FR2749325A1

FR2749325A1 - Surface coating of rotor plates for electric motor

Info

Publication number: FR2749325A1
Application number: FR9609993A
Authority: FR
Inventors: Robert Addison Dunlap; Carl Michael Maucione; Cynthia Ann Grimes; Michael Gerald Minnick
Original assignee: General Electric Co
Current assignee: General Electric Co
Priority date: 1996-05-29
Filing date: 1996-08-08
Publication date: 1997-12-05
Anticipated expiration: 2016-08-08
Also published as: ITMI961082A0; ITMI961082A1; FR2749325B1; IT1282754B1; MX9703963A

Abstract

Application of a coating onto a selected surface of at least one plate (10) of the rotor of an electric motor, the coated surface being the external periphery of the slits (24) for the bars of the rotor, comprises the stages: (i) application (36) of a coating material to the selected surface of a plate(10); (ii) drying (38) the plate; and (iii) baking (40) of the coating material. Also claimed is the machine tool (50) for effecting the coating procedure and an apparatus (100) for eliminating excess coating material. Before application of the coating material, a cleaning step (34) of the plate is effected by induction heating at 190 deg C. for less than 1 minute. The coating material is applied (36) at a plate temperature of 20-40 deg C. The application may comprise placing of the rotor plate (10) in an injection tool (50) or rolling the plate in a coating bath. The drying (38) of the plate and baking (40) of the coating material is effected by heating the plate to 100-120 deg C for 10-15 mins., then heating to 300 deg C. The coating material is a solution of diammonium phosphate (DAP) and monoammonium phosphate (MAP) and colloidal silica stabilized with ammonia. The composition of the baked coating comprises 75% of phosphate and 25% of silica (more preferably 5.2 - 12.5% of DAP, 2.7 - 8.0% of MAP and 7.0 - 12.0% of colloidal silica). Before the drying stage, excess coating material is removed.

Description

Procédé, matériaux et machines pour revêtir la surface des tôles
d'un rotor.Method, materials and machines for coating the surface of sheets
of a rotor.

D'une manière générale, la présente invention concerne les moteurs électriques et, plus particulièrement, la séparation mécanique et électrique, c'est-à-dire l'isolation, du noyau du rotor des barres du rotor et des bagues d'extrémité d'un moteur électrique. In general, the present invention relates to electric motors and, more particularly, the mechanical and electrical separation, that is to say the insulation, of the rotor core of the rotor bars and of the end rings d 'an electric motor.

Les moteurs électriques connus, à induction et fonctionnant en courant alternatif, comprennent typiquement un noyau de rotor formé d'une pluralité de tôles. Dans une configuration connue, chaque tôle est estampée à partir d'une feuille d'acier et comporte un orifice pour l'arbre du rotor et une pluralité d'orifices pour les barres du rotor, disposés radialement et adjacents à la périphérie extérieure de la tôle. Known electric motors, induction and operating on alternating current, typically comprise a rotor core formed from a plurality of sheets. In a known configuration, each sheet is stamped from a sheet of steel and has an opening for the rotor shaft and a plurality of openings for the rotor bars, arranged radially and adjacent to the outer periphery of the sheet metal.

Les tôles sont empilées sur une hauteur de 2,54 à 15,24 cm (un à six pouces) par exemple. Les tôles peuvent être légèrement en biais et soudées, ou bloquées ensemble, pour former le noyau du rotor.The sheets are stacked on a height of 2.54 to 15.24 cm (one to six inches) for example. The sheets can be slightly angled and welded, or locked together, to form the rotor core.

Un tel noyau de rotor comporte typiquement un orifice longitudinal pour l'arbre du rotor et une pluralité d'encoches longitudinales pour les barres du rotor. Les encoches pour les barres du rotor sont parfois appelées encoches secondaires pour conducteurs. Après une opération de coulée d'aluminium sous pression, des barres de rotor s'étendent à travers les encoches pour barres de rotor et des bagues d'extrémité relient électriquement les barres entre elles aux extrémités opposées du noyau de rotor. Un tel rotor est parfois appelé dans la technique "rotor à cage". Such a rotor core typically has a longitudinal hole for the rotor shaft and a plurality of longitudinal notches for the rotor bars. The notches for the rotor bars are sometimes called secondary notches for conductors. After an aluminum die casting operation, rotor bars extend through the notches for rotor bars and end rings electrically connect the bars to opposite ends of the rotor core. Such a rotor is sometimes called in the technique "cage rotor".

En ce qui concerne les encoches pour barres de rotor, la surface des tôles au niveau de la périphérie extérieure de chaque encoche a de préférence une grande résistance électrique afin de réduire les pertes du moteur dues aux courants qui circulent dans les tôles du rotor. En particulier, des courants sont induits pendant le fonctionnement dans les barres de rotor et, si les barres de rotor et les tôles sont en contact électrique, il s'établira au moins un certain passage de courant dans les tôles. En donnant une forte résistance à la périphérie extérieure de chaque encoche, on peut diminuer ce courant dans les tôles, et la performance résultante du moteur est affectée. En outre, et pour réduire encore ces pertes, il est préférable que le noyau du rotor soit isolé, ou séparé mécaniquement, des barres du rotor. Cette construction améliore le rendement et les caractéristiques de démarrage du moteur. With regard to the notches for rotor bars, the surface of the sheets at the outer periphery of each notch preferably has a high electrical resistance in order to reduce the losses of the motor due to the currents which circulate in the sheets of the rotor. In particular, currents are induced during operation in the rotor bars and, if the rotor bars and the sheets are in electrical contact, at least some current will be established in the sheets. By giving a strong resistance to the outer periphery of each notch, this current can be reduced in the sheets, and the resulting performance of the motor is affected. In addition, and to further reduce these losses, it is preferable that the rotor core is isolated, or mechanically separated, from the rotor bars. This construction improves the efficiency and the starting characteristics of the engine.

On sait procéder à des opérations de "bleuissage" en four pour former une couche d'oxyde sur les tôles d'un noyau de rotor. La couche d'oxyde procure une forte résistance électrique et une séparation mécanique entre les barres du rotor et la surface des tôles du rotor au niveau de la périphérie des encoches pour barres. Plus précisément, et en ce qui concerne une opération connue de "bleuissage", le noyau du rotor est placé dans un four de recuit avant la coulée des barres de rotor et des bagues d'extrémité. Le noyau du rotor est recuit de sorte qu'une couche d'oxyde résistante se forme sur les surfaces du noyau. It is known to carry out "bluing" operations in an oven to form an oxide layer on the sheets of a rotor core. The oxide layer provides high electrical resistance and mechanical separation between the rotor bars and the surface of the rotor sheets at the periphery of the bar notches. More specifically, and with regard to a known "bluing" operation, the rotor core is placed in an annealing furnace before the casting of the rotor bars and the end rings. The rotor core is annealed so that a resistant oxide layer forms on the surfaces of the core.

L'opération de recuit est appelée "bleuissage" car les tôles d'acier du noyau du rotor prennent généralement une couleur bleuâtre suite à une opération de recuit correcte.The annealing operation is called "bluing" because the steel sheets of the rotor core generally take on a bluish color following a correct annealing operation.

