FR2631582A1 - Panneaux composites rigides prefabriques, procede de fabrication et applications de ceux-ci - Google Patents

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Abstract

L'invention a pour objet des panneaux composites rigides préfabriqués et des procédés de fabrication de ceux-ci. Un panneau selon l'invention 4 est utilisé comme élément de façade courbe, par exemple comme bandeau reliant une toiture 2 à un bardage 3, composés de panneaux plans préfabriqués comportant une âme isolante placée entre deux parois. Les panneaux 4 sont préfabriqués industriellement en mettant en forme deux plaques par cintrage, pliage ou thermoformage, en les assemblant pour former un caisson et en injectant dans celui-ci un matériau cellulaire. Une application est la préfabrication d'éléments de façades courbes ou angulaires.

Description

Panneaux composites rigides préfabriqués,
procédé de préfabrication et applications de ceux-ci.
DESCRIPTION
-La présente invention a pour objet des panneaux composites préfabriqués et des procédés de préfabrication de ceux-ci.
Le secteur technique de l'invention est celui de la construction industrialisée de panneaux composites comportant une âme isolante et au moins une paroi courbe ou pliée.
On connaît des panneaux de construction composites plans qui sont préfabriqués en usine et qui comportent une âme isolante en mousse de polyuréthane intercalée entre deux parois en tôle métallique nervurée ou en bois aggloméré. Ces panneaux préfabriqués ont un très bon coefficient d'isolation thermique, mais ils présentent l'inconvénient de ne pouvoir être cintrés ou pliés.
L'utilisation de tels panneaux préfabriqués composites pour construire des éléments de façade comportant des surfaces courbes ou angulaires se heurte à de grandes difficultés de réalisation.
On connaît également des- matériaux multicouches pour la confection d'éléments d'habillage des façades de bâtiments qui comportent une feuille de polyéthylène intercalée entre deux feuilles minces en aluminium. Ces matériaux sont vendus sous forme de panneaux plans qui peuvent être facilement pliés ou cintrés. Mais ces panneaux ne sont pas rigides et ne comportent aucune isolation thermique. Ils doivent donc être'montés sur une ossature et doublés par des matelas d'isolation thermique.
Les autoroutes comportent fréquemment des portiques en charpente métallique qui enjambent les voies de circulation et qui supportent des panneaux de signalisation indiquant les prochaines étapes. Les péages d'autoroutes sont également surmontés d'un portique qui supporte des panneaux portant des signalisations lumineuses indiquant les postes de péage qui sont un service.
A ce jour, les panneaux d'autoroute sont constitués habituellement par des profilés juxtaposés fixés sur une ossature.
Un objectif de la présente invention est de procurer des panneaux composites rigides qui comportent au moins une paroi courbe ou pliée, généralement la paroi avant visible, et qui permettent donc de réaliser des parties de- bâtiment telles que des bandeaux ou des acrotères comportant des surfaces courbes sans avoir à cintrer ou à plier sur chantier des panneaux composites plans.
Un autre objectif de la présente invention est de procurer des panneaux rigides de grandes dimensions destinés à être placé autres sus des autoroutes pour supporter des signalisations ou des affichages lumineux.
Les objectifs de l'invention sont atteints au moyen de panneaux composites préfabriqués, qui comportent une paroi mince, cintrée ou pliée et une ou plusieurs couches d'un matériau cellulaire polymérisable rigide, qui sont appliquées contre une face de ladite paroi mince, après mise en forme de celle-ci.
Un premier procédé de fabrication de panneaux composites selon la revendication 1 comporte les opérations suivantes
- on déforme ou on plie une plaque plane mince pour lui donner la forme cintrée ou pliée voulue;
- et on projette ensuite contre une face de ladite plaque une ou plusieurs couches d'un matériau cellulaire polymérisable tel qu'une mousse de polyuréthane, de polyester ou d'époxyde, qui se rigidifie en polymérisant.
Un deuxième procédé de fabrication de panneaux selon l'invention comporte les opérations suivantes
- on déforme ou on plie une plaque plane mince pour lui donner la forme cintrée ou pliée voulue;
- et on colle contre la face arrière de ladite plaque une ou plusieurs plaques découpées dans une mousse cellulaire rigide.
