FR2654816A1 - Procede d'assemblage des extremites des tubes d'un faisceau d'echangeur de chaleur avec un jeu de tubulures de raccordement, et echangeur de chaleur ainsi obtenu. - Google Patents

Abstract

Procédé d'assemblage des extrémités (38) des tubes (34) d'un faisceau d'échangeur de chaleur avec un jeu de tubulures de raccordement (40), dans lequel on prépare deux plaques (10, 22) munies chacune d'une configuration d'orifices (20, 32) de même distribution que celle des tubes (34), chaque orifice présentant une partie large (P1) communiquant avec une partie restreinte (P2), on superpose les deux plaques en position de coïncidence de leurs parties larges (P1), on introduit les extrémités (38) des tubes (34) à travers les passages définis par les parties larges, on emmanche les extrémités (42) des tubulures (40) dans les extrémités correspondantes des tubes et on déplace ensuite les plaques en translation parallèle à une direction prédéterminée pour faire coïncider les parties restreintes et assurer simultanément le sertissage des extrémités des tubes sur les extrémités correspondantes des tubulures.

Description

L'invention concerne un procédé d'assemblage des extrémités des tubes d'un faisceau d'échangeur de chaleur avec un jeu de tubulures de raccordement, dans lequel les extrémités des tubes du faisceau présentent une configuration donnée, et les extrémités des tubulures doivent s'emmancher dans les extrémités des tubes. L'invention concerne également l'échangeur ainsi obtenu.

Les échangeurs de chaleur de ce type sont utilisés notamment dans les véhicules automobiles pour assurer la circulation d'un fluide caloporteur, destiné à être réchauffé ou au contraire refroidi par échange thermique avec de l'air.

Les tubulures de raccordement comprennent habituellement des tubulures d'entrée et/ou de sortie du fluide caloporteur, ainsi que des tubulures coudées assurant le passage de ce fluide d'un tube à l'autre du faisceau.

Pour assembler un tel échangeur de chaleur, il est connu d'emmancher d'abord et individuellement les extrémités des tubulures de raccordement dans les extrémités correspondantes des tubes du faisceau et de procéder ensuite à une opération de soudage ou de brasage des extrémités ainsi emmanchées.

Un tel procédé est long et délicat à mettre en oeuvre et est de surcroit incompatible avec les chaînes de production à grande vitesse.

L'invention a notamment pour but d'éviter un tel inconvénient.

Elle propose, à cet effet, un procédé d'assemblage des extrémi tés des tubes d'un faisceau d'échangeur de chaleur avec un jeu de tubulures de raccordement, les extrémités des tubes du faisceau présentant une distribution donnée et les extrémités des tubulures devant s'emmancher dans les extrémités des tubes.

Conformément à l'invention, ce procédé comprend les opérations suivantes a) préparer une première plaque munie d'une configuration d'orifices possédant ladite distribution, chaque orifice présentant une partie large propre à loger l'extrémité du tube associé, communiquant dans une direction prédéterminée avec une partie restreinte, propre à enserrer l'extrémité du tube associé, b) préparer une seconde plaque, généralement semblable à la première, munie d'une configuration d'orifices possédant ladite distribution, chaque orifice présentant ladite partie large communiquant, mais dans la direction opposée, avec ladite partie restreinte, c) superposer les deux plaques en position de coîncidence de leurs parties larges, d) introduire les extrémités des tubes du faisceau à travers les passages définis par ces parties larges, e) emmancher les extrémités des tubulures dans les extrémités correspondantes des tubes, f) déplacer ensuite les plaques en translation parallèle à la direction prédéterminée de manière à faire coïncider à chaque fois les parties restreintes pour assurer simultanément le sertissage des extrémités des tubes du faisceau sur les extrémités correspondantes des tubulures de raccordement.