Bien que le bleuissage donne des résultats satisfaisants, un four de recuit en fonctionnement consomme généralement de grandes quantités d'énergie, et un noyau de rotor doit être classiquement placé dans un tel four en fonctionnement pendant longtemps si on veut former un revêtement d'oxyde acceptable. En outre, même si le noyau est recuit pendant un laps de temps prolongé, le revêtement d'oxyde formé sur les tôles peut ne pas avoir une uniformité ou une épaisseur constante. Although blueing gives satisfactory results, an operating annealing furnace generally consumes large amounts of energy, and a rotor core must conventionally be placed in such an operating furnace for a long time if an oxide coating is to be formed. acceptable. In addition, even if the core is annealed for an extended period of time, the oxide coating formed on the sheets may not have uniformity or constant thickness.

Un revêtement minéral connu que l'on peut utiliser comme isolant dans les transformateurs et les grosses machines tournantes comme les turbines est une dispersion aqueuse de kaolin, d'oxyde de fer et d'un liant au phosphate. Pour appliquer ce revêtement, on commence par "pré-cuire", c'est-à-dire chauffer, la surface métallique du transformateur que l'on doit recouvrir. Cette pré-cuisson empêche la séparation du kaolin, de la charge d'oxyde de fer et du liant au phosphate lors du séchage. Après l'opération de pré-cuisson, on applique le revêtement sur la surface métallique et on le chauffe à une température supérieure à 180 degrés Celsius pour que le phosphate se décompose et forme un vernis de polyphosphate renforcé par la charge. A known mineral coating that can be used as an insulator in transformers and large rotating machines like turbines is an aqueous dispersion of kaolin, iron oxide and a phosphate binder. To apply this coating, we start by "pre-cooking", that is to say heating, the metal surface of the transformer that we must cover. This pre-cooking prevents separation of the kaolin, the iron oxide charge and the phosphate binder during drying. After the pre-firing operation, the coating is applied to the metal surface and heated to a temperature above 180 degrees Celsius so that the phosphate decomposes and forms a polyphosphate varnish reinforced by the filler.

Bien qu'un tel revêtement minéral connu soit efficace, il faut diluer sensiblement le revêtement minéral pour avoir une uniformité et une épaisseur de revêtement optimales. Cette dilution déstabilise la dispersion et demande que la dispersion soit constamment agitée pour conserver son homogénéité. En outre, la dispersion présente une instabilité du pH. Or, une valeur de pH stable et élevée est souhaitable pour assurer une solubilisation qui garantit une application d'une épaisseur uniforme de revêtement et une adhérence optimale du revêtement. Although such a known mineral coating is effective, the mineral coating must be diluted substantially to have optimal uniformity and thickness of coating. This dilution destabilizes the dispersion and requires that the dispersion be constantly agitated to maintain its homogeneity. In addition, the dispersion exhibits pH instability. However, a stable and high pH value is desirable to ensure a solubilization which guarantees the application of a uniform coating thickness and optimum adhesion of the coating.

La dispersion a en outre une couleur rouge qui peut être confondue avec de la rouille. Si bien sûr on observe de la rouille ou si l'on croit en observer, il faut nettoyer la surface du métal ce qui augmente le temps et les coûts de fabrication. The dispersion also has a red color which can be mistaken for rust. If, of course, rust is observed or if it is believed to be observed, the surface of the metal must be cleaned, which increases production time and costs.

Il serait donc souhaitable de proposer un procédé pour former un film de forte résistance sur des surfaces sélectionnées des tôles de rotor, qui élimine la nécessité du recuit et qui crée un film sensiblement uniforme sur des surfaces choisies du rotor. Il serait aussi souhaitable de proposer un matériau de revêtement qui adhère bien à l'acier, qui ait une meilleure stabilité de dispersion à la concentration requise pour avoir un revêtement uniforme, qui ait un pH élevé constant pour garantir la solubilisation et la stabilité, qui soit transparent et qui empêche la séparation du liant et de la charge lors du séchage. It would therefore be desirable to provide a method for forming a high strength film on selected surfaces of the rotor sheets, which eliminates the need for annealing and which creates a substantially uniform film on selected surfaces of the rotor. It would also be desirable to provide a coating material which adheres well to steel, which has better dispersion stability at the concentration required to have a uniform coating, which has a constant high pH to ensure solubilization and stability, which is transparent and which prevents separation of the binder and the load during drying.

Ces avantages, ainsi que d'autres, sont fournis par des procédés et des matériaux de revêtement du noyau d'un rotor qui sont décrits dans la présente invention. Plus particulièrement, et selon un premier aspect, la présente invention propose un matériau de revêtement qui est un mélange ou une solution inorganique aqueuse de phosphate de diammonium (DAP), de phosphate de monoammonium (MAP) et de silice colloïdale stabilisée à l'ammoniaque. Pour former un film de grande résistance sur un noyau de rotor, on nettoie et on préchauffe le noyau en utilisant par exemple le chauffage par induction. On applique ensuite le matériau de revêtement sur des surfaces sélectionnées du noyau du rotor. Le noyau est ensuite séché et le matériau de revêtement cuit. Le matériau de revêtement cuit forme un film de grande résistance sur les surfaces sélectionnées du noyau. These and other advantages are provided by methods and materials for coating the core of a rotor which are described in the present invention. More particularly, and according to a first aspect, the present invention provides a coating material which is an aqueous inorganic mixture or solution of diammonium phosphate (DAP), monoammonium phosphate (MAP) and colloidal silica stabilized with ammonia. . To form a high resistance film on a rotor core, the core is cleaned and preheated using, for example, induction heating. The coating material is then applied to selected surfaces of the rotor core. The core is then dried and the coating material cooked. The cured coating material forms a high strength film on selected surfaces of the core.

Quand il est formé sur la surface des tôles au niveau de la périphérie extérieure des encoches pour barres de rotor, le film procure une résistance élevée entre les barres du rotor et les tôles et permet aussi une bonne séparation mécanique entre les barres et le noyau du rotor. En outre, le film adhère bien à l'acier et le matériau de revêtement a une meilleure stabilité de mélange du fait qu'il n'est pas nécessaire d'agiter le mélange en continu pour assurer son homogénéité. Le matériau de revêtement possède en outre de meilleures propriétés de mouillage et forme un film sensiblement uniforme. ll est aussi incolore et le liant ne se sépare pas de la charge lors du séchage. Le procédé d'application du revêtement décrit ci-dessus élimine le gaspillage de temps et d'énergie de l'opération de "bleuissage" en four. When formed on the surface of the sheets at the outer periphery of the notches for rotor bars, the film provides high resistance between the rotor bars and the sheets and also allows good mechanical separation between the bars and the core of the rotor. In addition, the film adheres well to the steel and the coating material has better mixing stability since it is not necessary to stir the mixture continuously to ensure its homogeneity. The coating material also has better wetting properties and forms a substantially uniform film. It is also colorless and the binder does not separate from the filler during drying. The coating application process described above eliminates the waste of time and energy from the "bluing" operation in the oven.

