FR2723101A1

FR2723101A1 - Emulsion de bitume de hautes performances et procede de fabrication

Info

Publication number: FR2723101A1
Application number: FR9409462A
Authority: FR
Inventors: Nadjib Boussad; Jean Luc Marchal; Thierry Soto
Original assignee: Esso SA
Current assignee: Esso SA
Priority date: 1994-07-29
Filing date: 1994-07-29
Publication date: 1996-02-02
Anticipated expiration: 2014-07-29
Also published as: FR2723101B1

Abstract

L'invention décrit des émulsions de bitume pour la préparation de mélanges froids de hautes performances, par exemple, pour la construction de route. Les émulsions ont un diamètre particulaire moyen de 2 à 8 micromètres avec un écart-type inférieur à 0,25 et comprennent :(A) un mélange bitumineux formé(i) d'un bitume d'une valeur de pénétration NFT 66.004 de 20 à 400 modifié par(ii) un polymère (homopolymère ou copolymère ) ayant un poids moléculaire moyen en nombre (Mn) de 100 à 2.000 et un point de ramollissement (NFT 66.008) supérieur à 90deg.C,(B) un émulsionnant(C) de l'eau en quantité inférieure à 50% en poids. Les émulsions sont de préférence préparées dans un mélangeur statique à deux étages en utilisant des quantités d'émulsionnant inférieures à la normale.

Description

La présente invention concerne des émulsions de bitume pour la préparation de mélanges froids, par exemple, pour la construction de routes, un procédé de préparation de ces émulsions et des mélanges froids produits par revêtement d'agrégat par de telles émulsions.

Des émulsions de bitume froides constituent une alternative utile au bitume fondu destiné au revêtement de l'agrégat pour application sous forme de mélanges froids sur des routes et des surfaces similaires soumises à un trafic ou à une autre usure sévère. Les mélanges froids ont cet avantage qu'ils peuvent être appliqués aux basses températures, par exemple, dans des endroits où un équipement de chauffage n'est pas aisément disponible et ils ne posent pas de problèmes d'environnement. Une fois que le mélange froid a été appliqué à la surface de la route, l'émulsion se décompose et l'eau présente s'écoule et s'évapore en laissant un revêtement de bitume sur les particules d'agrégat.

I1 se pose cependant un certain nombre de problèmes dans les mélanges froids.

Pour obtenir les meilleures performances, c'està-dire de bonnes valeurs de module et de résistance à la fatigue, il est souhaitable d'utiliser un bitume dur.

Cependant, les bitumes durs, par exemple ceux ayant une valeur de pénétration NFT 66.004 (NFT, Norme Française
Technique, standard français) (ou ASTM D5-86) de 80 ou moins sont cassants et manquent d'adhésivité, ce qui entraîne une adhésion médiocre et à un compactage peu efficace. Des solvants sont souvent ajoutés pour obtenir un bitume fluidifié afin d'abaisser la viscosité du bitume à la température d'émulsionnement et de rendre l'application du mélange froid plus aisée. Les mélanges froids constitués de bitume fluidifié sont moins manipulables, avec moins de volume de vides. Cependant, l'emploi de solvants présente ces inconvénients qu'ils nécessitent un certain temps pour s'évaporer et il se pose des problèmes d'environnement.

Les mélanges froids préparés à partir de bitume dur ont également tendance à être sensibles à l'eau. L'eau pénètre dans les interstices où elle est emprisonnée, ce qui entraîne un ruissellement médiocre. Les performances de mélanges froids peuvent être mesurées par le procédé Duriez qui donne des valeurs pour le compactage (C) et l'immersion (I). En particulier, les performances peuvent être indiquées par le rapport de l'immersion au compactage (I/C). De manière générale, les mélanges froids utilisables ont une valeur I/C supérieure à 0,55.