Grâce à l'utilisation des deux plaques précitées, on peut assurer simultanément l'assemblage des extrémités des tubes du faisceau sur les extrémités correspondantes des tubulures de raccordement par une opération de sertissage, et cela sans qu'il soit nécessaire de faire appel à une opération de soudage ou de brasage.

Un tel procédé peut être mis en oeuvre de manière particulièrement rapide avec des machines de production à cadence élevée.

Avantageusement, la première plaque et la seconde plaque ont chacune la forme générale d'un rectangle, ladite direction prédéterminée pouvant être parallèle soit aux grands côtés, soit aux petits côtés du rectangle. Le déplacement en translation des plaques, conformément à l'opération f), s'effectue alors dans une direction parallèle respectivement aux grands côtés ou aux petits côtés du rectangle.

Dans le cas habituel où les extrémités des tubes possèdent une section circulaire d'un diamètre externe donné, la partie large et la partie restreinte de chaque orifice correspondent à deux perçages d'axe perpendiculaire à la plaque qui présentent des diamètres respectivement supérieur et inférieur au diamètre externe de l'extrémité du tube, les deux perçages se coupant en une région de longueur voisine du plus petit diamètre.

De ce fait, l'introduction des extrémités des tubes du faisceau à travers les passages définis par les parties larges, conformément à l'opération d), s'effectue sans aucune difficulté.

Ensuite, lorsque les plaques sont déplacées en translation, conformément à l'opération f), les parties restreintes viennent chacune enserrer progressivement l'extrémité du tube associé.

Il en résulte une déformation radiale vers l'intérieur de l'extrémité du tube et de l'extrémité de la tubulure qui est emmanchée dans cette dernière.

Comme les tubes et tubulures sont formés d'un métal déformable, généralement de l'aluminium ou même dans certains cas du cuivre, cette déformation s'effectue sans difficulté et conduit à un sertis sage des extrémités des tubes sur les extrémités correspondantes des tubulures.

Dans la forme de réalisation la plus simple du procédé de l'invention, dans l'opération c), les deux plaques sont superposées de manière à venir en contact par leurs faces en regard. Ces deux plaques sont ensuite déplacées seulement en translation au cours de l'opération f).

Dans une autre forme de réalisation, l'opération c) comprend la superposition des deux plaques avec un faible espacement entre elles, tandis que l'opération f) comprend une phase fl) de déplacement des plaques en translation parallèle à la direction prédéterminée de manière à faire coincider les parties restreintes, l'espacement entre les plaques étant conservé pendant ce déplacement, et une phase f2) de rapprochement des plaques par un déplacement en translation perpendiculaire à celui de la phase fl).

De ce fait, au cours de la phase f2), les extrémités des tubes -et en conséquence les extrémités des tubulures - sont déformées et calibrées sur une longueur correspondant à l'amplitude du déplacement.

Selon l'invention, l'opération f) est de préférence suivie par une opération g) pour immobiliser les deux plaques l'une par rapport à l'autre dans la position résultant de l'opération f).

Dans une variante de réalisation de l'invention, on prévoit sur chacune des deux plaques, sur la face destinée à venir en regard de l'autre plaque, et à proximité de chaque orifice, un talon formé en surépaisseur sur ladite face, ce talon présentant un bord interne bordant au moins partiellement la partie restreinte de l'orifice.

Ceci contribue à une meilleure déformation du tube lors de l'opération f).

Avantageusement, ce talon possède en outre un bord externe opposé propre à coopérer avec la partie large de l'orifice associé de l'autre plaque à la suite des phases fl) et f2), ce qui permet d'immobiliser les deux plaques l'une par rapport à l'autre.

L'invention concerne également l'échangeur de chaleur obtenu par la mise en oeuvre du procédé ci-dessus.

Cet échangeur de chaleur est du type comprenant un faisceau de tubes et un jeu de tubulures de raccordement, dans lequel les extrémités des tubes du faisceau présentent une distribution donnée et les extrémités des tubulures de raccordement sont emmanchées dans les extrémités des tubes.