Selon un premier aspect, la présente invention propose un procédé pour appliquer un revêtement sur au moins une surface sélectionnée d'au moins une tôle de rotor destinée à un moteur électrique, ce procédé comprenant les étapes consistant à : appliquer un matériau de revêtement à la surface sélectionnée de la tôle de rotor; faire sécher la tôle de rotor; et cuire le matériau de revêtement. According to a first aspect, the present invention provides a method for applying a coating to at least one selected surface of at least one rotor sheet intended for an electric motor, this method comprising the steps consisting in: applying a coating material to the selected surface of the rotor sheet; dry the rotor sheet; and baking the coating material.

Avant l'application du matériau de revêtement, le procédé comprend l'étape de nettoyage de la tôle de rotor par chauffage par induction de la tôle jusqu'à une température d'au moins 190 degrés
Celsius environ pendant moins d'une minute environ.Before applying the coating material, the method includes the step of cleaning the rotor sheet by induction heating the sheet to a temperature of at least 190 degrees
Celsius approximately for less than about a minute.

Le matériau de revêtement est appliqué alors que la température de la tôle vaut de 20 à 40 degrés Celsius environ. The coating material is applied while the temperature of the sheet is approximately 20 to 40 degrees Celsius.

La surface sélectionnée de la tôle est la surface de la tôle située au niveau de la périphérie extérieure d'au moins une encoche pour barres de rotor. The selected surface of the sheet is the surface of the sheet located at the outer periphery of at least one notch for rotor bars.

L'application du matériau de revêtement peut consister à placer la tôle de rotor dans un outil d'injection et à injecter le matériau de revêtement dans les encoches de la tôle de rotor. The application of the coating material may consist in placing the rotor sheet in an injection tool and injecting the coating material in the notches of the rotor sheet.

L'application du matériau de revêtement peut consister à faire rouler la tôle de rotor dans un bain de matériau de revêtement. The application of the coating material may consist in rolling the rotor sheet in a bath of coating material.

Le séchage de la tôle de rotor et la cuisson du matériau de revêtement comprennent les étapes de chauffage de la tôle à une température comprise entre 100 et 120 degrés Celsius environ pendant un laps de temps compris entre 10 et 15 minutes environ, puis de chauffage de la tôle à environ 300 degrés Celsius. Drying the rotor sheet and baking the coating material includes the steps of heating the sheet to a temperature between about 100 and 120 degrees Celsius for a period of time between about 10 and 15 minutes, then heating the the sheet at around 300 degrees Celsius.

Le matériau de revêtement peut être un produit d'isolation de noyau. The coating material can be a core insulation product.

Le matériau de revêtement peut être une solution de phosphate de diammonium (DAP), de phosphate de monoammonium (MAP) et de silice colloïdale stabilisée à l'ammoniaque. The coating material can be a solution of diammonium phosphate (DAP), monoammonium phosphate (MAP) and colloidal silica stabilized with ammonia.

La composition du matériau cuit comprend de préférence un pourcentage de phosphate d'environ 75% et un pourcentage de SiO2 d'environ 25 %. The composition of the baked material preferably comprises a percentage of phosphate of approximately 75% and a percentage of SiO2 of approximately 25%.

Le matériau de revêtement contient de préférence de 5,2 à 12,5 % environ de phosphate de diammonium, de 2,7 à 8,0 % environ de phosphate de monoammonium et de 7,0 à 12,0 % environ de silice colloïdale. The coating material preferably contains approximately 5.2 to 12.5% of diammonium phosphate, approximately 2.7 to 8.0% of monoammonium phosphate and approximately 7.0 to 12.0% of colloidal silica .

Une pluralité de tôles peuvent être assemblées pour former un noyau de rotor et le matériau de revêtement est appliqué à une pluralité de surfaces de tôles du noyau, en la périphérie extérieure d'une pluralité d'encoches pour barres de rotor. A plurality of sheets can be assembled to form a rotor core and the coating material is applied to a plurality of sheet metal surfaces of the core, at the outer periphery of a plurality of slots for rotor bars.

Selon un deuxième aspect, la présente invention propose une solution aqueuse qui contient: entre environ 5,2 et 12,5 % en poids de phosphate de diammonium; entre environ 2,7 et 8,0 % en poids de phosphate de monoammonium; et entre environ 7,0 et 12,0 % en poids de silice colloïdale stabilisée à l'ammoniaque. According to a second aspect, the present invention provides an aqueous solution which contains: between approximately 5.2 and 12.5% by weight of diammonium phosphate; between about 2.7 and 8.0% by weight of monoammonium phosphate; and between about 7.0 and 12.0% by weight of colloidal silica stabilized with ammonia.

Le phosphate de diammonium de l'invention a un pH d'environ 8,0 pour une solution sensiblement à 1% chauffée à environ 25 degrés Celsius, a l'aspect de granulés solides sensiblement incolores, a une solubilité d'environ 58 g dans 100 g d'eau à 25 degrés Celsius environ et a une teneur en solides d'environ 75% pour 0,5 g chauffés pendant sensiblement 1 heure à sensiblement 180 degrés Celsius. The diammonium phosphate of the invention has a pH of about 8.0 for a substantially 1% solution heated to about 25 degrees Celsius, has the appearance of substantially colorless solid granules, has a solubility of about 58 g in 100 g of water at about 25 degrees Celsius and has a solids content of about 75% for 0.5 g heated for approximately 1 hour at substantially 180 degrees Celsius.

Le phosphate de monoammonium de l'invention a un pH d'environ 4,5 pour une solution sensiblement à 1% chauffée à environ 25 degrés Celsius, a l'aspect de granulés solides sensiblement incolores, a une solubilité d'environ 38 g dans 100 g d'eau à 25 degrés Celsius et a une teneur en solides d'environ 85% pour 0,5 g chauffés pendant sensiblement 1 heure à sensiblement 180 degrés Celsius. The monoammonium phosphate of the invention has a pH of about 4.5 for a substantially 1% solution heated to about 25 degrees Celsius, has the appearance of substantially colorless solid granules, has a solubility of about 38 g in 100 g of water at 25 degrees Celsius and has a solids content of about 85% for 0.5 g heated for approximately 1 hour at substantially 180 degrees Celsius.

La silice colloïdale stabilisée à l'ammoniaque de l'invention a un pH d'environ 9,3 pour une solution sensiblement à 1% chauffée à environ 25 degrés Celsius, a l'aspect d'un liquide translucide et sensiblement incolore, a une masse volumique d'environ 1,293 g/cm3 et a une teneur en solides d'environ 40% pour 0,5 g chauffés pendant sensiblement 1 heure à sensiblement 180 degrés Celsius. The ammonia stabilized colloidal silica of the invention has a pH of about 9.3 for a substantially 1% solution heated to about 25 degrees Celsius, has the appearance of a translucent and substantially colorless liquid, has a density of approximately 1.293 g / cm3 and a solids content of approximately 40% for 0.5 g heated for substantially 1 hour at substantially 180 degrees Celsius.

