FR2798083A1

FR2798083A1 - Installation et procede de travail a l'arc plasma a polarite inverse

Info

Publication number: FR2798083A1
Application number: FR9911086A
Authority: FR
Inventors: Michel Delzenne; Michel Rigal
Original assignee: La Soudure Autogene Francaise
Current assignee: Lincoln Electric Co France SA
Priority date: 1999-09-03
Filing date: 1999-09-03
Publication date: 2001-03-09
Anticipated expiration: 2019-09-03
Also published as: FR2798083B1

Abstract

L'invention concerne une installation et un procédé de travail à l'arc plasma, en particulier un procédé de coupage plasma mettant en oeuvre au moins une torche à plasma munie d'une électrode reliée à une source de courant électrique pour générer un jet de plasma servant à travailler une pièce métallique. Selon l'invention, on opère à polarité inverse, c'est-à-dire que l'électrode de la torche est reliée au pôle positif (+) de la source de courant, alors que la pièce métallique à travailler est reliée au pôle négatif (-) de la source de courant. Le procédé de l'invention permet de couper des épaisseurs de tôles supérieures à 50 mm, de préférence supérieures à 150 mm, en acier de construction, en acier inoxydable ou en alliage léger, tout en garantissant des saignées de coupe présentant des bords sensiblement parallèles.

Description

La présente invention concerne le domaine des procédésà arc plasma pour le traitement ou le travail thermique des matériaux métalliques, en particulier un procédé et un dispositif de découpe par jet de plasma d'une pièce métallique, notamment d'une pièce en acier de construction ou en acier inoxydable.

Un système ou une installation de coupage plasma comprend typiquement une torcheà plasma, une source de courant électrique, un système d'allumage d'arc et des lignes d'alimentation en fluides, tels que le gaz plasmagène, éventuellement un gaz de protection ou un fluide post- injecté, et un fluide de refroidissement de la torche, par exemple de l'eau distillée.

Habituellement, une torche de coupage plasma peut être tenueà la main ou peut être montée sur une machine automatique de découpe de type 2D, de type portique X-Y, ou de type3 D, c'est-à-dire de type robot.

Le procédé de coupage plasma exploite les effets thermique et cinétique du jet plasma pour fondre le matériauà découper et expulser le matériau fondu hors de la saignée formée consécutivementà un déplacement relatif de la torche et de la pièce de travail.

De tels procédés de coupage plasma ou de soudage plasma sont décrits dans de nombreuses publications et,à ce titre, on peut citer les documents suivants auxquels on peut se reporter pour plus de détails: EP- A-599709 US-A-4,280,042 US-A-4,625,094 US-A-4,527,038 US-A- 4,555,609 US-A-4,567,346 US-A-4,682,005 US-A-4,692,582 US-A- 4,855,566; US-A-4,885,455; EP-A-278797 ; EP-A-326445 ; EP-A-8175471 EP-A-750449; FR-A-2650522 et US-A-5,083,005.

Dans l'art antérieur, comme expliqué en détail ci-après en références à la Figurela, le pôle négatif(-) de la source de courant continu est toujours reliéà l'électrode ou cathode de la torcheà plasma, alors que le pâle positif (+) est,à l'inverse, toujours reliéà la pièceà travailler ou anode. Après établissement d'un arc pilote, généralement d'une intensité de courant inférieureà celle utilisée pour le travail de découpe, entre l'électrode et la tuyère de la torche, l'arc est habituellement transféréà la pièce de travail. De plus, le circuit électrique de la tuyère est ouvert, l'intensité de courant de l'arc est portéeà une valeur correspondantà l'intensité de courant de coupe et le gaz plasmagène de l'arc pilote est éventuellement remplacé par un autre gaz ou mélange gazeux formant alors gaz plasmagène de coupe.

De l'art antérieur, il est également connu que le procédé de coupage plasma permet la découpe de matériaux tels que les aciers de construction, les aciers inoxydables et les alliages légers et que l'intensité du courant de coupe est ajustée en fonction de l'épaisseurà couper.

A titre d'illustration, les intensités de courant de coupe en fonction de deux épaisseursà couper sont données dans le Tableau1 suivant.

