FR2516521A1

FR2516521A1 - Removing residual vinyl chloride monomer from polymerisation system - followed by adding water contg. nonionic surfactant to polymer

Info

Publication number: FR2516521A1
Application number: FR8121217A
Authority: FR
Inventors: Francois Erard; Patrick Le Garff; Salomon Soussan
Original assignee: Chloe Chimie SA
Current assignee: Chloe Chimie SA
Priority date: 1981-11-13
Filing date: 1981-11-13
Publication date: 1983-05-20
Also published as: FR2516521B1

Abstract

(Co)polymers prepd. by bulk polymsn. of vinyl chloride are freed from residual monomer by bringing the polymsn. pressure down to below an absolute pressure of 0.16 bar and keeping the temp. at at least 70 deg.C, but lower than the degradation temp. of the polymer and maintaining these conditions of temp. and pressure until removal of the monomer is over, the polymer compsn. being agitated during the process, and being contacted with water when the residual vinyl chloride content reaches a value below 2000 mg/ kg. This process is now improved by adding a nonionic surfactant to the water. The improvement gives a (co)polymer whose mixt. with a (co)polymer of vinyl chloride from a different source, prepd. by bulk or suspension polymsn., has improved flow properties and therefore does not cause transport problems in a pipe conveying plant.

Description

PROCEDE DE DEGAZAGE DES POLYMERES ET COPOLYMERCS PREPARES PAR
POLYMERISATION EN MASSE D'UNE COMPOSITION MONOMERE
A BASE DE CHLORURE DE VINYLE
La présente invention vise un procédé de dégazage des polymeres et des copolymères préparés par polymérisation en masse d'une composition monomère à base de chlorure de vinyle ainsi que les polymères et les copolymères en résultant. Par l'expression "composition monomère à base de chlorure de vinyle" ou, plus brièvement, composition momomère" on designe dans la presente description le chlorure de vinyle seul ou en mélange avec au moins un autre momomère copolymérisable avec le chlorure de vinyle. Ladite composition nonomère contient au moins 70 X en poids de chlorure de vinyle.PROCESS FOR DEGASSING POLYMERS AND COPOLYMERCLES PREPARED BY
MASS POLYMERIZATION OF A MONOMERIC COMPOSITION
BASED ON VINYL CHLORIDE
The present invention relates to a method of degassing polymers and copolymers prepared by bulk polymerization of a monomer composition based on vinyl chloride and the polymers and copolymers resulting therefrom. By the term "vinyl chloride-based monomer composition" or, more briefly, the monomeric composition, "vinyl chloride alone or in admixture with at least one other copolymerizable monomer with vinyl chloride" is hereinafter referred to as "vinyl chloride monomer composition". The nonomer composition contains at least 70% by weight of vinyl chloride.

La présence de chlorure de vinyle monomère résiduel dans les polymeres et les copolymères a base de chlorure de vinyle entrain des inconvénients parmi lesqueis on peut citer : le risque de production de mélanges détonantes avec l'air ambiant, le risque de contamination de l'air des ateliers où ces polymères et copolymères sont manipulés et le risque de la présence de microbulles dans les objets finis préparés a partir de ces polymères et copolymeres. The presence of residual vinyl chloride monomer in vinyl chloride-based polymers and copolymers entails disadvantages among which can be mentioned: the risk of production of detonating mixtures with the ambient air, the risk of contamination of the air workshops where these polymers and copolymers are handled and the risk of the presence of microbubbles in the finished objects prepared from these polymers and copolymers.

Aussi cherche-t-on a réduire le plus possible leur taux de chlorure de vinyle monomère résiduel.So we try to reduce their residual vinyl chloride monomer as much as possible.

Lors de la préparation en masse des polymères et des copolymères a base de chlorure de vinyle on obtient, lorsque le taux de transformation visé de la composition monomère est atteint, un polymérisat auquel on fait subir un traitement de dégazage destiné à séparer la composition monomère qui n'a pas réagi des polymères ou des copolymères obtenus à l'état pulverulent. In the bulk preparation of the vinyl chloride-based polymers and copolymers, when the intended conversion rate of the monomer composition is reached, a polymer is obtained which is subjected to a degassing treatment for separating the monomer composition which reacted polymers or copolymers obtained in the pulverulent state.