On a découvert que des mélanges froids de performances élevées surprenantes pouvaient être obtenus à partir de bitume modifié par une faible quantité (par exemple 6 % en poids ou moins) d'un polymère sélectionné et émulsionnés dans un petit diamètre particulaire uniforme.

La viscosité de ces mélanges (bitumes modifiés) n'est pas élevée à la température d'émulsionnement et les émulsions sont collantes, avec une bonne adhésion, ce qui mène à la formation d'une très bonne cohésion au cours du compactage.

On a découvert que, bien que la viscosité à température élevée (par exemple 1O00C) était abaissée par addition d'un polymère de type résine, la dureté à température ambiante augmentait. Le faible niveau de polymère nécessité rend les émulsions intéressantes au plan économique.

Dans le procédé d'émulsionnement préféré que l'on décrira ci-dessous, on peut utiliser des quantités d'émulsionnant inférieures aux quantités normales.

L'efficacité tensio-active est améliorée et l'émulsion présente une surface spécifique très élevée.

Dans un premier aspect, l'invention vise une émulsion de bitume d'un diamètre particulaire moyen de 2 à 8 micromètres avec un écart-type inférieur à 0,25, comprenant (A) un mélange bitumineux formé
(i) d'un bitume d'une valeur de pénétration NFT 66.004 de 20 à 400 modifié par
(ii) un polymère (homopolymère ou copolymère) ayant un poids moléculaire moyen en nombre (Mn) de 100 à 2.000 et un point de ramollissement (NFT 66.008) supérieur à 900C, (B) un émulsionnant, et (C) de l'eau en quantité inférieure à 50 % en poids.

De préférence, le bitume (A)(i) a une valeur de pénétration de 50 à 100, mieux encore de 60 à 80. I1 aura de préférence un point de ramollissement NFT 66.008 (bille et anneau) de 30 à 85. On peut utiliser des bitumes plus mous et augmenter leur dureté à température ambiante par addition d'un polymère de type résine. Cependant, de plus grandes proportions de polymère seront nécessaires, ce qui augmente fortement le coût.

De préférence, l'indice de rupture (selon le standard français du Laboratoire Central des Ponts et
Chaussées LCPC) de l'émulsion est supérieur à 190.

Les polymères modificateurs utilisés dans la présente invention sont solides à la température ambiante, c'est-à-dire qu'ils ont un point de ramollissement supérieur à 900C. Ils sont de préférence cristallins avec des températures de transition vitreuse de plus de OOC, mais peuvent également être élastomères. On peut également utiliser des mélanges de polymères rigides ou cristallins tels que des poly-a-oléfines saturées et des polymères élastomères tels que la résine SBS. Ils ont essentiellement un poids moléculaire faible (Mn de 100 à 2.000) c'est-àdire variant entre les oligomères et les polymères de faible poids moléculaire. De préférence, le poids moléculaire moyen en nombre ne dépasse pas 1.500 ou mieux encore 1.100.

Ces polymères tendent à montrer des courbes de viscosité/température à forte pente, ce qui est particulièrement souhaitable. L'indice de fusion à 1500C se situe donc de préférence dans la plage de 500 à 20.000 mPa.s, plus particulièrement de 1.000 à 10.000, par exemple 1.500 à 8.000.

On préfère tout particulièrement utiliser des résines hydrocarbonées, par exemple des matières résineuses dérivées de polyoléfines qui peuvent être dérivées d'oléfines (par exemple des a-oléfines et des dioléfines) susceptibles d'être obtenues par craquage thermique (par exemple, par craquage à la vapeur d'eau) de fractions de pétrole. I1 peut s'agir de matières aliphatiques (éventuellement comprenant des groupes cycloaliphatiques), aromatiques ou arylaliphatiques (ou des mélanges de ces matières) et le contenu aliphatique peut être saturé (comme dans le cas de polymères rigides) ou présenter des degrés divers d'insaturation (par exemple, des polydiènes (comme dans le cas des polymères élastomères). Comme exemples de telles résines, on peut citer les résines Escortez1 commercialisées par Exxon Chemicals Inc.