Tableau <SEP> 1
<tb> intensité <SEP> du <SEP> courant <SEP> Epaisseur <SEP> de <SEP> la <SEP> tôle
<tb> (en <SEP> Ampères) <SEP> (en <SEP> mm)
<tb> 300 <SEP> 50
<tb> 640 <SEP> 110 Il ressort clairement du Tableau1 que, plus l'épaisseur du matériauà couper augmente, plus l'intensité du courant augmente. Or, travaillerà de fortes intensités de courant, en particulier celles supérieuresà 650, a fortiori celles supérieuresà 1000 A, engendrent un certains nombre de problèmes, d'une part, pour le concepteur ou le fabricant de sources de courant, c'est-à-dire de générateurs ou postes de coupage, qui se heurteà des problèmes technologiques, tels que choix et disponibilté des composants électroniques, dissipation calorifique, régulation du courant, couplage de plusieurs sources.... et, d'autre part, pour l'utilisateur qui est confrontéà des problèmes d'encombrement et de poids de la source de courant, de prix global de l'installation, de la source de courant et des câbles d'alimentation et de distribution électrique, et de la torche elle-même, étant donné que tous ces matériels doivent pouvoir résisterà de tels niveaux d'intensité..... ainsi qu'un coût d'exploitation élevé du fait, notamment, des fortes consommations électriques et de fluides de refroidissement de l'installation.

Delà, se pose le problème de pouvoir couper des épaisseurs de métal relativement importantes, par exemple supérieuresà100 mm, sans faire appelà des intensités de courant de coupe très élevées, c'est-à-dire en mettant en oeuvre des intensités de courant très inférieuresà celles connues de l'art antérieur pour l'épaisseur considérée, de préférence des intensités de courant d'environ de50% à 75% inférieuresà celles relevant de la pratique connue pour les mêmes épaisseurs.

Or, les observations expérimentales menées par les inventeurs et les recherches qu'ils ont menées dans la littérature scientifique consacréeà la physique de l'arc électrique font ressortir que le comportement du pied anodique de l'arc est différent de celui du pied cathodique.

En effet, il apparaît que le pied d'arc est plus mobileà la cathode que ne l'est le pied d'arcà l'anode.

En d'autres termes, le pied cathodique d'arcà un caractère plutôt diffus et son aire d'excursionà tendanceà être plutôt grande alors que le pied anodique, notamment dans les conditions du coupage plasma,à un caractère plutôt constricté et son aire d'excursion sur l'anode est plutôt faible.

Delà, il découle que dans le cas de l'art, antérieur, tel que schématisé sur la figure la, c'est-à-dire lorsque l'électrode de la torcheà plasma est la cathode reliée au pâle(-) du générateur de courant et la pièce de travail est l'anode reliée au pâle (+) du générateur, l'énergie servantà porter la pièce de travailà température de fusion est distribuée de façon relativement locale par le pied anodique de l'arc dans l'épaisseur de la pièce de travail.A titre d'illustration, sur la Figure la, Apc symbolise la possilité d'excursion du pied cathodique et Apa celle du pied anodique de l'arc.

Il s'ensuit que, pour porterà fusion le reste de l'épaisseur de la pièce de travail, n'interviennent principalement alors que l'énergie transmise par le rayonnement d'arc et celle transmise par conduction dans le matériau.

Pour ces raisons, on comprend aisément que, pour une énergie donnée, l'épaisseur susceptible d'être découpée est limitée et très tributaire des caractéristiques du matériau et notamment de sa conductivité thermique.

Delà, le but de la présente invention est de résoudre les problèmes mentionnés ci-dessus, c'est-à-dire d'éviter les inconvénients de l'art antérieur, en proposant un procédé de travailà l'arc plasma amélioré permettant, en particulier, de couper des épaisseurs élevées sans nécessiter une mise en ceuvre d'intensités aussi importantes, comparativement, que celles classiquement préconisées dans l'art antérieur.

La présente invention concerne alors un procédé de travailà l'arc plasma mettant en #uvre au moins une torcheà plasma munie d'une électrode et au moins une source de courant électrique munie d'un pâle positif (+) et d'un pôle négatif(-), dans lequel: - on alimente ladite torcheà plasma munie d'une électrode en courant électrique délivré par ladite source de courant électrique, de manièreà relier, directement ou indirectement, ladite électrodeà l'un des pâles de ladite source de courant électrique; - on alimente ladite torcheà plasma avec au moins un gaz plasmagène, - on génère et on délivre au moins un jet de plasma en direction d'au moins une pièce métalliqueà travailler, ladite pièce métallique étant reliée, directement ou indirectement,à l'autre desdits pâles de la source de courant électrique, caractérisé en ce qu'on relie, au moins temporairement, ladite électrode au pôle positif (+) de la source de courant électrique et en ce qu'on relie, au moins temporairement, ladite pièce métalliqueà travailler au pâle négatif(-) de la source de courant électrique.