La solution de l'invention a de préférence une teneur en solides d'environ 17% pour 0,5 g chauffés pendant sensiblement 1 heure à sensiblement 180 degrés Celsius, un pH d'environ 6,2, une masse volumique d'environ 1,13 g/cm3 et une teneur en phosphate d'environ 12,5 %. The solution of the invention preferably has a solids content of approximately 17% per 0.5 g heated for approximately 1 hour at approximately 180 degrees Celsius, a pH of approximately 6.2, a density of approximately 1 , 13 g / cm3 and a phosphate content of approximately 12.5%.

La solution de l'invention contient de préférence sensiblement 8,0 % de phosphate de diammonium, sensiblement 8,0 % de phosphate de monoarnmonium et sensiblement 10,6 % de silice colloïdale. The solution of the invention preferably contains substantially 8.0% of diammonium phosphate, substantially 8.0% of mono-ammonium phosphate and substantially 10.6% of colloidal silica.

Selon un troisième aspect, la présente invention propose une machine pour injecter un matériau de revêtement dans les encoches pour barres de rotor d'un noyau de rotor; cette machine comprend un outil supérieur d'injection de revêtement et un outil inférieur d'injection de revêtement, cet outil supérieur comprenant une bague extérieure d'étanchéité et une bague intérieure d'étanchéité et au moins une cavité, et cet outil inférieur comprenant une bague extérieure d'étanchéité, une bague intérieure d'étanchéité et au moins une cavité située dans ledit outil inférieur et destinée à recevoir du matériau de revêtement. According to a third aspect, the present invention provides a machine for injecting a coating material into the notches for rotor bars of a rotor core; this machine comprises an upper coating injection tool and a lower coating injection tool, this upper tool comprising an outer sealing ring and an inner sealing ring and at least one cavity, and this lower tool comprising a outer sealing ring, an inner sealing ring and at least one cavity located in said lower tool and intended to receive coating material.

L'outil inférieur comprend en outre un canal d'amenée de matériau de revêtement, en communication d'écoulement avec la cavité de l'outil inférieur. The lower tool further includes a coating material supply channel, in flow communication with the cavity of the lower tool.

L'outil supérieur comprend en outre un canal d'échappement d'air, en communication d'écoulement avec la cavité de l'outil supérieur. The upper tool further includes an air exhaust channel, in flow communication with the cavity of the upper tool.

L'outil supérieur et ledit outil inférieur de l'invention sont configurés pour être serrés contre le noyau du rotor de telle sorte que les bagues d'étanchéité de l'outil supérieur et les bagues d'étanchéité de l'outil inférieur forment des joints avec des surfaces correspondantes du noyau. The upper tool and said lower tool of the invention are configured to be clamped against the rotor core so that the sealing rings of the upper tool and the sealing rings of the lower tool form seals with corresponding core surfaces.

Selon un quatrième aspect, la présente invention propose une installation pour éliminer un excès de matériau de revêtement d'un noyau de rotor; cette installation comprend un outil supérieur d'aspira- tion et un outil inférieur d'aspiration, l'outil supérieur d'aspiration comprenant une cavité à vide et un orifice d'aspiration, l'outil inférieur d'aspiration comprenant une cavité à vide et un orifice d'aspiration; cet orifice de l'outil supérieur d'aspiration et cet orifice de l'outil inférieur d'aspiration sont espacés de telle sorte que le noyau du rotor puisse être déplacé entre eux. According to a fourth aspect, the present invention provides an installation for removing an excess of coating material from a rotor core; this installation comprises an upper suction tool and a lower suction tool, the upper suction tool comprising a vacuum cavity and a suction opening, the lower suction tool comprising a vacuum cavity and a suction port; this orifice of the upper suction tool and this orifice of the lower suction tool are spaced so that the rotor core can be moved between them.

L'orifice de l'outil supérieur d'aspiration et l'orifice de l'outil inférieur d'aspiration ne sont de préférence pas alignés axialement. The opening of the upper suction tool and the opening of the lower suction tool are preferably not axially aligned.

La présente invention sera mieux comprise à la lecture de la description détaillée suivante, prise en référence aux dessins d'accompagnement, sur lesquels
la figure 1 est une vue en plan de dessus d'une tôle de rotor,
la figure 2 est une vue en perspective d'un noyau de rotor,
la figure 3 est un organigramme illustrant la séquence des étapes du procédé d'application d'un revêtement sur un noyau de rotor,
la figure 4 est une représentation schématique des outils d'injection qui peuvent être utilisés pour injecter un matériau de revêtement dans les encoches pour barres de rotor d'un noyau de rotor,
la figure 5 est une vue de dessus d'un noyau de rotor et montre des zones d'étanchéité en contact avec les bagues d'étanchéité de l'outil d'injection représenté à la figure 4, et
la figure 6 est une représentation schématique d'un système d'arrachement par aspiration qui sert à retirer l'excès de matériau de revêtement du noyau d'un rotor.The present invention will be better understood on reading the following detailed description, taken with reference to the accompanying drawings, on which
FIG. 1 is a top plan view of a rotor sheet,
FIG. 2 is a perspective view of a rotor core,
FIG. 3 is a flow diagram illustrating the sequence of steps of the method for applying a coating to a rotor core,
FIG. 4 is a diagrammatic representation of the injection tools which can be used to inject a coating material into the notches for rotor bars of a rotor core,
FIG. 5 is a top view of a rotor core and shows sealing zones in contact with the sealing rings of the injection tool shown in FIG. 4, and
Figure 6 is a schematic representation of a vacuum pull-out system which is used to remove excess coating material from the core of a rotor.

La figure 1 est une vue en plan de dessus d'une tôle de rotor 10. La tôle 10 est par exemple estampée à partir d'une feuille d'acier (non montrée) et a une forme globalement circulaire. La tôle 10 comporte un orifice central 12 pour l'arbre du rotor et une pluralité
d'orifices 14, espacés et disposés radialement, adjacents à la périphérie extérieure 16 de la tôle 10.Figure 1 is a top plan view of a rotor sheet 10. The sheet 10 is for example stamped from a steel sheet (not shown) and has a generally circular shape. The sheet 10 has a central hole 12 for the rotor shaft and a plurality
orifices 14, spaced apart and arranged radially, adjacent to the outer periphery 16 of the sheet 10.

La figure 2 est une vue en perspective d'un noyau de rotor 20,
sensiblement cylindrique. Le noyau 20 du rotor est formé par empilement d'une pluralité de tôles 10 sur une hauteur de 2,54 à 15,24 cm
(un à six pouces) par exemple. Chaque orifice 12 pour arbre de rotor
de chaque tôle 10 est aligné coaxialement avec les autres orifices 12 pour arbre de rotor de toutes les autres tôles 10 du noyau 20 afin de former un passage 22 pour arbre de rotor. Les orifices 14 disposés radialement de chaque tôle 10 sont alignés pour former des encoches 24 pour barres de rotor. Le nombre d'encoches 24 pour barres de rotor peut varier en fonction du nombre de barres de rotor voulu. Si les tôles
10 sont en biais, comme cela est bien connu dans la technique, les encoches 24 des barres de rotor seront décalées angulairement par rapport à l'axe du passage 22 de l'arbre de rotor. Les tôles 10 peuvent être soudées, bloquées entre elles ou maintenues ensemble par des outils temporaires comme des broches élastiques pour former le noyau 20 du rotor.FIG. 2 is a perspective view of a rotor core 20,
substantially cylindrical. The rotor core 20 is formed by stacking a plurality of sheets 10 over a height of 2.54 to 15.24 cm
(one to six inches) for example. Each hole 12 for rotor shaft
of each sheet 10 is aligned coaxially with the other orifices 12 for the rotor shaft of all the other sheets 10 of the core 20 so as to form a passage 22 for the rotor shaft. The orifices 14 arranged radially of each sheet 10 are aligned to form notches 24 for rotor bars. The number of slots 24 for rotor bars can vary depending on the number of rotor bars desired. If the sheets
10 are biased, as is well known in the art, the notches 24 of the rotor bars will be angularly offset relative to the axis of the passage 22 of the rotor shaft. The sheets 10 can be welded, locked together or held together by temporary tools such as elastic pins to form the core 20 of the rotor.