Un troisième procédé de fabrication de panneaux selon l'invention comporte les opérations suivantes
- on déforme ou on plie une première plaque plane mince pour lui donner la forme cintrée ou pliée voulue;
- on déforme ou on-plie une deuxième plaque plane mince et on l'assemble avec la première en la maintenant écartée de celle-ci pour former un caisson;
- et on projette ou on injecte dans ledit caisson une mousse cellulaire polymérisable.
L'invention a pour résultat la possibilité de construire des parties de murs rideaux ou de bardage de bâtiment comportant des surfaces courbes ou angulaires au moyen de panneaux composites préfabriqués en usine qui comportent une âme en mousse rigide ou semi-rigide,placée entre deux parois, ce qui confère auxdits panneaux à la fois un bon coefficient d'isolation thermique et une bonne rigidité.
Ainsi, il n'est plus nécessaire de doubler ces panneaux composites par un matelas isolant, ni de monter ces panneaux sur une structure porteuse destinée à les rigidifier comme c'est le cas, lorsqu'on utilise des matériaux multicouches cintrables ou pliables.
Il n'est plus nécessaire d'avoir à cintrer ou à plier sur chantier des panneaux composites plans. Il suffit de cintrer, de plier ou de-thermoformer en atelier des plaques ou tôles constituant l'une des parois ou les deux parois, ce qui est une opération facile à réaliser car les tôles métalliques sont faciles à cintrer ou à plier et les plaques en matière plastique sont faciles à mettre en forme par exemple par thermoformage.
La description suivante se réfère aux dessins annexés qui représentent, sans aucun caractère limitatif, des exemples de réalisation de panneaux composites selon l'invention.
La figure 1 est une coupe verticale partielle d'un bâtiment.
comportant des panneaux cintrés selon l'invention.
La figure 2 est une coupe transversale à plus grande échelle d'un premier mode de réalisation de panneaux cintrés selon la figure 1.
La figure 3 est une coupe transversale à plus grande échelle d'un deuxième mode de réalisation de panneaux cintrés selon la figure 1.
La figure 4 est une vue en coupe et en perspective d'un caisson préfabriqué placé à cheval sur un poste de péage d'autoroute.
La figure 5 est une vue en perspective de l'arrière d'un panneau de façade composite selon l'invention.
La figure 6 est une vue en perspective de l'arrière d'un autre panneau de façade composite selon l'invention.
La figure 7 est une vue en perspective d'un écran antibruit avec jardinière selon l'invention.
La figure 8 est une vue en perspective d'un panneau de signalisation routière selon l'invention.
La figure 9 est une vue en perspective d'un élément de glissière de sécurité selon l'invention.
La figure 10 est une vue de face d'un panneau de signalisation routière.
La figure 1 représente- une partie de bâtiment comportant une ossature porteuse 1, par exemple une charpente en profilés métalliques. Cette charpente supporte une toiture 2, un bardage 3 et un bandeau cintré 4. La toiture et le bardage sont composés de panneaux préfabriqués plans qui sont des panneaux composites comportant une paroi ou peau extérieure, une paroi ou peau intérieure et, entre les deux, une garniture isolante qui est composée par exemple de mousse de polyuréthane rigide.
On désire construire les bandeaux formant la jonction entre la toiture et le bardage et l'architecte impose que ces bandeaux présentent un aspect externe cintré et qu'ils aient les mêmes propriétés isolantes que la toiture et le bardage.
I1 n'est pas possible de cintrer ou de plier des panneaux composites plans tels que ceux qui constituent la toiture et le bardage car ceux-ci sont trop rigides pour pouvoir être cintrés ou pliés.
Pour résoudre ce problème, on préfabrique en usine des panneaux composites.
Les figures 2 et 3 représentent à plus grande échelle, deux modes de réalisation d'un panneau 4.
Celui-ci comporte une paroi externe 5 et une paroi interne 6, qui délimitent entre elles un caisson rempli d'une mousse rigide 7.
Pour préfabriquer en usine des panneaux 4, on procède de la façon suivante.
On découpe une première plaque plane aux dimensions voulues, puis on la cintre et on la plie pour obtenir la courbure désirée de la face externe et on plie les bords. On découpe ensuite une deuxième plaque plane aux dimensions voulues.
Dans le mode de réalisation selon la figure 2, la face interne 6 est plane et il suffit de plier les bords de la deuxième plaque pour qu'elle puisse être assemblée avec la plaque externe 5 pour former un caisson fermé ayant une épaisseur variable.
