FR2811909A1 - Installation de conditionnement de gaz avec une ou plusieurs lignes de gaz ramifiees - Google Patents
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Abstract
L'invention concerne une installation et un proc ed e de conditionnement de gaz avec m elange dynamique de gaz permettant de conditionner des gaz utilisables dans le domaine m edical. L'installation comprend au moins une première ligne de gaz (L1) reli ee à au moins une première source (S1) de gaz et v ehiculant un premier gaz issu de ladite première source (S1) de gaz et au moins une deuxième ligne de gaz (L2) reli ee à au moins une deuxième source (S2) de gaz et v ehiculant un gaz issu de ladite deuxième source (S2) de gaz, lesdites première et deuxième lignes (L1, L2) de gaz se rejoignant en amont ou à l'entr ee (en C) d'au moins une chambre de m elange (CM) de gaz de manière à permettre une alimentation et un m elange simultan es et continus desdits premier et deuxième gaz au sein de ladite chambre de m elange (CM), au moins une ligne de gaz (L1, L2) comprenant, en amont de ladite chambre de m elange (CM), une portion de ligne ramifi ee où ladite ligne de gaz (L1, L2) se divise (en A) en plusieurs tronçons de gaz (T1 à T3), agenc es en parallèle, et lesdits tronçons (T1 à T3) se r eunissant ensuite (en B) en ladite ligne de gaz.
Description
L'invention concerne une installation de conditionnement de gaz avec
mélange dynamique de gaz permettant de conditionner des gaz utilisables
dans le domaine médical.
Actuellement, il existe plusieurs méthodes de conditionnement de 1o mélanges gazeux dans des récipients sous pression, telles des bouteilles de gaz. Une première méthode connue est celle dite de conditionnement par gravimétrie utilisable pour conditionner soit des mélanges gazeux à base de gaz liquéfiés, tels le N20 ou le C02, soit des mélanges de gaz de l'air, tels 02,
N2, Ar ou He.
Pour les mélanges gazeux à base de gaz liquéfiés, un premier gaz (N20, C02) est introduit à l'intérieur de la bouteille sous forme liquide, entre 20 et 40 bars de pression et à une température comprise entre - 17 C et 20 C, puis le ou les autres gaz entrant dans la composition du mélange gazeux sont introduits sous forme gazeuse. Les masses de gaz introduites sont contrôlées par pesée. Les gaz au sein de la bouteille se présentent sous la forme de deux phases distinctes: une phase liquide en partie basse de la bouteille et une phase gazeuse en partie haute. Ensuite, le mélange est mis sous une forme gazeuse homogène par roulage de la bouteille et la teneur du mélange ainsi
réalisé est ensuite contrôlée par analyse de chaque emballage conditionné.
Cependant, cette méthode de fabrication présente les inconvénients suivants: - taux important de rebut de fabrication après contrôle analytique dû, soit à un mauvais contrôle des quantités ou masses de gaz introduites par lI'opérateur qui agit manuellement sur les vannes de remplissage gaz, soit à l'erreur provenant de quantités résiduelles de gaz dans les flexibles de
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remplissage des bouteilles influant sur la composition finale du mélange gazeux obtenu - mode de fabrication peu productif: les bouteilles sont remplies à l'unité - cycle de roulage des emballages pénalisant les temps de production; - coût de contrôle analytique important: chaque emballage doit être
analysé pour contrôler la teneur finale et l'homogénéité du mélange.
Par ailleurs, pour les mélanges gazeux à base de gaz de l'air, les gaz sont introduits successivement dans l'emballage et les quantités introduites sont contrôlées par pesée. Les mélanges obtenus n'ont pas besoin de cycle
io roulage.
Cependant, cette méthode de conditionnement présente peu d'intérêt
par son faible taux de productivité.
Une deuxième méthode connue est celle du conditionnement par
contrôle de la pression et de la température.
Selon cette deuxième méthode, les quantités de gaz à introduire sont déterminées préalablement par calcul en fonction des teneurs finales du mélange à réaliser et sont contrôlées par mesure de la pression des gaz et de la température des gaz dans les bouteilles. Cette méthode présente l'avantage principal par rapport à la méthode gravimétrique de permettre de remplir
plusieurs bouteilles branchées simultanément sur la même la rampe.
Toutefois, les mélanges réalisés dans les différentes bouteilles d'une
même rampe de production présentent des écarts de réalisation en teneur.
En effet, lors de l'introduction des gaz, les écoulements préférentiels à travers les tuyauteries des rampes remplissent certaines bouteilles plus rapidement que d'autres. Aussi, après l'introduction du premier gaz constituant le mélange. il faut respecter un temps de stabilisation et de mise en équilibre
des pressions dans les bouteilles. Ce temps pénalise la productivité.