Selon l'invention, cet échangeur de chaleur comprend - une première plaque munie d'une configuration d'orifices possédant ladite distribution, chaque orifice présentant une partie large communiquant dans une direction déterminée avec une partie restreinte, - une seconde plaque, généralement semblable à la première, munie d'une configuration d'orifices possédant ladite distribution, chaque orifice présentant ladite partie large communi quant, mais dans la direction opposée, avec ladite partie restreinte, les deux plaques étant superposées et maintenues dans une position de coïncidence de leurs parties restreintes où elles enserrent simultanément les extrémités des tubes du faisceau en assurant leur sertissage sur les extrémités correspondantes des tubulures de raccordement.

Dans la description qui suit, faite seulement à titre d'exemple, on se réfère aux dessins annexés, sur lesquels - la figure 1 est une vue de dessus d'une première plaque selon l'invention - la figure 2 est une vue de dessus d'une seconde plaque susceptible d'être associée à la plaque de la figure 1 - la figure 3 est un détail à échelle agrandie de la figure 1, montrant la forme des orifices - la figure 4 est une vue de dessus d'une première plaque dans une autre variante de réalisation - la figure 5 est une vue partielle en coupe d'un tube faisant partie d'un faisceau d'un échangeur de chaleur - la figure 6 est une vue en coupe montrant l'assemblage des deux extrémités d'une tubulure de raccordement en forme de coude dans les extrémités correspondantes des deux tubes d'un faisceau, la figure faisant apparaître, côté gauche, la position respective des deux plaques avant sertissage et, côté droit, la position respective des deux plaques après sertissage - les figures 7 et 8 sont des vues en coupe respectivement suivant les lignes VII-VII et VIII-VIII de la figure 6 - la figure 9 est une vue schématique en coupe montrant la position respective de deux plaques et de l'extrémité d'un tube avant sertissage, dans une autre forme de réalisation où les plaques sont munies de talons - la figure 10 est une vue correspondant à la figure 9 dans la position après sertissage ; et - la figure 11 est une vue en coupe suivant la ligne XI-XI de la figure 9.

On se réfère tout d'abord à la figure 1 qui montre une première plaque, ou plaque supérieure, désignée dans son ensemble par la référence 10. Cette plaque présente une forme générale rectangulaire et possède deux bords opposés rabattus 12 et 14 correspondant aux deux grands côtés du rectangle et deux autres bords opposés non rabattus 16 et 18 correspondant aux petits côtés du rectangle.

Cette plaque est munie d'une configuration d'orifices 20 possédant la même distribution que celle des tubes du faisceau d'échangeur de chaleur qu'il convient d'assembler. Dans l'exemple, la plaque comporte quarante cinq orifices identiques, disposés en cinq rangées de neuf orifices chacune, suivant une disposition en quinconce.

Chaque orifice 20 (figures 1 et 3) présente une partie large correspondant à un perçage P1 selon un axe Al perpendiculaire à la plaque, laquelle partie large communique, dans une direction prédéterminée, avec une partie restreinte formée par un perçage P2 suivant un axe A2 perpendiculaire à la plaque. Les perçages P1 et P2 présentent des diamètres D1 et D2 respective ment supérieur et inférieur au diamètre externe D de l'extrémi- té du tube du faisceau (non représenté). Ces deux perçages se coupent en une région de longueur voisine du plus petit diamètre D2.La direction prédéterminée de communication entre la partie large (perçage P1) avec la partie restreinte (perçage
P2) est ainsi définie par le vecteur Al-A2 qui s'étend parallèlement aux grands côtés (bords 12 et 14) de la plaque 10 et dans la direction gauche-droite sur la figure 1.