Selon le cas, le procédé de l'invention peut comprendre l'une ou plusieurs des caractéristiques suivantes: -on relie alternativement et cycliquement ladite électrode au pâle positif de la source de courant électrique et subséquemment au pôle négatif de la source de courant électrique par inversion, temporaire et cyclique, de la polarité de ladite source de courant.

- on relie, alternativement et cycliquement, ladite pièce métalliqueà travailler au pâle négatif(-) de la source de courant électrique et subséquemment au pôle positif (+) de la source de courant électrique par inversion, temporaire et cyclique, de la polarité de ladite source de courant, - le courant électrique a une intensité comprise entre10 Ampères et 1000 Ampères, de préférence entre100 Ampères et 400 Ampères, - le courant électrique a une tension comprise entre100 Volts et500 Volts, de préférence entre150 V et 450 V.

- l'électrode est réalisée, au moins en partie, en cuivre, en un alliage de cuivre, en tungstène, en hafnium ou en zirconium, de préférence en cuivre désoxydé.

- la pièce métalliqueà travailler est constituée en un métal ou un alliage métallique choisi parmi les aciers de constructions, les aciers inoxydables et les alliages légers.

- le gaz plasmagène est choisi parmi l'oxygène, l'azote, l'air, les mélanges azoteloxygène et les mélanges azote/hydrogène, de préférence de l'air.

- il est choisi parmi les procédés de coupage plasma.

Selon un autre aspect, l'invention concerne aussi une installation de travailà l'arc plasma, en particulier une installation de coupage plasma, comprenant: au moins une torcheà plasma munie d'une électrode, au moins une source de courant électrique munie d'un pâle positif et d'un pâle négatif(-), - des premiers moyens de liaison électrique reliant, directement ou indirectement, ladite torcheà plasma munie d'une électrode au pâle positif de ladite source de courant électrique, - des moyens d'alimentation en gaz plasmagène pour alimenter ladite torcheà plasma avec au moins un gaz plasmagène, et - des moyens de génération de jet de plasma pour générer et délivrer au moins un jet de plasma en direction d'au moins une pièce métalliqueà travailler, ladite pièce métallique étant reliée, directement ou indirectement, par des seconds moyens de liaison électrique au pôle négatif(-) de ladite source de courant électrique.

Selon le cas, le procédé de l'installation peut comprendre l'une ou plusieurs des caractéristiques suivantes: - elle comporte, en outre, des moyens d'inversion de polarité pour inverser, au moins temporairement et cycliquement, la polarité de ladite électrode et de ladite pièce métalliqueà travailler, - elle comporte, en outre, des moyens de réglage permettant de régler ou d'ajuster au moins un paramètre choisi parmi: (i) la balance d'énergie délivréeà l'électrode età la pièceà travailler, c'est-à-dire la répartition des charges de courant auquelles sont soumises alternativement l'électrode et la pièce de travail, autrement dit une répartition contrôlée des flux d'électrons que l'électrode ou la tuyère reçoiventà chaque inversion de polarité, (ii) la fréquence du courant, c'est-à-dire le nombre d'alternances positives et négatives par unité de temps, (iii) le rapport cyclique, c'est-à-dire le rapport existant entre la durée d'une demi-alternance positive et la durée d'une demi-alternance négative ou encore le rapport existant entre la valeur du courant efficace de la demi- alternance positive et la valeur du courant efficace de la demi-alternance négative, et (iv) la forme de l'onde, c'est-à-dire donner, par exemple,à l'onde de courant une forme telle que les fronts montants et descendants de courant soient suffisament raides, autrement dit que les temps d'augmentation et de diminution d'intensité de courant dans l'alternance soient suffisament faibles, notament dans la région où l'intensité avoisine une valeur nulle, pour que l'inversion de polarité du courant ne provoque pas une extinction de l'arc.

Dit autrement, l'invention repose sur un procédé de coupage plasma, applicable dans la gamme d'intensité de courant d'environ de10 A à 1000 A, dont les connections des pâles de la source de courant continuà la torcheà plasma, d'une part, età la pièce de travail, d'autre part, sont inversées par rapportà la pratique de l'art antérieur.

L'invention va maintenant être décrite plus en détailà l'aide d'exemples de modes de réalisation, en références aux figures annexées, donnésà titre illustratif mais non limitatif; sur les figures, les mêmes parties sont désignées par les mêmes références numériques.