Les polymères peuvent contenir des groupes fonctionnels avec des hétéro-atomes tels que 0 et N.

Cependant, on préfère que ces atomes ou ces groupes ne réagissent pas dans le contexte de l'invention, c'est-à- dire que les polymères (qui peuvent être décrits comme des polymères d'hydrocarbyle) aient un comportement inerte visà-vis du bitume à des températures allant jusqu'à 2000C environ.

On peut utiliser une proportion de 3 à 10 % en poids de polymère (sur base du poids du mélange), de préférence de 4 à 6 % en poids.

L'emploi d'émulsions de particules de bitume de petit diamètre moyen et d'étroite distribution de calibres est important, semble-t-il. De préférence, les particules auront un diamètre particulaire moyen de 2 à 6 micromètres, mieux encore de 3 à 5 micromètres. L'écart-type du diamètre particulaire moyen est de préférence de 0,2 ou moins, mieux encore de 0,18 ou moins.

On préfère également utiliser une proportion d'émulsionnant inférieure à la normale. Cette proportion sera de préférence de 0,05 à 1,5 % en poids du poids total des constituants de l'émulsion, mieux encore de 0,1 à 1,0 % en poids. On utilisera de préférence des émulsionnants cationiques, en particulier des composés résultant de la réaction d'une amine, de préférence de 10 atomes de carbone ou plus, avec un acide minéral. On peut également utiliser des mono-amines, des diamines et des polyamines, par exemple des sels tels que des chlorures de polyamine de suif et de diamine de suif. Des amido-amines, des amines éthoxylées, des imidazolines et des sels d'ammonium quaternaire peuvent également être utilisés. On peut utiliser des émulsionnants anioniques ou non ioniques, si on le souhaite, en fonction de la nature de l'agrégat et des propriétés électrochimiques souhaitées de l'émulsion.

La teneur en solides totale des émulsions ne sera de préférence pas inférieure à 60 % en poids, par exemple de 60 à 70 % en poids ou plus.

Les émulsions de la présente invention sont commodément préparées selon un deuxième aspect de l'invention en mélangeant tout d'abord les composants (A)(i) et (A)(ii) pour former un bitume modifié (A) et en émulsionnant ensuite les composants (A), (B) et (C) par passage à travers un mélangeur statique ou une série de mélangeurs statiques reliés en série.

Un procédé d'émulsification à plusieurs étages particulièrement avantageux est celui décrit dans la publication du brevet européen EP-A-283246 de la demanderesse. Le procédé préféré comprend les stades suivants (a) on achemine le bitume modifié (A) dans un premier mélangeur statique à une température supérieure à 5O0C, (b) on introduit de l'eau (C) sous pression dans le premier mélangeur statique, la pression étant suffisante pour empêcher une vaporisation sensible de l'eau, (c) on introduit l'émulsionnant (B) dans le premier mélangeur statique, (d) on mélange le bitume, l1eau et l'émulsionnant dans le premier mélangeur statique, (e) on fait passer le mélange obtenu du premier mélangeur statique dans un deuxième mélangeur statique dans lequel la température est inférieure à celle qui règne dans le premier mélangeur statique et en dessous du point d'ébullition de l'eau, (f) on fait passer le mélange à travers le deuxième mélangeur statique, et (g) on retire l'émulsion de bitume produite du deuxième mélangeur statique sans perte sensible d'eau.

La température dans le premier mélangeur statique est de préférence de 130 à 18O0C, mieux encore de 110 à 130 OC, et la pression dans le premier mélangeur statique est de préférence de 2 à 80 bars (0,2 à 8 MPa).

De l'eau et un émulsionnant sont de préférence introduits à une température de 40 à 900C.