Dans le mode de réalisation selon la figure 3, on cintre la deuxième plaque 6, de telle sorte qu'elle soit sensiblement parallèle à la plaque externe 5 et on plie ses bords pour qu'elle puisse être assemblée avec la plaque externe pour former un caisson fermé ayant une épaisseur sensiblement constante.
Les plaques 5 et 6 sont des plaques relativement minces et donc faciles à cintrer ou à plier.
A titre d'exemple non limitatif, les plaques 5 et 6 peuvent être des tôles minces métalliques, par exemple des tôles d'acier ou d'alliage d'aluminium. Elles peuvent comporter des nervures de raidissement 8 comme cela est représenté sur la figure 3 et, nervures - - dans ce cas, les sont disposées parallèlement aux génératrices de la plaque cintrée.
Les plaques 5 et 6 peuvent être également en amiante ciment, en bois, en matière plastique, en stratifié, en caoutchouc synthétique etc.....
L'âme isolante 7 est, de préférence, en mousse rigide par exemple en mousse de polyuréthane ou en polystyrène. Elle peut également être en béton cellulaire, en caoutchouc synthétique etc...
Elle peut être éventuellement armée par un treillis métallique ou par un treillis en matière plastique, en fibre de verre ou en textile.
La paroi externe 54 peut comporter un revêtement incorporé destiné à lui donner un aspect de finition déterminé.
La figure 4 représente une vue en perspective partielle et en coupe verticale d'un caisson 9 selon l'invention placé au-dessus d'un poste de péage d'autoroute.
Ce caisson est formé de plusieurs éléments juxtaposés, chaque élément ayant par exemple une longueur égale ou multiple de 4,40 m qui correspond à la largeur des voies de circulation.
Le caisson 9 comporte une paroi avant 10, qui délimite une surface plane 11 encadrée par deux. avancées 12a et 12b.
La paroi avant 10 est formée d'une seule pièce. On l'obtient par exemple par pliage et cintrage à froid d'une tôle métallique ou bien par thermoformage d'une plaque en matière plastique qui sont des opérations de façonnage bien connues et faciler à réaliser.
Le caisson 9 comporte,. en outre, une paroi arrière 13 qui est, par exemple, une paroi plane comportant des bords pliés, de telle sorte que la paroi arrière peut être assemblée avec la paroi avant pour délimiter un espace libre dans lequel on injecte ou on coule un matériau cellulaire rigide 14, par exemple de la mousse de polyuréthane qui rigidifie le caisson.
La figure 4 représente par exemple un caisson qui porte des dispositifs d'affichage électronique 15 qui sont disposés au-dessus de l'entrée de chaque couloir de péage et qui permettent d'afficher, soit une flèche, soit une croix pour indiquer aux automobilistes les appareils de péage qui sont en service.
Dans ce cas, les dispositifs 15 peuvent être mis en place dans des découpes des faces avant et arrière, avant que l'on injecte le matériau cellulaire 14.
Avant d'injecter le matériau cellulaire, on peut également mettre aux emplacements destinés à recevoir les dispositifs d'affichage 15, des volumes de réservation que l'on enlève après avoir injecté le matériau cellulaire pour obtenir des alvéoles dans chacun desquels on peut placer un dispositif 15 de façon amovible.
La surface plane 11 peut également porter des inscriptions 16 destinées à indiquer l'affectation des postes de péage par exemple automobiles, camions etc....
On peut également construire, par le même procédé des caissons destinés à être placés sur des portiques enjambant une route ou une autoroute pour supporter des panneaux d'affichage indiquant les directions à prendre ou pour supporter des. feux de signalisation.
La figure 5 est une vue en perspective, de l'arrière, d'un panneau selon l'invention qui est par exemple un bandeau de façade,. dont la face visible doit comporter deux surfaces planes 22a et 22b formant un dièdre.
En variante, la face visible peut également présenter une forme courbe.
Pour préfabriquer en usine de tels panneaux, on part d'une plaque plane mince 23, par exemple d'une plaque en alliage d'aluminium àu en matière plastique que l'on déforme par pliage ou par cintrage, de façon à obtenir une paroi visible présentant la forme pliée ou cintrée voulue, par exemple une forme comportant deux surfaces planes 22a, 22b reliées entre elles par un pli 24.
Avantageusement, on replie, en outre, deux fois les bords supérieurs ou inférieurs pour former deux rebords horizontaux 25a et 25b. Le pliage ou le centrage de la plaque plane sont réalisés au moyen de machines de pliage ou de cintrage bien connues dans les travaux de tôlerie.
