre le siège et une position d'ouverture dans laquelle la soupape est placée en retrait par rapport au siège vers la première extrémité du corps, des moyens de sollicitation élastique agissant entre le corps et la soupape pour solliciter élastiquement cette dernière vers sa position d'obturation, et - le corps de l'embout femelle présente solidairement la soupape et porte un fourreau coaxial, présentant solidairement le siège et la face frontale, avec possibilité de translation axiale relative entre une position limite d'obturation dans laquelle le siège s'applique de façon étanche contre la soupape et une position limite d'ouverture dans laquelle le siège est placé en retrait par rapport à la soupape vers la première extrémité du corps,

des moyens de sollicitation élastique agissant entre le corps et le fourreau pour solliciter élastiquement ce dernier vers sa position d'obturation, la soupape de t'embout mâle et le fourreau de l'embout femelle accomplissant une course axiale sensiblement identique entre leur position limite d'obturation et leur position limite d'ouverture, de telle sorte qu'un rapprochement mutuel coaxial des embouts mâle et femelle par la deuxième extrémité de leur corps provoque un appui mutuel des soupapes et un appui mutuel étanche des faces frontales alors que la soupape de l'embout mâle et le fourreau de l'embout femelle occupent leur position limite d'obturation, puis le passage de la soupape de l'embout mâle et du fourreau de t'embout femelle à leur position limite d'ouverture en conservant l'appui mutuel étanche des faces frontales, et qu'un éloignement mutuel coaxial ultérieur des embouts mâle et femelle autorise un retour de la soupape de l'embout mâle et du fourreau de l'embout femelle à leur position limite d'obturation en conservant l'appui mutuel étanche des faces frontales, puis la séparation mutuelle des soupapes et la séparation mutuelle des faces frontales.

Un tel dispositif, généralement connu sous le nom de"raccord rapide à double obturation"ou"coupleur à double obturation"est décrit par exemple dans les brevets américains N02 545 796 et 4 096 939, dans des modes de réalisation dans lesquels, en outre, des moyens sont prévus pour verrouiller mutuellement les corps des deux embouts dans une position relative correspondant à la position d'ouverture de part et d'autre.

Dans ses modes de réalisation actuellement connus, il est destiné à assurer le raccordement fluidique temporaire de conduits véhiculant un fluide hydraulique, application dans laquelle il est particulièrement apprécié

dans la mesure où le passage de la soupape de l'embout mâle et du fourreau de l'embout femelle de leur position d'obturation à leur position d'ouverture du conduit correspondant suit immédiatement et automatiquement

l'établissement d'un contact mutuel étanche entre les faces frontales, ce qui permet d'établir particulièrement rapidement et sans risque de fuite une communication fluidique entre les deux conduits, et dans la mesure où le passage de la soupape de l'embout mâle et du fourreau de l'embout femelle à leur position d'obturation précède immédiatement et automatiquement la rupture du contact mutuel étanche entre les faces frontales lors de l'éloignement mutuel ultérieur des deux corps, ce qui permet d'interrompre la liaison fluidique entre les deux conduits et d'obturer ces derniers de façon également particulièrement rapide et sans risque de fuite.

Cependant, dans ses modes de réalisation actuellement connus, un tel dispositif de raccordement reste limité en termes de pression maximale admissible du fluide, laquelle doit rester inférieure à des valeurs de l'ordre de 700 bar ou 10 000 psi.

En effet, ce sont les moyens de sollicitation élastique de la soupape de l'embout mâle et du fourreau de l'embout femelle, en pratique réalisés sous forme d'un ressort hélicoïdal respectif, qui assurent l'appui mutuel étanche des faces frontales, c'est-à-dire créent entre elles une pression d'appui mutuel qui doit contrebalancer une tendance de ces faces à se séparer sous l'effet de la pression du fluide véhiculé.

Or, dans les modes de réalisation actuellement connus de tels dispositifs de raccordement, les moyens de sollicitation élastique présentent une raideur relativement faible, compatible avec une possibilité de subir une course de compression axiale relativement longue, entre la position de fermeture et la position d'ouverture, sans opposer une résistance excessive au rapprochement mutuel coaxial des embouts mâle et femelle compte tenu de ce que, dans les modes de réalisation actuellement connus, ce mouvement de rapprochement mutuel coaxial s'effectue manuellement.

Cette raideur relativement faible des moyens de sollicitation élastique a en outre pour conséquence de rendre la valeur de la pression

d'appui mutuel des faces frontales, conditionnant l'aptitude de ces dispositifs de raccordement à l'étanchéité vis-à-vis du fluide véhiculé, étroitement tributaire de la valeur du raccourcissement axial apparent des ressorts hélicoïdaux constituant ces moyens de sollicitation élastique, c'est-à-dire du passage effectif de la soupape de l'embout mâle et du fourreau de l'embout femelle à leur position limite d'ouverture lorsque cesse le mouvement de rapprochement mutuel coaxial des embouts mâle et femelle.

En d'autres termes, dans le cas des modes de réalisation actuellement connus des dispositifs de raccordement du type indiqué en préambule, l'obtention d'une étanchéité déterminée, c'est-à-dire apte à s'opposer à une fuite du fluide véhiculé pour une pression déterminée de celui-ci, suppose que l'on puisse maîtriser la position coaxiale relative de ces embouts notamment lorsque cesse leur mouvement de rapprochement mutuel coaxial.

Avec les modes de réalisation connus des dispositifs de raccordement, on obtient cette maîtrise en agençant les moyens alors prévus pour verrouiller mutuellement les corps des deux embouts dans leur position relative correspondant à la position limite d'ouverture de part et d'autre de telle sorte que le verrouillage mutuel ne puisse se produire que si cette position relative est effectivement atteinte de façon précise, et en réalisant sous forme flexible les conduits à raccorder afin de permettre d'atteindre cette position relative avec précision.

Cependant, une telle réalisation des conduits à raccorder sous forme flexible n'est envisageable que si la pression du fluide à véhiculer est suffisamment faible pour que des conduits flexibles puissent y résister.

Il en résulte une limitation dans les possibilités d'application d'un tel dispositif de raccordement fluidique, tel qu'il est actuellement conçu, et un but de la présente invention est de perfectionner un tel dispositif de raccordement fluidique de telle sorte qu'il soit apte à résister à des pressions

beaucoup plus importantes du fluide véhiculé et, en particulier, devienne ainsi apte à des applications au raccordement fluidique mutuel de conduits aménagés dans des matrices d'un dispositif d'injection-moulage de matière thermoplastique en vue de l'acheminement d'une telle matière thermoplastique à l'état fluide jusqu'à une ou plusieurs empreintes de moulage délimitée (s) par ces matrices.

On sait que la pression d'une telle matière thermoplastique à l'intérieur des conduits peut atteindre dix fois la valeur maximale précitée, admissible avec les dispositifs de raccordement fluidique du type précité tels qu'ils sont actuellement réalisés, et, si l'on cherchait à utiliser de tels dispositifs de raccordement fluidique tels qu'ils sont actuellement réalisés pour véhiculer un fluide à une telle pression, qu'il s'agisse d'une matière thermoplastique à l'état fluide ou d'un autre fluide, l'action qui s'ensuivrait, dans le sens d'un écartement mutuel des faces frontales, surcompenserait largement l'effet des moyens de sollicitation élastique dans le sens d'un maintien de ces faces frontales en appui mutuel étanche si bien que des fuites importantes de matière thermoplastique à l'état fluide seraient inévitables et mettraient rapidement hors service le dispositif de raccordement fluidique.

Certes, on pourrait chercher à éviter ces risques, en conservant la conception connue des dispositifs de raccordement fluidique du type précité, en renforçant les ressorts de sollicitation élastique de la soupape de l'embout mâle et du fourreau de l'embout femelle vers leur position d'obturation, mais il serait alors nécessaire de développer un effort considérable pour provoquer le passage à la position d'ouverture par rapprochement mutuel des corps de l'embout mâle et de l'embout femelle, puis pour maintenir ces corps suffisamment rapprochés pour conserver la position d'ouverture à la soupape de l'embout mâle et au fourreau de l'embout femelle, ce qui rendrait par conséquent l'utilisation de tels dispositifs de raccordement fluidique

particulièrement pénible, voire impossible à moins de prévoir à cet effet des moyens d'assistance tels que des vérins, coûteux et complexes à mettre en oeuvre.

Un autre but de la présente invention est également que le perfectionnement proposé permette d'éviter cet inconvénient.

Encore un autre but de la présente invention est de permettre d'obtenir l'étanchéité recherchée vis-à-vis du fluide véhiculé même si les positions limites d'ouverture de la soupape de l'embout mâle et du fourreau de l'embout femelle ne sont pas rigoureusement atteintes puis conservées une fois qu'a cessé le mouvement de rapprochement coaxial mutuel des embouts mâle et femelle destiné à effectuer le raccordement, d'une part pour s'affranchir de la nécessité d'avoir recours à des conduits flexibles, compatibles seulement avec de faibles pressions du fluide véhiculé, et d'autre part pour étendre les applications des dispositifs du type indiqué en préambule à des cas dans lesquels on ne peut maîtriser totalement et en permanence la position relative axiale des embouts mâle et femelle, par exemple en raison de phénomènes de dilatation résultant de variations importantes de température telles que celles auxquelles sont soumis les circuits suivis par la matière thermoplastique à l'état fluide dans les dispositifs d'injection-moulage.

A ces différents effets, le dispositif de raccordement fluidique selon l'invention, du type indiqué en préambule, se caractérise en ce que les moyens de sollicitation élastique de l'embout femelle comportent deux étages de ressorts de raideur différente interposés fonctionnellement en série, axialement, entre des contreparties respectivement solidaires du fourreau et du corps de l'embout femelle, à raison : - d'un premier étage présentant une raideur comparativement faible et une course de compression axiale maximale, à partir d'un état correspondant

à la position d'obturation, inférieure à la course axiale du fourreau entre sa position limite d'obturation et sa position limite d'ouverture, et - d'un deuxième étage présentant une raideur comparativement forte et une course de compression axiale maximale, à partir d'un état correspondant à la position limite d'obturation, égale à la différence entre la course axiale du fourreau entre sa position limite d'obturation et sa position limite d'ouverture et la dite course de compression axiale maximale du premier étage, de façon à renforcer l'appui mutuel étanche des faces frontales lorsque la soupape de l'embout mâle et le fourreau de l'embout femelle occupent leur position limite d'ouverture, au moins approximativement.

Un homme du métier comprendra aisément que cette conception des moyens de sollicitation élastique du fourreau de l'embout femelle permet, lors de la réalisation du raccordement, d'effectuer le mouvement de rapprochement coaxial mutuel des corps des deux embouts en deux phases successives, à savoir : - une première phase accompagnée d'une compression élastique du seul premier étage des moyens de sollicitation élastique du fourreau de l'embout femelle, ainsi que des moyens de sollicitation élastique de la soupape de l'embout mâle, avantageusement constitués comme dans l'art antérieur d'un étage unique de ressort présentant une raideur du même ordre de grandeur que ladite raideur comparativement faible, cet étage unique étant interposé fonctionnellement, axialement, entre des contreparties respectivement solidaires de la soupape et du corps de l'embout mâle, cette première phase s'effectuant à l'encontre d'une résistance comparativement faible de la part du premier étage des moyens de sollicitation élastique du fourreau de l'embout femelle et des moyens de sollicitation élastique de la soupape de l'embout mâle, puis

- une deuxième phase mettant en oeuvre exclusivement ou pratiquement exclusivement une compression du deuxième étage des moyens de sollicitation élastique du fourreau de l'embout femelle, certes au prix d'un effort considérablement plus fort appliqué aux corps des deux embouts dans le sens d'un rapprochement coaxial mutuel, mais seulement sur une partie de la course nécessaire pour terminer le raccordement et affermir l'appui mutuel étanche des faces frontales, c'est-à-dire rendre cet appui mutuel étanche apte à résister à des pressions accrues du fluide hydraulique transitant par les conduits et par le dispositif de raccordement fluidique entre eux, en comparaison avec les pressions admissibles dans les dispositifs de raccordement fluidique de l'art antérieur, et ceci même si les positions limites d'ouverture de la soupape de l'embout mâle et du fourreau de l'embout femelle ne sont pas atteintes rigoureusement ou ne sont pas conservées rigoureusement par la suite, par exemple en raison de phénomènes de dilatation thermique.

Incidemment, la relative insensibilité d'un dispositif de raccordement selon l'invention, en termes d'étanchéité obtenue, vis-à-vis d'une certaine imprécision dans le respect des positions limites d'ouverture de la soupape de l'embout mâle et du fourreau de l'embout femelle permet de raccorder rigidement les corps tubulaires des deux embouts à des composants rigides définissant eux-mêmes, sous forme rigide, les conduits à raccorder fluidiquement au moyen du dispositif selon l'invention, c'est-à-dire de faire disparaître les limitations que la nécessité de prévoir des conduits flexibles pour respecter avec précision les positions limites d'ouverture impose, en termes de valeur maximale admissible de la pression du fluide véhiculé, dans le cas des modes de réalisation actuellement connus des dispositifs de raccordement du type indiqué en préambule.

Si des moyens auxiliaires sont nécessaires pour assister la deuxième phase du rapprochement mutuel coaxial des corps des embouts,

ces moyens ne doivent pas accomplir une course importante et peuvent donc être considérablement simplifiés par rapport aux moyens qui seraient nécessaires si l'ensemble de la course de rapprochement mutuel des corps des embouts mâle et femelle devait s'accomplir à l'encontre d'une résistance accrue, en comparaison avec les dispositifs de raccordement fluidique de l'art antérieur.

Cet avantage est d'autant plus sensible que la course de compression axiale maximale du premier étage représente une part importante de la course axiale du fourreau entre sa position d'obturation et sa position d'ouverture et, de préférence, la course de compression axiale maximale du premier étage représente la majeure partie, à savoir par exemple de l'ordre de 95 % de cette course axiale du fourreau.

La raideur du deuxième étage peut être considérablement supérieure à celle du premier étage et, par exemple, peut être de l'ordre de 800 fois la raideur du premier étage sans que l'on perde pour autant les avantages découlant de la conception selon l'invention.

Divers moyens peuvent être utilisés pour obtenir de telles différences entre les raideurs respectives des premier et deuxième étages et, par exemple, les premier et deuxième étages comportent avantageusement, à cet effet, respectivement : - un ressort hélicoïdal en appui axial d'une part sur la contrepartie solidaire du fourreau et d'autre part sur le deuxième étage, et - au moins une rondelle Belleville, de préférence un empilage axial de rondelles Belleville, en appui axial d'une part sur le premier étage et d'autre part sur la contrepartie solidaire du corps de l'embout femelle.