Dans le brevet français n 75 09798 publié sous le n 2 305 446 on a proposé un procédé de dégazage des polymères et des copolymères préparés par polymérisation en masse d'une composition monomère à base de chlorure de vinyle permettant d'obtenir des produits présen- tant, avant leur mise à l'air libre, un taux de chlorure de vinyle monomère résiduel inférieur à 50 mg/kg et généralement inférieur à 20 mg/kg et pouvant descendre jusqu'à 1 mg/kg.Ce procédé consiste,
le polymérisat etant maintenu sous agitation, à amener la composi
tion monomère à éliminer de la pression de polymérisation à une pression absolue inférieure a 0,16 bar (120 mn de mercure), à porter ou à maintenir le polymérisat à une température au moins égale à 700C et inférieure à la température de début de dégradation du polymère ou du copolymère et à maintenir ces conditions de pression et de température sensiblement jusqu'à l'arrêt du dégazage, le polymérisat étant mis en contact avec une quantité'd'eau représentant 0,01 à 0,8 % et de préférence 0,05 à 0,5 % de son poids, après que le taux de chlorure de vinyle monomère résiduel du polymère ou du copolymère a eté abaissé au-dessous de 2000 mg/kg. In French Patent No. 75 09798 published under No. 2,305,446, a method for degassing polymers and copolymers prepared by bulk polymerization of a monomeric composition based on vinyl chloride which makes it possible to obtain before leaving them in the air, a residual vinyl chloride monomer level of less than 50 mg / kg and generally less than 20 mg / kg and can fall as low as 1 mg / kg.This process consists,
the polymerisate being kept under stirring, to bring the composition
monomer composition to be removed from the polymerization pressure at an absolute pressure of less than 0.16 bar (120 nm of mercury), to carry or maintain the polymer at a temperature of at least 700 ° C and below the degradation start temperature of the polymer or copolymer and to maintain these conditions of pressure and temperature substantially until degassing is stopped, the polymerisate being brought into contact with a quantity of water representing 0.01 to 0.8% and preferably 0.05 to 0.5% of its weight, after the residual monomer vinyl chloride content of the polymer or copolymer has been lowered to below 2000 mg / kg.

Après l'arrêt du dégazage on amène les polymères ou les copolymères à la pression atmosphérique au moyen d'un gaz inerte tel que l'azote avant leur mise à 11 air libre, qui est suivie généralement d'une opération de tamisage. After stopping the degassing, the polymers or copolymers are brought to atmospheric pressure by means of an inert gas such as nitrogen before they are vented, which is generally followed by a sieving operation.

L'opération de tamisage, qui est réalisée industriellement en continu, a pour but de séparer le produit noble, défini comme passant à travers un tamis d'ouverture de mailles donnee choisie en fonction de la répartition granulométrique du polymère ou du copo lymère et de l'utilisation à laquelle il est destiné, et le produit grossier compose essentiellement d'agglomérats de particules de résine, de valeur commerciale inférieure, défini comme refusé audit tamis. The sieving operation, which is performed industrially continuously, is intended to separate the noble product, defined as passing through a sieve of mesh size given chosen according to the particle size distribution of the polymer or copolymer and of the use for which it is intended, and the coarse product essentially consists of agglomerates of resin particles, lower commercial value, defined as refused to said sieve.