Une fois la plaque 23 cintrée ou pliée, on la maintient en forme au moyen de plots métalliques 26 qui relient entre eux les deux rebords 25a et 25b. On peut également fermer les deux extrémités longitudinales par deux plaques telle que la plaque 27 formant deux tympans.
Après quoi, on projette contre la face arrière de la plaque 23, plusieurs couches successives d'un matériau cellulaire 28, par exemple d'une mousse de polyuréthane ou tout autre mousse analogue qui devient rigide en polymérisant.
L'épaisseur de l'ensemble des couches 28 peut varier entre 30 et 70 mm. On obtient ainsi un caisson préfabriqué, dont la face avant visible peut présenter des formes courbes ou pliées, qui a une bonne rigidité et un bon pouvoir isolant thermique grâce aux couches de matériau cellulaire rigide 28.
La projection du matériau 28 est réalisée par projection au pistolet de couches successives ayant une épaisseur élémentaire de 8 à 10 mm. Selon le matériau utilisé, il faut une ou plusieurs minutes pour couvrir une surface de quelques m2 d'une couche de 10 mm d'épaisseur et il faut attendre une ou plusieurs minutes entre deux couches successives. La plaque 23 est maintenue en tension et, après projection et polymérisation, on obtient une paroi avant tendue comme une peau de tambour.
Par rapport aux procédés d'injection de mousse dans un caisson décrit en référence aux figures 2 à 4, le procédé de préfabrication par projection de mousse au pistolet permet d.'éviter la construction d'une deuxième paroi formant l'arrière du caisson lorsque cette deuxième paroi ntest pas utile.
Toutefois, après avoir appliqué le matériau 28 par projection contre la face arrière de la paroi avant, on peut également mettre en place une paroi arrière en ménageant un vide d'air entre le matériau cellulaire 28 et la paroi arrière, ce qui a pour effet d'améliorer le coefficient d'isolation thermique du panneau préfabriqué.
Les tympans d'extrémité 27 et les plats 26 ont pour fonction de maintenir en forme la plaque 23 pendant la projection.
Ces éléments ont également leur utilité lors de la pose des panneaux préfabriqués dont ils constituent l'ossature nécessaire à la pose et à-la fixation entre eux et avec l'ossature porteuse;
Le procédé de préfabrication de panneaux par projection au pistolet de mousse qui s'expanse et polymérise en place permet d'appliquer des couches sur des parois de n'importe quelle forme et permet d'accéder à des espaces très faibles.
Le collage entre la première couche de mousse et la face arrière de la paroi avant est très bon ainsi que le collage entre couches successives qui s'interpénètrent. On peut notamment, réaliser des panneaux dont la face visible présente des stries en dents de scie ou des nervures très rapprochées séparées par des raiures. La mousse pénètre entre les stries ou dans les rainures de la face arrière. L'expansion de la mousse se.faisant librement, il ne se produit aucune déformation de la plaque externe qui conserve exactement la forme qui lui a été donnée par pliage ou par cintrage.
La figure 6 represente un autre mode de réalisation d'un panneau préfabriqué selon l'invention.
On commence comme précédemment, par plier ou cintrer une plaque 29 pour donner la forme voulue, par exemple celle d'un bandeau de façade comportant deux surfaces planes concourrantes 30a et 30b et des rebords pliés 31a et 31b. On relie les deux rebords entre eux par des fers plats 32. Avantageusement, on forme les deux extrémités du profil ainsi obtenu par deux plaques formant des tympans.
On découpe ensuite dans un matériau cellulaire, par exemple dans de la mousse de polyuréthane rigide, des plaques 33a et 33b que l'on colle contre les faces internes des deux surfaces 30a et 30b, afin de rigidifier le panneau et de l'isoler thermiquement. Les plaques 33a et 33b peuvent avoir une épaisseur comprise entre 10 et 100 mm.
Comme dans le cas de la projection, on peut compléter le panneau par une plaque arrière que l'on fixe sur les retours des deux rebords 31a et 31b, après avoir collé les plaques de mousse, en laissant un vide d'air entre la mousse et la plaque arrière. Ce procédé de raidissement par collage permet de réaliser des panneaux comportant des parois planes.
Il peut également permettre de réaliser des panneaux comportant des parois courbes à la condition de découper et de coller les plaques dans de la mousse en cours de polymérisation, qui n'est pas encore rigide.