Le perçage P1 est limité par un arc de cercle C1 de diamètre D1 qui s'étend sur un peu plus d'un demi-périmètre entre deux points L1 et M1, tandis que le perçage P2 est limité par un arc de cercle C2 de diamètre D2 qui s'étend sur un demi-périmètre entre deux points L2 et M2. Les points L1 et L2 se raccordent suivant une ligne brisée L1-L3-L2 et les points Ml et
M2 suivant une ligne brisée M1-M3-M2. Les segments L1-L3 et
M1-M3 sont non parallèles et se raccordent respectivement aux segments L3-L2 et M3-M2, lesquels sont parallèles entre eux et séparés d'une distance correspondant au diamètre D2.

On se réfère maintenant à la figure 2 qui montre une seconde plaque, ou plaque inférieure, désignée dans son ensemble par la référence 22. La plaque 22, qui est généralement semblable à la plaque 10, a la forme générale d'un rectangle et est limitée par deux bords opposés rabattus 24 et 26 correspondant aux grands côtés du rectangle et deux bords opposés non rabattus 28 et 30 correspondant aux petits côtés du rectangle. La plaque 22 est munie d'une configuration d'orifices 32 possédant la même distribution et la même forme individuelle que celle des orifices 20 de la plaque 10 (figure 1), chaque orifice 32 présentant une partie large P1 communiquant, mais dans la direction opposée, avec une partie restreinte P2.

Alors que dans le cas de la figure 1, les parties PI et P2 des orifices 20 sont respectivement situées du côté gauche et du côté droit du dessin, les parties P1 et P2 des orifices 32 de la figure 2 sont situées respectivement du côté droit et du côté gauche du dessin. Cela signifie, en d'autres termes, que le vecteur A1-A2 de la figure 2 est opposé au vecteur A1-A2 de la figure 1.

On se réfère maintenant à la figure 4 qui montre une première plaque 110 qui s'apparente à la première plaque 10 de la figure 1. La plaque 110, également de forme générale rectangulaire, est limitée par deux bords opposés rabattus 112 et 114 qui correspondent aux grands côtés du rectangle et par deux bords opposés non rabattus 116 et 118 qui correspondent aux petits côtés du rectangle. Cette plaque est munie d'une configuration d'orifices 120 possédant la même distribution que celle des orifices 20 de la figure 1. Ces orifices 120 ont exactement la même forme que celle des orifices 20 et sont définis chacun par une perçage P1 d'axe Al formant partie large et à un per çage P2 d'axe A2 formant partie restreinte. Toutefois, dans ce cas particulier, la direction prédéterminée A1-A2 est parallèle aux petits côtés du rectangle (bords 116 et 118) et non pas aux grands côtés du rectangle comme dans le cas de la figure 1.

Cette plaque 110 est destinée à être associée avec une seconde plaque, ou plaque inférieure, généralement semblable (non représentée) dans laquelle les segments Al, A2 sont dans la direction opposée.

On se réfère maintenant à la figure 5 qui montre un tube 34 faisant partie d'un faisceau et possédant un corps cylindrique circulaire 36 terminé par une extrémité 38 également de forme cyclindrique mais de diamètre légèrement supérieur à celle du corps 36. Cette extrémité 38 possède un diamètre externe déterminé D tel que D1 > D > D2.

On se réfère maintenant à la figure 6 qui montre deux tubes 34 semblables à celui de la figure 5 qui font partie du corps (non représenté) d'un échangeur de chaleur. Ce corps comprend quarante cinq tubes 34 présentant la même distribution que celle des orifices 20 de la plaque 10 et celle des orifices 32 de la plaque 22. Les tubes 34 traversent, de manière en soi connue, une multiplicité d'ailettes (non représentées) qui s'étendent parallèlement à l'axe des tubes.

Dans les extrémités 38 des tubes 34 doivent s'emmancher les extrémités correspondantes de tubulures de raccordement. Sur la figure 6 on a représenté une tubulure de raccordement 40, de forme générale coudée, qui comporte deux extrémités 42 et 42' destinées à être emmanchées chacune dans l'extrémité d'un tube du faisceau.