La figure 3 est un organigramme montrant une séquence d'étapes d'un traitement 30 servant à former un film de grande résistance sur la surface des tôles 10, au niveau de la périphérie extérieure de chaque encoche 24 du noyau de rotor 20. Bien que le traitement 30 soit décrit pour un noyau de rotor 20, il faut comprendre qu'un film pourrait être formé séparément sur chaque tôle 10. De plus, le film pourrait être formé sur d'autres surfaces que les seules surfaces des encoches de la tôle grâce à ce procédé. FIG. 3 is a flowchart showing a sequence of steps of a treatment 30 serving to form a film of high resistance on the surface of the sheets 10, at the level of the external periphery of each notch 24 of the rotor core 20. Although the treatment 30 is described for a rotor core 20, it should be understood that a film could be formed separately on each sheet 10. In addition, the film could be formed on surfaces other than the only surfaces of the notches of the sheet through this process.

Si on considère plus particulièrement la figure 3, une fois que les opérations sont commencées (étape 32), le noyau 20 est nettoyé (étape 34). On peut nettoyer le noyau 20 du rotor en utilisant par exemple une installation connue et disponible dans le commerce de chauffage par induction haute fréquence. Avec une telle installation, et pour une fréquence de 500 Hz par exemple, le noyau 20 est chauffé jusqu'à environ 190 degrés Celsius au moins pendant moins d'une minute. Le noyau 20 n'a pas nécessairement besoin d'être nettoyé si le matériau de revêtement peut adhérer aux surfaces du noyau sans nettoyage. If we consider more particularly FIG. 3, once the operations have started (step 32), the core 20 is cleaned (step 34). The rotor core 20 can be cleaned using, for example, a known and commercially available installation of high frequency induction heating. With such an installation, and for a frequency of 500 Hz for example, the core 20 is heated to around 190 degrees Celsius at least for less than a minute. The core 20 does not necessarily need to be cleaned if the coating material can adhere to the surfaces of the core without cleaning.

Une fois que le noyau 20 est nettoyé, on applique un matériau de revêtement (étape 36) sur la surface des tôles, au niveau de la périphérie extérieure de chaque encoche 24, sur toute la longueur de l'encoche. Pendant cette opération de revêtement, il est préférable que le noyau 20 soit à une température comprise entre 20 et 40 degrés
Celsius environ. Le matériau de revêtement peut appliqué par exemple à l'aide d'opérations d'injection ou de trempé en rotation décrites ciaprès de façon plus détaillée.Once the core 20 is cleaned, a coating material (step 36) is applied to the surface of the sheets, at the outer periphery of each notch 24, over the entire length of the notch. During this coating operation, it is preferable that the core 20 is at a temperature between 20 and 40 degrees
Celsius approximately. The coating material can be applied, for example, using injection or rotational quenching operations described below in more detail.

Après l'application du matériau de revêtement, le noyau 20 est séché (étape 38) et le matériau de revêtement est cuit (étape 40). After application of the coating material, the core 20 is dried (step 38) and the coating material is baked (step 40).

Ces étapes de séchage et de cuisson (étapes 38 et 40) peuvent être effectuées à l'aide d'un four à convection d'air réglé pour chauffer le noyau 20 à une température comprise entre 100 et 120 degrés Celsius environ pendant 10 à 15 minutes environ pendant l'étape de séchage (étape 38) et pour chauffer ensuite le noyau 20 jusqu'à 300 degrés
Celsius environ pendant environ 20 minutes pendant l'étape de cuisson (étape 40) du matériau de revêtement. Après ce séchage et cette cuisson (étapes 38 et 40), le traitement 30 est terminé en l'étape 42.These drying and cooking steps (steps 38 and 40) can be performed using an air convection oven set to heat the core 20 to a temperature between about 100 and 120 degrees Celsius for 10 to 15 about minutes during the drying step (step 38) and to then heat the core 20 to 300 degrees
Celsius approximately for approximately 20 minutes during the baking step (step 40) of the coating material. After this drying and this cooking (steps 38 and 40), the treatment 30 is finished in step 42.

Ce traitement a pour avantage d'éliminer les opérations de recuit, ou bleuis sage, qui consomment beaucoup de temps et d'énergie. This treatment has the advantage of eliminating annealing operations, or bluish wise, which consume a lot of time and energy.

En outre, quand on utilise ce procédé, on forme un film sensiblement uniforme sur des surfaces sélectionnées du noyau du rotor.In addition, when this method is used, a substantially uniform film is formed on selected surfaces of the rotor core.

En ce qui concerne le matériau de revêtement appliqué à l'étape 36, ce matériau est, dans une première forme de réalisation, un mélange ayant la composition suivante
Composant concentration (%)
phosphate de diarnmonium
anhydre (DAP) 8,0 (5,2-12,5)
phosphate de monoammonium 8,0 (2,7-8,0)
anhydre (DAP)
silice colloïdale à 40%, stabili- 10,6 (7,0-12,0)
sée à l'ammoniaque
eau du robinet ou désionisée 73,4 (complément)
Les pourcentages particuliers donnés ci-dessus sont des pourcentages correspondant à une forme particulière de réalisation du matériau de revêtement. A côté de cette valeur, on trouve une plage de pourcentages qui correspond à une plage de pourcentages acceptables pour le composant spécifique. Il faut donc comprendre que la composition du matériau de revêtement n'est pas limitée aux pourcentages spécifiés pour la première forme de réalisation.As regards the coating material applied in step 36, this material is, in a first embodiment, a mixture having the following composition
Concentration component (%)
diarnmonium phosphate
anhydrous (DAP) 8.0 (5.2-12.5)
monoammonium phosphate 8.0 (2.7-8.0)
anhydrous (DAP)
40% colloidal silica, stabilized 10.6 (7.0-12.0)
ammonia
tap or deionized water 73.4 (supplement)
The particular percentages given above are percentages corresponding to a particular embodiment of the coating material. Next to this value is a range of percentages which corresponds to a range of acceptable percentages for the specific component. It should therefore be understood that the composition of the coating material is not limited to the percentages specified for the first embodiment.

On trouvera ci-dessous des caractéristiques préférées concernant le phosphate DAP, le phosphate MAP et la silice colloïdale apparaissant dans le tableau qui précède. Preferred characteristics of DAP phosphate, MAP phosphate and colloidal silica appearing in the above table are given below.