Le procédé par collage permet, notamment de préfabriquer économiquement des panneaux de signalisation de grandes dimensions pour routes et autoroutes, qui sont composés traditionnement de plusieurs bandes horizontales superposées.
On peut ainsi préfabriquer des panneaux plans, ayant une hauteur de deux à trois mètres, chaque panneau comportant une face avant plane munie de deux rebords repliés deux fois vers l'arrière ou vers le bas; de plaques en mousse collées contre la face arrière et d'une tôle de fermeture arrière.
Grâce à la présence de la mousse de polyuréthane rigide, on obtient ainsi une poutre autoportante, sur une portée de plusieurs mètres.
Ces panneaux sont très légers, ce qui permet d'alléger la structure porteuse.
Les rebords supérieur et inferieur servent à la fixation du panneau sur la structure porteuse.
Suivant les dimensions du panneau de signalisation, on peut augmenter l'épaisseur de la mousse en collant plusieurs plaques les unes contre les autres et en intercalant entre les plaques une tôle, ou toute armature en métal, fibre de verre plastique ou textile.
Le collage des plaques est'réalisé au moyen de colle à base de résine polyuréthane, qui est appliquée en couche épaisse, au moyen d'une spatule dentelée.
On peut armer les couches de résine par un treillis tel qu'un treillis métallique ou en matière plastique, de sorte que l'on obtient ainsi un panneau composite ayant une plus grande solidité.
Une application des procédés selon l'invention est la préfabrication en usine d'éléments composites destinés à être posés bout à bout pour constituer un écran anti-bruit, destiné à être placé par exemple le long d'une voie de circulation
La figure 7 représente une vue en perspective d'un élément 17 d'écran anti-bruit, combiné à une jardinière ou bac à fleurs.
Pour préfabriquer cet élément, on part d'une tôle 18, par exemple d'une tôle d'acier laquée que l'on plie plusieurs fois pour lui donner la forme voulue, c'est-à-dire celle d'un bac à fleurs de section carrée ou rectangulaire 19, dont un des cotés est prolongé vers le haut pour former un écran 19a ayant une hauteur de 2 à 4 m. Avantageusement, on peut former également par pliage des nervures verticales 20 destinées à raidir la telle.
On garnit ensuite la face arrière de l'écran 19a de plusieurs couches 21 de mousse rigide. Les couches 21 peuvent être constituées par exemple de plaques planes découpées dans de la mousse rigide et collées, ou de couches de mousse projetées au pistolet.
Avantageusement, on peut compléter l'écran par une paroi en tôle 34 formant la face arrière de l'écran. On garnit également les faces internes du bac à fleur 19 de plusieurs couches superposées 35 de mousse rigide qui est projetée au pistolet.
Les couches de résine 35 forment un revêtement étanche tandis que les couches 21 contribuent à l'amortissement des bruits et servent à rigidifier l'écran 19.
Les écrans anti-bruit selon la figure 7 présente les avantages suivants : leur coût de fabrication est réduit; ils permettent de réaliser des formes variées, dans différentes couleurs; ils sont très légers donc faciles à transporter et à poser ou à déposer; les bacs à végétaux sont étanches grâce à leur revêtement interne en mousse projetée.
La figure 8 représente un panneau de signalisation triangulaire 36 destiné à être placé sur un portique enjambant une route, lequel panneau porte sur deux de ses faces des inscriptions 37 indiquant par exemple des directions.
On préfabrique un tel panneau en usine en pliant une tôle plane 38 pour former un caisson triangulaire. Après quoi, on projette contre les faces internes des trois parois des couches 39 de mousse qui s'expansé et polymérise en place.
On obtient ainsi une poutre caisson à haute performance, qui a une faible prise au vent et qui peut porter des inscriptions sur ses trois faces.
La figure 9 représente une vue en perspective et en coupe transversale d'une glissière de sécurité d'autoroute.
Sur les autoroutes, on utilise couramment des glissières de sécurité en béton pour séparer les voies de sens opposé ou pour séparer temporairement un chantier des voies de circulation.
La figure 9 représente un élément de glissière de sécurité 40 préfabriqué par les procédés selon ltinvention.