L'invention est décrite ci-après en relation avec un procédé de découpe plasma, mais il est entendu que l'application de la présente invention n'est pas limitéeà ce seul procédé et qu'elle concerne, d'une façon générale, tous les procédésà arc plasma pour le traitement ou le travail thermique des matériaux métalliques mettant classiquement en oeuvre au moins une torcheà plasma comportant une électrode centrée sur l'axe ou dont l'extrémité, côté tuyère, està proximité immédiate ou en regard de l'axe d'un orifice d'éjection du jet de plasma d'arc, formant diaphragme de constriction, porté par une partie habituellement appelée tuyère; un débit de gaz sous pression, dit gaz plasmagène, étant distribué entre l'électrode et la tuyère et s'écoulant par l'orifice de ladite tuyère en direction de la pièce de travail, par exemple d'une tôleà découper.

La Figure la schématise le principe de fonctionnement d'une torche1 mise en #uvre comme connu de l'art antérieur.

Plus précisément, on voit sur cette Figurela que le pôle négatif(-) de la source de courant7 continu, c'est-à-dire un générateur de courant de électrique, est reliéà l'électrode ou cathode 2 de la torcheà plasma1 et le pâle positif (+) est reliéà la pièce de travail3 ou anode.

Par une dérivation de circuit, non représenté, le pôle positif (+) de la source de courant7 est également connecté, via un contact de sectionnement de type classique,à la tuyère 4 de la torche1 à plasma.

Un système d'allumage d'arc classique, non représenté, du typeà haute fréquence (HF), par impulsion de haute tension (HT) ouà mise en court-circuit de l'électrode 2 et de la tuyère 4, est utilisé pour établir un arc pilote, généralement d'une intensité de courant inférieureà celle utilisée pour le travail de découpe, entre l'électrode 2 et la tuyère 4. Puis, l'arc est subséquemment transféréà la pièce3 de travail, le circuit électrique de la tuyère 4 est ouvert, l'intensité de courant de l'arc est portéeà une valeur correspondantà l'intensité de courant de coupe, le gaz plasmagène de l'arc pilote est éventuellement remplacé par un autre gaz ou mélange gazeux formant alors gaz plasmagène de coupe.

Ce type de fonctionnement présente les inconvénients évoqués ci- dessus.

La Figure1 b schématise, quantà elle, le principe de fonctionnement d'une torcheà plasma10 selon la présente invention, c'est-à-dire dont la mise en #uvre peut se faire dans la gamme d'intensité de courant d'environ de10 à 1000 A, mais dont les connections des pôles de la source70 de courant continuà la torche10 à plasma, d'une part, çt à la pièce30 de travail, d'autre part, sont inversées par rapportà ce qui est connu de l'art antérieur, tel que montré sur la Figure la.

En effet, selon l'invention, l'électrode 20 de la torcheà plasma10 de la figure1 b est l'anode, c'est-à-dire quelle est reliée au pâle positif (+) de la source de courant70, et la pièce de travail30 est la cathode, c'est-à-dire quelle est reliée au pâle négatif(-) de la source de courant70.

Comme pour la figure la, les possibilités d'excursion du pied cathodique et du pied anodique de l'arc ont été représentés, sur la Figure 1 b, par Apc et Apa, respectivement.

Selon l'invention, le pied cathodique de l'arc prend naissance sur environ toute l'épaisseur de la pièce30 de travail. Delà, l'énergiey étant distribuée de façon homogène, il s'ensuit que les phénomènes de formation de défauts de coupe, tel un angle de dépouille, sont quasiment supprimés et les épaisseurs maximales de coupe pour une énergie donnée sont spectaculairement augmentées en comparaisonà ce qui peut être obtenu avec un dispositif selon l'art antérieur, tel celui de la Figure la.

En résumé, un procédé de coupage selon l'art antérieur ne donne pas accèsà des épaisseurs de coupe importantes ou tout au moins les intensités de courant de coupeà mettre en #uvre seraient très importantes pour ces épaisseur. Cependant, sur les épaisseurs accessibles, les vitesses de coupe sont relativement importantes du fait que le flux d'électrons est déposé sur la pièce de travail.

A l'inverse, le procédé selon l'invention permet de couper des épaisseurs très importantes sans avoir besoin d'intensités de courant élevées. Par contre, les vitesses de coupe sont relativement faibles du fait que le flux d'électrons est déposéà l'intérieur de l'électrode de la torche et n'apporte donc pas sa contribution au processus de mise en fusion de la pièce de travail.