De même, après l'introduction du ou des autres gaz, il faut respecter un temps de stabilisation. Les quantités du second gaz sont introduites inégalement dans les bouteilles du fait des écoulements préférentiels et des échanges gazeux de mélange sont réalisés entre bouteilles lors de la
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séquence de stabilisation destinée à obtenir la même pression finale dans toutes les bouteilles d'une même rampe. Ces différents échanges gazeux sont de nature à engendrer des écarts de teneurs finales des mélanges dans les
bouteilles conditionnées lors d'un même cycle de fabrication.
s5 Cette méthode de conditionnement peut aussi être appliquée aux gaz liquéfiés, tels que C02 ou N20, qui sont introduits dans les emballages à l'état gazeux, généralement à environ 60 bars et 80 C. Cependant, I'ordre de remplissage des gaz est important pour obtenir un mélange homogène. Ainsi les gaz liquéfiés ayant une masse molaire plus importante que les gaz de l'air, il convient lors du remplissage des bouteilles d'alterner des couches de gaz liquéfiés avec des couches de gaz de l'air afin de parvenir à une bonne homogénéité du mélange. Dans le cas du C02, il convient d'introduire préalablement dans les emballages un gaz de l'air à plus de 5 bars pour éviter de créer de la neige carbonique dans les emballages. Une certaine expertise est donc nécessaire pour établir les séquences de fabrication du mélange à réaliser et cette méthode de conditionnement ne peut pas être considérée
comme étant totalement satisfaisante.
Une troisième méthode connue consiste à réaliser un conditionnement grâce à un procédé combinant les première et deuxième méthodes ci-dessus, c'està-dire un conditionnement par gravimétrie avec contrôle de la pression et de la température. Les gaz liquéfiés sont introduits dans chaque bouteille de manière unitaire sous forme liquide; les quantités introduites étant contrôlées par pesée. Les emballages sont ensuite placés sous une rampe de plusieurs bouteilles afin d'introduire un autre gaz en contrôlant les quantités introduites par mesure de la pression et de la température. Une séquence de stabilisation de la pression du gaz doit être également respectée. Les bouteilles doivent être roulées pour homogénéiser le mélange et chaque bouteille de mélange est
contrôlée analytiquement.
Une quatrième méthode connue est celle du conditionnement par 3o mélangeur dynamique. Ce procédé consiste à remplir les bouteilles avec le mélange dans sa composition finale attendue et ce, du début à la fin de la
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séquence de remplissage. Le mélange est réalisé en amont de la rampe de conditionnement dans une chambre de mélange de très faibles dimensions o sont introduits les gaz entrant dans la composition du mélange. Les quantités
introduites pour chaque gaz sont contrôlées par des débitmètres massiques.
Un ensemble de plusieurs vannes de régulations permet de contrôler le débit
de gaz via un système de régulation automatique.
Le procédé de conditionnement en dynamique présente les avantages principaux suivants: - le mélange conditionné dans les emballages est homogène immédiatement et il n'y a donc pas de cycle de roulage des bouteilles et donc moins de stocks de bouteilles; - il permet de limiter les écarts de réalisation de teneur pour un ensemble de bouteilles conditionnées lors d'un même cycle de conditionnement; - le lot fabriqué peut être qualifié grâce à une seule analyse réalisée sur une seule bouteille du lot et le taux de rebut est donc très faible; - le comptage massique des quantités de gaz à conditionner présente l'intérêt de la précision de la mesure car le comptage est réalise avec des débitmètres massiques agencés sur chaque ligne de gaz et ce, indépendamment des conditions de pression et température du gaz; - la création des séquences de remplissage ne nécessite pas d'expertise particulière. Toutefois, bien que cette quatrième méthode présente de nombreux avantages par rapport aux méthodes précédentes, il n'en reste pas moins qu'elle présente aussi certains inconvénients ou limites, à savoir: - le mélangeur dynamique a été conçu initialement pour le remplissage de bouteilles et de cadres de mélange destinés à des utilisations
industrielles dont le volume interne minimum correspond à 20 litres en eau.
Or, pour les bouteilles contenant des gaz médicaux ou à usages médicaux, le volume interne peut n'être que de 5 litres en eau, car des bouteilles de petite taille présentent l'avantage d'une manipulation plus aisée dans les services de s 2811909 soins hospitaliers ou pour le personnel d'intervention des services d'urgence, tels que pompiers ou ambulanciers. Dès lors, les installation de mélange dynamique actuellement en service ne sont pas adaptées au conditionnement de si faibles quantités de gaz, c'est-à-dire au remplissage de bouteilles de s tailles et contenances variables, en particulier de petites bouteilles (5 litres); - les mélangeurs dynamiques initialement conçus pour le conditionnement de mélanges gazeux à utilisation industrielle, peuvent
présenter des risques de pollution du mélange en cours de réalisation.