On part d'une tôle plane 41 que l'on plie et que l'on cintre pour former un bac 42 qui est délimité du côté de la route par une paroi concave 43, reproduisant la forme normalisée des glissière de sécurité et du côté opposé à la route, par une paroi verticale plane 44. On applique ensuite par projection une ou plusieurs couches 45 de mousse polymérisable contre les faces internes du bac et contre la face avant de la paroi 44, la dernière couche formant une peau étanche.
Chaque élément comporte à ses deux extrémités une paroi transversale 46 qui ferme les deux extrémités du bac 42 qui est étanche.
Une fois les éléments mis en place bout à bout le long d'une route, on remplit les bacs 42 de terre, de sable ou d'eau pour leur conférer une bonne stabilité.
Les avantages des glissières de sécurité selon la figure 9 sont les suivants : les éléments vides sont très légers et faciles à manutentionner par deux personnes. Les bacs sont étanches gracie au revêtement en mousse projetée 45, comportant une peau étanche. Ils sont faciles à utiliser temporairement pour délimiter des chantiers.
En cas de choc d'un véhicule, ils se déforment en absorbant de l'énergie.
Les procédés selon l'invention de préfabrication de panneaux composites présentent des avantages qui les rapprochent des procédés de fabrication de poutres droites ou cintrées, en lamellé collé, qui sont maintenues dans des presses durant le temps nécessaire au durcissement de la colle.
Les- procédés par projection de mousse présentent le grand avantage d'autoriser la réalisation des formes très diverses. Les plaques planes utilisées sont des plaques minces ayant une épaisseur de l'ordre de 1 mm, qui sont faciles à cintrer et/ou à plier.
Le temps de polymérisation des résines projetées est de tordre d'une minute et donc la préfabrication des panneaux composites est très rapide et ne nécessite par des matériels lourds.
Les procédés de préfabrication par collage de plaques en mousse rigide présentent l'avantage que les produits utilisés existent dans le commerce et donc, les ateliers de préfabrication par ce procédé nécessitent peu d'investissements.
Les procédés par injection permettent de solidariser l'ensemble d'un panneau en une seule opération relativement rapide et de réaliser des panneaux composites de formes très diverses.
Les panneaux ou autres produits composites préfabriqués par les procédés selon l'invention ont une très bonne rigidité et ils présentent une très bonne planéité de leurs faces visibles malgré la faible épaisseur des-tôles utilisées pour réaliser celles-ci.
Les panneaux préfabriqués selon l'invention trouvent de nombreuses applications, notamment dans le domaine des panneaux de signalisation routière et dans le domaine des panneaux de façadé des bâtiments où l'on utilise actuellement des plaques nervurées pour obtenir la rigidité voulue.
Les procédés selon l'invention permettent d'obtenir cette rigidité par des moyens différents. Ils permettent de constituer en une seule opération, des panneaux complexes qui sont constitués à ce jour de plusieurs pièces,par exemple des bandeaux de façade associés à un cheneau et à une bavette d'étanchéIté reliant le cheneau à la partie supérieure du bandeau.
Les panneaux composites selon l'invention sont relativement légers et le rapport entre leurs performances mécaniques et leur poids est excellent et très performant.
La figure 10 représente une vue de face d'un panneau de signalisation routière selon l'invention placé à cheval au-dessus d'une route.
Pour indiquer les directions à emprunter, on utilise actuellement des portiques métalliques qui enjambent les routes ou les autoroutes et qui supportent des panneaux de signalisation plans, relativement minces, sur la face visible desquels on inscrit les noms des villes desservies par une route ou une autoroute.
La figure 10 représente un panneau de signalisation selon l'invention 47 qui est un panneau autoporteur supporté par deux poteaux latéraux 48, ce qui permet d'éviter la construction d'un portique. On peut ainsi construire des panneaux autoporteurs enjambant une à quatre voies d'autoroute.
Le panneau 47 comporte une paroi avant plane et mince 49 portant des inscriptions, qui est par exemple une paroi en tôle ou en matière plastique ou en tout autre matériau équivalent.
La face arrière de cette paroi porte un revêtement en mousse cellulaire rigide 50. Le revêtement 50 peut être constitué de panneaux découpés dans des plaques de mousse cellulaire et collés contre la face arrière de la paroi 49. Le revêtement 50 peut également être composé d'une ou plusieurs couches de mousse projetée au pistolet ou bien de mousse injectée dans un caisson composé par la paroi avant 49 et par une paroi arrière.