La partie gauche de la figure 6 montre la position respective des plaques 10 et 22 avant sertissage de l'extrémité 38 du tube 34 sur l'extrémité 42 de la tubulure 40, tandis que la partie droite de la figure montre la position respective des deux plaques après sertissage de l'extrémité 38' d'un tube 34' sur l'extrémité 42' de la tubulure 40. Pour la clarté des explications, on a utilisé les références 34', 36' et 38' sur la partie droite de la figure 6 afin de bien les distinguer des éléments correspondants représentés sur la partie gauche de la même figure.

L'assemblage de l'échangeur de chaleur se fait alors de la manière suivante.

On superpose les deux plaques 10 et 22 en position de coinci- dence de leurs parties larges, ce qui signifie que les axes
Al des perçages P1 des orifices 20 sont alignés respectivement avec les axes Al des perçages P1 des orifices 32 (côté gauche de la figure 6 et figure 7). Dans cette position, l'axe A2 de chaque orifice 20 est séparé de l'axe A2 de l'orifice 32 associé d'une distance correspondant au double de la valeur du segment A1-A2. Les plaques 10 et 22 étant ainsi superposées, on introduit les extrémités 38 des tubes du faisceau à travers les passages définis par les parties larges P1 des orifices 20 et 32.

On emmanche ensuite les extrémités 42 des tubulures 40 dans les extrémités 38 des tubes. Comme déjà noté précédemment, les tubulures de raccordement peuvent comporter, également des tubulures d'arrivée et/ou de sortie en plus des tubulures de raccordement de forme coudée.

On déplace ensuite les plaques en translation parallèle à la direction prédéterminée A1-A2, comme montré par les flèches
F (figures 6 et 7) de manière à faire coïncider à chaque fois les parties restreintes (perçages P2) pour assurer simultanément le sertissage des extrémités des tubes du faisceau sur les extrémités correspondantes des tubulures de raccordement.

Dans le cas des plaques 10 et 22 des figures 1 et 2, ce déplacement s'effectue parallèlement aux bords 12, 14, 24 et 26 ce qui permet d'aboutir à la position représentée à la figure 8 dans laquelle l'axe A2 du perçage P2 de chaque orifice 20 correspond avec l'axe A2 du perçage P2 de l'orifice 32 qui lui est associé. Par contre, les axes Al des orifices 20 et 32 sont maintenant séparés l'un de l'autre d'une distance correspondant au double du segment A1-A2.

Du fait que les perçages P2 possèdent un diamètre D2 inférieur au diamètre externe D de l'extrémité 38 du tube, cette extrémité est rétreinte localement par les arcs de cercle respectifs
C2 des orifices 20 et 32, ce qui entraîne également une rétreinte locale de l'extrémité de la tubulure comme indiqué en 42' (partie droite de la figure 6 et figure 8).

Si l'on utilise une première plaque 110 comme représenté à la figure 4 et une seconde plaque généralement semblable à la plaque 110, on procède de la même manière qu'indiqué précédemment si ce n'est que le déplacement des plaques en translation s'effectue parallèlement aux petits côtés du rectangle (bords 116 et 118 de la plaque 110).

Après déplacement des plaques en translation pour les amener à la position indiquée précédemment, il est préférable de les immobiliser dans cette position par tout moyen approprié.

Les plaques peuvent être découpées dans une tôle ou bien moulées à partir d'une matière plastique résistance, en particulier en polyamide. Dans le cas où l'on utilise des plaques en tôle, ces dernières peuvent être immobilisées dans la position finale par exemple par plusieurs rivets traversant chacun l'épaisseur des deux plaques. Dans le cas où il s'agit de plaques moulées, on peut procéder à cette immobilisation par d'autres moyens, comme on le verra plus loin.