On observera que, si, ainsi, le premier étage est constitué par un ressort hélicoïdal, la course maximale de compression de celui-ci peut être définie par une venue de ses spires en contact mutuel, dans des conditions telles qu'après que se soit établi ce contact mutuel, le ressort hélicoïdal serve

d'intermédiaire d'appui entre la rondelle Belleville ou l'empilage de rondelles Belleville et la contrepartie solidaire du fourreau. Il est toutefois préférable, pour éviter tout endommagement du ressort hélicoïdal, que ce dernier n'assure pas un tel rôle d'intermédiaire d'appui mais que le fourreau présente solidairement une contrepartie agencée pour offrir un appui axial direct au deuxième étage, à t'opposé de l'appui de celui-ci sur la contrepartie solidaire du corps de l'embout femelle, lorsque le fourreau a accompli à partir de la position limite d'obturation une course axiale correspondant à ladite course de compression axiale maximale du premier étage, de telle sorte que ce soit la venue du fourreau en appui axial direct sur le deuxième étage, à savoir dans l'exemple précité sur la rondelle Belleville ou l'empilage axial de rondelles Belleville, qui détermine la course de compression axiale maximale du premier étage et qu'ensuite, ce premier étage ne soit plus soumis à un supplément d'effort dans le sens de la compression axiale lorsque le rapprochement coaxial mutuel des corps de l'embout mâle et de l'embout femelle se poursuit avec compression du deuxième étage de moyens élastiques.

Bien qu'une telle substitution du fourreau lui-même au premier étage des moyens assurant sa sollicitation élastique lorsque ces derniers ont atteint une course de compression axiale maximale soit plus particulièrement indiquée lorsque le premier étage est constitué par un ressort hélicoïdal et le deuxième étage par une ou plusieurs rondelles Belleville, de raideur considérablement plus élevée, une telle substitution du fourreau lui-même au premier étage de ces moyens de sollicitation élastique peut également se justifier avec d'autres conceptions de ce premier étage.

Le premier et/ou le deuxième étages de ressorts constituant les moyens de sollicitation élastique du fourreau de l'embout femelle peuvent être intérieurs au passage du coeur de l'embout femelle, c'est-à-dire baigner dans le fluide véhiculé par ce passage mais, de préférence, ils sont extérieurs

l'un et l'autre à ce passage, ce qui permet de les dimensionner plus largement et, en particulier, de leur communiquer sans difficulté les raideurs respectives désirées. En outre, une telle disposition met les deux étages de ressort à l'abri du fluide véhiculé, c'est-à-dire permet par exemple, sans risque d'endommagement des deux étages de ressorts, de véhiculer un fluide corrosif ou encore, sans risque de blocage des ressorts, de véhiculer un fluide chargé ou susceptible de faire prise comme c'est le cas d'une matière thermoplastique à l'état fluide.

Il peut avantageusement en être de même de l'étage unique de ressort constituant les moyens de sollicitation élastique de la soupape de l'embout mâle, comportant par exemple un ressort hélicoïdal en appui d'une

part sur la contrepartie solidaire de la soupape de l'embout mâle et d'autre part sur la contrepartie solidaire du corps de l'embout mâle. Lorsque, ainsi, l'étage unique de ressort constituant les moyens de sollicitation élastique de la soupape de l'embout mâle est extérieur au passage de l'embout mâle, la contrepartie solidaire de la soupape de l'embout mâle comporte avantageusement au moins un bras radial solidaire de celle-ci et traversant le passage du corps de l'embout mâle par une ailette radiale creuse de celui-ci.

Cependant, comme les deux étages de ressorts constituant les moyens de sollicitation élastique du fourreau de l'embout femelle, l'étage unique de ressort constituant les moyens de sollicitation élastique de la soupape de l'embout mâle pourrait également être logé à l'intérieur du passage pour le fluide et par conséquent baigner dans ce dernier.

De préférence, comme il est connu en soi dans le domaine des dispositifs de raccordement fluidique du type concerné, les faces frontales sont planes et leur appui mutuel étanche est un appui à plat, ce qui constitue la conformation la mieux appropriée pour réaliser un tel appui mutuel étanche sans avoir besoin d'assurer l'étanchéité par des joints rapportés.

Alors, de préférence, les soupapes présentent, axialement à l'opposé du

passage correspondant, une face discoïde plane, coplanaire avec la face frontale correspondante en position d'obturation, et leur appui mutuel est un appui à plat, comme il est également connu, ce qui permet d'éviter toute pénétration du fluide entre elles et par conséquent toute perte de fluide lorsqu'on les sépare l'une de l'autre par écartement mutuel des corps des deux embouts.

De façon également connue en elle-même, avantageusement, l'une des faces frontales est bordée, radialement à l'opposé du siège correspondant, d'une face annulaire, en saillie axiale, s'évasant dans le sens d'un éloignement axial à partir de cette face frontale, alors que l'autre des faces frontales est bordée, radialement à l'opposé du siège correspondant, d'un chanfrein annulaire en retrait axial, complémentaire de ladite face annulaire en saillie axiale. Ainsi, on assure progressivement une coaxialité rigoureuse et un appui rigoureux, à plat, des faces frontales lors du rapprochement mutuel des corps des deux embouts, même si ces derniers ne sont pas rigoureusement coaxiaux au début de ce rapprochement mutuel.

Les caractéristiques du dispositif selon l'invention ainsi que ces options préférées de réalisation de celui-ci se révèlent particulièrement avantageuses pour de nombreuses applications, dans lesquelles des moyens de raccordement mécanique mutuel des deux embouts, par exemple au moyen de billes sollicitées par un manchon de commande monté coulissant sur le corps de l'embout femelle pour pénétrer dans une gorge annulaire aménagée dans le corps de l'embout mâle à la fin du rapprochement mutuel coaxial des corps des deux embouts comme c'est le cas dans l'art antérieur, peuvent être prévus ou non. Dans ce dernier cas, la retenue des corps des deux embouts dans leur position de rapprochement mutuel coaxial maximal peut être assurée par divers moyens librement choisis par un homme du métier et extérieurs au dispositif de raccordement fluidique lui-même, et ceci même s'il n'en résulte pas un respect strict des positions limites d'ouverture

de la soupape de l'embout mâle et du fourreau de l'embout femelle en raison de la relative tolérance du dispositif selon l'invention, caractéristique de celuici, à cet égard.

Une application particulièrement intéressante, dans laquelle la liaison mécanique est assurée par des moyens extérieurs au dispositif de raccordement fluidique lui-même, est une application au raccordement fluidique entre des conduits aménagés dans des matrices d'injection-moulage pour l'alimentation d'une ou plusieurs empreintes de moulage en matière thermoplastique à l'état fluide.

En effet, dans l'état actuel de la technique, lorsque l'on réalise un ensemble d'injection-moulage du type comportant au moins deux matrices susceptibles d'être accolées mutuellement dans une position relative déterminée pour définir ensemble au moins une empreinte de moulage ou écartées mutuellement pour ouvrir l'empreinte de moulage, respectivement, par un mouvement relatif suivant une direction déterminée, chacune des deux matrices comportant un conduit respectif apte à véhiculer une matière thermoplastique à l'état fluide, à injecter dans l'empreinte, et une partie respective d'un dispositif de raccordement fluidique de son conduit avec le conduit de l'autre matrice lorsque les deux matrices sont accolées mutuellement, on réalise ce dispositif de raccordement fluidique sous l'une ou l'autre de deux formes.

Selon l'une de ces formes, les conduits des deux matrices débouchent librement, par un chambrage respectif, dans des faces destinées à venir en contact mutuel étanche lorsque les deux matrices sont accolées mutuellement, et aucun moyen n'est prévu pour obturer les deux conduits lorsque les deux matrices sont mutuellement écartées. Il en résulte qu'à la fin de chaque processus d'injection-moulage, lorsque l'on cesse d'alimenter les conduits en matière thermoplastique et de faire transiter de la matière thermoplastique par l'intermédiaire du dispositif de raccordement fluidique,

une pastille de matière thermoplastique reste en place et durcit dans les deux chambrages alors placés en coïncidence, et que cette pastille constitue un déchet que l'on dégage lorsque l'on écarte mutuellement les deux matrices. Un tel dispositif connu de raccordement fluidique est économique de réalisation, mais il entraîne la perte d'une certaine quantité de matière thermoplastique à chaque écartement mutuel des matrices, c'est-à-dire à chaque opération d'injection-moulage.

Selon une autre forme connue, le dispositif de raccordement fluidique des conduits des deux matrices est constitué, sur chacune d'elles, par un embout muni d'un obturateur commandé au moyen d'un vérin de façon à obturer l'embout respectif lorsque les deux matrices sont mutuellement écartées et pour ouvrir l'embout respectif lorsque les deux matrices sont accolées mutuellement, ce qui s'accompagne d'un accolement mutuel étanche des deux embouts. Cette technique permet d'éviter les pertes de matière thermoplastique, mais la réalisation des obturateurs commandés et des moyens assurant leur commande ainsi que la réalisation d'une étanchéité au niveau du raccordement entre les obturateurs et leurs moyens de commande, extérieurs aux conduits destinés à véhiculer la matière thermoplastique à l'état fluide, sont complexes et coûteux.

Pour réaliser un ensemble d'injection-moulage du type précité, la présente invention propose d'utiliser comme dispositif de raccordement fluidique un dispositif selon l'invention dont les corps des embouts mâle et femelle sont portés solidairement respectivement par l'une et par l'autre des matrices, suivant des axes orientés suivant ladite direction déterminée et coïncidant lorsque les matrices sont accolées mutuellement dans ladite position relative, et occupent des positions telles qu'ils soient placés en regard l'un de l'autre, par la deuxième extrémité du corps respectif, suivant

ladite direction déterminée et que la soupape de l'embout mâle et le fourreau de l'embout femelle occupent au moins approximativement leur position

limite d'ouverture par appui mutuel des soupapes et appui mutuel étanche des faces frontales lorsque les matrices sont accolées mutuellement dans ladite position relative.

Un homme du métier comprendra aisément que l'utilisation d'un dispositif de raccordement fluidique selon l'invention dans un tel contexte permette aussi bien d'éviter les pertes de matière thermoplastique par création et élimination d'une pastille à chaque séparation des matrices de moulage que de se dispenser, à cet effet, de tout obturateur commandé et de ses moyens de commande puisque le rapprochement mutuel des deux matrices jusqu'à ce qu'elles soient accolées mutuellement s'accompagne d'un passage de la soupape de l'embout mâle et du fourreau de l'embout femelle de leur position limite d'obturation à leur position limite d'ouverture ou approximativement à cette position limite d'ouverture, de façon automatique, et que l'écartement mutuel des deux matrices s'accompagne d'un passage automatique de ladite soupape dudit fourreau à leur position d'obturation.

L'utilisation d'un dispositif de raccordement fluidique selon l'invention se révèle également particulièrement avantageuse dans un tel contexte d'une part en ce qu'un tel dispositif permet d'assurer l'étanchéité du raccordement en dépit, à la fois, des valeurs particulièrement élevées de la pression de la matière thermoplastique à l'état fluide et des variations à peu près imprévisibles que la température à laquelle cette matière thermoplastique doit être portée et maintenue pour se trouver à !'état fluide fait subir, par dilatation thermique, aux positions respectives des corps des embouts mâle et femelle et par conséquent à leur position relative.

En particulier en vue d'une telle application, il peut être avantageux de munir respectivement le corps de l'embout mâle et le fourreau de l'embout femelle, à proximité immédiate de la face frontale respective, à l'extérieur du passage respectif, de moyens de chauffage commandé placés en relation de conduction thermique, à travers le corps de

l'embout mâle et le fourreau de l'embout femelle, avec le passage respectif à proximité immédiate du siège respectif, généralement en complément de tels moyens de chauffage commandé répartis le long du corps respectif, à l'extérieur du passage respectif, et placés en relation de conduction thermique avec le passage respectif à travers le corps respectif, afin de porter et maintenir la matière thermoplastique à l'état fluide tout au long desdits passages.

Un dispositif de raccordement fluidique selon l'invention se révèle ainsi particulièrement avantageux dans une telle application, mais il est bien entendu qu'il pourrait également être appliqué différemment sans que l'on sorte pour autant du cadre de la présente invention.

D'autres caractéristiques et avantages de ces différents aspects de l'invention ressortiront de la description ci-dessous, relative à un exemple non limitatif, ainsi que des dessins annexés qui font partie intégrante de cette description.

Les figures 1 et 2 montrent des vues schématiques, en coupe, d'un dispositif d'injection-moulage de matière thermoplastique comportant un moule connu sous le nom de"moule à étages", représenté respectivement en position ouverte et en position fermée, et mettant en oeuvre un dispositif de raccordement fluidique selon l'invention entre deux conduits d'acheminement de la matière thermoplastique à l'état fluide, dont l'un débouche par l'embout mâle et l'autre par t'embout femelle de ce dispositif.

La figure 3a montre une vue agrandie de deux détails repérés en III à la figure 2, en coupe par un plan moyen de symétrie du dispositif de raccordement fluidique, repéré en III-III à la figure 4, et la figure 3b montre une vue encore grande de l'un de ces détails.

Les figures 4 et 5 montrent des vues en coupe par des plans repérés en IV-IV et V-V à la figure 3 et perpendiculaires au plan repéré en III-III.

La figure 6 est un diagramme illustrant, en fonction de la course d de compression de moyens de sollicitation élastique associés à l'un des composants du dispositif de raccordement fluidique, à savoir l'embout femelle, la force F de réaction opposée par ces moyens de sollicitation élastique à la poursuite de la compression, en daN.

Les figures 7 et 8 montrent, en des vues similaires à celles de la partie de gauche de la figure 3, deux états du dispositif de raccordement fluidique selon l'invention qui diffèrent de l'état de celui-ci illustré à la figure 3.

Les figures 9 et 10 montrent, en des vues analogues à celles des figures 1 et 2, respectivement, un dispositif d'injection-moulage de matière thermoplastique mettant en oeuvre un moule à étages de conception différente de la conception du moule à étages illustré aux figures 1 et 2 et constituant également une application pour un dispositif de raccordement fluidique selon l'invention.

Naturellement, bien que le dispositif de raccordement fluidique selon l'invention soit ainsi illustré et décrit par une application au raccordement de conduits de transit d'une matière thermoplastique à l'état fluide dans des dispositifs d'injection-moulage, il pourrait connaître d'autres applications en fonction desquelles l'homme du métier apporterait aux dispositions qui vont être décrites les modifications éventuellement nécessaires, sans sortir pour autant du cadre de la présente invention.