DAP
pH (solution à 1%, à 250C) 8,0 f 0,2
granulés solides
aspect incolores
solubilité à 200C, en gl 100 g d'eau 58
quantité de solides en % 75 + 3 %
(0,5 g, 1 heure, 1800C)
MAP
pH (solution à 1%, à 250C) 4,5 f 0,3
granulés solides
aspect incolores
solubilité à 200C, en g/ 100 g d'eau 38
quantité de solides en % 85 + 3 %
(0,5 g, 1 heure, 1800C)
SILICE COLLOIDALE
masse volumique 1,293 +0,007
pH 9,3+0,3
liquide
aspect translucide,
incolore
quantité de solides en % 40 + i %
(0,5 g, 1 heure, 1800C)
La silice colloïdale stabilisée à la soude ne peut pas être utilisée comme silice colloïdale en liaison avec le mélange décrit ci-dessus. La silice colloïdale doit plutôt être stabilisée par de l'ammoniaque.DAP
pH (1% solution, at 250C) 8.0 f 0.2
solid granules
colorless appearance
solubility at 200C, in gl 100 g of water 58
amount of solids in% 75 + 3%
(0.5 g, 1 hour, 1800C)
MAP
pH (1% solution, at 250C) 4.5 f 0.3
solid granules
colorless appearance
solubility at 200C, in g / 100 g of water 38
amount of solids in% 85 + 3%
(0.5 g, 1 hour, 1800C)
COLLOIDAL SILICA
density 1.293 + 0.007
pH 9.3 + 0.3
liquid
translucent appearance,
colorless
amount of solids in% 40 + i%
(0.5 g, 1 hour, 1800C)
The colloidal silica stabilized with sodium hydroxide cannot be used as colloidal silica in connection with the mixture described above. Colloidal silica must rather be stabilized by ammonia.

Les critères apparaissant entre parenthèses ont les significations suivantes pH (solution à 1% à 250C) : le composant considéré constitue un pour cent de la solution aqueuse et, lorsqu'elle est chauffée à 25 degrés
Celsius, la solution a la valeur de pH indiquée.The criteria appearing in parentheses have the following meanings pH (1% solution at 250C): the component considered constitutes one percent of the aqueous solution and, when heated to 25 degrees
Celsius, the solution has the indicated pH value.

solubilité à 200C en gi 100 g d'eau : On ajoute progressivement le composant considéré à 100 g d'eau chauffée à 20 degrés Celsius. L'eau est totalement saturée quand on lui a ajouté le nombre indiqué de grammes de composant.solubility at 200C in gi 100 g of water: The component concerned is gradually added to 100 g of water heated to 20 degrees Celsius. The water is completely saturated when the indicated number of grams of component has been added to it.

quantité de solides en % (0.5 g 1 heure. 1800C) : on place 0,5 g du composant considéré dans un plat en aluminium et on le chauffe pendant une heure à une température de 180 degrés Celsius. Le pourcentage indiqué est le pourcentage, en poids, de matières solides restant après un tel chauffage.amount of solids in% (0.5 g 1 hour. 1800C): 0.5 g of the component in question is placed in an aluminum dish and it is heated for one hour at a temperature of 180 degrees Celsius. The percentage indicated is the percentage, by weight, of solid matter remaining after such heating.

masse volumique: La valeur indiquée est la masse volumique du composant, en g/cm3, mesurée d'après la procédure d'essai D333 de 1'ASTM. density: The value indicated is the density of the component, in g / cm3, measured according to ASTM test procedure D333.

Pour ce qui est du mélange des composants ci-dessus et, dans une forme de réalisation, on commence par dissoudre le DAP et le
MAP dans de l'eau. On peut utiliser jusqu'à 25% de la quantité totale d'eau énoncée plus haut, soit 73,4%, pour dissoudre ces composants.As for the mixing of the above components and, in one embodiment, the DAP and the
MAP in water. Up to 25% of the total amount of water stated above, or 73.4%, can be used to dissolve these components.

Après solubilisation complète du DAP et du MAP, on ajoute la silice colloïdale au mélange et on ajoute ensuite la quantité d'eau restante.After the DAP and MAP have completely dissolved, the colloidal silica is added to the mixture and the remaining amount of water is then added.

Les caractéristiques du mélange final sont les suivantes
quantité de solides en % 17 + i
(0,5 g, 1 heure, 1800C)
pH 6,2+0,3 1,13 + 0 02 +0,02 (g/cm3)
masse volumique 9,40 + 0,2 (Wt/gal,lbs)
% de phosphate 12,5 + 1
rétentat sur un tamis de 325 mesh (44z) < 0,05 %
Le mélange terminé doit être uniforme, sans particules de gel ni matières étrangères.The characteristics of the final mixture are as follows
amount of solids in% 17 + i
(0.5 g, 1 hour, 1800C)
pH 6.2 + 0.3 1.13 + 0 02 +0.02 (g / cm3)
density 9.40 + 0.2 (Wt / gal, lbs)
% of phosphate 12.5 + 1
retentate on a 325 mesh sieve (44z) <0.05%
The finished mixture must be uniform, with no gel particles or foreign matter.

Le fait de cuire le présent matériau de revêtement, comme décrit en référence à l'étape 40 de la figure 3, fait que le phosphate se décompose et forme un film de polyphosphate sur la surface des tôles. Baking the present coating material, as described with reference to step 40 in Figure 3, causes the phosphate to decompose and form a polyphosphate film on the surface of the sheets.

La composition chimique de ce film, dans la forme de réalisation précisée plus haut, est
% de phosphate 75 + 10 % %deSiO2 25 + 10 %
Le fait d'utiliser le procédé de la figure 3 avec le matériau de revêtement décrit ci-dessus facilite l'amélioration de la performance du rotor car le film résultant offre une résistance élevée au passage du courant et procure une bonne séparation mécanique entre le noyau et les barres du rotor. En outre, on pense que le matériau de revêtement décrit cidessus a les caractéristiques et propriétés souhaitables suivantes : une bonne adhérence à l'acier, une stabilité de dispersion à la concentration requise pour avoir un revêtement uniforme, une thixotropie qui empêche le drainage et le démouillage après application, une couleur transparente et une impossibilité de séparation du liant et de la charge lors du séchage.The chemical composition of this film, in the embodiment specified above, is
% phosphate 75 + 10%% SiO2 25 + 10%
Using the method of FIG. 3 with the coating material described above facilitates the improvement of the performance of the rotor since the resulting film offers a high resistance to the passage of current and provides good mechanical separation between the core. and the rotor bars. In addition, the coating material described above is believed to have the following desirable characteristics and properties: good adhesion to steel, dispersion stability at the concentration required for uniform coating, thixotropy which prevents drainage and dewetting after application, a transparent color and inability to separate the binder and the filler during drying.