Dans le procédé préféré, le mélange passant à travers le deuxième mélangeur statique est soumis à une chute de pression et à un refroidissement en sorte que le produit émerge à une pression sensiblement atmosphérique et à une température en dessous de 1000C. A cet effet, l'eau de refroidissement est de préférence introduite à l'entrée du deuxième mélangeur à une température de 2 à 100C.

Des émulsions de petit diamètre moyen et de distribution de calibres étroite comme décrit ci-dessus peuvent être assurées par l'emploi du procédé préféré qui permet également d'utiliser une proportion d'émulsionnant moindre que la normale et d'obtenir aisément une teneur en solides élevée (60 à 70 % en poids). Les émulsions ont une surface spécifique élevée permettant un revêtement à 100 % de l'agrégat en utilisant, par exemple, moins de 2 % en poids de bitume résiduaire. Les mélanges froids obtenus présentent une très bonne formation de la cohésion au cours du compactage et d'excellentes valeurs finales de compactage et d'immersion.

Selon un troisième aspect, l'invention vise un mélange froid bitumineux de hautes performances pour la construction de routes préparé en revêtant un agrégat de construction de routes par une émulsion de bitume modifié comme décrit ci-dessus ou produite par un procédé tel que décrit ci-dessus.

Les mélanges froids préférés sont caractérisés par une valeur de compactage Duriez (C) de 60 bars (6 MPa) ou plus et, dans le cas préféré, un rapport Duriez immersion/compactage (I/C) de 0,7 ou plus.

La présente invention vise l'emploi de bitume dur, la valeur de pénétration étant en fait augmentée, tandis que la viscosité aux températures plus élevées est réduite. Le fin calibre particulaire des émulsions préférées permet une bonne stabilité au stockage et un très bon revêtement de l'agrégat. Les mélanges froids obtenus peuvent être manipulés aisément et ont une bonne résistance à l'eau, ce qui conduit à des performances élevées.

Dans les exemples suivants qui illustrent l'invention, deux mélangeurs statiques Kenics R tels que décrits dans la Chemineer Brochure 800E publiée en 1984 par
Chemineer Ltd. ont été utilisés en série, la sortie du premier mélangeur menant directement à l'entrée d'un mélangeur de plus grand diamètre comme décrit dans le document EP-A-283246. Du bitume à 130 à 1700C a été pompé dans le premier mélangeur. De l'eau et un émulsionnant ont été introduits sous pression dans le bitume en amont de l'entrée. Les conditions du premier mélangeur étaient les suivantes : température 110-1500C et pression 10-30 bars (1 à 3 MPa). Le produit provenant du premier mélangeur a été acheminé au deuxième mélangeur et de l'eau de dilution et de refroidissement a été ajoutée à l'entrée du deuxième mélangeur. Les conditions dans le deuxième mélangeur étaient telles que le produit émergeait sous pression atmosphérique et à une température d'environ 80 à 9O0C.

Les bitumes utilisés étaient des bitumes'naturels résultant de la distillation d'huile brute; les valeurs de pénétration données répondent à la norme NFT 66.004, les points de ramollissement sont mesurés à 250C par un procédé à bille et anneau selon la norme NFT 66.008; le diamètre
R particulaire a été mesuré par un compteur CoulterR. Les indices de rupture répondent à la norme LCPC et le compactage et le rapport d'immersion/compactage sont effectués selon le procédé Duriez (NFP 98251.4) dont une description suit. L'émulsionnant à base d'amine a été dans chaque cas neutralisé par une quantité suffisante d'acide chlorhydrique pour porter l'émulsion finale à un pH de 2 à 4,5.

Procédé Duriez
Préparation des échantillons
Un agrégat minéral, de l'eau complémentaire et une émulsion sont mélangés dans un mélangeur de type discontinu de laboratoire; chaque lot doit contenir suffisamment de matériau pour préparer au moins trois échantillons.

Des échantillons cylindriques sont préparés dans des moules d'acier de divers diamètres internes (d/i) en appliquant une pression statique de 120 bars (12 MPa) pendant cinq minutes.