On se référera en premier lieu aux figures 1 et 2, où l'on a illustré un dispositif 1 d'injection-moulage comportant un moule 2 à trois étages, c'est-à-dire trois matrices 4,5, 6 montées mobiles l'une par rapport à l'autre suivant une direction déterminée 7, sous l'action de moyens non représentés et connus d'un homme du métier, entre : - une position relative de fermeture de moule, illustrée à la figure 2, dans laquelle les matrices 4 et 6 sont disposées respectivement de part et

d'autre de la matrice 5 suivant la direction 7 et accolées de façon étanche à une face périphérique respective 8,9, par exemple plane et perpendiculaire à la direction 7, à une face périphérique respective 10,11 de la matrice 5, les faces 10 et 11 étant respectivement complémentaires des faces 8 et 9, et - une position d'ouverture du moule 2, illustrée à la figure 1, dans laquelle chacune des matrices 4 et 6 est écartée de la matrice 5 suivant la direction 7.

Dans la position relative de fermeture, illustré à la figure 2, chacune des matrices 4 et 6 délimite avec la matrice 5, respectivement à l'intérieur des faces 9 et 11 mutuellement accolées et à l'intérieur des faces 8 et 10 mutuellement accolées, une empreinte respective 12,13 fermée, susceptible de recevoir de la matière thermoplastique à l'état fluide pour assurer le moulage de celle-ci. Dans la position d'ouverture, illustrée à la figure 1, les deux empreintes 12 et 13 sont ouvertes pour autoriser le démoulage de la matière thermoplastique après son durcissement selon une forme complémentaire de celle de l'empreinte 12,13 respective.

Pour définir l'empreinte 12, les matrices 4 et 5 présentent une face respective de moulage 14,15 bordée à sa périphérie extérieure, de toute parts, respectivement par la face 8 ou 10. De même, pour délimiter l'empreinte 13, chacune des matrices 6 et 5 présente une face respective de moulage 16,17 bordée à sa périphérie extérieure, de toutes parts, par la face 9 ou 11, respectivement.

Naturellement, chacune des matrices 4 et 6 pourrait délimiter avec la matrice 5 plus d'une empreinte telle que 12,13, dans des conditions connues d'un homme du métier et indifférentes au regard de la présente invention.

Pour assurer l'injection de matière thermoplastique à l'état fluide dans chacune des empreintes 12 et 13, chacune des matrices 4 et 6 comporte une pluralité de buses respectives d'injection 18,19 dont chacune

débouche dans la face de moulage respective 14,16 et délimite un conduit respectif d'injection 20,21, simplement schématisé en trait mixte, débouchant ainsi d'une part dans la face respective de moulage 14,16, et d'autre part, à l'opposé de celle-ci, dans un conduit 22,23 de distribution de matière thermoplastique également schématisé par un trait mixte, aménagé dans un distributeur respectif 24,25 de matière thermoplastique à l'état fluide, solidarisé par des moyens connus avec la matrice respective 4,6 et alimentant, par son conduit de distribution 22,23, les conduits 20,21 de toutes les buses 18,19 associées à cette matrice 4,6. Par contre, dans cet exemple, la matrice 5 est démunie de toute buse d'injection de matière thermoplastique à l'état fluide et de tout distributeur d'alimentation de telles buses.

Les buses 18,19 comme les distributeurs 24,25 sont chauffés de façon régulée pour assurer à la matière thermoplastique une température supérieure à sa température de viscoélasticité à l'intérieur des conduits 20, 21,22, 23, d'une façon connue d'un homme du métier et non illustrée.

Outre le conduit de distribution 22, le distributeur 24 comporte pour la matière thermoplastique à l'état fluide un conduit d'alimentation 26, également chauffé de façon contrôlée dans le but précité et également schématisé par un trait mixte.

Ce conduit 26 présente une entrée 27 pour la matière thermoplastique à l'état fluide, en liaison fluidique avec une tête d'injection 28 reliée à des moyens d'alimentation en matière thermoplastique à l'état fluide, non représentés et connus d'un homme du métier.

Destiné à assurer l'alimentation des conduits de distribution 22 et 23 en matière thermoplastique à l'état fluide, ce conduit d'alimentation 26 est par ailleurs raccordé fluidiquement à ces derniers par des moyens qui vont être décrits à présent, en particulier en référence aux figures 3a, 3b et 4.

Il ressort de ces figures que les deux conduits 22 et 26 du distributeur 24 débouchent par une embouchure respective 29,30, dans une même face plane 31 du distributeur 24, cette face 31 étant perpendiculaire à la direction 7 et orientée comme la face périphérique extérieure 8, c'est-àdire vers les deux autres matrices 5 et 6. Au niveau de cette face 31, chacune des embouchures 29 et 30 présente un axe respectif 32,33 orienté suivant la direction 7.

Directement en regard de la face 31, suivant la direction 7, le distributeur 25 présente une face plane 34 également perpendiculaire à la direction 7 et dans laquelle le passage de distribution 23 présente une embouchure 35 disposée suivant le même axe 33 que l'embouchure 30 dans la position de fermeture illustrée à la figure 2 de même que dans la position d'ouverture illustrée à la figure 1, dans laquelle les matrices 4 et 6 sont décalées exclusivement suivant la direction 7 par rapport à la matrice 5, dans une position relative proche de la position relative de fermeture et par exemple juste préalable à un passage à cette position de fermeture, ou suivant juste un processus d'ouverture à partir de cette position de fermeture.

En saillie suivant l'axe 33 sur sa face 31,34, chacun des distributeurs 24,25 porte solidairement un corps tubulaire respectif 36,37 d'un embout respectif 38,39 de raccordement mutuel étanche des conduits 26 et 23 par l'intermédiaire de leurs embouchures 30 et 35, lorsque les matrices 4, 5,6 occupent leur position relative de fermeture illustrée à la figure 2, le corps tubulaire 36 de l'embout 38 assurant en outre un raccordement fluidique entre les conduits 22 et 26, par leurs embouchures 29 et 30, dans l'une quelconque des positions relatives des matrices 4,5, 6.

Dans l'exemple non limitatif qui a été illustré, la face du distributeur 24 et la face 34 du distributeur 25, de même que les corps tubulaires 36 et 37 ou, plus généralement, les embouts 38 et 39, sont placés

en porte-à-faux latéral par rapport à la matrice 4,6 respectivement correspondante ainsi que par rapport à la matrice 5 et décalés latéralement par rapport aux faces périphériques extérieures 8,9, 10,11 de celles-ci.

D'autres positionnements relatifs pourraient cependant être choisis sans que l'on sorte pour autant du cadre de la présente invention. De même, l'axe commun aux embouts 38 et 39 et à l'embouchure 35 du conduit de distribution 23 pourrait, au lieu de se confondre avec l'axe 33 de l'embouchure 30 du conduit d'alimentation 26, être parallèle à celui-ci et par exemple être situé entre les axes 32 et 33, de façon aisément concevable par un Homme du métier, sans que t'en sorte du cadre de la présente invention.

Les embouts 38 et 39 constituent ensemble le dispositif de raccordement fluidique selon l'invention pour lequel, si l'on se réfère à la terminologie traditionnelle, l'embout 38 constitue un embout femelle et l'embout 39 un embout mâle, étant entendu que l'on pourrait inverser ces deux embouts 38 et 39, c'est-à-dire monter l'embout femelle 38 sur le

distributeur 25 associé à la matrice 6 et l'embout mâle 39 sur le distributeur 24 associé à la matrice 4 et à la tête d'injection 28 auquel cas ce serait le corps 37 de l'embout mâle 39 qui assurerait le raccordement fluidique permanent entre les passages 22 et 26 de ce distributeur 24, dans des conditions aisément déductibles, par un homme du métier, des conditions qui vont être décrites à présent.

Hormis de façon localisée et précisée spécifiquement par la suite, chacun des corps tubulaires 36 et 37, et de façon plus générale chacun des composants des embouts femelle 38 et mâle 39 présente une symétrie générale de révolution autour de l'axe 33, qui servira de référence à cet égard de même qu'à l'égard des notions de caractère axial ou coaxial, de caractère périphérique intérieur ou périphérique extérieur, de caractère frontal, c'est-à-dire généralement perpendiculaire à l'axe, et de toute notion dérivée.

Chacun des corps tubulaires 36,37 est fixé de façon solidaire, mais de préférence amovible, au distributeur respectivement correspondant 24,25 par exemple par bridage d'une zone d'extrémité respective 55,56 sur la face 31 ou 34, respectivement, comme on l'a illustré aux figures 3a et 4 à propos du corps tubulaire 36 et du distributeur 24. Une étanchéité entre chaque corps tubulaire 36,37 et le distributeur correspondant 24,25 est assurée, autour des embouchures 29,30, 35 des conduits respectifs 22,26, 23, par contact sous pression, à plat, d'une face frontale plane telle que 160 du corps tubulaire 36,37 avec la face plane 31,34 du distributeur respectif 24,25, tout autour de chacune des embouchures 29,30, 35.

Mesurés suivant la direction 7 à partir de leur face plane telle que 40 d'appui étanche, à plat, sur le distributeur 24,25 correspondant, les deux corps tubulaires 36,37 présentent approximativement la même dimension, non référencée, elle-même approximativement égale à la moitié de la distance séparant mutuellement les faces 31 et 34 lorsque le moule est à l'état fermé, tel qu'illustré à la figure 2, de telle sorte qu'à cet état fermé, ils se raccordent mutuellement, latéralement par rapport à la matrice 5 dans l'exemple illustré, approximativement à égale distance des faces 31 et 34, dans des conditions qui seront décrites ultérieurement, pour raccorder alors fluidiquement les embouchures 30 et 35 des conduits 26 et 23 des distributeurs 24 et 25. Des considérations relatives en particulier à l'équivalence des pressions entre les conduits de distribution 22 et 23 peuvent cependant conduire l'homme du métier à proportionner différemment les deux corps tubulaires 36,37 suivant la direction 7, sans qu'il en résulte toutefois de modifications quant au fonctionnement, décrit ultérieurement, du dispositif de raccordement fluidique selon l'invention.

Si l'on fait abstraction d'une zone d'extrémité libre respective 40, 41, que les corps tubulaires 36 et 37 présentent l'un vers l'autre suivant la direction 7, axialement à t'opposé de leur zone d'extrémité respective 55,56

de bridage sur le distributeur correspondant 24,25, et par laquelle s'effectue ce raccordement mutuel, les deux corps 36 et 37 sont délimités de façon courante, à partir de leur face telle que 160 d'appui sur le distributeur correspondant 24,25, par une face périphérique intérieure 42,43 cylindrique de révolution autour de l'axe 33 avec un diamètre constant, non référencé, le diamètre de la face 43 étant légèrement inférieur à celui de la face 42 pour des raisons de distribution de la matière thermoplastique à l'état fluide entre les conduits 22 et 23, comme le comprendra aisément un homme du métier et avec une relation de ces diamètres aisément déterminable par un tel homme du métier. Ce diamètre des faces 42 et 43 est respectivement égal à un diamètre des embouchures 30 et 35 des conduits 26 et 23, lui-même égal à un diamètre courant de ces conduits, de telle sorte que chacune des faces 42 et 43 définisse à l'intérieur du corps tubulaire respectif 36 et 37 un passage axial respectif 44,45 se raccordant sans gradin respectivement au conduit 26 et au conduit 23. L'étanchéité entre chacun des passages 44 et 45 et l'embouchure respectivement associée 30,35 peut être avantageusement assurée par un manchon respectif tel que 46 logé dans un chambrage non référencé du passage 44 ou 45 et dans un chambrage également non référencé de l'embouchure 30 ou 35 pour assurer une continuité au contact mutuel de la face telle que 160 du corps tubulaire 36, 37 et de la face 31,34 du distributeur correspondant 24,25 ; chacun des manchons tels que 46 présente un diamètre intérieur égal à celui du passage 44, 45 correspondant de façon à ne pas constituer de gradin à la transition entre ce passage et l'embouchure 30 ou 35.

A proximité immédiate de la zone d'extrémité libre 40 du corps tubulaire 36 dérive du passage 44 un passage 47 qui, à l'exception d'un tronçon 48 de raccordement à angle droit avec le passage 44, est délimité à l'intérieur du corps tubulaire 36 par une face périphérique intérieure 49 cylindrique de révolution autour de l'axe 32, avec un diamètre non référencé

légèrement inférieur à celui de la face 42, de façon aisément compréhensible et déterminable par un homme du métier aux fins d'assurer au mieux la répartition de la matière thermoplastique entre les conduits de distribution 22 et 23. Ce diamètre est également celui de l'embouchure 29 du conduit de distribution 22, et plus généralement de ce conduit de distribution 22 dans son ensemble, et le passage 47 se raccorde à l'embouchure 29 du conduit 22 dans les mêmes conditions que le passage 44 se raccorde à l'embouchure 30 du conduit 26, à savoir par l'intermédiaire d'un manchon d'étanchéité 50 qui chevauche les faces 160 et 31 et présente un diamètre intérieur identique à celui de la face périphérique intérieure 49 et de l'embouchure 29 de façon à ne pas créer de gradin à ce niveau. Dans son tronçon 48, le passage 47 est délimité par une face périphérique intérieure 51 cylindrique de révolution autour d'un axe 52 perpendiculaire aux axes 32 et 33, avec un diamètre identique à celui de la face 49.

Sur la totalité de leur dimension suivant la direction 7, si l'on excepte la zone d'extrémité 55,56 de bridage sur le distributeur correspondant 24,25 et la zone d'extrémité libre 40,41 et comme on l'a illustré à propos du corps tubulaire 36, les corps tubulaires 36 et 37 sont délimités dans le sens d'un éloignement par rapport à l'axe 33 par une face périphérique extérieure telle que 53 par exemple cylindrique de révolution autour de l'axe 33, portant de préférence des moyens de chauffage tels que des résistances électriques 54 réparties suivant la direction 7 et des moyens de mesure de température tels que des thermocouples non représentés, également répartis suivant l'axe 7, de façon à maintenir la matière thermoplastique, à l'intérieur des passages 44,45 et 47, à une température déterminée, supérieure à sa température de viscoélasticité pendant son parcours des passages 44,45 et 47, par conduction thermique à travers les corps tubulaires 36 et 37.

Les corps tubulaires 36 et 37 peuvent être réalisés d'une pièce respective, entre leur zone d'extrémité 55,56 de bridage sur le distributeur correspondant 24,25 et la proximité immédiate de leur zone d'extrémité libre 40,41, au niveau de laquelle, pour des raisons pratiques de fabrication, ils sont toutefois de préférence respectivement formés d'un assemblage solidaire, par exemple par vissage coaxial, de plusieurs pièces avec la pièce précitée. Cependant, pour la suite de la description, on considérera l'ensemble des pièces constitutives du corps tubulaire 36 comme une seule et même pièce, de même que les pièces constitutives du corps tubulaire 37, dès lors qu'il s'agit de pièces mutuellement solidaires.