Dans les industries de transformation des polymères et copolymères à base de chlorure de vinyle, on est généralement conduit, pour des raisons de sécurité d'approvisionnement, à disposer, pour alimenter chaque chaîne de fabrication, d'au moins deux résines d'origine différente, qui peuvent avoir été préparées indifféremment en masse ou en suspension. On est alors souvent amené, dans le cas où ces résines sont livrées en vrac, à ensiler deux résines d'origine différente dans un même silo relié en aval à une installation de transport par tuyauterie, par exemple de transport pneumatique, qui assure l'alimentation en résine d'une ou plusieurs channes de fabrication, ou à deux silos reliés en aval à une meme installation de transport.On constate alors généralement que le mélange que les résines sont amenées à former dans l'unique silo ou dans l'installation de transport commune aux deux silos provoque des difficultés de transport du contenu du ou des silos vers la ou les chaînes de fabrication. Ces difficultés peuvent être telles que ledit transport est totalement interrompu. In the processing industries of polymers and copolymers based on vinyl chloride, it is generally conducted, for reasons of security of supply, to have, to supply each production line, at least two resins of different origin. , which may have been prepared indifferently in bulk or in suspension. In the case where these resins are delivered in bulk, it is often necessary to ensil two resins of different origin in the same silo connected downstream to a transport installation by piping, for example of pneumatic transport, which ensures the resin supply of one or more manufacturing lines, or two silos connected downstream to the same transport facility. It is then generally found that the mixture that the resins are caused to form in the single silo or in the installation common transport to the two silos causes difficulties in transporting the contents of the silo or silos to the production line or chains. These difficulties may be such that said transport is totally interrupted.

Le procédé de l'invention permet d'obtenir des polymères et copolymères à base de chlorure de vinyle dont les melanges avec des polymères ou copolymères à base de chlorure de vinyle d'origine différente, préparés en masse ou en suspension, possèdent une aptitude à l'écoulement améliorée et par suite ne présentent pas l'inconvénient énoncé ci-dessus. The process of the invention makes it possible to obtain vinyl chloride-based polymers and copolymers whose mixtures with polymers or copolymers based on vinyl chloride of different origin, prepared in bulk or in suspension, possess an ability to the improved flow and therefore do not have the disadvantage stated above.

Les polymères et copolymères dégazés selon le procédé de l'invention présentent, avant leur mise à l'air libre, un taux de chlorure de vinyle monomère résiduel inférieur à 50 mg/kg et généralement inférieur à 20 mg/kg et pouvant descendre jusqu'a 1 mg/kg. The polymers and copolymers degassed according to the process of the invention have, before their release in the open air, a residual vinyl chloride monomer content of less than 50 mg / kg and generally less than 20 mg / kg and may fall as far as at 1 mg / kg.

Selon le procédé de l'invention, le polymérisat étant maintenu sous agitation, on amène la composition monomère à éliminer de la pression de polymérisation à une pression absolue inférieure à 0,16 bar, on porte ou maintient le polymérisat à une température au moins égale à 70"C et inférieure à la température de début de dégradation du polymère ou copolymère et on maintient ces conditions de pression et de température sensiblement jusqu'a l'arrêt du dégazage, le polymérisat étant mis en contact avec de l'eau après que le taux de chlorure de vinyle monomère résiduel du polymère ou du copolymère a été abaissé au-dessous de 2000 mg/kg. According to the process of the invention, the polymerisate being maintained under stirring, the monomer composition is brought to eliminate from the polymerization pressure at an absolute pressure of less than 0.16 bar, the polymerization is carried or maintained at a temperature at least equal to at 70 ° C and below the degradation start temperature of the polymer or copolymer and these pressure and temperature conditions are maintained substantially until degassing is stopped, the polymerizer being brought into contact with water after the residual vinyl chloride monomer content of the polymer or copolymer has been lowered to below 2000 mg / kg.

Selon le procédé de l'invention on ajoute à l'eau au moins un agent tensioactif non ionique. According to the process of the invention, at least one nonionic surfactant is added to the water.

La demanderesse a en effet trouve qu'en ajoutant au moins un agent tensioactif non ionique à l'eau mise en contact avec le polymérisat dans les conditions du procédé de l'invention on obtient un polymère ou copolymère dont le mélange avec un polymère ou copolymère a base de chlorure de vinyle d'origine différente, préparé en masse ou en suspension, possède une aptitude à l'écoule- ment ameliorée et par suite ne provoque pas de difficulté de transport desdits polymères ou copolymères dans une installation de transport par tuyauterie. The Applicant has in fact found that by adding at least one nonionic surfactant to the water contacted with the polymerisate under the conditions of the process of the invention, a polymer or copolymer is obtained, the mixture of which with a polymer or copolymer It has a better flowability and therefore does not cause any difficulty in transporting said polymers or copolymers in a pipe transport system.