Delà, un autre aspect de l'invention consisteà utiliser en combinaison les possibilités offertes par les deux procédés, c'est-à-dire utiliser un courant alternatif ou assimilé, autrement dit un procédéà polarité variable afin que le flux d'électrons soit en alternance déposé sur la pièce de travail età l'intérieur de l'électrode de la torche.

Ce procédéà courant alternatif ouà polarité variable s'entend bien sur avec la possibilité de régler la balance de l'énergie vers la pièce de travail et vers l'électrode de la torche, la fréquence des alternances ainsi que de moduler la forme des ondes pour permettre une bonne stabilité d'arc et éviter les extinctions d'arc, notammentà l'inversion de polarité lorsque l'intensité du courant de coupe devient nul.

Une installation de coupage plasma selon l'invention est schématisée sur la Figure 2; celle-ci peut être utilisée pour mettre en ceuvre un procédé à polarité inverse selon l'invention et/ou, moyennant une source de courant adaptée, un procédéà polarité variable selon l'invention; dans ce cas, les symboles de polarité schématisés sur la figure 2 devront être compris comme représentant une situation temporaire et cyclique puisque la polarité s'inverse périodiquement.

Sur la Figure 2, on voit une source de courant continu 21, une source auxiliaire 22 de haute fréquence, une torcheà plasma23 et une pièce de travail 24.

La torche23 peut être déplacée manuellement par rapportà la pièce de travail 24 ou automatiquement par un dispositif de déplacement automatisé adapté. Ce dispositif de déplacement peut être, par exemple, une machine (X-Y) à commande numérique, un robot multi-axes ou tout autre dispositif mécanique ou électromécanique approprié. Le pôle positif (+) de la source de courant continu 21 est relié, via un conducteur 211 électrique, tel un câble ou un faisceau de câbles,à l'électrode231 formant anode.1.

A l'inverse, le pôle négatif(-) de la source de courant continu 21 est relié, également via un conducteur 212,à la pièce de travail 24 formant cathode.

Par une dérivation de circuit, le pâle négatif(-) de la source 21 est également connecté, via un contact de sectionnement 213a,à la tuyère232 de la torcheà plasma23, par un conducteur213.

La torche23 est dotée d'un circuit de refroidissement,à l'eau par convection forcée par exemple, comprenant un orifice d'admission 234, un orifice d'évacuation235 et un aménagement interne permettant le refroidissement efficace de la tuyère232 et de l'électrode231.

En outre, un orifice233 d'entrée de gaz permet l'alimentation en gaz piasmagène de ladite torche23.

Bien que du point de vue des phénomènes physiques mis en jeu, ily ait une très importante différence de fond (i.e. la polarité inverse), ce procédé utilise dans ses phases de mise en #uvre une procédure qui s'apparente aux procédures classiques, c'est-à-dire un système d'allumage d'arc, du typeà haute fréquence 22 ou, selon le cas,à mise en court-circuit de l'électrode et de la tuyère, pour établir un arc pilote, généralement d'une intensité de courant inférieureà celle utilisée pour le travail de découpe, entre l'électrode231 formant anode et la tuyère232 formant alors cathode.

Puis, l'arc est subséquemment transféréà la pièce de travail 24 formant cathode, le circuit électrique213 de la tuyère est ouvert par ouverture du contact de sectionnement 213a, l'intensité de courant de l'arc électrqiue est portéeà une valeur correspondantà l'intensité de courant de coupe, le gaz plasmagène de l'arc pilote est porté d'une pression ou d'un débit dit 'pilote'à une pression ouà un débit dit 'de coupe' et est éventuellement remplacé par un autre gaz ou mélange gazeux formant alors gaz plasmagène de coupe.

Un arc plasma25 est alors établi de façon stable qntre l'électrode231 formant anode et la pièce de travail 24 formant cathode, et une entaille de coupe se forme alors sur toute l'épaisseur du matériau 24, puis lorsqu'un mouvement régulier d'avance, selon une vitesse convenable et une trajectoire souhaitée, est communiqué, par exemple,à la torche23, il s'ensuit la formation d'une saignée de coupeà bords quasiment parallèles permettant, par pré-programmation de la trajectoire, de découper des pièces de forme dans des matériaux métalliques de nature variée.