On décrira en premier lieu la zone d'extrémité libre 40 du corps tubulaire 36, en se référant à un sens 57 de la direction 7 allant de la zone d'extrémité 55 de bridage vers la zone d'extrémité libre 40, en se référant plus particulièrement aux figures 3b, 7 et 8.

Il en ressort qu'en aval du raccordement du passage 47, la face périphérique intérieure délimitant le passage 44 se raccorde par un chanfrein 58 tronconique de révolution autour de l'axe 33, avec un diamètre décroissant dans le sens 57, à une face périphérique intérieure 59 cylindrique de révolution autour de l'axe 33 avec un diamètre sensiblement égal à celui de la face périphérique intérieure 43 du passage 45. Dans le sens 57, cette face périphérique intérieure 59 se raccorde à une face frontale 60 tournée vers l'arrière et concave, par exemple tronconique de révolution autour de l'axe 33 avec un diamètre qui décroît dans le sens 57 jusqu'en un sommet 61 disposé suivant l'axe 33.

La face 60 constitue la face arrière d'une paroi frontale 62 du corps tubulaire 36, laquelle est délimitée vers l'avant par une face 63 également tronconique de révolution autour de l'axe 33, et parallèle à la face 60.

La paroi frontale 62 est traversée de part en part, c'est-à-dire de l'une à l'autre de ces faces 60 et 63, par des alésages 64 mutuellement identiques, décalés par rapport à l'axe 33 et régulièrement répartis angulairement autour de celui-ci. Par exemple, chacun de ces alésages 64 est délimité par une face périphérique intérieure 65 cylindrique de révolution autour d'un axe 66 qui coupe l'axe 33 en un point 67 commun à tous les axes 66, lesquels divergent mutuellement à partir de ce point 67 dans le sens 57 en formant par rapport à l'axe 33 un même angle non référencé, par exemple de l'ordre de 30 .

Globalement, les alésages 64 offrent au passage de la matière thermoplastique à l'état fluide une section au moins égale à celle que définit la face périphérique intérieure 59.

Vers l'axe 33, la face avant 63 se raccorde à une face périphérique extérieure 68 cylindrique de révolution autour de l'axe 33 avec un diamètre qui, dans l'exemple illustré, est inférieur au diamètre de la face périphérique intérieure 59 du passage 44.

Cette face 68 délimite, dans le sens d'un éloignement par rapport à l'axe 33, une tige axiale 69 d'une soupape 70 formant ainsi un tout solidaire avec le corps tubulaire 36. Cette soupape 70, qui définit l'extrémité du corps tubulaire 36 dans le sens 57, est délimitée dans ce sens par une face frontale plane 71 en forme de disque perpendiculaire à l'axe 33 et centrée sur celui-ci, avec un diamètre supérieur à celui de la face périphérique extérieure 68 de la tige 69 et par exemple du même ordre de grandeur que le diamètre de la face périphérique intérieure 59.

Dans le sens d'un éloignement par rapport à l'axe 33, cette face frontale 71 se raccorde par une arête circulaire non référencée à une face périphérique extérieure 72 de la soupape 70, laquelle face 72 présente une forme tronconique de révolution autour de l'axe 33 avec un diamètre qui décroît en sens opposé au sens 57, d'une valeur égale au diamètre de la face

frontale 71 jusqu'à un diamètre encore supérieur à celui de la face périphérique extérieure 68, à laquelle cette face périphérique extérieure 72 se raccorde, vers l'arrière, par un chanfrein 73 tronconique de révolution autour de l'axe 33 avec une convergence tournée dans le sens opposé au sens 57.

Dans le sens d'un éloignement par rapport à l'axe 33, la face avant 63 de la paroi frontale 62 se raccorde à une face frontale 74 annulaire de révolution autour de l'axe 33, tournée vers l'avant et concave, laquelle face 74 se raccorde elle-même, par une arête circulaire non référencée, dans le sens d'un éloignement par rapport à l'axe 33, à une face périphérique extérieure 75 du corps tubulaire 36, laquelle face 75 est cylindrique de révolution autour de l'axe 33 avec un diamètre supérieur à celui de la face périphérique intérieure 59 pour définir avec cette dernière une paroi tubulaire 76 délimitant ainsi intérieurement, localement, le passage 44.

La face périphérique extérieure 75 se raccorde vers l'arrière à une face annulaire frontale 77 du corps tubulaire 36, laquelle face frontale 77 est plane, perpendiculaire à l'axe 33 et tournée vers l'avant, en étant ainsi située à un niveau de l'axe 33 intermédiaire entre les niveaux respectifs du chanfrein 58 et la face annulaire frontale 74.

Toutefois, à un niveau de l'axe 33 intermédiaire entre les niveaux respectifs de la face annulaire frontale 74 et de la face annulaire frontale 77, la paroi 76 porte, en saillie sur sa face périphérique extérieure 75, une nervure 78 annulaire d'axe 33 et délimitée : - dans le sens d'un éloignement par rapport à l'axe 33, par une face périphérique extérieure 79 présentant une section hexagonale perpendiculairement à cet axe avec un diamètre maximal intermédiaire entre le diamètre de la face périphérique extérieure 75 et le diamètre maximal de la face annulaire frontale 77 et,

- respectivement vers l'avant et vers l'arrière, par des faces annulaires frontales 80,81 planes, perpendiculaires à l'axe 33, chacune de ces faces 80 et 81 étant raccordée à la face périphérique extérieure 79 par un chanfrein respectif non référencé.

La face 80, tournée vers l'avant, est décalée vers l'arrière par rapport à la face annulaire frontale 74 alors que la face frontale 81, tournée vers l'arrière, est décalée vers l'avant par rapport à la face annulaire frontale 77, en regard de laquelle elle est ainsi placée suivant la direction 7.

Par sa face périphérique extérieure 79, la nervure 78 est destinée à offrir prise à un outil de vissage coaxial d'une pièce tubulaire non référencée, constituant la paroi tubulaire 76 et cette nervure 78 dans une autre pièce tubulaire, également non référencée, constituant le reste du corps tubulaire 36. En relation avec d'autres modes de réalisation du corps tubulaire 36, cette nervure 78 pourrait être conformée différemment ou absente.

Dans le sens d'un éloignement par rapport à l'axe 33, la face annulaire frontale 77 se raccorde à une face périphérique intérieure 82 du corps tubulaire 36, laquelle est cylindrique de révolution autour de l'axe 33 avec un diamètre qui est également le diamètre maximal de la face annulaire frontale 77 et qui est du même ordre de grandeur que le diamètre de la face périphérique extérieure 53, bien qu'inférieur à celui-ci.

La face 82 s'étend vers l'avant, à partir de la face annulaire frontale 77, jusqu'à une face annulaire frontale 83, plane, de révolution autour de l'axe 33 auquel elle est perpendiculaire, et tournée vers l'arrière.

Cette face 83 est ainsi placée en regard de la face annulaire frontale 77 suivant la direction 7, en étant décalée vers l'avant par rapport à cette face annulaire 77. Elle est également décalée vers l'avant par rapport à la face annulaire 80 et par exemple située à un niveau de l'axe 33 correspondant

approximativement à celui du raccordement de la face périphérique intérieure 59 à la face frontale 60.

Dans le sens d'un rapprochement vis-à-vis de l'axe 33, la face annulaire frontale 83 raccorde la face périphérique intérieure 82 à une autre face périphérique intérieure 84, laquelle est également cylindrique de révolution autour de l'axe 33 et présente un diamètre intermédiaire entre les diamètres respectifs de la face périphérique extérieure 79 de la nervure 78 et de la face périphérique intérieure 82.

Vers l'avant, à un niveau de l'axe 33 qui correspond approximativement avec celui de la face annulaire frontale 74, la face 84 se raccorde à une face annulaire frontale 85 plane, de révolution autour de l'axe 33 auquel elle est perpendiculaire, et tournée vers l'avant, laquelle face 85 se raccorde dans le sens d'un éloignement par rapport à l'axe 33 à une face périphérique extérieure 86 cylindrique de révolution autour de cet axe avec un diamètre approximativement égal à celui de la face périphérique extérieure 53 mais supérieur à celui-ci. Vers l'arrière, la face 86 s'étend jusqu'en arrière de la face annulaire frontale 77 et se raccorde à la face périphérique extérieure 53 par un épaulement 87 annulaire de révolution autour de l'axe 33 et tournée vers l'arrière.

Les faces périphériques intérieure 82 et extérieure 86 délimitent ainsi autour de la paroi tubulaire 76, coaxialement à celle-ci, une paroi tubulaire 188 par rapport à laquelle les faces 83,84, 85 forment un rebord annulaire 89 en saillie vers l'axe 33 et vers la paroi tubulaire 76, dont ce rebord 89 est toutefois espacé.

Entre les faces annulaires frontales 81 et 77 est intercalé un empilement, suivant la direction 7, de rondelles Belleville coaxiales 88 libres de coulisser suivant la direction 7 sur la face périphérique extérieure 75, dans des limites imposées par les faces annulaires frontales 81 et 77, ainsi que par rapport à la face périphérique intérieure 82. Lorsqu'elles sont au

repos, c'est-à-dire en l'absence de contrainte élastique suivant la direction 7, ces rondelles Belleville présentent une convexité vers l'arrière comme le montrent les figures 7 et 8 de telle sorte que la rondelle Belleville la plus proche de la face annulaire frontale 77 puisse prendre appui sur la face annulaire frontale 77, dans cet état de repos, à proximité immédiate de la face périphérique extérieure 75 en étant par contre espacée de cette face annulaire frontale 77 dans les zones de celle-ci qui sont adjacentes à la face périphérique intérieure 82, comme le montrent également les figures 7 et 8.

Dans un état de compression axiale maximale, illustré aux figures 3a et 3b, les rondelles Belleville 88 sont plates, perpendiculaires à l'axe 33, et celle qui

est la plus proche de la face annulaire frontale 77 s'appuie à plat sur celle-ci.

Par ailleurs, entre les faces annulaires frontales 80 et 74, la paroi tubulaire 76 porte et guide au libre coulissement suivant la direction 7, par sa face périphérique extérieure 75, un fourreau coaxial 90 présentant à cet effet, vers l'axe 33, une face périphérique intérieure 91 cylindrique de révolution autour de cet axe 33 avec un diamètre sensiblement identique à celui de la face périphérique extérieure 75 de façon à établir un contact mutuel de guidage au coulissement relatif suivant la direction 7, avec étanchéification mutuelle à l'encontre d'un passage de la matière thermoplastique à 1"état fluide sans adjonction de joints à cet effet.

Suivant la direction 7, la face 91 présente une dimension supérieure à celle qui sépare mutuellement les faces frontales 74 et 80 de telle sorte que, lorsque le fourreau 90 occupe par rapport au corps tubulaire 36 une position limite arrière, en référence au sens 57, qui est illustrée aux figures 3a et 3b, dans laquelle la limite de la face 91 en sens opposé au sens 57 est située à proximité immédiate de la jonction de la face frontale 80 avec la face périphérique extérieure 75 et dont il apparaîtra ultérieurement qu'il s'agit d'une position d'ouverture du passage 44 en vue de la sortie de

matière thermoplastique à l'état fluide dans le sens 57, la face 91 forme un porte-à-faux vers l'avant, en référence au sens 57, par rapport à la face 74.

Vers l'avant, la face périphérique intérieure 91 se raccorde par un chanfrein concave non référencé, annulaire de révolution autour de l'axe 33, à une face frontale 92 tronconique de révolution autour de l'axe 33, concave, tournée en sens opposé au sens 57. En référence à l'axe 33, cette face 92 présente un angle au sommet, non illustré, du même ordre de grandeur que celui, également non illustré, de la face avant 63 de la paroi frontale 62 mais légèrement supérieur à celui-ci, de telle sorte que les faces 63 et 92 définissent entre elles, ainsi qu'entre la face périphérique intérieure 91 du fourreau 90 et la face périphérique extérieure 68 de la tige 69, une chambre annulaire 93, de révolution autour de l'axe 33, qui communique en permanence avec le passage 44 par les alésages 64 et constitue par conséquent avec le passage 44 et les alésages 64 un passage continu 94 amenant la matière thermoplastique à l'état fluide jusqu'à proximité immédiate de la soupape 70, autour de la tige 69 de celle-ci.

Dans le sens d'un rapprochement par rapport à l'axe 33, c'est-àdire également vers l'avant en référence au sens 57, la face frontale 92 se raccorde par un chanfrein convexe non référencé, annulaire de révolution autour de l'axe 33, à une face périphérique intérieure 95 tronconique de révolution autour de l'axe 33 avec une conicité étroitement complémentaire de celle de la face périphérique extérieure 72 de la soupape 70. Cette face périphérique extérieure 95 présente, à son raccordement avec la face frontale 92, un diamètre minimal du même ordre que le diamètre minimal que la face périphérique 72 présente à son raccordement avec la face 73, mais légèrement inférieur à ce diamètre minimal de la face 72. Suivant la direction 7, la face périphérique intérieure 95 présente une dimension supérieure à celle de la face périphérique extérieure 72 de la soupape 70, et plus précisément telle que son diamètre maximal, correspondant à sa

limite dans le sens 57, soit sensiblement identique au diamètre maximal de la face périphérique extérieure 72, c'est-à-dire au diamètre que celle-ci présente à son raccordement avec la face frontale 71.

Ainsi, dans une position limite du fourreau 90 par rapport au corps tubulaire 36, qui constitue une position limite avant en référence au sens 57 et est illustrée aux figures 7 et 8, la face 95 s'emboîte étroitement sur la face 72 en constituant ainsi pour la soupape 70 un siège d'étanchéité, et les limites respectives des faces 72 et 95 vers l'avant, en référence au sens 57, coïncident. Cette position limite correspond à une position d'obturation étanche du passage 44, ou plus généralement du passage 94, à l'encontre d'une sortie de la matière thermoplastique à l'état fluide.

De même que la limite de la face périphérique extérieure 72 de la soupape 70 vers l'avant, en référence au sens 57, est définie par un raccordement avec une face frontale plane, à savoir la face 71, la limite de la face 95 vers l'avant, en référence au sens 57, est définie par une arête circulaire de raccordement avec une face frontale plane 96, laquelle est tournée vers l'avant, annulaire de révolution autour de l'axe 33, plane et perpendiculaire à celui-ci de telle sorte que, dans la position limite d'obturation illustrée aux figures 7 et 8, les faces 71 et 96 soient mutuellement coplanaires. La caractérisation, à cet effet, des dimensions respectives des faces 72 et 95 relève des aptitudes normales d'un homme du métier.