Le but de la présente invention est alors de proposer un procédé et une installation de conditionnement de gaz en dynamique améliorés, c'est-àdire ne présentant pas les inconvénients susmentionnés, de manière à pouvoir conditionner des bouteilles avec des mélanges gazeux à usage médical, de
façon sûre et ce, quelle que soit la taille ou la contenance desdites bouteilles.
L'invention concerne alors une installation de conditionnement de gaz en dynamique comprenant au moins une première ligne de gaz (L1I) reliée à au moins une première source (S 1) de gaz et véhiculant un premier gaz issu de ladite première source (SI) de gaz et au moins une deuxième ligne de gaz (L2) reliée à au moins une deuxième source (S2) de gaz et véhiculant un gaz issu de ladite deuxième source (S2) de gaz, lesdites première et deuxième lignes (L1, L2) de gaz se rejoignant en amont ou à l'entrée (en C) d'au moins une chambre de mélange (CM) de gaz de manière à permettre un mélange en dynamique et en continu desdits premier et deuxième gaz au sein de ladite chambre de mélange (CM), au moins une ligne de gaz (L1, L2) comprenant, en amont de ladite chambre de mélange (CM), une portion de ligne ramifiée o ladite ligne de gaz (L1, L2) se divise (en A) en plusieurs tronçons de gaz (T1 à T3), agencés en parallèle, et lesdits tronçons (T1 à T3) se réunissant ensuite
(en B) en ladite ligne de gaz.
Selon le cas, l'installation de l'invention peut comprendre l'une ou plusieurs des caractéristiques suivantes: - elle comporte au moins 3 lignes (L1 à L3) de gaz, de préférence de 3 à lignes (L1 à L5) de gaz.
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- une portion de ligne ramifiée comportant plusieurs tronçons de ligne
(T1 à T3) agencés en parallèle.
- au moins 3 tronçons de ligne (T1 à T3) agencés en parallèle les uns
par rapport aux autres.
z - au moins une vanne (VR, VA) agencée sur chaque tronçon (T1 à T3) de ligne, de préférence plusieurs vannes (VR, VA) sont agencées sur chaque
tronçon (T1 à T3).
- chaque tronçon (T1 à T3) de ligne comprend au moins une vanne de régulation (VR) permettant de réguler le débit de gaz dans ledit tronçon et au io moins une vanne d'arrêt (VA) pour empêcher toute circulation de gaz dans ledit
tronçon (T1 à T3).
- des moyens de détermination (FE, FT) du débit ou de la quantité de gaz au sein de chaque ligne (L1 à L5) de gaz sont agencés sur chaque ligne (L1 à L5) de gaz, lesdits moyens de détermination (FE, FT) du débit ou de la quantité de gaz coopérant avec des moyens de pilotage (SPA) de manière à
permettre la réalisation du mélange gazeux dans les proportions désirées.
- des moyens de détermination du débit ou de la quantité de gaz (FE, FT) fournissant au moins un signal auxdits moyens de pilotage (SPA), lesdits moyens de pilc'age étant adaptés pour agir sur au moins une des vannes (VE, VA) agencés sur lesdits tronçons de ligne (T1 à T3), en réponse audit au moins
un signal.
- des vannes (VA, VR) agencées sur les tronçons de ligne (T1 à T3) étant des électrovannes susceptibles d'être commandées par les moyens de
pilotage (SPA).
- une chambre de mélange (CM) alimentant une ou plusieurs rampes de remplissage (RR1 à RR3) de bouteilles de gaz (B1 à B3) situées en aval de
ladite chambre (CM).
- chaque ligne de gaz (L1 à L3) comprend, agencées entre chaque source de gaz (S1 à S3) et chaque portion de ligne ramifiée, au moins 2 vannes d'interruption de gaz (Vl1, V12) pour interrompre ou limiter la circulation de gaz dans au moins une partie de chaque ligne (L1 à L3) et au moins une
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ligne de mise à l'atmosphère ambiante comportant une vanne d'évent (VE) étant en communication fluidique avec la portion de chaque ligne (L1 à L3) délimitée par lesdites vannes d'interruption (VI1, V12), de préférence les vannes d'interruption (VI1, V12) et la vanne d'évent (VE) sont des
électrovannes commandées par les moyens de pilotage (SPA).
- des moyens de détermination du débit ou de la quantité de gaz (FE, FT) comprennent au moins un débitmètre massique, de préférence un
débitmètre massique à effet coriolis.