L'eau représente généralement 0,5 à 3 X en poids par rapport au polymère ou copolymère. The water generally represents 0.5 to 3% by weight relative to the polymer or copolymer.

L'agent tensioactif représente généralement 0,001 a 0,3 % et de préférence 0,01 a 0,1 x en poids par rapport au polymère ou copo lymère. The surfactant is generally 0.001 to 0.3% and preferably 0.01 to 0.1% by weight based on the polymer or copolymer.

L'agent tensioactif représente généralement 0,1 a 20 % en poids par rapport à l'eau. The surfactant is generally 0.1 to 20% by weight based on water.

L'addition au polymérisat de l'eau à laquelle on ajoute au moins un agent tensioactif non ionique peut être réalisée en une ou plusieurs fois. The addition to the polymerization of the water to which at least one nonionic surfactant is added can be carried out in one or more times.

Comme agents tensioactifs utilisables selon le procédé de l'invention on peut citer
a) les alcools gras éthoxylés de formule
R-O-(CH2-CH2-O)n-H,
b) les acides gras éthoxylés de formule
R-COD-(CH2-CH2-O) n -H,
c) les phénols substitués éthoxylés de formule
R-C6H4-O-(CH2-CH2-O)n-H, formules dans lesquelles R represente un radical alkyle à chaîne droite ou ramifiée ayant de 8 a 21 atomes de carbone et n un nombre entier allant de 2 à 15,
d) les polyéthylènes glycols de masse moléculaire relative allant de 2000 à 20000.Surfactants which can be used according to the process of the invention include
a) ethoxylated fatty alcohols of formula
RO- (CH2-CH2-O) nH,
b) ethoxylated fatty acids of formula
R-COD- (CH2-CH2-O) n -H,
c) ethoxylated substituted phenols of formula
R-C6H4-O- (CH2-CH2-O) nH, wherein R is a straight or branched chain alkyl radical having 8 to 21 carbon atoms and n is an integer of 2 to 15,
d) polyethylene glycols with a relative molecular mass ranging from 2000 to 20000.

Selon une variante de mise en oeuvre du procédé de l'invention on met en contact, au cours du dégazage, le polymérisat avec un gaz inerte tel que l'azote, après que la composition monomère à éliminer a été amenée à une pression absolue inferieure à 0,16 bar. L'addition de gaz inerte au polymérisat peut être réalisée en une ou plusieurs fois. According to an alternative embodiment of the process of the invention, the polymerization is brought into contact, during degassing, with an inert gas such as nitrogen, after the monomer composition to be eliminated has been brought to a lower absolute pressure. at 0.16 bar. The addition of inert gas to the polymer can be carried out one or more times.

la durée du dégazage est évidemment d'autant plus élevée que le débit de dégazage de la composition monomère est plus faible. Le débit de dégazage est généralement réglé de façon à amener la composition monomère à éliminer de la pression de polymérisation à une pression absolue d'environ 4 bars en 20 à 60 minutes. Au-dessous de cette valeur approximative de la pression, le débit de dégazage de la composition monomère est d'autant plus élevé, toutes choses égales par ailleurs, que la température du polymérisat est plus élevée. Pour réduire le temps de dégazage il est évidemment avantageux de chauffer le polymérisat dès le début du dégazage. La durée du dégazage est alors généralement comprise entre 60 et 150 minutes. the degassing time is obviously all the higher as the degassing rate of the monomer composition is lower. The degassing flow rate is generally adjusted so as to cause the monomer composition to remove from the polymerization pressure at an absolute pressure of about 4 bar in 20 to 60 minutes. Below this approximate value of the pressure, the degassing rate of the monomer composition is all the higher, all other things being equal, that the temperature of the polymer is higher. To reduce the degassing time it is obviously advantageous to heat the polymerisat from the beginning of the degassing. The duration of the degassing is then generally between 60 and 150 minutes.

Après l'arrêt du dégazage on amène les polymères ou les copolymères à la pression atmosphérique au moyen d'un gaz inerte tel que l'azote, avant leur mise à l'air libre qui est suivie de l'opération de tamisage.After stopping the degassing, the polymers or copolymers are brought to atmospheric pressure by means of an inert gas such as nitrogen, before they are vented, which is followed by the sieving operation.