Les dimensions des échantillons sont choisies par rapport à une graduation de l'agrégat : 8 cm d/i et 1.000 g (poids sec) lorsque le calibre maximum de l'agrégat est de 14 mm ou moins, 12 cm d/i et 3.500 g lorsque le calibre de l'agrégat est plus grand.

Au bout d'un jour, les échantillons sont libérés et le poids, le diamètre et la hauteur de chacun d'entre eux sont déterminés.

Stockage des échantillons
Les échantillons sont stockés à 180C et 50 % d'humidité relative un jeu (trois échantillons) pendant 14 jours un jeu pendant 7 jours suivis de 7 jours d'immersion dans de l'eau.

Essais mécaniques
Après écoulement du temps de stockage requis, chaque échantillon est à nouveau pesé et immédiatement placé entre les deux plaques d'une presse agissant verticalement sur les extrémités de l'échantillon et se déplaçant à vitesse constante de 1 mm par seconde. La résistance à la compression maximum est enregistrée, ce qui donne
C = valeur de la résistance à la compression (bars ou
MPa/10) au bout de 14 jours de séchage,
I = valeur au bout de 7 jours de séchage suivis de 7 jours d'immersion.

Exemple 1
Un bitume ayant une valeur de pénétration de 77 et un point de ramollissement de 46,5 a été mélangé sur une période de deux heures avec 5 % en poids (du poids total) de la résine commercialisée par Exxon Chemicals Ltd. sous
R la marque déposée EscorezR 1401 et ayant les propriétés suivantes
Composition Résine hydrocarbonée
aliphatique/aromatique
Point de ramollissement 119"C
Viscosité à l'état fondu 7.000 mPa.s à 1500C
Temp. de transition vitreuse 72"C
Poids moléculaire (Mn) 1.040
Le mélange bitumineux avait une valeur de pénétration de 60 et un point de ramollissement de 48,5.

Le mélange a été émulsionné avec 0,6 % en poids (du poids total de l'émulsion) d'un émulsionnant de chlorure de polyamine de suif (CECA PolyramR S commercialisé par la British Ceca Co. Ltd, Londres,
Royaume-Uni) pour obtenir une émulsion à 60 % de solides ayant les caractéristiques suivantes
Diamètre moyen 5,0 micromètres
Ecart-type 0,18
Indice de rupture 222
Un mélange froid a été préparé en mélangeant 7 % en poids de l'émulsion (sur base du poids total) avec un agrégat de diorite de 0/20 mm, couramment utilisé comme agrégat standard de référence. On a ainsi obtenu une teneur en bitume résiduaire de 4,2 %. Le mélange froid avait les caractéristiques suivantes
Compactage (C) 67,7 bars
I/C 0,77
Exemple 2
Un bitume ayant une valeur de pénétration de 77 et un point de ramollissement de 46 a été mélangé sur une période de deux heures avec 5 % en poids (du poids total) de la même résine que dans l'exemple 1. Le mélange bitumineux avait une valeur de pénétration de 60 et un point de ramollissement de 48,5.

Le mélange a été émulsionné avec un mélange de 0,1 % en poids (du poids total de l'émulsion) de chlorure de diamine de suif et de 0,5 % en poids (du poids total de l'émulsion) de chlorure de polyamine de suif (comme dans l'exemple 1) à titre d'émulsionnants en sorte d'obtenir une émulsion à 60 % de solides ayant les caractéristiques suivantes
Diamètre moyen 4,4 micromètres
Ecart-type 0,17
Indice de rupture 243
Un mélange froid a été préparé en mélangeant 7 % en poids de l'émulsion (sur base du poids total) avec de la diorite de 0/20 mm. On a ainsi obtenu une teneur en bitume résiduaire de 4,2 %. Le mélange froid avait les caractéristiques suivantes
Compactage (C) 77,6 bars
I/C 0,94
Exemple 3
Un bitume ayant une valeur de pénétration de 77 et un point de ramollissement de 46 a été mélangé sur une période de deux heures avec 5 % en poids (du poids total) de la résine commercialisée par Exxon Chemicals Ltd. sous la marque déposée EscorezR 8100 et ayant les propriétés suivantes
Composition résine d'hydrocarbure de
polydiène
Point de ramollissement 100"C
Viscosité à l'état fondu 2.000 mPa à 1500C
Poids moléculaire (Mn) 180
Le mélange bitumineux avait une valeur de pénétration de 64 et un point de ramollissement de 47.