La figure 4 est une représentation schématique, en coupe partielle, d'un exemple d'outil d'injection 50 qui peut être utilisé pour l'application du matériau de revêtement (étape 36 de la figure 3) dans les encoches 24 pour barres de rotor du noyau de rotor 20. L'outil d'injection 50 comprend un outil supérieur 52 d'injection de revêtement et un outil inférieur 54 d'injection de revêtement. L'outil supérieur 52 comprend une bague extérieure d'étanchéité 56 et une bague intérieure d'étanchéité 58. Des cavités 60 et 62 sont formées dans l'outil supérieur 52 pour l'échappement de l'air. Un canal d'aspiration 64, ou d'évacuation d'air, est également formé dans l'outil supérieur 52, en communication avec la cavité 60. En outre, l'outil supérieur 52 comporte un canal 66 de détection du matériau de revêtement et un orifice d'accès 68 en communication avec la cavité 60. FIG. 4 is a schematic representation, in partial section, of an example of an injection tool 50 which can be used for applying the coating material (step 36 of FIG. 3) in the notches 24 for bars of rotor of the rotor core 20. The injection tool 50 comprises an upper coating injection tool 52 and a lower coating injection tool 54. The upper tool 52 comprises an outer sealing ring 56 and an inner sealing ring 58. Cavities 60 and 62 are formed in the upper tool 52 for the exhaust of air. A suction channel 64, or exhaust air, is also formed in the upper tool 52, in communication with the cavity 60. In addition, the upper tool 52 comprises a channel 66 for detecting the coating material and an access port 68 in communication with the cavity 60.

L'outil inférieur 54 comprend une bague extérieure d'étanchéité 70 et une bague intérieure d'étanchéité 72. Des cavités 74 et 76 sont formées dans l'outil inférieur 54 pour recevoir le matériau de revêtement. Un canal 78 d'amenée de matériau de revêtement est également formé dans l'outil inférieur 54, en communication avec la cavité 76. The lower tool 54 includes an outer sealing ring 70 and an inner sealing ring 72. Cavities 74 and 76 are formed in the lower tool 54 to receive the coating material. A channel 78 for supplying coating material is also formed in the lower tool 54, in communication with the cavity 76.

En service, et après le nettoyage du noyau de rotor 20 comme décrit en liaison avec l'étape de nettoyage 34 (figure 3), le noyau 20 du rotor est placé entre les outils supérieur et inférieur 52 et 54. Les outils 52 et 54 sont alors serrés contre le noyau 20 du rotor de telle sorte que les bagues d'étanchéité 56 et 58 de l'outil supérieur 52 et les bagues d'étanchéité 70 et 72 de l'outil inférieur 54 forment des joints avec des surfaces correspondantes du noyau 20. In service, and after cleaning the rotor core 20 as described in connection with the cleaning step 34 (FIG. 3), the rotor core 20 is placed between the upper and lower tools 52 and 54. The tools 52 and 54 are then clamped against the rotor core 20 so that the sealing rings 56 and 58 of the upper tool 52 and the sealing rings 70 and 72 of the lower tool 54 form seals with corresponding surfaces of the core 20.

L'emplacement des joints formés par les bagues d'étanchéité 56 et 58 est par exemple tel que représenté sur la figure 5, laquelle est une vue de dessus du noyau de rotor 20. Les joints sont formés à l'emplacement des bagues d'étanchéité 56 et 58 comme représenté sur la figure 5. Ces joints empêchent de manière appropriée que le matériau de revêtement ne soit appliqué aux surfaces des tôles situées par exemple sur la périphérie extérieure du passage 22. The location of the seals formed by the sealing rings 56 and 58 is for example as shown in FIG. 5, which is a top view of the rotor core 20. The seals are formed at the location of the sealing rings sealing 56 and 58 as shown in FIG. 5. These seals suitably prevent the coating material from being applied to the surfaces of the sheets situated for example on the outer periphery of the passage 22.

Une fois que les outils supérieur et inférieur 52 et 54 sont serrés sur le noyau 20 du rotor comme décrit ci-dessus, on injecte le matériau de revêtement, sous une pression appropriée, dans le canal 78 d'amenée de matériau de revêtement. Ce matériau injecté s'écoule dans le canal 78 pour venir dans les cavités 74 et 76. Le matériau de revêtement s'écoule aussi jusque dans les encoches 24 pour barres de rotor, et une certaine quantité de matériau s'écoule dans les cavités 60 et 62 d'échappement de l'air de l'outil supérieur 52. Le matériau injecté peut déplacer l'air se trouvant initialement dans l'outil 50 ou dans les encoches 24 pour barres de rotor, et cet air déplacé peut être expulsé par le canal 64 dans l'outil supérieur 52. Once the upper and lower tools 52 and 54 are tightened on the rotor core 20 as described above, the coating material is injected, under appropriate pressure, into the coating material supply channel 78. This injected material flows in the channel 78 to come into the cavities 74 and 76. The coating material also flows into the notches 24 for rotor bars, and a certain amount of material flows in the cavities 60 and 62 for exhausting the air from the upper tool 52. The injected material can displace the air initially found in the tool 50 or in the notches 24 for rotor bars, and this displaced air can be expelled by the channel 64 in the upper tool 52.

La quantité de matériau de revêtement que l'on doit injecter dans l'outil 50 peut être déterminée empiriquement pour toute structure particulière du noyau de rotor. Selon une autre possibilité, un détecteur de niveau peut être placé dans l'orifice d'accès 68 pour déterminer le niveau du matériau de revêtement dans la cavité 60. Plus précisément, lorsque le matériau remplit la cavité 60, une partie de ce matériau va être détournée par le canal 66 jusqu'à l'orifice 68. En détectant l'arrivée du matériau en 68, on peut déterminer facilement le niveau du matériau de revêtement dans l'outil 50. En général, la quantité de matériau injecté est choisie pour être la quantité minimale requise pour garantir que la surface des tôles au niveau de la périphérie extérieure de chaque encoche 24 du noyau de rotor 20 a bien été recouverte. The amount of coating material to be injected into the tool 50 can be determined empirically for any particular structure of the rotor core. Alternatively, a level detector can be placed in the access port 68 to determine the level of the coating material in the cavity 60. More specifically, when the material fills the cavity 60, part of this material will be diverted through the channel 66 to the orifice 68. By detecting the arrival of the material at 68, it is easy to determine the level of the coating material in the tool 50. In general, the quantity of material injected is chosen to be the minimum quantity required to guarantee that the surface of the sheets at the outer periphery of each notch 24 of the rotor core 20 has been covered.

Au lieu d'utiliser l'outil d'injection 50, on peut utiliser d'autres procédés pour appliquer le matériau de revêtement (étape 36 de la figure 3) sur les tôles, en la périphérie extérieure des encoches 24 pour barres de rotor du noyau 20, en particulier des traitements de trempé en rotation et de remplissage sous vide. Dans un traitement de remplissage sous vide, on utilise l'aspiration du vide pour attirer le matériau de revêtement dans les encoches 24. Dans le traitement de trempé en rotation, on forme un bain de matériau de revêtement dans un plateau ou un récipient ouvert similaire. On fait ensuite rouler le noyau 20 du rotor dans le bain pour que le matériau de revêtement remplisse les encoches 24 pour barres de rotor. On choisit le niveau de matériau dans le plateau pour que ce matériau occupe entièrement les encoches 24 pour barres de rotor lorsqu'on fait rouler le noyau 20 dans le bain. Instead of using the injection tool 50, other methods can be used to apply the coating material (step 36 of FIG. 3) to the sheets, at the outer periphery of the notches 24 for the rotor bars of the core 20, in particular rotational quenching and vacuum filling treatments. In a vacuum filling treatment, vacuum suction is used to draw the coating material into the notches 24. In the rotational quenching treatment, a bath of coating material is formed in a tray or similar open container . The rotor core 20 is then rolled in the bath so that the coating material fills the notches 24 for rotor bars. The level of material in the tray is chosen so that this material completely occupies the notches 24 for rotor bars when the core 20 is rolled in the bath.