Le procédé de coupage plasma selon l'invention mis en ceuvre par une installation selon la figure 2 a été mis en oeuvre avec succès dans les conditions opératoires suivantes: - Gaz plasmagène air comprimé - Pression environ3 bar - Débit environ 141 / min - Intensité de coupe:350A - Epaisseurs coupées .200 à 250 mm - Matériaux coupés aciers de construction, aciers inoxydables et alliages léger

Claims

Revendications 1. Procédé de travailà l'arc plasma mettant en #uvre au moins une torcheà plasma munie d'une électrode et au moins une source de courant électrique munie d'un pâle positif (+) et d'un pâle négatif(-), dans lequel: - on alimente ladite torcheà plasma munie d'une électrode en courant électrique délivré par ladite source de courant électrique, de manièreà relier, directement ou indirectement, ladite électrodeà l'un des pôles de ladite source de courant électrique; - on alimente ladite torcheà plasma avec au moins un gaz plasmagène, - on génère et on délivre au moins un jet de plasma en direction d'au moins une pièce métalliqueà travailler, ladite pièce métallique étant reliée, directement ou indirectement,à l'autre desdits pâles de la source de courant électrique, caractérisé en ce qu'on relie, au moins temporairement, ladite électrode au pôle positif (+) de la source de courant électrique et en ce qu'on relie, au moins temporairement, ladite pièce métalliqueà travailler au pâle négatif(-) de la source de courant électrique. 2. Procédé selon la revendication1, caractérisé en ce qu'on relie alternativement et cycliquement ladite électrode au pâle positif de la source de courant électrique et subséquemment au pâle négatif de la source de courant électrique par inversion, temporaire et cyclique, de la polarité de ladite source de courant. 3. Procédé selon l'une des revendications1 ou 2, caractérisé en ce qu'on relie, alternativement et cycliquement, ladite pièce métalliqueà travailler au pâle négatif(-) de la source de courant électrique et subséquemment au pôle positif (+) de la source de courant électrique par inversion, temporaire et cyclique, de la polarité de ladite source de courant. 4. Procédé selon l'une des revendications1 à 3, caractérisé en ce que le courant électrique a une intensité comprise entre10 Ampères et1000 Ampères, de préférence entre100 A et 400A, et/ou en ce que le courant électrique a une tension comprise entre100 V et500 V) de préférence entre 150 V et 450 V. 5. Procédé selon l'une des revendications1 à 4, caractérisé en ce que l'électrode est réalisée, au moins en partie, en cuivre, en un alliage de cuivre, en tungstène, en hafnium ou en zirconium, de préférence en cuivre désoxydé. 6. Procédé selon l'une des revendications1 à 5, caractérisé en ce que la pièce métalliqueà travailler est constituée en un métal ou un alliage métallique choisi parmi les aciers de constructions, les aciers inoxydables et les alliages légers. 7. Procédé selon l'une des revendications1 à 6, caractérisé en ce que le gaz plasmagène est choisi parmi l'oxygène, l'azote, l'air, les mélanges azote/oxygène et les mélanges azotethydrogène, de préférence de l'air. 8. Procédé selon l'une des revendications1 à 7, caractérisé en ce qu'il est choisi parmi les procédés de coupage plasma. 9. Installation de travailà l'arc plasma, en particulier une installation de coupage plasma, comprenant: - au moins une torcheà plasma munie d'une électrode, - au moins une source de courant électrique munie d'un pôle positif et d'un pâle négatif(-), - des premiers moyens de liaison électrique reliant, directement ou indirectement, ladite torcheà plasma munie d'une électrode au pâle positif de ladite source de courant électrique, - des moyens d'alimentation en gaz plasmagène pour alimenter ladite torcheà plasma avec au moins un gaz plasmagène, et - des moyens de génération de jet de plasma pour générer et délivrer au moins un jet de plasma en direction d'au moins une pièce métalliqueà travailler, ladite pièce métallique étant reliée, directement ou indirectement, par des seconds moyens de liaison électrique au pâle négatif(-) de ladite source de courant électrique. 10. Installation selon la revendication9, caractérisée en ce qu'elle comporte, en outre, des moyens d'inversion de polarité pour inverser, au moins temporairement et cycliquement, la polarité de ladite électrode et de ladite pièce métalliqueà travailler, etiou en ce qu'elle comporte, en outre, des moyens de réglage permettant de régler ou d'ajuster au moins un paramètre choisi parmi la balance d'énergie délivréeà l'électrode età la pièceà travailler, la fréquence du courant, le rapport cyclique et la forme de l'onde du courant.