Selon un autre aspect, I'invention porte aussi sur un procédé de I( conditionnement en dynamique de mélange gazeux dans un ou des récipients sous pression, en particulier une ou des bouteilles de gaz, dans lequel on
utilise une installation selon l'invention pour réaliser le mélange gazeux désiré.
Plus précisément, I'invention a trait à un procédé de conditionnement de gaz en dynamique, dans lequel: (a) on amène au moins un premier gaz jusqu'à au moins une chambre de mélange (CM), (b) on amène au moins un deuxième gaz jusqu'à au moins ladite chambre de mélange (CM), (c) on alimente simultanément et de façon continue ladite chambre de mélange (CM) avec au moins lesdits premier et deuxième gaz dans les proportions désirées du mélange gazeux final souhaité de façon à réaliser ledit mélange gazeux final au sein de ladite chambre de mélange, (d) on extrait, de façon continue, un flux de mélange gazeux final de ladite chambre de mélange, ledit mélange gazeux final contenant lesdits premier et deuxième gaz dans des proportions désirées, (e) on envoie le flux de mélange gazeux final extrait à l'étape (d) vers au moins une ligne ou une rampe de conditionnement relié à au moins un récipient de gaz, (f) on introduit le flux de mélange gazeux final dans au moins un récipient de gaz au moyen ladite au moins une ligne ou rampe de conditionnement, x (g) on arrête l'introduction de flux de l'étape (f) lorsque le récipient
contient une quantité ou une pression souhaitée de mélange gazeux final.
Selon le cas, le procédé de l'invention peut comprendre l'une ou plusieurs des caractéristiques suivantes: s - on isole au moins une ligne de gaz de la chambre de mélange par l'intermédiaire d'au moins deux vannes d'isolement séparées par un tronçon de ligne, le tronçon de ligne entre lesdites vannes d'isolement comportant au moins une vanne d'évent et au moins un capteur de pression. De plus, toute perte d'étanchéité de l'une ou l'autre desdites vannes d'isolement pourra aussi être décelée par un capteur de débit, situé en aval dudit tronçon, qui permet de
détecter le passage d'un flux gazeux dans la ligne considérée.
- on réalise, au moyen de moyens de contrôle et commande automatiques et de ladite vanne d'évent, une élimination du gaz résiduel dans tout ou partie du tronçon de ligne portant les vannes d'isolement, c'est-à-dire entre la source de gaz et l'entrée de la chambre de mélange, ainsi que des gaz résiduels dans
ladite chambre de mélange.
L'invention permet d'améliorer les conditions de réalisation des mélanges gazeux à usage médical en utilisant la technique de conditionnement en dynamique et en adaptant cette technique aux contraintes spécifiques de
ces gaz médicaux.
Les caractéristiques essentielles de l'invention permettant d'adapter la technique du mélangeur dynamique au conditionnement des gaz médicaux et des gaz usages médicaux sont essentiellement: - un système de régulation agissant sur un jeu de trois vannes de régulation par ligne de gaz, en vue de conditionner des mélanges ayant de faible teneur en un constituant ou de conditionner des emballages ayant un très faible volume en eau du interne B 5 (bouteille de 5 litres de contenance) et - un dispositif de double isolement avec mise à l'évent de lignes de gaz non utilisées lors d'un conditionnement, associé à une séquence de nettoyage
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des lignes permettant de garantir une non-pollution du mélange fabriqué par
des gaz non attendus dans la composition finale.
L'invention va maintenant être décrite plus en détail en références aux
figures annexées.
Comme expliqué ci-dessus, le principe général d'une installation de conditionnement en dynamique de gaz est de permettre une introduction simultanée de tous les constituants dans les bouteilles et dans la proportion
finale du mélange attendu.
La régulation de débit de chaque ligne de gaz est assurée, selon l'invention, par une vanne de régulation pilotée par un régulateur à partir de la
mesure fournie par un débitmètre massique à effet coriolis.
Ce principe du système de régulation du mélangeur dynamique est
schématisé sur les figures 1 et 2 ci-annexées.
Le mélangeur dynamique de l'invention est alimenté en entrée par des lignes L1 à L3 de gaz reliées à des sources S1 à S3 de gaz nécessaires à l'élaboration du ou des mélanges à réaliser. Chaque ligne L1 à L3 (L1 à L5 sur Fig. 2) de gaz est équipée d'un débitmètre FE massique. Ici, chaque debitmètre FE est du type à effet coriolis mais un autre principe de comptage massique peut être utilisé. Par exemple, un comptage volumétrique avec mesure de la pression et de la température des gaz. Comme détaillé sur la figure 2, le transmetteur électronique FT est relié à un régulateur de débit RD délivrant un signal de sortie vers un système de pilotage SPA automatique, à savoir un système de contrôle et de commande automatique permettant de réaliser: - un comptage des masses de gaz au sein de chaque ligne (L1 à L5) de gaz, -un calcul des consignes de débit des lignes (L1 à L5) de gaz, - une mise à l'échelle du signal de sortie des régulateurs de débit RD en 3 signaux de commande des vannes de régulation VR; et - une commande des vannes d'arrêt VA permettant de sélectionner la
vanne de régulation VR souhaitée.