On se réfère maintenant à la figure 9 qui montre deux plaques 10 et 22 analogues à celles des figures 1 et 2 et réalisées ici en matière plastique. Les plaques 10 et 22 présentent des faces en regard respectivement 44 et 46. Sur chacune des faces 44 et 46 et à proximité de chacun des orifices 20 et 32 est prévu un talon 48 formé en surépaisseur sur ladite face, ce talon présentant un bord interne 50 bordant au moins la partie restreinte de l'orifice 20 ou 32 correspondant. Le bord interne 50 a la forme d'un arc de cercle de même diamètre que celui
C2 du perçage de plus petit diamètre (perçage P2), et centrés sur l'axe A2. Le talon 48 est limité par un bord externe opposé 52 propre à coopérer avec la partie large (perçage P1) de l'orifice associé de l'autre plaque, comme on le verra plus loin.Le bord externe 52 a la forme d'un arc de cercle de même diamètre (D1) que celui du perçage P1 de plus grand diamètre.

Les arcs de cercle 52 et 50 se raccordent entre eux par deux bords opposés non parallèles 54 et 56. Comme montré à la figure 9, les plaques 10 et 22 sont d'abord superposées en position de coïncidence de leurs parties larges (coïncidence des axes
Al), un faible espacement e étant prévu entre les faces 44 et 46 en regard.

Après introduction des extrémités 38 des tubes du faisceau dans les passages définis par les parties larges et emmanchement des extrémités des tubulures, on déplace d'abord les plaques en translation parallèle à la direction prédéterminée de manière à faire coincider à chaque fois les parties restreintes. Ce déplacement en translation constitue une première phase comme représenté par les flèches F1 de la figure 9. Pendant ce premier déplacement, l'espacement e entre les plaques 10 et 22 est conservé. Ensuite, on rapproche les deux plaques par un déplacement en translation perpendiculaire à celui du déplacement précédent. Ce déplacement correspond aux flèches
F2 sur la figure 9. Au cours de ce déplacement, les talons 48 des plaques 10 viennent s'engager dans les parties larges respectives des orifices 32 de la plaque 22, tandis que les talons 48 des plaques 22 viennent s'engager dans les parties larges des orifices 20 de la plaque 10. On assure ainsi, dans la position finale (figure 10) une immobilisation relative des deux plaques 10 et 22. Ce blocage s'effectue par les bords externes 52 des talons 48. Les bords internes 50 des talons contribuent à un meilleur serrage et donc à un meilleur sertissage des tubes.

Claims (10)

Revendications

1. Procédé d'assemblage des extrémités (38) des tubes (34) d'un faisceau d'échangeur de chaleur avec un jeu de tubulures de raccordement (40), les extrémités (38) des tubes (34) du faisceau présentant une distribution donnée, et les extrémités (42) des tubulures (40) devant s'emmancher dans les extrémités des tubes, caractérisé en ce qu'il comprend les opérations suivantes a) préparer une première plaque (10) munie d'une configuration d'orifices (20) possédant ladite distribution, chaque orifice présentant une partie large (P1) propre à loger l'extrémité (38) du tube associé (34), communiquant dans une direction prédéterminée (A1-A2) avec une partie restreinte (P2), propre à enserrer l'extrémité du tube associé, b) préparer une seconde plaque (22), généralement semblable à la première, munie d'une configuration d'orifices (32) possédant ladite distribution, chaque orifice (32) présentant ladite partie large (PI) communiquant, mais dans la direction opposée, avec ladite partie restreinte (P2), c) superposer les deux plaques (10, 22) en position de conci- dence de leurs parties larges (P1), d) introduire les extrémités (38) des tubes (34) du faisceau à travers les passages définis par ces parties larges (P1), e) emmancher les extrémités (42) des tubulures (40) dans les extrémités correspondantes (38, 34), f) déplacer ensuite les plaques (10, 22) en translation paral lèle à la direction prédéterminée (A1-A2) de manière à faire coïncider à chaque fois les parties restreintes (P2) pour assurer simultanément le sertissage des extrémités (38) des tubes (34) du faisceau sur les extrémités correspondantes (42) des tubulures de raccordement (40)

2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la première plaque (10) et la seconde plaque (22) ont chacune la forme générale d'un rectangle et en ce que ladite direction prédéterminée (AI-A2) est parallèle aux grands côtés du rectangle.