Le mélange a été émulsionné avec un mélange de 0,1 % en poids (du poids total de l'émulsion) d'un émulsionnant de chlorure de diamine de suif et de 0,5 % en poids d'un émulsionnant de chlorure de polyamine de suif (comme dans l'exemple 1), en sorte d'obtenir une émulsion à 60 * de solides ayant les caractéristiques suivantes
Diamètre moyen 3,8 micromètres
Ecart-type 0,19
Indice de rupture 230
Un mélange froid a été préparé en mélangeant 7 % en poids de l'émulsion (sur base du poids total) avec de la diorite de 0/20 mm. On a ainsi obtenu une teneur en bitume résiduaire de 4,2 %. Le mélange froid avait les caractéristiques suivantes
Compactage (C) 82,3 bars I/C 0,95
Pour examiner la faisabilité de l'emploi de bitumes plus tendres, une variété de bitumes de valeurs de pénétration croissantes ont été mélangés à une résine d'EscorezR 1401. On a constaté qu'avec un bitume d'une valeur de pénétration de 200, 19 % en poids de résine étaient nécessaires pour faire descendre la valeur de pénétration à 50. Le mélange avait un point de ramollissement d'environ 40-50 et convenait à la préparation d'un mélange froid. Cependant, des considérations de coûts rendaient toute autre expérience non attractive.

Claims

REVENDICATIONS

1. Emulsion de bitume d'un diamètre particulaire moyen de 2 à 8 micromètres avec un écart-type inférieur à 0,25, comprenant (A) un mélange bitumineux formé

(i) d'un bitume d'une valeur de pénétration NFT 66.004 de 20 à 400 modifié par

(ii) un polymère (homopolymère ou copolymère) ayant un poids moléculaire moyen en nombre (Mn) de 100 à 2.000 et un point de. ramollissement (NFT 66.008) supérieur à 90"C, (B) un émulsionnant, et (C) de l'eau en quantité inférieure à 50 % en poids.

2. Emulsion de bitume selon la revendication 1, dans laquelle le bitume (A)(i) a une valeur de pénétration de 50 à 100.

3. Emulsion de bitume selon la revendication 1, dans laquelle le bitume (A)(i) a une valeur de pénétration de 60 à 80.

4. Emulsion de bitume selon l'une quelconque des revendications précédentes ayant un indice de rupture (LCPC) supérieur à 190.

5. Emulsion de bitume selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle le bitume (A)(i) a un point de ramollissement NFT 66.008 de 30 à 85.

6. Emulsion de bitume selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle le polymère a un poids moléculaire moyen en nombre (Mn) de 100 à 1.500.

7. Emulsion de bitume selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle le polymère a une température de transition vitreuse supérieure à 0 C.

8. Emulsion de bitume selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle le polymère a une viscosité à l'état fondu à 1500C de 500 à 20.000 mPa.s.

9. Emulsion de bitume selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle le polymère a une viscosité à l'état fondu à 1500C de 1.000 à 10.000 mPa.s.

10. Emulsion de bitume selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle le polymère est un polymère hydrocarboné.

11. Emulsion de bitume selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle le diamètre particulaire moyen est de 2 à 6 micromètres.

12. Emulsion de bitume selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle le diamètre particulaire moyen est de 3 à 5 micromètres.