On donne ci-après plusieurs exemples de préparation en masse de polymères et de copolymères à base de chlorure de vinyle et de mise en oeuvre du procédé de dégazage objet de l'invention. Several examples are given below of the bulk preparation of polymers and copolymers based on vinyl chloride and of carrying out the degassing process that is the subject of the invention.

Les exemples 1, 14, 19, 24 et 27 sont donnés à titre comparatif
Les exemples 2 à 13, 15 à 18, 20 à 23, 25, 26, 28 et 29 sont selon l'invention.Examples 1, 14, 19, 24 and 27 are given for comparative purposes
Examples 2 to 13, 15 to 18, 20 to 23, 25, 26, 28 and 29 are according to the invention.

La viscosité limite du copolymère d'acétate de vinyle et d'acide crotonique mis en oeuvre dans les exemples 19 à 29 est déterminée selon la méthode décrite dans le brevet français n 77 27429 publié sous le n 2 402 669. The limiting viscosity of the vinyl acetate-crotonic acid copolymer used in Examples 19 to 29 is determined according to the method described in French Patent No. 77 27429 published under No. 2 402 669.

Les composés éthoxylés utilisés comme agents tensioactifs non ioniques dans les exemples selon l'invention répondent aux définitions et formules ci-dessus mentionnées. L'identification de chacun d'eux est complétée par les indications concernant R et n données entre parenthèses. The ethoxylated compounds used as nonionic surfactants in the examples according to the invention correspond to the definitions and formulas mentioned above. The identification of each of them is completed by the indications concerning R and n given in parentheses.

Le produit noble est défini comme passant au tamis d'ouverture de mailles de 250 m. The noble product is defined as passing through the 250-mesh sieve.

L'indice de viscosité des polymères et des copolymères a base de chlorure de vinyle est détermine selon la norme ISO 174. The viscosity index of polymers and copolymers based on vinyl chloride is determined according to ISO 174.

Pour chaque exemple on détermine l'aptitude à l'écoulement des mélanges de la résine obtenue (produit noble) et d'un chlorure de polyvinyle préparé en suspension. Lesdits mélanges sont tels que les rapports pondéreux de la résine obtenue dans chaque exemple 9 la résine préparée en suspension sont egaux à 80/20, 50/50 et 20/80. For each example, the flowability of the mixtures of the obtained resin (noble product) and a polyvinyl chloride prepared in suspension is determined. Said mixtures are such that the weight ratios of the resin obtained in each example 9 the resin prepared in suspension are equal to 80/20, 50/50 and 20/80.

L'aptitude à l'écoulement de chaque mélange est déterminée selon la norme ASTM D 1895 (méthode A). Rlle est exprimée par le temps d'écoulement en secondes d'un volume donné dudit mélange dans un entonnoir en acier doux chromé de dimensions déterminées. The flowability of each mixture was determined according to ASTM D 1895 (Method A). Rlle is expressed as the flow time in seconds of a given volume of said mixture in a chromed mild steel funnel of determined dimensions.

Le mélange de résines est préparé dans un appareil du type décrit dans le brevet français n 1 544 154. Cet appareil comprend une cuve, de section horizontale circulaire, destinée à contenir le mélange, deux dispositifs d'agitation et un dispositif moteur destiné à assurer le mouvement des dispositifs d'agitation. La cuve, en forme de boi,pcssède une double enveloppe munie d'une tubulure d'entrée et d'une tubulure de sortie. L'un des dispositifs d'agitation, qui est une contre-pale constituée par une lame en un matériau semi-rigide, balaie de façon permanente la paroi interne de la cuve tout en ramenant l'essentiel de la matière vers le centre de celle-ci.L'autre dispositif d'agitation, à axe vertical, qui est constitué par un arbre vertical prolongé à sa partie inférieure par un assemblage de barres formant un ensemble plan rigide, ne passe que par intermittence au voisinage de la paroi de la cuve, tout en étant soumis à la fois a un mouvement de rotation autour de son axe et à un mouvement de rotation autour de l'axe de la cuve. La contre-pale est animee d'un mouvement continu de rotation autour de l'axe de la cuve. L'agitateur tourne autour de l'axe de la cuve dans le même sens que la contre-pale et autour de son axe en sens inverse. The resin mixture is prepared in an apparatus of the type described in French Patent No. 1,544,154. This apparatus comprises a vessel, of circular horizontal section, intended to contain the mixture, two stirring devices and a motor device intended to ensure the movement of the stirring devices. The bowl, in the shape of a wood, has a double envelope provided with an inlet pipe and an outlet pipe. One of the stirring devices, which is a counter-blade constituted by a blade of a semi-rigid material, permanently sweeps the inner wall of the tank while bringing the bulk of the material towards the center of that The other stirring device, with a vertical axis, which is constituted by a vertical shaft extended at its lower part by an assembly of bars forming a rigid planar assembly, passes only intermittently in the vicinity of the wall of the tank, while being subjected to both a rotational movement about its axis and a rotational movement about the axis of the tank. The counter-blade is animated by a continuous rotation movement around the axis of the tank. The agitator rotates about the axis of the tank in the same direction as the counter-blade and around its axis in the opposite direction.