Par contre, dans la position d'ouverture du passage 44 du conduit 94, illustrée aux figures 3a, 3b, la face 96 est placée en retrait, vers l'arrière en référence au sens 57, par rapport à la face frontale 71.

Selon une variante non représentée mais aisément concevable par un Homme du métier, on pourrait également conformer la face périphérique extérieure 72 de la soupape 70 et la face périphérique intérieure 95 du fourreau 90 de telle sorte qu'elles soient cylindriques de révolution autour de

l'axe 33, avec des diamètres mutuellement identiques, sans qu'il en résulte, e quant au mode de fonctionnement du dispositif de raccordement fluidique selon l'invention, de modification autre que l'absence de tout rôle d'un emboîtement mutuel de ces faces 72 et 95 quant à un arrêt du fourreau 90 vers l'avant, en référence au sens 57, dans la position limite d'obturation étanche du passage 44.

Dans le sens d'un éloignement par rapport à l'axe 33, la face frontale 96 se raccorde par l'intermédiaire d'une gorge 97, annulaire de révolution autour de l'axe 33 et ainsi placée en retrait par rapport à la face 96 en sens opposé au sens 57, à une face concave 98, tronconique de révolution au tour de l'axe 33 et s'évasant dans le sens 57. Cette face 98 présente suivant la direction 7 une dimension supérieure à la profondeur de la gorge 97, mesurée à partir de la face 96, de telle sorte que la face 98 forme une saillie vers l'avant, en référence au sens 57, par rapport à cette face 96.

Vers l'avant en référence au sens 57, la face 98 se raccorde à une face 99 plane, annulaire de révolution autour de l'axe 33 auquel elle est perpendiculaire. Cette face 99, tournée vers l'avant en référence au sens 57, raccorde la face 98, dans le sens d'un éloignement par rapport à l'axe 33, à une face périphérique extérieure 100 du fourreau 90, laquelle est cylindrique de révolution autour de l'axe 33 avec un diamètre intermédiaire entre les diamètres respectifs de la face périphérique intérieure 91 et de la face périphérique intérieure 84 du rebord 89 de la paroi 188 du corps tubulaire 36. Suivant la direction 7, cette face périphérique extérieure 100 présente, en relation avec la dimension axiale de la saillie formée sur la face 96 par la face 98, une dimension telle que, dans la position d'obturation illustrée aux figures 7 et 8, sa limite arrière, en référence au sens 57, coïncide suivant l'axe 33 avec la face frontale arrière 83 du rebord 89.

Au niveau de cette limite arrière en référence au sens 57, la face périphérique extérieure 100 du fourreau 90 se raccorde à une face frontale 101 de ce dernier, laquelle est annulaire, plane, de révolution autour de l'axe 33 auquel elle est perpendiculaire, et tournée vers l'avant en référence au sens 57 pour prendre appui vers l'avant sur la face 83 dans la position d'obturation illustrée à la figure 3, en complément de l'appui de la portée d'étanchéité définie par la face 95 du fourreau 90 sur la face périphérique extérieure 72 de la soupape 70, lorsque ces faces 92 et 72 sont tronconiques.

A cet effet, la face 101 se termine, dans le sens d'un éloignement par rapport à l'axe 33, par une arête circulaire non référencée de diamètre intermédiaire entre les diamètres respectifs des faces périphériques intérieures 84 et 82 du rebord 89 de la paroi tubulaire 188.

Cette arête circulaire est définie par le raccordement de la face frontale 101 avec une face périphérique extérieure 102 cylindrique de révolution autour de l'axe 33, laquelle se raccorde elle-même vers l'arrière, en référence au sens 57, par une arête circulaire non référencée, à une face frontale 103 annulaire, plane, de révolution autour de l'axe 33 auquel elle est perpendiculaire, et tournée vers l'arrière.

Cette face frontale 103 raccorde la face périphérique extérieure 102, dans le sens d'un rapprochement vis-à-vis de l'axe 33, à une face périphérique extérieure 104 cylindrique de révolution autour de l'axe 33 avec un diamètre intermédiaire entre les diamètres respectifs des faces périphériques extérieures 102 et 100.

Vers l'arrière en référence au sens 57, la face périphérique extérieure 104 se raccorde à une face frontale 105 annulaire, plane, de révolution autour de l'axe 33 auquel elle est perpendiculaire, laquelle face 105 est tournée vers l'arrière en référence au sens 57 et définit la limite arrière du fourreau 90. La position limite de celui-ci par rapport au corps

tubulaire 36, qui est illustrée aux figures 3a et 3b et correspond à la position d'ouverture du passage 44 du conduit 94, est définie par appui de cette face 105 vers l'arrière, en référence au sens 57, sur l'empilage de rondelles Belleville 88 elles-mêmes en appui de compression maximale, suivant la direction 7, contre la face frontale 77 du corps tubulaire 36. Un homme du métier déterminera sans difficulté le dimensionnement à donner à cet effet, suivant l'axe 7, aux faces périphériques extérieures 102 et 104 compte tenu du dimensionnement des faces périphériques extérieure et intérieure précitées du fourreau 90 ainsi que de celui des faces du corps tubulaire 36 coopérant avec ce fourreau 90.

Dans le sens d'un rapprochement par rapport à l'axe 33, la face frontale 105 se raccorde à une face périphérique intérieure 106 du fourreau 90, laquelle est cylindrique de révolution autour de l'axe 33 avec un diamètre inférieur à celui de la face périphérique extérieure 104 mais supérieur à celui de la face périphérique extérieure 79 de la nervure 78 de la paroi tubulaire 76 du corps tubulaire 36, que cette face périphérique intérieure 106 entoure sans contact dans la position limite illustrée aux figures 3a et 3b. Vers l'avant en référence au sens 57, cette face périphérique intérieure 106 se raccorde par un chanfrein annulaire concave non référencé à une face frontale 107 annulaire de révolution autour de l'axe 33, plane et perpendiculaire à cet axe 33, laquelle face 107 est tournée vers l'arrière en référence au sens 57 et se raccorde vers l'axe 33 à la face périphérique intérieure 91 pour définir la limite arrière de cette dernière. Dans la position illustrée à la figure 3, cette face 107 est décalée vers l'avant par rapport à la face frontale 80 de la nervure 78 de la paroi tubulaire 76.

Par sa face périphérique extérieure 104, le fourreau 90 porte coaxialement, à l'intérieur de la paroi tubulaire 188 du corps tubulaire 36, un ressort hélicoïdal 108 prenant appui vers l'avant sur la face frontale 103 du fourreau 90 et vers l'arrière sur l'empilage de rondelles Belleville 88, à

savoir plus précisément sur une zone périphérique extérieure, annulaire de révolution autour de l'axe 33, de celle de ces rondelles Belleville 88 qui est la plus éloignée de la face frontale 77 suivant la direction 7. Le ressort 108 est dimensionné, suivant la direction 7, de telle sorte qu'il soit placé en précontrainte de compression élastique dans la position de fermeture illustrée aux figures 7 et 8 et que, dans la position d'ouverture illustrée aux figures 3a et 3b, il soit placé dans un état de contrainte élastique maximale de compression dans lequel ses spires pourraient être jointives mais, de préférence, restent non jointives comme on l'a illustré aux figures 3a et 3b de telle sorte que, dans cet état, ce soit essentiellement le fourreau 90 lui-même qui, par sa face frontale 105, applique une compression élastique à l'empilage de rondelles Belleville 88 dans une zone annulaire décalée vers l'axe 33 par rapport à la zone périphérique extérieure précitée. Radialement, le ressort 108 est dimensionné de telle sorte que ses spires puissent glisser librement, suivant la direction 7, par rapport aux faces 104 et 82 dans l'un et l'autre des états de contrainte élastique précités comme dans tout état intermédiaire entre eux.

De façon caractéristique de l'invention, le ressort hélicoïdal 108 présente une raideur sensiblement inférieure à celle de l'empilage de rondelles Belleville 88 et sa course de compression axiale maximale, entre la position limite d'obturation illustrée aux figures 7 et 8 et la position d'ouverture illustrée aux figures 3a et 3b, est inférieure à la course du fourreau 90 par rapport au corps tubulaire 36, suivant la direction 7, entre les mêmes positions d'obturation et d'ouverture, mais largement supérieure à la course de compression maximale de l'empilage de rondelles Belleville 88, suivant la direction 7, entre leur état de repos, qu'elles présentent dans la position d'obturation illustrée aux figures 7 et 8, et leur état de compression maximale qu'elles présentent dans la position d'ouverture illustrée aux figures 3a et 3b, elle-même égale à la différence entre la course du fourreau

90 suivant la direction 7 entre la position d'obturation et la position d'ouverture et la course précitée de compression maximale du ressort hélicoïdal 108.

On observera que, bien que l'on ait défini l'état de compression maximale des rondelles Belleville 88, dans la position d'ouverture illustrée aux figures 3a et 3b, comme un état dans lequel ces dernières reposent à plat sur la face frontale 77 du corps tubulaire 36, on pourrait également choisir de dimensionner le fourreau 90, le corps tubulaire 36 et l'empilage de rondelles Belleville 88, suivant la direction 7, de telle sorte que, dans cet état de compression maximale, les rondelles Belleville 88 ne s'appuient encore sur la face frontale 77 qu'à proximité immédiate du raccordement de celle-ci avec la face périphérique extérieure 75 de la paroi tubulaire 76.

A titre d'exemple non limitatif, dans l'application, illustrée, du dispositif de raccordement fluidique selon l'invention au raccordement entre un conduit 26 d'alimentation en matière thermoplastique à l'état fluide et un conduit de distribution 23, on a obtenu de bons résultats aux essais en adoptant pour l'empilage de rondelles Belleville 88 une raideur de l'ordre de 800 fois celle du ressort hélicoïdal 108 et en choisissant un dimensionnement du fourreau 90, du corps tubulaire 36 et de l'empilage de rondelles Belleville 88 suivant la direction 7 tel que la course de compression maximale du ressort 108 suivant la direction 7 à partir de son état correspondant à la position d'obturation, illustrée aux figures 7 et 8, jusqu'à son état correspondant à la position limite d'ouverture, illustrée à la figure 3, soit de l'ordre de 95 % de la valeur de la course du fourreau 90 suivant la direction 7 entre ces positions limites d'obturation et d'ouverture, c'est-à-dire que la course de compression axiale maximale de l'empilage de rondelles Belleville 88 entre leur état correspondant à la position d'obturation illustrée aux figures 7 et 8, et leur état correspondant à la position limite d'ouverture, illustrée à la figure 3, ne représente qu'environ 5 % de la course axiale totale

du fourreau 90 entre ces positions limites d'obturation et d'ouverture par rapport au corps tubulaire 36.

On a illustré à la figure 6 l'évolution de la réaction élastique qu'oppose ainsi l'ensemble constitué par le ressort hélicoïdal 108 et l'empilage de rondelles Belleville 88 à une poussée appliquée au fourreau 90 en sens opposé au sens 57, par rapport au corps tubulaire 36, alors que le fourreau 90 occupe initialement par rapport au corps tubulaire 36 la position d'obturation illustrée aux figures 7 et 8.

On a porté en abscisses la valeur de la course d du fourreau 90 suivant la direction 7 par rapport au corps tubulaire 36, à partir de la position d'obturation, et en ordonnées la force F de réaction, égale au signe près à la force qu'il faut appliquer au fourreau 90 pour l'amener de sa position d'obturation à sa position limite d'ouverture.

Compte tenu de la relation précitée entre les raideurs respectives du ressort hélicoïdal 108 et de l'empilage de rondelles Belleville 88, seul le ressort hélicoïdal 108 s'écrase progressivement, en opposant une réaction élastique croissante à la course du fourreau 90, tant que la face 105 n'a pas atteint les rondelles Belleville 88 qui, ainsi, pendant une première phase de la course du fourreau 90, à savoir jusqu'à ce que le ressort 108 ait atteint son état de compression maximale, peuvent être considérées comme restant à l'état de repos.

Ceci se traduit, dans la courbe d'évolution de F en fonction de d, par un premier tronçon rectiligne A dont la pente est égale à la raideur du ressort hélicoïdal 108 et qui raccorde l'origine à un point B qui correspond à la course bi que le fourreau 90 accomplit par rapport au corps tubulaire 36, suivant la direction 7, pour passer de la position d'obturation illustrée aux figures 7 et 8 à la position dans laquelle le contact s'établit initialement entre sa face 105 et l'empilage de rondelles Belleville 88 encore sensiblement à l'état de repos, ce qui définit la course de compression axiale maximale du

ressort hélicoïdal 108 et qui correspond en outre, pour ce dernier, à une valeur maximale fi de sa sollicitation en compression axiale, laquelle valeur ne sera pas dépassée par la suite.

En effet, lorsque la course du fourreau 90 par rapport au corps tubulaire 36 se poursuit vers la position limite d'ouverture, illustrée aux figures 3a et 3b, l'empilage de rondelles Belleville 88 prend le relais pour opposer une réaction élastique croissante en s'écrasant progressivement, ce qui se traduit par un deuxième tronçon rectiligne C de la courbe illustrée à la figure 6, lequel tronçon C présente une pente égale à la raideur de l'empilage de rondelles Belleville 88 et relie le point B à un point D qui correspond à la course maximale possible du fourreau 90, suivant la direction 7, par rapport au corps tubulaire 36, c'est-à-dire à la course totale du fourreau 90 entre sa position d'obturation illustrée aux figures 7 et 8 et la position d'ouverture maximale illustrée aux figures 3a et 3b, dans laquelle les rondelles Belleville 88 sont comprimées au maximum.

Au cours de cette deuxième partie de la course axiale du fourreau 90, la résistance F opposée, à présent par l'empilage de rondelles Belleville 88, croît beaucoup plus rapidement, en fonction de la course d, que celle qu'opposait le ressort hélicoïdal 108 avant que la face 105 ne vienne prendre appui sur l'empilage de rondelles Belleville 88, si bien qu'elle atteint dans la position limite d'ouverture illustrée à la figure 3 une valeur f2 très

largement supérieure à la valeur fi bien que la valeur de d2 soit à peine supérieure à la valeur de di.

Ainsi, à titre d'exemple non limitatif et dans l'application illustrée aux figures 1 et 2, on a obtenu de bons résultats aux essais avec les valeurs suivantes :

- dl = 10 mm - d2 = 10, 5 mm - fi= 250 daN

- f2 = 10 000 daN

Naturellement, d'autres valeurs pourraient être adoptées sans que l'on sorte pour autant du cadre de l'invention, que ce soit dans une application analogue à celle qui est illustrée aux figures 1 et 2 ou dans d'autres applications.