3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la première plaque (110) et la seconde plaque ont chacune la forme générale d'un rectangle et en ce que ladite direction prédéterminée (Al-A2) est parallèle aux petits côtés du rectangle.

4. Procédé selon l'une des revendications 1 à 3, dans lequel les extrémités (38) des tubes (34) possèdent une section circulaire d'un diamètre externe (D) donné, caractérisé en ce que la partie large (P1) et la partie restreinte (P2) de chaque orifice (20, 32) correspondent à deux perçages d'axe (A1-A2) perpendiculaire à la plaque qui présentent des diamètres (D1,

D2) respectivement supérieur et inférieur au diamètre externe (D) de l'extrémité (38) du tube (34), les deux perçages se coupant en une région de longueur voisine du plus petit diamètre (D2).

5. Procédé selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que l'opération c) comprend la superposition des deux plaques (10, 22) avec un espacement (e) de faible épaisseur et en ce que l'opération f) comprend une phase fl) de déplacement des plaques en translation parallèle à la direction prédéterminée (A1-A2) de manière à faire coïncider les parties res treintes (P2), l'espacement (e) entre les plaques étant conservé pendant ce déplacement, et une phase f2) de rapprochement des plaques (10, 22) par un déplacement en translation perpendiculaire à celui de la phase fl).

6. Procédé selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que l'opération f) est suivie par une opération g) pour immobiliser les deux plaques (10, 22) l'une par rapport à l'autre dans la position résultant de l'opération f).

7. Procédé selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que l'on prévoit, sur chacune des deux plaques (10, 22), sur la face (44, 46) destinée à venir en regard de l'autre plaque, et à proximité de chaque orifice (20, 32), un talon (48) formé en surépaisseur sur ladite face (44, 46), ce talon présentant un bord interne (50) bordant au moins partiellement la partie restreinte (P2) de l'orifice (20, 32).

8. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que le talon (48) possède un bord externe opposé (52) propre à coopérer avec la partie large (P1) de l'orifice associé de l'autre plaque à la suite des phases fl) et f2) définies à la revendication 5, ce qui permet d'immobiliser les deux plaques (10, 22) l'une par rapport à l'autre.

9. Procédé selon la revendication 8, dans lequel les orifices (20, 32) sont comme définis à la revendication 4, caractérisé en ce que le bord interne (50) du talon (48) a la forme d'un arc de cercle de même diamètre (D2) que celui du perçage (P2) de plus petit diamètre et son bord externe (52) a la forme d'un arc de cercle de même diamètre (D1) que celui du perçage (P1) de plus grand diamètre.

10. Echangeur de chaleur comprenant un faisceau de tubes (34) et un jeu de tubulures de raccordement (40), dans lequel les extrémités (38) des tubes (34) du faisceau présentent une distribution donnée et les extrémités (42) des tubulures de raccordement (40) sont emmanchées dans les extrémités des tubes, caractérisé en ce qu'il comprend - une première plaque (10) munie d'une configuration d'orifices (20) possédant ladite distribution, chaque orifice présentant une partie large (P1) communiquant dans une direction donnée (A1-A2) avec une partie restreinte (P2), - une seconde plaque (22), généralement semblable à la première, munie d'une configuration d'orifices (32) possédant ladite distribution, chaque orifice présentant ladite partie large (P1) communiquant, mais dans la direction opposée, avec ladite partie restreinte (P2), les deux plaques (10, 22) étant superposées et maintenues dans une position de coïncidence de leurs parties restreintes (P2) où elles enserrent simultanément les extrémités (38) du faisceau et assurent leur sertis sage simultané sur les extrémités correspondantes (42) des tubulures de raccordement (40).