13. Emulsion de bitume selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle l'écart-type du diamètre particulaire moyen est de 0,2 ou moins.

14. Emulsion de bitume selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle l'émulsionnant est cationique.

15. Emulsion de bitume selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle l'émulsionnant comprend un composé résultant de la réaction d'une amine avec un acide minéral.

16. Emulsion de bitume selon l'une quelconque des revendications précédentes, contenant 0,05 à 1,5 % en poids du poids total d'émulsionnant.

17. Emulsion de bitume selon l'une quelconque des revendications précédentes, ayant une teneur en solides totale de 60 à 70 % en poids.

18. Emulsion de bitume selon l'une quelconque des revendications précédentes, contenant 3 à 10 % en poids de polymère.

19. Emulsion de bitume selon l'une quelconque des revendications précédentes, contenant 4 à 6 % en poids de polymère.

20. Emulsion de bitume selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle le polymère comprend un mélange d'un polymère relativement rigide et d'un polymère relativement élastomère.

21. Procédé de préparation d'une émulsion de bitume selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle lesdits composants (À)(i) et (A)(ii) sont tout d'abord mélangés pour former un bitume modifié (A) et ensuite les composants (A), (B) et (C) sont émulsionnés par passage à travers un mélangeur statique ou une série de mélangeurs statiques reliés en série.

22. Procédé selon la revendication 21 comprenant les stades suivants (a) on achemine le bitume modifié (A) dans un premier mélangeur statique à une température supérieure à 500C, (b) on introduit de l'eau (C) sous pression dans le premier mélangeur statique, la pression étant suffisante pour empêcher une vaporisation sensible de l'eau, (c) on introduit l'émulsionnant (B) dans le premier mélangeur statique, (d) on mélange le bitume, l'eau et l'émulsionnant dans le premier mélangeur statique, (e) on fait passer le mélange obtenu du premier mélangeur statique dans un deuxième mélangeur statique dans lequel la température est inférieure à celle qui règne dans le premier mélangeur statique et en dessous du point d'ébullition de l'eau, (f) on fait passer le mélange à travers le deuxième mélangeur statique, et (g) on retire l'émulsion de bitume produite du deuxième mélangeur statique sans perte sensible d'eau.

23. Procédé selon la revendication 22, dans lequel le bitume est introduit à une température de 150 à 1800C.

24. Procédé selon la revendication 22 ou 23, dans lequel l'eau et l'émulsionnant sont introduits à une température de 40 à 90 C.

25. Procédé selon l'une quelconque des revendications 21 à 24, dans lequel la température du premier mélangeur statique est de 110 à 150'C.

26. Procédé selon l'une quelconque des revendications 22 à 25, dans lequel la pression du premier mélangeur statique est de 2 à 80 bars (0,2 à 8 MPa).

27. Procédé selon l'une quelconque des revendications 22 à 26, dans lequel le mélange passant à travers le deuxième mélangeur statique est soumis à une chute de pression et à un refroidissement en sorte que le produit émerge à une pression sensiblement atmosphérique et à une température inférieure à 100 C.

28. Procédé selon l'une quelconque des revendications 22 à 27, dans lequel de l'eau de refroidissement est introduite à l'entrée du deuxième mélangeur à une température de 2 à 10 C.

29. Mélange froid bitumineux de hautes performances pour la construction de routes préparé par revêtement d'un agrégat de construction de routes avec une émulsion de bitume modifié selon l'une quelconque des revendications 1 à 20, ou produite par un procédé selon l'une quelconque des revendications 21 à 28.

30. Mélange froid selon la revendication 29, caractérisé par une valeur de compactage Duriez (C) de 60 bars (6 MPa) ou plus.

31. Mélange froid selon la revendication 29 ou 30, caractérisé par un rapport Duriez immersion/compactage (I/C) de 0,7 ou plus.