Avantageusement, dans une application à l'injection de matière thermoplastique et pour assurer à la matière thermoplastique une température supérieure à sa température de viscoélasticité jusqu'au niveau d'une embouchure du passage 44 ou 94 constituée, dans la position limite d'ouverture illustrée à la figure 3, par un espace annulaire 110 subsistant alors entre la face périphérique intérieure 95 ou siège d'étanchéité du fourreau 90 et la face périphérique extérieure 68 de la tige de soupape 69, la face périphérique extérieure 100 du fourreau 90 porte solidairement, selon un mode de réalisation préféré illustré, des moyens de chauffage 109 commandés sous le contrôle de sondes de température non référencées, au même titre que les moyens de chauffage 54, et le fourreau 90 est réalisé comme l'ensemble du corps tubulaire 36 en un matériau bon conducteur de la chaleur.

Pour coopérer avec l'embout femelle 38 ainsi constitué, l'embout mâle 39 peut être réalisé de façon conventionnelle, mais un exemple préféré de réalisation va être décrit à présent en référence aux figures 3a, 3b, 5,7 et 8.

Il en ressort que son corps tubulaire 37 est constitué de plusieurs pièces mutuellement solidaires, comme le corps tubulaire 36, pour des raisons de réalisation pratique, mais on le décrira par la suite comme s'il était constitué d'une seule et même pièce, un homme du métier étant à même de répartir notamment les différentes faces qui vont être décrites en un nombre requis de pièces agencées convenablement.

Pour décrire l'embout mâle 39, on se référera à un sens 161 de la direction 7 opposé au sens 57 pour définir les notions d'avant, d'arrière, d'amont, d'aval et autres notions dérivées.

Au moins dans la zone d'extrémité libre 41 et sur une certaine distance en arrière de celle-ci, en référence au sens 161, cette distance étant supérieure à la valeur de la course maximale d2 du fourreau 90 par rapport au corps 36 de l'embout femelle 38, le corps 37 de l'embout mâle 39 est délimité, dans le sens d'un éloignement par rapport à l'axe 33, par une face périphérique extérieure 111 cylindrique de révolution avec un diamètre sensiblement identique à celui de la face périphérique extérieure 100 du fourreau 90. Toutefois, cette face 111 présente solidairement, en saillie dans le sens d'un éloignement par rapport à l'axe 33, une nervure 112 délimitée dans le sens d'un éloignement par rapport à l'axe 33 par une face périphérique extérieure 113 cylindrique de révolution autour de cet axe avec un diamètre supérieur à celui de la face 111 et, respectivement dans le sens 161 et en sens opposé à celui-ci, par deux faces frontales 114,115 annulaires, planes, de révolution autour de l'axe 33 auquel elles sont perpendiculaires, la position de la face 114 suivant l'axe 33, par rapport à la face 111, pouvant être aisément déterminée par un homme du métier à la lecture de la suite de la description. Vers l'avant, en référence au sens 161, la face périphérique extérieure 111 se raccorde à une face frontale 116 annulaire, plane, de révolution autour de l'axe 33 auquel elle est perpendiculaire, laquelle face 116 est ainsi placée en regard de la face frontale 99 du fourreau 90 suivant la direction 7.

Vers l'axe 33, la face 116 se raccorde, par une arête circulaire non référencée d'un diamètre légèrement supérieur à celui de l'arête de raccordement mutuel des faces 98 et 99 du fourreau 90, à une face annulaire convexe 117, tronconique de révolution autour de l'axe 33 avec une conicité complémentaire de celle de la face 98 et un diamètre minimal

inférieur au diamètre de cette arête de raccordement mutuel des faces 98 et 99 mais supérieur au diamètre d'un cercle défini par l'intersection du plan géométrique 118 de la face frontale 96 du fourreau 90 avec la face 98 de celui-ci.

Ce diamètre minimal de la face 117 est défini par une arête non référencée de raccordement de celle-ci avec une face annulaire frontale 119 plane, annulaire de révolution autour de l'axe 33 auquel elle est perpendiculaire, laquelle face 119 est tournée vers l'avant en référence au sens 161 et se raccorde par un chanfrein annulaire concave non référencé, dans le sens d'un rapprochement par rapport à l'axe 33, à une face frontale 120 plane, annulaire de révolution autour de l'axe 33 auquel elle est perpendiculaire. Cette face frontale 120 est tournée vers l'avant en référence au sens 161 et rigoureusement complémentaire de la face frontale 96 du fourreau 90 de façon à pouvoir s'appliquer à plat contre celle-ci, avec étanchéité sans que doivent être prévus de joints à cet effet, dans la position relative des embouts 38 et 39 illustrés aux figures 3a et 3b comme dans une position relative de ces embouts 38 et 39 illustrée à la figure 8.

Vers l'axe 33, la face 120 se raccorde, par une arête circulaire non référencée de même diamètre que l'arête également non référencée de raccordement mutuel de la face périphérique intérieure 95 du fourreau 90 avec la face frontale 96 de celui-ci, à une face périphérique intérieure 121, laquelle est tronconique de révolution autour de l'axe 33 et s'évase dans le sens opposé au sens 161, en formant par rapport à l'axe 33 un angle non référencé du même ordre de grandeur que celui que forme la face 95 lorsque celle-ci est tronconique mais légèrement supérieur à celui-ci. Comme il apparaîtra par la suite, cette face périphérique intérieure 121 constitue un siège d'étanchéité pour une soupape 122 de l'embout mâle 39.

En sens opposé au sens 161, la face 121 se raccorde, par l'intermédiaire d'une face annulaire 163, tronconique de révolution autour de

l'axe 33 et s'évasant en sens opposé au sens 161 en formant avec l'axe 33 un angle non référencé supérieur à celui que forme la face 121, à une face périphérique intérieure 123 également tronconique de révolution autour de l'axe 33 et s'évasant également en sens opposé au sens 161, mais en formant avec l'axe 33 un angle au sommet, non référencé, inférieur à celui que forme la face 163 et par exemple du même ordre de grandeur que celui que forme la face 95.

Vers l'arrière, en référence au sens 161, la face 123 se raccorde à une face périphérique intérieure 124 cylindrique de révolution autour de l'axe 33 avec un diamètre inférieur à celui de la face périphérique extérieure 111 mais supérieur à celui de la face périphérique intérieure 43 du passage 45, à laquelle cette face 124 se raccorde vers l'arrière, en référence au sens 161, par une face périphérique intérieure 125 tronconique de révolution autour de l'axe 33 et présentant un diamètre décroissant en sens opposé au sens 161.

Suivant un plan moyen 126 coupant suivant l'axe 33 le plan des figures 3,7 et 8, c'est-à-dire un plan 127 coïncidant avec le plan repéré en III-III à la figure 4, le corps 37 porte solidairement, en saillie par rapport à sa face périphérique intérieure 124, deux ailettes 128 radiales en référence à l'axe 33, allongées suivant celui-ci et portant elles-mêmes solidairement, à l'opposé de leur raccordement avec la face périphérique intérieure 124, une torpille 129 présentant une forme générale de révolution autour de l'axe 33 et fuselée suivant la direction 7.

Plus précisément, en avant des ailettes 128 en référence au sens 161, la torpille 129 est délimitée, dans le sens d'un éloignement par rapport à l'axe 33, par une face périphérique extérieure 130 tronconique de révolution autour de cet axe avec un diamètre qui décroît dans le sens 161, en formant par rapport à l'axe 33 un angle non référencé supérieur à celui que forme avec cet axe 33 la face périphérique intérieure 123 du corps 37

alors que, vers l'arrière en référence au sens 161, elle est délimitée dans le sens d'un éloignement par rapport à l'axe 33 par une face périphérique extérieure 131 tronconique de révolution autour de l'axe 33 avec un diamètre qui décroît en sens opposé en sens 161 et forme un angle non référencé, par rapport à l'axe 33, sensiblement identique à celui que forme par rapport à celui-ci la face périphérique intérieure 125. Vers l'arrière en référence au sens 161, cette face périphérique extérieure 131 se raccorde à une face frontale 132 convexe, en forme de calotte sphérique centrée sur l'axe 33.

De façon non représentée mais aisément concevable par un homme du métier, les ailettes 128 présentent également, vers l'avant et vers l'arrière en référence au sens 161, une forme profilée permettant de provoquer le moins possible de perturbations dans la matière thermoplastique à l'état fluide qui, dans des conditions qui seront décrites ultérieurement, parcourt successivement le canal 135, les canaux 134, le canal 136 et le passage 45, en sens opposé au sens 161.

Entre les faces 130 et 131, en dehors de son raccordement avec les ailettes 128, la torpille est délimitée dans le sens d'un éloignement par rapport à l'axe 33 par deux faces planes 133 parallèles au plan 126, situées respectivement de part et d'autre de celui-ci et symétriques l'une de l'autre par rapport à celui-ci, lesquelles faces 133 sont mutuellement espacées d'une distance non référencée inférieure au diamètre de la face 124 de façon à délimiter avec cette dernière deux canaux rectilignes 134 parallèles à l'axe 33, mutuellement symétriques par rapport à celui-ci et assurant une communication fluidique permanente entre deux canaux annulaires 135, 136, de révolution autour de l'axe 33, définis respectivement en avant de la torpillel29, en référence au sens 161, par la face périphérique intérieure 123 et la face périphérique extérieure 130 et en arrière de la torpille 129, en référence au sens 161, par la face périphérique intérieure 125 et la face

périphérique extérieure 131. Le passage 45 et les canaux 136,134, 135, se succédant dans cet ordre à partir du canal 45 dans le sens 161, constituent ensemble un passage 137 présentant dans le sens 161 une embouchure 138 définie, dans le sens d'un éloignement par rapport à l'axe 33, par la face périphérique intérieure 121 formant siège d'étanchéité pour la soupape 122.

Cette soupape 122 est portée coaxialement par la torpille 129 qui, en outre, assure un guidage de cette soupape 122 en translation suivant la direction 7 par rapport au corps 37.

A cet effet, la torpille 129 est creuse et, en particulier, présente dans une zone d'extrémité avant, en référence au sens 161, une face périphérique intérieure 139 cylindrique de révolution autour de l'axe 33 avec un diamètre inférieur à la distance non référencée séparant mutuellement les deux faces 133 de la torpille 129.

Vers l'avant en référence au sens 161, la face périphérique intérieure 139 débouche dans la face tronconique 130 de la torpille 129 alors que, vers l'arrière en référence au sens 161, elle débouche, à l'intérieur de la torpille 129, dans une lumière 140 oblongue suivant la direction 7, symétrique par rapport au plan 126 et se prolongeant dans le sens d'un éloignement par rapport à l'axe 33, à travers les deux ailettes 128, jusqu'à l'extérieur du corps 37 et plus précisément jusqu'à la face périphérique extérieure 111 de celui-ci, entre la face frontale 114 de la nervure 112 et le raccordement de la face périphérique extérieure 111 avec la face frontale 116.

Par exemple, la lumière 140 est délimitée par deux faces 141 planes, parallèles au plan 126, situées respectivement de part et d'autre de celui-ci et mutuellement symétriques par rapport à celui-ci, avec un écartement mutuel inférieur à celui des faces 133, perpendiculairement au plan 126, et par deux faces frontales 142 et 143 planes, perpendiculaires à

l'axe 33 ainsi qu'au plan 126 et tournées respectivement vers l'arrière et vers l'avant en référence au sens 161 pour délimiter les faces 141 respectivement vers l'avant et vers l'arrière en référence à ce sens. Les deux faces 142 et 143 sont mutuellement espacées, suivant la direction 7, d'une distance non référencée supérieure à la course d2 du fourreau 90 par rapport au corps 36 de l'embout femelle 38 entre la position d'obturation illustrée aux figures 7 et 8 et la position d'ouverture illustrée à la figure 3.

A l'intérieur de la lumière 140 est disposé et guidé au coulissement suivant la direction 7, par rapport à la torpille 129, un bras rectiligne radial 144, perpendiculaire à l'axe 33. Ce bras 144 est par exemple délimité, respectivement de part et d'autre du plan 126, par deux faces planes 145 parallèles à ce plan 126, mutuellement symétriques par rapport à celui-ci et mutuellement espacées perpendiculairement à celui-ci d'une distance sensiblement égale à celle qui sépare mutuellement les faces 141, de telle sorte que le bras 144 s'appuie par ces faces 145 sur les faces 141, dans une relation de guidage au coulissement relatif suivant la direction 7 sans possibilité de rotation relative autour de l'axe 33. Respectivement vers l'avant et vers l'arrière en référence au sens 161, le bras 144 est délimité par deux faces également planes et mutuellement parallèles 146,147 perpendiculaires à l'axe 33 et au plan 126, ces deux faces 146 et 147 étant mutuellement espacées suivant la direction 7 d'une distance inférieure à celle qui sépare mutuellement les faces 142 et 143, la différence entre ces deux distances étant au moins égale à la course d2 du fourreau 90 par rapport au corps 36 de l'embout femelle 38.

Perpendiculairement à l'axe 33, symétriquement par rapport à celui-ci, le bras 144 présente une dimension non référencée supérieure au diamètre de la face périphérique extérieure 111, de façon à former une saillie par rapport à celle-ci respectivement de part et d'autre de l'axe 33 et à venir en prise solidaire, par exemple par emboîtement mutuel, avec une couronne

annulaire 148, de révolution autour de l'axe 33, montée au coulissement suivant la direction 7 sur la face périphérique extérieure 111 du corps 37 de

l'embout mâle 39, en avant de la nervure 112 en référence au sens 110.

Plus précisément, la couronne 148 présente une face périphérique intérieure 149 qui peut être cylindrique de révolution autour de l'axe 33 avec un diamètre sensiblement identique à celui de la face périphérique extérieure 111 ou, comme il est illustré, présenter une forme légèrement tronconique de révolution autour de l'axe 33, s'évasant dans le sens 161 à partir d'un diamètre minimal sensiblement identique au diamètre de la face périphérique extérieure 111 du corps 37. Dans le sens d'un éloignement par rapport à l'axe 33, cette couronne 148 est délimitée par une face périphérique extérieure 150 cylindrique de révolution autour de l'axe 33 avec un diamètre sensiblement identique ou, comme il est illustré, légèrement supérieur à celui de la face périphérique extérieure 113 de la nervure 112. Respectivement vers l'avant et vers l'arrière, en référence au sens 161, elle est délimitée par deux faces frontales 151,152 annulaires, planes, de révolution autour de l'axe 33 auquel elles sont perpendiculaires, lesquelles faces 151 et 152 sont ainsi tournées respectivement vers l'avant et vers l'arrière en référence au sens 161 de telle sorte que la face 152 soit placée en regard de la face 114 de la nervure 112 suivant la direction 7.

Entre les faces 114 et 152 est interposé un ressort hélicoïdal de compression 153 enroulé coaxialement autour de la face 111 et présentant, de façon préférée, une raideur sensiblement identique à celle du ressort 108.