Claims (10)

REVENDICATIONS
1. Panneau composite préfabriqué rigide, caractérisé en ce qu'il comporte une paroi (5),. mince, cintrée ou pliée, perforée ou non et une ou plusieurs couches d'un matériau cellulaire (7) polymérisable rigide, appliquées contre une face de ladite paroi après mise en forme de celle-ci.
2. Panneau selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comporte une deuxième paroi mince (6) qui délimite avec ladite première paroi mince (5), un caisson dans lequel on injecte ledit matériau cellulaire (7).
3. Procédé de fabrication d'un panneau composite selon la revendication 1, caractérisé en ce que
- on déforme ou on plie une plaque plane mince (23), pour lui donner la forme cintrée ou pliée voulue;
- et on projette ensuite contre une face de ladite plaque (23) une ou plusieurs couches (28) d'un matériau cellulaire polymérisable tel qu'une mousse de polyuréthane, de polyester ou d'époxyde, qui se rigidifie en polymérisant.
4. Procédé de fabrication d'un panneau composite élémentaire préfabriqué rigide et isolant selon la revendication 1, caractérisé en ce que
- on déforme ou on plie une plaque plane mince (29) pour lui donner la forme cintrée ou pliée voulue;
- et on colle contre la face arrière de ladite plaque une ou plusieurs plaques (33a, 33b) découpées dans une mousse cellulaire rigide..
5. Procédé de fabrication d'un panneau composite préfabriqué rigide et isolant selon la revendication 2, caractérisé en ce que
- on déforme ou on plie une première plaque plane mince (5) pour lui donner la forme cintrée ou pliée voulue;
bon déforme ou on plie une deuxième plaque mince (6) et on l'assemble avec la première en la maintenant écartée de celle-ci pour former un caisson;
- et on projette ou on injecte dans ledit caisson une mousse cellulaire (7) polymérisable.
6. Application. de panneaux selon l'une quelconque des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que lesdits panneaux constituent une partie (4) d'une fagade de bâtiment comportant une face visible cintrée ou pliée, par exemple des panneaux de façade, des acrotères, des murs-rideaux, des éléments de bardage etc....
7. Application de panneaux composites selon l'une quelconque des revendications 1 et 2, caractérisée en ce que lesdits panneaux constituent des panneaux (9) de signalisation routière, qui sont placés sur un portique enjambant une route et qui comportent une paroi avant (10), qui est cintrée et pliée pour former une surface plane (11) placée entre deux parties en saillie (12a, 12b); une paroi arrière (13), qui délimite un caisson avec ladite paroi avant et une mousse cellulaire rigide (14) qui est appliquée contre la face arrière de ladite paroi avant et qui rigidifie ledit panneau.
8. Panneaux de signalisation routière (36) selon l'une quelconque des revendications 1 et 2, caractérisés en ce qu'ils comportent une tôle mince (38) qui est pliée pour former un prisme triangulaire portant des inscriptions (37) sur au moins deux de ses faces et des couches de mousse cellulaire rigide (39) qui sont appliquées par projection contre les faces internes de ladite tôle (38).
9. Ecran anti-bruit composé de panneaux composites selon l'une quelconque des revendications 1 et 2, caractérisé en ce qu'il comporte une paroi mince,perforée ou non (18), qui est pliée plusieurs fois pour former une paroi verticale (19a), qui prolonge un des côtés verticaux d'un bac de section rectangulaire et il comporte, en outre, un revêtement en mousse cellulaire rigide (21) qui est appliqué par projection ou par collage contre la face arrière de ladite paroi verticale (19a) et les faces internes dudit bac (19) sont garnies de plusieurs couches de mousse rigide (35) qui est appliquée par projection et qui forme un revêtement étanche.
10. Glissières de sécurité routières (40) composées de panneaux composites selon l'une quelconque des revendications 1 et 2, caractérisées en ce qu'elles sont composées d'éléments préfabriqués -posés bout à bout, chaque élément comportant une tôle mince (41) qui est repliée et- cintrée pour former un bac (42) délimité du côté de la route par une face cintrée (43) et du côté opposé par une paroi verticale plane (44) et chaque élément comportant, en outre, une ou plusieurs couches (45) de mousse rigide, qui est appliquée par projection contre les faces internes dudit bac et contre la face avant de ladite paroi verticale (44), lesquelles couches forment un revêtement étanche et ledit bac est rempli de terre, de sable ou d'eau lorsque lesdits éléments de glissière ont été mis en place.
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