I( 2811909
Chaque débitmètre FE est relié à un transmetteur FT électronique du capteur délivrant un signal analogique de mesure du débit massique et un
signal en fréquence de la mesure de ce même débit massique.
La mesure analogique est envoyée vers le régulateur de débit RD qui commande trois vannes de régulation VR installées en parallèle sur chaque ligne de gaz L1 à L3. Comme on le voit sur les figures 1 et 2, chaque ligne L1 à L5 de gaz comprend une portion ramifiée comportant trois tronçons T1 à T3 de ligne agencés en parallèle, lesquels constituent une division de chaque ligne L1 à L5 à partir d'un site A et se réunissent à nouveau en un site B de chaque
oC) ligne L1 à L5.
Chaque tronçon T1 à T3 de chaque ligne L1 à L5 de gaz comprend, en série, une vanne de régulation VR. En aval de chaque vanne de régulation VR est installée une vanne automatique VA pouvant être commandée à l'ouverture ou à la fermeture par le système de pilotage SPA. La mesure de fréquence du débit massique est reliée au système de contrôle et commande automatique SPA qui assure le comptage des masses de gaz au
cours d'un cycle de remplissage.
Les lignes de gaz L1 à L5 se rejoignent en un site C situé à l'entrée d'une chambre de mélange CM qui est le lieu de réalisation du mélange de gaz
final attendu.
Le mélange gazeux sortant de la chambre CM est ensuite orienté vers la ou les rampes de remplissage RR1 à RR3 des bouteilles B1 à B3 sélectionnées. Des vannes de conditionnement VC à la sortie du mélangeur dynamique CM permettent d'orienter le mélange en direction de la ou des
rampes désirées RR1 à RR3.
Lors du lancement d'un cycle de fabrication, en fonction du volume total des bouteilles B1 à B3 mises en rampe de fabrication, le système de contrôle SPA calcule les masses, c'est-à-dire les quantités de chaque gaz à intrdduire dans les emballages. Ces masses sont calculées en fonction de la pression finale attendue dans les bouteilles usuellement 150, 170 ou 200 bars, et de la
composition du mélange gazeux final attendue.
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En fonction des gammes de débit possibles pour chaque ligne L1 à L5 gaz et du pourcentage de ce gaz dans la composition finale, un algorithme du système de contrôle commande SPA détermine le débit continue pour chaque ligne L1 à L5 de telle sorte que temps d'injection soit le même pour chaque gaz primaire. Ces débits calculés déterminent une consigne de régulation pour le
régulateur de débit de la ligne de gaz concernée L1 à L5.
Avant que le cycle de remplissage ne débute, le régulateur de chaque ligne de gaz L1 à L5 reçoit la consigne externe de débit calculée par l'unité de
calcul du système ce contrôle et de commande SPA.
Le cycle de remplissage des bouteilles débute alors de la façon suivante: - les vannes d'isolement amont Vl1 et aval V12 des lignes de gaz concernées par le mélange sont commandées à l'ouverture et les vannes d'évent VE de ces sources sont commandées à la fermeture; - en fonction du débit attendu une vanne de régulation VR est sélectionnée et la vanne d'arrêt va en aval de cette vanne de régulation VR est commandée
à l'ouverture.
Au cours du cycle de remplissage, les compteurs de masse de gaz intègrent les quantités de gaz et le régulateur de débit commande la position de vannes de régulation VR de telle sorte à maintenir une mesure de débit conforme à la consigne de débit calculée. Cette consigne est en permanence recalculée de maniere à respecter le critère d'injection d'un mélange conforme
à la composition finale attendue.
Lorsque les quantités de gaz attendues et intégrées par les compteurs, sont atteintes, les vannes d'arrêt VA sont commandées à la fermeture ainsi que
les vannes de conditionnement VC.
Les bouteilles utilisées dans le domaine des mélanges médicaux ou à usage médical ont des volumes très variables: de 2 ou 5 litres de contenance à 1000 litres et, par ailleurs, les teneurs des gaz entrant dans la composition
des mélanges varient également beaucoup d'un mélange à l'autre.