La préparation du mélange de résines est réalisée de la manière suivante : On porte et maintient la température de la double enveloppe de la cuve à 200C par circulation d'eau. On introduit chacune des résines dans la cuve en quantité telle que la quantité totale introduite soit de 300 g. La distance angulaire de l'agitateur à la contre-pale étant fixee à 180 degrés, la vitesse de rotation de l'agitateur autour de l'axe de la cuve et celle de la contre-pale sont réglées à 60 tr/min et celle de l'agitateur autour de son axe e 210 tr/min. Après 30 minutes l'agitation est arrêtée et la préparation du mélange est terminée. The preparation of the resin mixture is carried out as follows: The temperature of the jacket jacket is raised and maintained at 200 ° C. by circulation of water. Each resin is introduced into the tank in an amount such that the total amount introduced is 300 g. The angular distance of the agitator against the blade being set at 180 degrees, the speed of rotation of the agitator around the axis of the tank and that of the counter blade are set at 60 rpm and that agitator around its axis e 210 rpm. After 30 minutes stirring is stopped and the preparation of the mixture is complete.

EXEMPLES 1 à 13
Dans un prépolymériseur de 30 m3 de capacité, en acier inoxydable, muni d'un dispositif d'agitation comprenant une hélice marine surmontée d'une turbine à 6 pales plates, on introduit 17,5 t de chlorure de vinyle et purge l'appareil par dégazage de 1,5 t de chlorure de vinyle. On introduit également 2,56 kg de peroxydicarbonate d'éthyle correspondant à 230 g d'oxygène actif. La vitesse d'agitation est réglée à 108 tr/min. EXAMPLES 1 to 13
In a prepolymerizer of 30 m3 capacity, stainless steel, equipped with a stirring device comprising a marine propeller surmounted by a turbine with 6 flat blades, is introduced 17.5 t of vinyl chloride and purge the apparatus degassing 1.5 t of vinyl chloride. 2.56 kg of ethyl peroxydicarbonate corresponding to 230 g of active oxygen are also introduced. The stirring speed is set at 108 rpm.

La température du milieu réactionnel dans le prépolymériseur est portee et maintenue à 66 C, ce qui correspond à une pression relative de 10,8 bars dans le prépolymériseur. The temperature of the reaction medium in the prepolymerizer is raised and maintained at 66 ° C., which corresponds to a relative pressure of 10.8 bar in the prepolymerizer.