Pour coopérer avec la soupape 122, le bras 144 porte solidairement, vers l'avant en référence au sens 161 et suivant l'axe 33, une tige rectiligne 154 délimitée, dans le sens d'un éloignement par rapport à l'axe 33, par une face périphérique extérieure 155 cylindrique de révolution autour de l'axe 33 avec un diamètre sensiblement identique à celui de la face périphérique intérieure 139 de la torpille 129, de telle sorte que s'établisse

entre les faces 139 et 155 un guidage au coulissement relatif suivant la direction 7 avec étanchéification mutuelle, sans joint, vis-à-vis de la matière thermoplastique, notamment pour isoler de celle-ci la lumière 140.

Suivant la direction 7, la face 155 présente une dimension supérieure à celle de la face 139, à savoir au moins égale à la somme de cette dimension de la face 139 et de la course d2, si bien qu'elle forme une saillie vers l'avant par rapport à la torpille 129 à l'extérieur de laquelle elle se raccorde, vers l'avant, par un chanfrein annulaire concave 156, de révolution autour de l'axe 33, à une face périphérique extérieure 157 délimitant la soupape 122 dans le sens d'un éloignement par rapport à l'axe 33. Cette face périphérique extérieure 157 est tronconique de révolution autour de l'axe 33 avec une conicité complémentaire de celle de la face périphérique intérieure 121 du corps 37, et elle présente un diamètre qui décroît par le sens 161 jusqu'à une valeur égale à celle du diamètre de l'arête non référencée de raccordement de la face périphérique intérieure 121 avec la face frontale 120. Ce diamètre minimal est celui d'une arête circulaire non référencée de raccordement de la face périphérique extérieure 157, vers l'avant en référence au sens 161, à une face frontale 158 de la soupape 122, cette face 158 étant tournée dans le sens 161, plane et perpendiculaire à l'axe 33.

Ainsi, la soupape 122 peut en particulier occuper une position d'obturation de l'embouchure 138, illustrée aux figures 7 et 8, dans laquelle elle s'applique par sa face périphérique extérieure 157 contre la face périphérique intérieure 121 du corps 37, dans le sens 161, dans une relation d'étanchéité mutuelle, et dans laquelle sa face frontale 158, discoïde, est coplanaire avec la face frontale 120 du corps 37. Cette position de la soupape 122, qui définit une position limite avant par rapport au corps 37 en référence au sens 161, correspond à une position d'éloignement maximale, également vers l'avant, de la face 152 de la couronne 148 par rapport à la face 114 de la nervure 112. De préférence, la distance qui sépare alors

mutuellement les faces 152 et 114 suivant la direction 7 est sensiblement identique à la distance qui sépare mutuellement la face 103 du fourreau 90 et l'empilage de rondelles Belleville 88 dans la position d'obturation de l'embouchure 110 de l'embout femelle 38 par le fourreau 90, et le ressort 153 est alors placé entre les faces 114 et 152 dans un état de précontrainte de compression axiale sensiblement identique à celui du ressort 108, de façon aisément concevable par un homme du métier.

A partir de cette position d'obturation de l'embouchure 138, illustrée aux figures 7 et 8, la soupape 122 peut cependant être amenée, par coulissement vers l'arrière en référence au sens 161 par rapport à la torpille 129, sur une course égale à d2, dans une position limite d'ouverture de l'embouchure 138, illustrée aux figures 3a et 3b, en imposant au ressort 153 une compression élastique axiale supplémentaire croissante entre les faces 114 et 152, toutefois de préférence sans contact mutuel des spires du ressort 153 dans son état de compression maximale correspondant à la position limite d'ouverture de l'embouchure 138 par la soupape 122.

Radialement, le ressort 153 est dimensionné de telle sorte que ses spires restent libres de glisser suivant la direction 7, sur la face 111, dans les états de compression axiale précités de même que dans tout état intermédiaire de compression axiale.

Dans la mesure où, compte tenu du positionnement de la lumière 141 suivant la direction 7 par rapport au corps 37, l'évolution de la bague 148 entre ses positions correspondant aux positions limites de la soupape 122 par rapport au corps 37 ne concerne qu'une zone limitée de la face périphérique extérieure 111 du corps 37, laissant en permanence dégagée une autre zone de cette face périphérique extérieure 111, plus proche de la face frontale 116, on prévoit avantageusement dans cette autre zone un chauffage régulé du corps 37 et, à travers celui-ci dont on choisit le matériau constitutif en conséquence, de la matière thermoplastique à l'état fluide

autour d'une zone avant de la torpille, en référence au sens 161, et au niveau de l'embouchure 138. A cet effet, on prévoit avantageusement un moyen de chauffage tel qu'une résistance électrique 159 enroulée autour de cette autre zone de la face périphérique extérieure 111 de façon à être placée en contact de conduction thermique avec le corps 37 et associée à un capteur de température tel qu'un thermocouple permettant de commander son alimentation en électricité de façon à maîtriser au mieux la température de la matière thermoplastique.

De façon non représentée mais aisément compréhensible par un homme du métier, de tels moyens de chauffage tels qu'une résistance électrique, associés à des thermocouples ou autres capteurs de température, sont également prévus de façon répartie suivant la direction 7 autour de la face périphérique extérieure 111 du corps 37, en arrière de la nervure 112 en référence au sens 161.

Les embouts 38 et 39 étant ainsi constitués, leur fonctionnement est le suivant lorsqu'ils sont associés à un dispositif 1 d'injection au moulage du type décrit en référence aux figures 1 et 2.

Si l'on suppose qu'initialement, comme on l'a illustré à la figure 1, les matrices 4,5, 6 sont mutuellement écartées suivant la direction 7 de façon à ouvrir les empreintes 12 et 13, par exemple pour effectuer un démoulage après une opération précédente d'injection-moulage, les embouts mâle et femelle 38 et 39, supposés coaxiaux, sont mutuellement espacés suivant la direction 7 et se trouvent l'un et l'autre dans la position d'obturation de l'embouchure respective 110,138. Du fait d'une opération antérieure d'injection-moulage, le conduit d'alimentation 26, le passage 44 ou plus généralement le passage 94, y compris la chambre 93 immédiatement en arrière de la soupape 70, le passage 47 et le conduit de distribution 22 sont emplis de matière thermoplastique maintenue à l'état fluide par chauffage à une température supérieure à sa température de

viscoélasticité, au moyen des résistances électriques telles que 54 et 109, et e il en est de même du passage 134, à partir de la proximité immédiate de la soupape 122, y compris le passage 45, et du conduit de distribution 23, dans lesquels la matière thermoplastique est également maintenue à une température supérieure à sa température de viscoélasticité au moyen des résistances électriques telles que 159. Comme le montre plus particulièrement la figure 7, le fourreau 90 et la soupape 122 occupent respectivement par rapport au corps 36 et au corps 37 leur position d'obturation de l'embouchure respective 110,138 dans laquelle, en particulier, le siège d'étanchéité 95 s'applique contre la face périphérique extérieure 72 de la soupape 70, la face périphérique extérieure 157 de la soupape 122 s'appuie contre le siège d'étanchéité 121, la face frontale 96 du fourreau 90 est coplanaire avec la face frontale 71 de la soupape 70 et la face frontale 158 de la soupape 122 est coplanaire avec la face frontale 120 du corps 37. Ainsi, la matière thermoplastique à l'état fluide ne peut s'échapper ni du passage 94, ni du passage 134.

Si l'on rapproche alors mutuellement les matrices 4, 5, 6 suivant la direction 7 et avant que, lors de ce mouvement, les empreintes 12 et 13 ne se ferment, les deux embouts 38 et 39 parviennent dans une position illustrée à la figure 8, dans laquelle la face 71 de la soupape 70 vient s'appliquer à plat contre la face 158 de la soupape 122 dans le sens 57, et la face frontale 120 du corps 37 vient à s'appliquer à plat dans le sens 161 contre la face frontale 96 du fourreau 90, les positions respectives d'obturation étant toutefois conservées. En particulier, les rondelles Belleville 88 présentent encore leur conformation de repos et les ressorts hélicoïdaux 108 et 153 ne sont soumis qu'à leur précontrainte de compression, la face 101 du fourreau 90 s'appliquant à plat dans le sens 57 contre la face 83 du rebord 89.

Le chanfrein ou face 117 du corps 37 de l'embout mâle 39 est alors emboîté étroitement dans la face tronconique 98 du fourreau 90, ce qui assure une coaxialité précise des deux embouts 38 et 39.

Si, ensuite, on poursuit le mouvement de rapprochement mutuel des matrices 4,5, 6 suivant la direction 7, simultanément : - le corps 37, agissant sur le fourreau 90 par appui de sa face 120 sur la face 96 dans le sens 161, provoque le recul du fourreau 90, en sens opposé au sens 57, par rapport à la soupape 70 et par conséquent l'ouverture de l'embouchure 110 et, simultanément,

- le corps 36, agissant dans le sens 57 par la face 71 de la soupape 70 sur la face 158 de la soupape 122 provoque l'escamotage de cette dernière en sens opposé au sens 161 par rapport au corps 37, c'est-à-dire l'ouverture de l'embouchure 138.

Ces mouvement relatifs s'accompagnent dans un premier temps d'un raccourcissement apparent progressif, par compression, des seuls ressorts 108 et 153 et la réaction élastique que ces derniers opposent à cette compression provoque l'application mutuelle, entre les faces 71 et 158 de même qu'entre les faces 96 et 120, d'un effort qui croît linéairement avec la course relative suivant la direction 7, ce qui se traduit en particulier par la création d'une étanchéité efficace entre les faces 96 et 120, ainsi qu'entre les faces 71 et 158.

On observera que la course que la soupape 122 accomplit suivant la direction 7, dans le sens opposé au sens 161, par rapport au corps 37 est à tout moment identique à celle que le fourreau 90 accomplit, en sens opposé au sens 57, par rapport au corps 36.

Dès lors que cette course atteint la valeur di suffisante pour que le fourreau 90 vienne s'appuyer par sa face 105, en sens opposé au sens 57, contrer l'empilage de rondelles Belleville 88, ce ne sont plus les ressorts 108 et 153 qui opposent à cette course une résistance élastique croissante, mais

les rondelles Belleville 88 et le ressort 153, ce qui se traduit par une augmentation beaucoup plus rapide de la résistance opposée à la poursuite de la course, c'est-à-dire également par une augmentation beaucoup plus rapide de l'effort d'application des faces 96 et 120 à plat l'une contre l'autre, c'est-à-dire de l'étanchéité entre ces faces, jusqu'à ce que la course maximale d2 soit atteinte.

Les embouts 38 et 39 sont alors dans l'état illustré aux figures 3a et 3b.

Naturellement, dès lors que les embouchures 110 et 138 sont ouvertes, les deux conduits 94 et 134 sont en relation fluidique, et il s'établit une relation de continuité entre la matière thermoplastique à l'état fluide contenue dans l'un et l'autre. De préférence, cependant, la matière thermoplastique est maintenue à l'état statique jusqu'à ce que la position limite d'ouverture maximale des embouchures 110 et 138 illustrée aux figures 3a et 3b soit atteinte, c'est-à-dire jusqu'à ce que l'étanchéité entre les faces 96 et 120 soit assurée aussi énergiquement que possible, et ce n'est qu'alors que l'on provoque une alimentation du conduit 26 en matière thermoplastique à l'état fluide au moyen de la tête d'injection 28 et, par conséquent, une circulation de matière thermoplastique à l'état fluide en particulier dans les passages 94 et 134, puis dans les conduits de distribution 22 et 23 et dans les conduits d'injection 20,21 des buses 18 et 19, pour provoquer un remplissage progressif des empreintes 12 et 13 en matière thermoplastique à l'état fluide, dans les conditions habituelles, avant d'interrompre cette injection une fois les empreintes 12 et 13 pleines.

Une fois que la matière thermoplastique a fait prise dans les empreintes 12 et 13, on peut ouvrir ces empreintes 12 et 13 pour procéder au démoulage et, à cet effet, on écarte mutuellement les matrices 4,5, 6 suivant la direction 7, ce qui provoque dans un premier temps un passage des embouts 38 et 39 de l'état d'ouverture maximale des embouchures 110

et 138 à l'état d'obturation étanche de ces dernières, illustrée à la figure 7, toutefois sans perte de contact mutuel étanche entre les faces frontales 96 et 120, d'une part, 158 et 71, d'autre part, c'est-à-dire sans que la matière thermoplastique puisse pénétrer entre elles, et ceci jusqu'à l'obturation complète des embouchures 110 et 138. Au cours de cette fermeture progressive, les rondelles Belleville 88 et le ressort 153 se détendent au cours d'une première phase puis, une fois que les rondelles Belleville 88 ont regagné leur état de repos, le ressort 153 continue à se détendre et le ressort 108 se détend progressivement, en provoquant un écartement de la face frontale 105 du fourreau 90 par rapport à l'empilage de rondelles Belleville 88.

Lorsque, ensuite, on poursuit l'écartement mutuel des matrices 4, 5,6 suivant la direction 7, les deux embouts 38 et 39 qui sont alors parvenus à leur état correspondant à l'obturation étanche des embouchures 110 et 138 continuent à s'écarter mutuellement suivant la direction 7, le chanfrein 117 quittant la face tronconique 98 du fourreau 90.

Le dispositif d'injection-moulage 1 retrouve alors l'état illustré à la figure 1. On observe qu'il ne peut se produire aucune fuite de matière thermoplastique au cours de ce processus d'ouverture des empreintes 12 et 13, pas plus qu'il ne se produit d'introduction d'air dans les passages 94 et 134.

Le dimensionnement hors tout des embouts 38 et 39 suivant la direction 7 pour obtenir le fonctionnement précité relève des aptitudes normales d'un homme du métier.

De même, un homme du métier dimensionnera convenablement, dans le cadre de ses aptitudes normales, les embouts 38 et 39 pour les adapter à une autre conception de dispositif 1 d'injection-moulage, illustrée aux figures 9 et 10.

On retrouve aux figures 9 et 10 les mêmes composants du dispositif d'injection-moulage qu'aux figures 1 et 2, sous les mêmes emes références numériques et à l'identique, si ce n'est que les matrices 4 et 6 sont alors démunies de buses d'injection de matière thermoplastique à l'état fluide dans les empreintes 12 et 13. Ces buses 18,19 sont alors regroupées dans la matrice 5 et disposées, dans cette dernière, respectivement de part et d'autre d'un distributeur double 225 orienté perpendiculairement à la direction 7 et porté par la matrice 5, entre ses faces 15 et 17 de délimitation des empreintes 12 et 13, par l'intermédiaire de moyens connus, non illustrés. Le distributeur 225 définit deux conduits de distribution 223 qui desservent respectivement, vers la face 15, les conduits 20 d'injection des buses 18 et, vers la face 17, les conduits 21 d'injection des buses 19. En porte-à-faux latéral par rapport à la matrice 5, le distributeur 225 présente, comme on l'a décrit à propos du distributeur 25 et de la matrice 6, une face plane 234 perpendiculaire à la direction 7, tournée vers la matrice 4 et dans laquelle les conduits de distribution 223 présentent une embouchure commune 235 suivant un axe qui, comme il ressortira de la suite de la description, est l'axe 33 commun aux embouts femelle 38 et mâle 39.