Ces deux variables conduisent à déterminer des consignes de débit des lignes de gaz primaires pouvant varier de 20 g/min à des valeurs de l'ordre de
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13 kg/min pour une pression moyenne de gaz de 270 bars, soit un facteur de 13000/ 20 = 650 entre la plus grande et la plus petite des valeurs de débit à réguler. La technologie des vannes de régulation actuellement commercialisées par les constructeurs de vannes ne permet pas de réguler le débit d'une ligne de gaz primaire de 0 à 100% grâce à une seule vanne et, dès lors, trois vannes VR sont nécessaires pour couvrir la gamme de débit désirée, ce qui explique la présence des tronçons T1 à T3 agencés en parallèle sur les différentes lignes L1 à L3 de gaz, montrés sur la figure 1. M() Une régulation du débit avec trois vannes de régulation en parallèle consiste à relier la sortie du régulateur de débit RD au système de contrôle commande SPA du mélangeur dynamique. Le signal de commande 4/20 mA du régulateur RD est alors partagé en trois plages, chaque plage étant mise à l'échelle par le système de contrôle commande SPA de telle manière à correspondre au signal 4/20 mA de commande d'une des trois vannes de régulation VR de la ligne de Llà L3 gaz primaire et trois sorties analogiques du système de contrôle commande SPA permettent de commander l'ouverture
proportionnelle de chaque vanne VR.
Une des trois vannes de régulation VR d'une ligne L1 à L3 est sélectionnée grâce l'ouverture de la vanne d'arrêt VA située en aval. Si au cours du remplissage la consigne de débit évolue et sort de la gamme de régulation de débit de cette vanne VR alors la vanne d'arrêt VA en aval est commandée à la fermeture et la vanne d'arrêt VA en aval de la vanne de régulation VR correspondant à la nouvelle consigne débit est commandée à lI'ouverture. Les vannes d'arrêt VA sont pilotées par un ou des dispositifs de commande pneumatiques rapides accélérant la vitesse d'ouverture ou de fermeture des vannes de manière à éviter des perturbations dans la régulation
de débit lors des changements de vannes de régulation.
L'invention présente les avantages principaux suivants 3()0 - Le principe mis en oeuvre permet d'associer plus de deux vannes de régulation en parallèle et d'améliorer la plage de débit réglable pour chaque
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source de gaz primaire. Il est donc possible de réaliser des mélanges avec un gaz à moins de 1% de teneur dans des emballages dont le volume en eau
varie de 2 litres à 1C00O litres.
- Le signal de commande du régulateur RD peut donc commander les trois vannes de régulation en conservant un signal 4/20 mA de commande par vanne et en permettant de conserver la pleine précision du positionnement de
la vanne.
- Par ailleurs, la remise à l'échelle du signal de sortie du régulateur permet de satisfaire à l'exigence de recouvrement des valeurs de débit régulé o par les vannes de régulation de manière plus aisées. Les valeurs de débit pour lesquelles s'opère le changement de vanne peuvent être définies par logiciel. En effet, les réglages ne sont pas réalisés sur un positionneur de
vanne délicat, mais par saisie de valeurs de débits sur un logiciel.
Le principe mis en application peut être étendu facilement à la réalisation de mélanges avec des composants à quelques ppm en volume de teneur. Pour améliorer l'étendue de la gamme des débits réglables sur chaque ligne de gaz primaire, il convient d'ajouter une ou plusieurs vannes de
régulation en parallèle aux vannes de régulation déjà existantes.
En outre, les mélanges réalisés étant destinés à des applications médicales ou respirables le niveau de nettoyage et d'hygiène des lignes du mélangeur dynamique doit être le plus poussé possible entre la réalisation de deux lots de fabrication de telle manière qu'une fabrication de mélange gazeux ne puisse contenir de traces de la précédente fabrication. Ceci peut être obtenu grâce à la ligne de purge LP. Par ailleurs, un mélange ne doit pas
contenir trace de gaz d'une source primaire non utilisée dans sa composition.
Les exigences définies par le référentiel ISO 46.000 imposent de garantir les vides de lignes entre deux lots de fabrication grâce à des mesures
appropriées, ceci étant réalisé grâce à la ligne de vide LV.
Dans le cas de la technologie du mélangeur dynamique développé antérieurement, les dispositifs d'isolement des lignes de source gaz primaires
14 2811909
ne permettent pas de garantir une non-pollution d'un mélange par une source
de gaz non concernée par le mélange.
Avant la réalisation d'un nouveau mélange les tuyauteries du mélangeur dynamique sont nettoyées de la façon suivante: - la première vanne d'isolement Vl1 et la vanne d'évent VE de chaque ligne L1 à L5 de gaz sont maintenues fermées, - les vannes de conditionnement VC sont maintenues fermées, - la seconde vanne d'isolement V12, les vannes de régulation VR et les vannes d'arrêt VA sont commandées à l'ouverture, o - la vanne depurge VP de la chambre de mélange est commandée à l'ouverture, le seuil de purge à atteindre est contrôlé par le capteur de pression PT. A l'atteinte du seuil de pression désirée, la vanne de purge VP est commandée à la fermeture. Le seuil de pression après purge est alors
contrôlé en statique.