Après 15 minutes de prépolymérisation, le taux de conversion étant voisin de 10 %, le prépolymérisat est transféré dans un polymériseur vertical de 50 m3 de capacité, en acier inoxydable, muni d'une double enveloppe, préalablement purgé par dégazage de 1 t de chlorure de vinyle et contenant 10,5 t de chlorure de vinyle,
1,78 kg de peroxydicarbonate d'éthyle correspondant à 160 g d'oxygène actif et 6,47 kg de peroxyde de lauroyle correspondant à 260 g d'oxygène actif.Le polymériseur est muni de deux agitateurs à commande indépendante, l'un A constitué par un ruban enroulé en spires helicoldales sur un arbre rotatif traversant la partie supérieure du polymériseur selon son axe, l'autre B constitué par deux bras épousant la forme du fond bombé du polymériseur et raccordés à un tourillon traversant le fond du polymériseur selon son axe. La vitesse d'agitation de l'agitateur A est réglée à 25 tr/min et celle de l'agitateur B à 15 tr/min. La température du milieu réactionnel est portée rapidement et maintenue à 700C, ce qui correspond à une pression relative de 11,9 bars dans le polymériseur.After 15 minutes of prepolymerization, the conversion rate being close to 10%, the prepolymer is transferred to a vertical polymerizer of 50 m 3 of capacity, made of stainless steel, provided with a double jacket, previously purged by degassing 1 t of chloride. of vinyl and containing 10.5 t of vinyl chloride,
1.78 kg of ethyl peroxydicarbonate corresponding to 160 g of active oxygen and 6.47 kg of lauroyl peroxide corresponding to 260 g of active oxygen.The polymerizer is provided with two independently controlled stirrers, one A formed by a ribbon wound in helicoidal turns on a rotating shaft passing through the upper part of the polymerizer along its axis, the other B consisting of two arms conforming to the shape of the curved bottom of the polymerizer and connected to a journal passing through the bottom of the polymerizer according to its axis. The stirring speed of stirrer A is set at 25 rpm and that of stirrer B at 15 rpm. The temperature of the reaction medium is brought rapidly and maintained at 700 ° C., which corresponds to a relative pressure of 11.9 bars in the polymerizer.

Après 3,5 heures de polymérisation à 700C on porte à 750C la température de l'eau qui circule dans la double enveloppe du polymériseur et procède au dégazage du polymère en récupérant le monomère dans le réservoir prévu à cet effet qui contient du chlorure de vinyle monomère sous une pression absolue de 4 bars. After 3.5 hours of polymerization at 700C, the temperature of the water circulating in the polymerizer jacket is raised to 750 ° C. and the polymer is degassed by recovering the monomer in the reservoir provided for this purpose, which contains vinyl chloride. monomer under an absolute pressure of 4 bar.

Le monomère à éliminer est d'abord amené à la pression absolue de 4 bars par dégazage direct en 50 minutes puis, à l'aide d'un compresseur aspirant dans le polymériseur et refoulant dans un réfrigérant condenseur alimentant ledit réservoir, on l'amène à la pression absolue de 0,15 bar. The monomer to be removed is first brought to the absolute pressure of 4 bar by direct degassing in 50 minutes and then, using a suction compressor in the polymerizer and discharging in a condenser condenser supplying said reservoir, it is brought at the absolute pressure of 0.15 bar.

Lorsque le taux de chlorure de vinyle monomère résiduel du polymère présent dans le polymériseur devient inférieur à 2000 mg/kg, ce qui se produit 30 minutes après la mise en marche du compresseur, on introduit de l'eau dans le polymériseur. When the residual monomer vinyl chloride content of the polymer present in the polymerizer becomes less than 2000 mg / kg, which occurs 30 minutes after the start of the compressor, water is introduced into the polymerizer.

Selon l'exemple 1 on introduit 160 kg d'eau. According to Example 1, 160 kg of water are introduced.

Selon l'exemple 2 on introduit 160 kg d'eau à laquelle on ajoute 250 g d'alcool gras éthoxylé (R représente CH3-(CH2)11, n = 15). According to Example 2, 160 kg of water are added to which 250 g of ethoxylated fatty alcohol are added (R represents CH 3 - (CH 2) 11, n = 15).

Selon l'exemple 3 on introduit 160 kg d'eau à laquelle on ajoute 250 g d'alcool gras éthoxyle (R represente CH3-(CH2)15, n = 10). According to Example 3, 160 kg of water are added to which 250 g of ethoxylated fatty alcohol are added (R represents CH3- (CH2) 15, n = 10).

Selon l'exemple 4 on introduit 160 kg d'eau à laquelle on ajoute 25G g d'alcool gras ethoxyle (R représente CH3-(CE2)2Q,
n = 2). According to Example 4, 160 kg of water are added, to which 25 g of ethoxylated fatty alcohol are added (R represents CH 3 - (CE 2) 2 O,
n = 2).