Le distributeur 25 est purement et simplement supprimé, mais le distributeur 24 est remplacé par un distributeur 224 comportant comme le distributeur 24 une entrée 227 en liaison fluidique avec une tête 228 d'injection de matière thermoplastique à l'état fluide, mais ne comportant pas de conduit de distribution similaire au passage 22, mais seulement un conduit d'alimentation 226 qui raccorde fluidiquement l'entrée 227 à une embouchure 230 située en regard de l'embouchure 235 suivant l'axe 33, dans une face plane 231 que le distributeur 226 présente en porte-à-faux latéral par rapport à la matrice 4, perpendiculairement à la direction 7 et en regard de la face 234.

Par exemple par bridage à plat sur leurs faces 231 et 234, les deux distributeurs 224 et 225 portent solidairement, dans des conditions identiques à celles qui ont été décrites à propos des distributeurs 24 et 25, le corps de l'un, respectif des embouts 38 et 39, à savoir dans l'exemple illustré le corps 36 de l'embout femelle 38 en ce qui concerne le distributeur 224 et le corps 37 de l'embout mâle 39 en ce qui concerne le distributeur 225, étant bien entendu qu'à l'inverse, le distributeur 224 pourrait porter le corps de l'embout mâle 39 et le distributeur 225 le corps de l'embout femelle 38.

Les embouts femelle et mâle 38 et 39 sont réalisés d'une façon identique à celle qui a été décrite précédemment et leur dimensionnement suivant la direction 7 est tel que leurs évolutions entre leur état d'obturation du passage respectif, correspondant à l'état d'ouverture du dispositif d'injection-moulage 1, illustré à la figure 9, dans lequel les matrices 4,5, 6 sont écartées mutuellement pour ouvrir les empreintes 12 et 13 et autoriser un démoulage, et leur état d'ouverture maximale, correspondant à l'état du dispositif d'injection 1 illustré à la figure 10, dans lequel les matrices 4,5, 6 sont accolées mutuellement suivant la direction 7 de façon à fermer les empreintes 12 et 13 et à permettre de pratiquer l'injection-moulage de la matière thermoplastique fournie par la tête d'injection 28, s'effectuent dans les conditions qui ont été décrites en référence aux figures 1 à 8.

Naturellement, un dispositif de raccordement fluidique selon l'invention peut également s'appliquer à des dispositifs d'injection-moulage dont les moules à étage sont conçus différemment de ce qui a été décrit en référence aux figures 1 et 2 ou 9 et 10, de même qu'un dispositif de raccordement fluidique selon l'invention pourrait connaître des applications à des domaines techniques autres que l'injection-moulage, dans lesquels il apporterait les mêmes avantages d'étanchéité accrue du raccordement fluidique lorsque le fourreau 90 de l'embout femelle 38 et la soupape 122 de l'embout mâle 39 occupent leur position limite d'ouverture de l'embouchure

correspondante 110,138, ainsi que d'absence de fuite du fluide à véhiculer d'un embout à l'autre et l'absence de risque d'introduction de bulles d'air dans ce fluide lorsque le fourreau 90 et la soupape 122 occupent leur position d'obturation de l'embouchure correspondante 110,138.

Naturellement, l'homme du métier apportera aux dispositions qui viennent d'être décrites les modifications nécessaires à chaque application, sans sortir pour autant du cadre de la présente invention.

Claims

REVENDICATIONS

1. Dispositif de raccordement fluidique entre deux conduits (22, 23,26, 223,226) aptes à véhiculer un fluide, du type comportant un embout mâle (39) et un embout femelle (38) dont chacun : - comporte un corps tubulaire (36,37) présentant un axe (33), deux extrémités (40,41, 55,56) mutuellement opposées axialement et un passage coaxial (94,134) apte à être placé en communication fluidique avec l'un, respectif, des conduits (22,23, 26,223, 226) à une première (55,56) des dites extrémités, et - présente à la deuxième (40,41) des dites extrémités une embouchure coaxiale (110,138) du passage (94,134) respectif, un siège annulaire intérieur coaxial (95,121) bordant l'embouchure (110,138) dans le sens d'un éloignement par rapport à l'axe (33), une face frontale annulaire coaxiale (96,120) entourant le siège (95,121), et une soupape discoïde coaxiale (70,122) bordant l'embouchure (110,138) dans le sens d'un rapprochement par rapport à l'axe (33) et susceptible de coopérer avec le

siège (95, 121) pour obturer ou ouvrir l'embouchure (110, 138), dispositif dans lequel : - le corps (37) de l'embout mâle (39) présente solidairement le siège (121) et la face frontale (120) et porte la soupape (122) avec possibilité de translation axiale relative entre une position d'obturation dans laquelle la soupape (122) s'applique de façon étanche contre le siège (121) et une position d'ouverture dans laquelle la soupape (122) est placée en retrait par rapport au siège (121) vers la première extrémité (56) du corps (57), des moyens de sollicitation élastique (153) agissant entre le corps (37) et la soupape (122) pour solliciter élastiquement cette dernière vers sa position d'obturation, et

la soupape (122) de l'embout mâle (39) et le fourreau (90) de l'embout femelle (38) accomplissant une course axiale (d2) sensiblement identique entre leur position limite d'obturation et leur position limite d'ouverture, de telle sorte qu'un rapprochement mutuel coaxial des embouts mâle (39) et femelle (38) par la deuxième extrémité (40,41) de leur corps (36,37) provoque un appui mutuel des soupapes (70,122) et un appui mutuel étanche des faces frontales (96,120) alors que la soupape (122) de l'embout mâle (39) et le fourreau (90) de l'embout femelle (38) occupent leur position limite d'obturation, puis le passage de la soupape (122) de l'embout mâle (39) et du fourreau (90) de l'embout femelle (38) à leur position limite d'ouverture en conservant l'appui mutuel étanche des faces frontales (96, 120), et qu'un éloignement mutuel coaxial ultérieur des embouts mâle (39) et femelle (38) autorise un retour de la soupape (122) de l'embout mâle (39) et du fourreau (90) de l'embout femelle (38) à leur position limite d'obturation en conservant l'appui mutuel étanche des faces frontales (96, 120), puis la séparation mutuelle des soupapes (70,122) et la séparation mutuelle des faces frontales (96,120), caractérisé en ce que les moyens de sollicitation élastique (88,108) de l'embout femelle (38) comportent deux étages de ressorts (88,108) de

- le corps (36) de l'embout femelle (38) présente solidairement la soupape (70) et porte un fourreau coaxial (90), présentant solidairement le siège (95) et la face frontale (96), avec possibilité de translation axiale relative entre une position limite d'obturation dans laquelle le siège (95) s'applique de façon étanche contre la soupape (70) et une position limite d'ouverture dans laquelle le siège (95) est placé en retrait par rapport à la soupape (70) vers la première extrémité (55) du corps (36), des moyens de sollicitation élastique (88,108) agissant entre le corps (36) et le fourreau (90) pour solliciter élastiquement ce dernier vers sa position d'obturation,

lorsque la soupape (122) de l'embout mâle (39) et le fourreau (90) de l'embout femelle (38) occupent leur position limite d'ouverture, au moins approximativement.

raideur différente interposés fonctionnellement en série, axialement, entre des contreparties (103,105, 77) respectivement solidaires du fourreau (90) et du corps (36) de l'embout femelle (38), à raison : - d'un premier étage (108) présentant une raideur comparativement faible et une course de compression axiale maximale (di), à partir d'un état correspondant à la position d'obturation, inférieure à la course axiale (d2) du fourreau (90) entre sa position limite d'obturation et sa position limite d'ouverture, et - d'un deuxième étage (88) présentant une raideur comparativement forte et une course de compression axiale maximale, à partir d'un état correspondant à la position limite d'obturation, égale à la différence entre la course axiale (d2) du fourreau (90) entre sa position limite d'obturation et sa position limite d'ouverture et la dite course de compression axiale maximale (di) du premier étage (108), de façon à renforcer l'appui mutuel étanche des faces frontales (96,120)

2. Dispositif selon la revendication 1, caractérisé en ce que la course de compression axiale maximale (di) du premier étage (108) représente la majeure partie de la course axiale (d2) du fourreau (90) entre sa position limite d'obturation et sa position limite d'ouverture.

3. Dispositif selon la revendication 2, caractérisé en ce que la course de compression axiale maximale (di) du premier étage représente de l'ordre de 95% de la course axiale (d2) du fourreau (90) entre sa position limite d'obturation et sa position limite d'ouverture.

4. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que la raideur du deuxième étage (88) est de l'ordre de 800 fois la raideur du premier étage (108).

5. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que les premier et deuxième étages (88,108) comportent respectivement : - un ressort hélicoïdal (108) en appui axial d'une part sur la contrepartie (103) solidaire du fourreau (90) et d'autre part sur le deuxième étage (88), et - au moins une rondelle Belleville (88), de préférence un empilage axial de rondelles Belleville (88), en appui axial d'une part sur le premier étage (108) et d'autre part sur la contrepartie (77) solidaire du corps (36) de l'embout femelle (38).

6. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que le fourreau (90) présente solidairement une contrepartie (105) agencée pour offrir un appui axial direct au deuxième étage (88), à l'opposé de l'appui de celui-ci sur la contrepartie (77) solidaire du corps (36) de l'embout femelle (38), lorsque le fourreau (90) a accompli à partir de la position limite d'obturation une course axiale (d2) correspondant à ladite course de compression axiale maximale (d1) du premier étage (108).

7. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que les premier et deuxième étages (88,108) sont extérieurs au passage (94) du corps (36) de t'embout femelle (38).

8. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que les moyens (153) de sollicitation élastique de l'embout mâle (39) comportent un étage unique de ressort (153) présentant une raideur du même ordre de grandeur que ladite raideur comparativement faible, interposé fonctionnellement, axialement, entre des contreparties (114, 152) respectivement solidaires de la soupape (122) et du corps (37) de

l'embout mâle (39).

9. Dispositif selon la revendication 8, caractérisé en ce que l'étage unique de ressort (153) comporte un ressort hélicoïdal (153) en appui d'une

part sur la contrepartie (144,148, 152) solidaire de la soupape (122) de l'embout mâle (39) et d'autre part sur la contrepartie (114) solidaire du corps (37) de l'embout mâle (39).

10. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 8 et 9, caractérisé en ce que l'étage unique de ressort (153) est extérieur au

passage (137) du corps (37) de l'embout mâle (39) et en ce que la contrepartie (144,148, 152) solidaire de la soupape (122) de l'embout mâle (39) comporte au moins un bras radial (144) solidaire de celle-ci et traversant le passage (137) du corps (37) de l'embout mâle (39) par une ailette radiale creuse (128) de celui-ci.

11. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 1 à 10, caractérisé en ce que les faces frontales (96,120) sont planes et en ce que leur appui mutuel étanche est un appui à plat.

12. Dispositif selon la revendication 11, caractérisé en ce que les soupapes (70,122) présentent, axialement à t'opposé du passage correspondant (94,137), une face discoïde plane (71,158), coplanaire avec la face frontale correspondante (96,120) en position limite d'obturation, et en ce que leur appui mutuel est un appui à plat.

13. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 1 à 12, caractérisé en ce que l'une (96) des faces frontales est bordée, radialement à l'opposé du siège (95) correspondant, d'une face annulaire (98), en saillie axiale, s'évasant dans le sens d'un éloignement axial à partir de cette face frontale (96), alors que l'autre (120) des faces frontales est bordée, radialement à l'opposé du siège correspondant (121), d'un chanfrein annulaire (117) en retrait axial, complémentaire de ladite face annulaire (98) en saillie axiale.

14. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 1 à 13, caractérisé en ce qu'il comporte des moyens de chauffage commandé (54) répartis le long de chacun des corps tubulaires (36,37), à l'extérieur du

passage respectif (94,137), et placés en relation de conduction thermique avec le passage respectif (94,137) à travers le corps tubulaire respectif (36, 37).

15. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 1 à 14, caractérisé en ce que le corps (37) de t'embout mâle (39) et le fourreau (90) de t'embout femelle (38) comportent des moyens de chauffage commandé (109,159) disposés à proximité immédiate de la face frontale respective (96, 122), à l'extérieur du passage respectif (94,137), et placés en relation de conduction thermique avec le passage respectif (94,137), à proximité immédiate du siège respectif (95,121), à travers le corps (37) de t'embout mâle (39) et le fourreau (90) de l'embout femelle (38) respectivement.

16. Ensemble d'injection-moulage du type comportant au moins deux matrices (4,5, 6) susceptibles d'être accolées mutuellement dans une position relative déterminée pour définir ensemble au moins une empreinte de moulage (12,13) ou écartées mutuellement pour ouvrir l'empreinte de moulage (12,13), respectivement, par un mouvement relatif suivant une direction déterminée (7), chacune des deux matrices (4,5, 6) comportant un conduit respectif (20,21, 22,23, 26) apte à véhiculer une matière thermoplastique à l'état fluide, à injecter dans l'empreinte (12,13), et une partie respective (38,39) d'un dispositif de raccordement fluidique de son conduit avec le conduit de l'autre matrice (4,5, 6) lorsque les deux matrices (4,5, 6) sont accolées mutuellement, caractérisé en ce que le dispositif de raccordement fluidique est un dispositif selon l'une quelconque des revendications 1 à 15, dont les corps (36,37) des embouts mâle et femelle (38,39) sont portés solidairement respectivement par l'une et par l'autre des matrices (4,5, 6), suivant des axes (33) orientés suivant ladite direction déterminée (7) et coïncidant lorsque les matrices (4, 5,6) sont accolées mutuellement dans ladite position relative, et occupent des positions telles qu'ils soient placés en regard l'un de l'autre, par la

direction déterminée (7) et que la soupape (122) de l'embout mâle (39) et le fourreau (90) de l'embout femelle (38) occupent au moins approximativement leur position limite d'ouverture par appui mutuel des soupapes (70,122) et appui mutuel étanche des faces frontales (96,120) lorsque les matrices (4,5, 6) sont accolées mutuellement dans ladite position relative.

deuxième extrémité (40,41) du corps respectif (36,37), suivant ladite