Après application de la quantité voulue de matériau de revêtement sur le matériau des tôles, à la périphérie des encoches 24 pour barres de rotor, on laisse l'excès de matériau de revêtement s'égoutter du noyau 20. On peut par exemple retirer du noyau 20 cet excès de matériau de revêtement avec un appareil d'arrachement par aspiration. After applying the desired quantity of coating material to the sheet material, at the periphery of the notches 24 for rotor bars, the excess coating material is allowed to drip from the core 20. It is for example possible to remove from the core 20 this excess coating material with a vacuum puller.

La figure 6 montre, sous forme schématique, un exemple de réalisation d'une installation 100 d'arrachement par aspiration qui permet de retirer du noyau de rotor 20 l'excès de matériau de revêtement. L'installation 100 comprend un outil d'aspiration supérieur 102 et un outil d'aspiration inférieur 104. L'outil d'aspiration supérieur 102 comprend une cavité d'aspiration 106 et un orifice d'aspiration 108 communiquant avec un tuyau à vide 110 couplé à un moteur de vide (non représenté). De fa FIG. 6 shows, in diagrammatic form, an exemplary embodiment of a suction pull-out installation 100 which makes it possible to remove from the rotor core 20 the excess coating material. The installation 100 comprises an upper suction tool 102 and a lower suction tool 104. The upper suction tool 102 comprises a suction cavity 106 and a suction port 108 communicating with a vacuum pipe 110 coupled to a vacuum motor (not shown). Fa

I1 ressort de la description précédente que les objets de l'invention sont atteints. Bien que l'invention ait été décrite et illustrée en détails, il faut comprendre que cette description a un but illustratif et non limitatif. Par exemple, au lieu d'appliquer le matériau de revêtement sur les tôles après la formation du noyau de rotor, le traitement décrit ci-dessus peut être utilisé pour appliquer le matériau de revêtement à chaque tôle de rotor séparément, avant la formation du noyau de rotor. Par conséquent, des variantes et des modifications peuvent être apportées à la présente description sans sortir de la portée de l'invention. It appears from the preceding description that the objects of the invention are achieved. Although the invention has been described and illustrated in detail, it should be understood that this description has an illustrative and non-limiting aim. For example, instead of applying the coating material to the sheets after the rotor core has been formed, the treatment described above can be used to apply the coating material to each rotor sheet separately, before the core is formed rotor. Consequently, variants and modifications can be made to the present description without departing from the scope of the invention.

Claims

1. Method for applying a coating to at least one selected surface of at least one rotor sheet (10) intended for an electric motor, said surface being the surface of the sheet at the outer periphery of at least one notch (24 ) for rotor bars, said method being characterized in that it comprises the steps consisting in

- applying (36) a coating material to the selected surface of the rotor sheet (10),

- drying (38) the rotor sheet (10), and

- bake (40) the coating material.

2. Method according to claim 1, characterized in that before the application of said coating material, said method comprises the step of cleaning (34) of the rotor sheet by induction heating of the sheet to a temperature at least 190 degrees

Celsius approximately for less than about a minute.

3. Method according to claim 1, characterized in that the coating material is applied (36) while the temperature of the sheet is from 20 to 40 degrees Celsius approximately.

4. Method according to any one of claims 1 to 3, characterized in that the application (36) of the coating material comprises the step of placing the rotor sheet (10) in an injection tool (50 ) and injecting the coating material into the notches (24) of the rotor sheet.

5. Method according to any one of the preceding claims, characterized in that the application (36) of the coating material comprises the step of rolling the rotor sheet (10) in a bath of coating material.

6. Method according to any one of the preceding claims, characterized in that the drying (38) of the rotor sheet and the cooking (40) of the coating material comprise the steps of heating the sheet (10) to a temperature between 100 and 120 degrees

Celsius approximately for a period of between 10 and 15 minutes approximately, then heating the sheet (10) to approximately 300 degrees Celsius.

7. Method according to any one of the preceding claims, characterized in that the coating material is a core insulation product.

8. Method according to any one of the preceding claims, characterized in that the coating material is a solution of diammonium phosphate (DAP), monoammonium phosphate (MAP) and colloidal silica stabilized with ammonia.

9. Method according to any one of the preceding claims, characterized in that the composition of the cooked coating material comprises a percentage of phosphate of approximately 75% and a percentage of SiO2 of approximately 25%.

10. Method according to any one of the preceding claims, characterized in that the coating material contains from 5.2 to 12.5% approximately of diammonium phosphate, from 2.7 to 8.0% approximately of monoammonium phosphate and from about 7.0 to 12.0% colloidal silica.

11. Method according to any one of the preceding claims, characterized in that a plurality of sheets (10) are assembled to form a rotor core (20) and the coating material is applied to a plurality of sheet surfaces of the core (20), at the outer periphery of a plurality of notches (24) for rotor bars.

12. Method according to any one of the preceding claims, characterized in that it comprises, before the drying step (38), a step of removing excess coating material.

13. Machine (50) for implementing the method of claim 1, said machine (50) being characterized in that it comprises an upper tool (52) for coating injection and a lower tool (54) of coating injection, said upper tool (52) comprising an outer sealing ring (56), an inner sealing ring (58) and at least one cavity (60, 62) located in said upper tool (52), said lower tool (54) comprising an outer sealing ring (70), an inner sealing ring (72) and at least one cavity (74, 76) located in said lower tool (54) and intended to receive material coating.

14. Machine according to claim 13, characterized in that said lower tool (54) further comprises a channel (78) for supplying coating material, in flow communication with said cavity (76) of the lower tool .

15. Machine according to claim 13 or 14, characterized in that said upper tool (52) further comprises an air exhaust channel (64), in flow communication with said cavity (60) of the tool superior.

16. Machine according to any one of claims 13 to 15, characterized in that said upper tool (52) and said lower tool (54) are configured to be tightened against the core (20) of the rotor so that said rings seal (56, 58) of said upper tool (52) and said seal rings (70, 72) of said lower tool (54) form seals with corresponding surfaces of the core (20).

17. Installation (100) for implementing the step of removing excess coating material from a rotor core (20) according to claim 12, characterized in that it comprises an upper tool for suction (102) and a lower suction tool (104), said upper suction tool (102) comprising a vacuum cavity (106) and a suction port (108), said lower suction tool (104 ) comprising a vacuum cavity (112) and a suction opening (114), said opening (108) of the upper suction tool and said opening (114) of the lower suction tool being spaced apart such that so that the rotor core (20) can be moved between them.

18. Installation according to claim 17, characterized in that said orifice (108) of the upper suction tool and said orifice (114) of the lower suction tool are not axially aligned.