- puis, la vanne de vide W est commandée à l'ouverture jusqu'à l'atteinte du seuil de vide désirée et contrôlée par le capteur PT. La vanne de vide est alors commandée à la fermeture, est le seuil de vide atteint en statique est
alors contrôlé.
- Après atteinte du seuil de vide désiré, la seconde vanne d'isolement de chaque ligne de gaz source primaire, est commandée à la fermeture puis
les vannes d'évent sont commandées à l'ouverture.
- Les lignes de gaz primaire et la chambre de mélange étant ainsi nettoyés des traces du mélange de gaz précédemment réalisé, le cycle de
fabrication peut alors débuter.
Cette séquence de nettoyage présente l'avantage d'un contrôle par un capteur de pression PT permettant de qualifier le nettoyage obtenu et les mesures ainsi obtenues peuvent être enregistrées à des fins de traçabilité des
lots de fabrication.
Par ailleurs, le dispositif installé sur chaque source de gaz primaire constitué par les deux vannes d'isolement, la vanne d'évent et les vannes In 2811909 d'arrêt, garantit la non-pollution de la chambre de mélange par un gaz source non concerné par le mélange en cours de réalisation: Lorsqu'un gaz n'est pas concerné par la composition du mélange en cours de réalisation, la ligne de ce gaz primaire est maintenue dans l'état final de
la séquence de préparation décrite précédemment.
- Pour qu'un gaz non concerné par le mélange, pollue le mélange réalisé, il faudrait que se réalise la concordance improbable des événements suivants: - la première vanne d'isolement VIl n'est plus étanche, o - la vanne d'évent VE est maintenue fermée et son fin de course de position est défaillant et indique que la vanne est ouverte, - la deuxième vanne d'isolement V12 n'est plus étanche, - une des trois vannes d'arrêts VA n'est plus étanche, De plus, dans le cas fort peu probable o se réaliserait cette situation, le débitmètre FE de la source gaz primaire détecterait le passage d'un débit et
le capteur de pression PT1, PT2 et PT3 détecterait une montée en pression.
Sur apparition de ou l'autre de ces événements, le système de contrôle
commande arrêterait la fabrication en cours.
En outre, les vannes VA constituent un dispositif d'isolement de dernier
niveau entre la chambre de mélange CM et la source de gaz S1l,S2,S3 à isoler.
Contrairement à la présente invention, les générations antérieures n'ont pas de dispositif de vannes de double barrage et d'évent, ni de capteur de pression permettant ce garantir le niveau de purge et de vide atteint lors du
cycle de nettoyage de ligne.
En conséquence dans le cas des mélangeurs dynamiques de générations antérieures les gaz des sources non utilisées dans la réalisation d'un mélange ne sont séparés de la chambre de mélange que par les vannes de barrage, l'étanchéité de ces vannes est donc le seul dispositif mis en oeuvre pour éviter la pollution du mélange en cours de réalisation par les autres gaz sources non présents dans le mélange. De plus, le niveau de nettoyage des
lignes ne peut pas être garanti par un moyen de mesure appropriée.
16 2811909
En définitive, la méthode de conditionnement des gaz en dynamique est adaptée à la production des gaz à usages médicaux ou respirables de l'invention car: - le mélange réalisé est immédiatement homogène dans les emballages; - les teneurs réalisées dans les différents emballages conditionnés, lors d'un même cycle de fabrication, sont reproductibles de bouteille à bouteille puisque les écarts de réalisation sont extrêmement faibles. Dès lors, un lot de bouteilles fabriquées au cours d'un même cycle de fabrication, peut être contrôlé par analyse d'une seule bouteille prélevée io dans le lot; - elle présente un très bon facteur de reproductibilité de fabrication dans le temps
17 2811909
Claims (13)
1. Installation de conditionnement de gaz en dynamique comprenant au moins une première ligne de gaz (L1) reliée à au moins une première source (S 1) de gaz et véhiculant un premier gaz issu de ladite première source (S1) de gaz et au moins une deuxième ligne de gaz (L2) reliée à au moins une deuxième source (S2) de gaz et véhiculant un gaz issu de ladite deuxième o source (S2) de gaz, lesdites première et deuxième lignes (L1, L2) de gaz se rejoignant en amont ou à l'entrée (en C) d'au moins une chambre de mélange (CM) de gaz de manière à permettre une alimentation et un mélange simultanés et continus desdits premier et deuxième gaz au sein de ladite chambre de mélange (CM), au moins une ligne de gaz (L1, L2) comprenant, en amont de ladite chambre de mélange (CM), une portion de ligne ramifiée o ladite ligne de gaz (L1, L2) se divise (en A) en plusieurs tronçons de gaz (T1 à T3), agencés en parallèle, et lesdits tronçons (T1 à T3) se réunissant ensuite
(en B) en ladite ligne de gaz.
2. Installation selon la revendication 1, caractérisée en ce qu'elle comporte au moins 3 lignes (L1 à L3) de gaz, de préférence de 3 à 5 lignes
(L1 à L5) de gaz.
3. Installation selon la revendication 1 ou 2, caractérisée en ce que chaque ligne de gaz (L1 à L5) comprend une portion de ligne ramifiée
comportant plusieurs tronçons de ligne (T1 à T3) agencés en parallèle.
4. Installation selon les revendications 1 à 3, caractérisée en ce que
chaque portion de ligne ramifiée comprend au moins 3 tronçons de ligne (T1 à
T3) agencés en parallèle les uns par rapport aux autres.
5. Installation selon les revendications 1 à 4, caractérisée en ce qu'au
moins une vanne (VR, VA) est agencée sur chaque tronçon (T1 à T3) de ligne, de préférence plusieurs vannes (VR, VA) sont agencées sur chaque tronçon
(T1 à T3).
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6. Installation selon les revendications 1 à 5, caractérisée en ce que
chaque tronçon (T1 à T3) de ligne comprend au moins une vanne de régulation (VR) permettant de réguler le débit de gaz dans ledit tronçon et au moins une vanne d'arrêt (VA) pour empêcher toute circulation de gaz dans ledit tronçon
(T1 à T3).
7. Installation selon les revendications 1 à 6, caractérisée en ce que des
moyens de détermination (FE, FT) du débit ou de la quantité de gaz au sein de chaque ligne (L1 à L5) de gaz sont agencés sur chaque ligne (L1 à L5) de gaz, lesdits moyens de détermination (FE, FT) du débit ou de la quantité de gaz coopérant avec des moyens de pilotage (SPA), de manière à permettre la
réalisation du mélange gazeux dans les proportions désirées.
8. Installation selon les revendications 1 à 7, caractérisée en ce que les
moyens de détermination du débit ou de la quantité de gaz (FE, FT) fournissent au moins un signal auxdits moyens de pilotage (SPA), lesdits moyens de pilotage étant adaptés pour agir sur au moins une des vannes (VE, VA) agencés sur lesdits tronçons de ligne (T1 à T3), en réponse audit au moins
un signal.
9. Installation selon les revendications 1 à 8, caractérisée en ce que les
vannes (VA, VR) agencées sur les tronçons de ligne (TI à T3) sont des électrovannes susceptibles d'être commandées par les moyens de pilotage
(SPA).
10. Installation selon les revendications 1 à 9, caractérisée en ce que la
chambre de mélange (CM) alimente une ou plusieurs rampes de remplissage (RR1 à RR3) de bouteilles de gaz (B1 à B3) situées en aval de ladite chambre
(CM).
11. Installation selon les revendications 1 à 10, caractérisée en ce que
chaque ligne de gaz (L1 à L3) comprend, agencées entre chaque source de gaz (S1 à S3) et chaque portion de ligne ramifiée, au moins 2 vannes d'interruption de gaz (Vl1, V12) pour interrompre ou limiter la circulation de gaz dans au moins une partie de chaque ligne (L1 à L3) et au moins une ligne de mise à l'atmosphère ambiante comportant une vanne d'évent (VE) étant en
19 2811909
communication fluidique avec la portion de chaque ligne (L1 à L3) délimitée par lesdites vannes d'interruption (VI1, V12), de préférence les vannes
d'interruption (VI1, V12) et la vanne d'évent (VE) sont des électrovannes commandées par les moyens de pilotage (SPA).
12. Installation selon les revendications 1 à 11, caractérisée en ce que
les moyens de détermination du débit ou de la quantité de gaz (FE, FT) comprennent au moins un débitmètre massique, de préférence un débitmètre
massique à effet coriolis.
13. Procédé de conditionnement en dynamique de mélange gazeux dans un ou des récipients sous pression, en particulier une ou des bouteilles
de gaz, dans lequel on utilise une installation selon l'une des revendications 1
à 12 pour réaliser le mélange gazeux désiré.
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|---|---|---|---|
| FR0009411A FR2811909A1 (fr) | 2000-07-18 | 2000-07-18 | Installation de conditionnement de gaz avec une ou plusieurs lignes de gaz ramifiees |
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|---|---|
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