Selon l'exemple 5 on introduit 160 kg d'eau à laquelle on ajoute 250 g d'acide gras éhtoxylé (R represente CH3-(CH2)10, n = 15). According to Example 5, 160 kg of water are added to which 250 g of ethoxylated fatty acid are added (R represents CH 3 - (CH 2) 10, n = 15).

Selon l'exemple 6 on introduit 160 kg d'eau a laquelle on ajoute 250 g d'acide gras éthoxylé (R represente CH3-(CH2)14, n = 10). According to Example 6, 160 kg of water are added to which 250 g of ethoxylated fatty acid are added (R represents CH 3 - (CH 2) 14, n = 10).

Selon l'exemple 7 on introduit 160 kg d'eau a laquelle on ajoute 250 g d'acide gras éthoxylé (R représente CH3-(CH2)16, n = 2). According to Example 7, 160 kg of water are added to which 250 g of ethoxylated fatty acid are added (R represents CH 3 - (CH 2) 16, n = 2).

Selon l'exemple 8 on introduit 160 kg d'eau a laquelle on ajoute 250 g de phénol substitué ethoxylE (R représente CH3-(CH2)8, n = 15). According to Example 8, 160 kg of water are added to which 250 g of substituted phenol ethoxylE (R represents CH 3 - (CH 2) 8, n = 15) are added.

Selon l'exemple 9 on introduit 160 kg d'eau a laquelle on ajoute 250 g de phénol substitué éthoxylé (R représente CH3-(CH2)8, n = 10). According to Example 9, 160 kg of water are added to which 250 g of ethoxylated substituted phenol (R represents CH 3 - (CH 2) 8, n = 10) are added.

Selon l'exemple 10 on introduit 160 kg d'eau à laquelle on ajoute 250 g de phénol substitué éthoxylé (R représente CH3(CH3)2-(CH2)4, n = 2). According to example 10 is introduced 160 kg of water to which is added 250 g of substituted phenol ethoxylated (R represents CH3 (CH3) 2- (CH2) 4, n = 2).

Selon les exemples 11, 12 et 13 on introduit 160 kg d'eau à laquelle on ajoute 250 g de polyéthylène glycol de masse moléculaire relative égale respectivement à 2000, 12000 et 20000. According to Examples 11, 12 and 13, 160 kg of water are added to which 250 g of polyethylene glycol of relative molecular mass of 2000, 12000 and 20000 are respectively added.

On amène à nouveau la pression absolue dans le polymériseur a 0,15 bar et la maintient à cette valeur jusqu'à l'arrêt du dégazage. The absolute pressure in the polymerizer is again brought to 0.15 bar and maintained at this value until degassing is stopped.

La température du polymérisat, qui s'est élevée a 7506 dix minutes après la mise en circulation de l'eau à 750C dans la double enveloppe du polymériseur, est maintenue à 750C jusqu'à l'arrêt du dégazage. La durée du dégazage est de 120 minutes
Apres dégazage et cassage du vide à l'azote on recueille 16,7 t de chlorure de polyvinyle.The temperature of the polymer, which rose to 7506 ten minutes after the circulation of water at 750C in the double jacket of the polymerizer, is maintained at 750C until the end of degassing. The degassing time is 120 minutes
After degassing and breaking the vacuum with nitrogen 16.7 t of polyvinyl chloride is collected.

EXEMPLES 14 à 18
L'appareillage est le même que dans les exemples 1 à 13.EXAMPLES 14 to 18
The apparatus is the same as in Examples 1 to 13.

On introduit dans le prépolymériseur 16,5 t de chlorure de vinyle et purge l'appareil par dégazage de 1,5 t de chlorure de vinyle. On introduit également 300 kg d'acétate de vinyle et 2,56 kg de peroxydicarbonate d'éthyle correspondant à 230 g d'oxygène actif. 16.5 t of vinyl chloride are introduced into the prepolymerizer and the apparatus is purged by degassing 1.5 t of vinyl chloride. 300 kg of vinyl acetate and 2.56 kg of ethyl peroxydicarbonate corresponding to 230 g of active oxygen are also introduced.

La vitesse d'agitation est réglee à 85 trjmin. The stirring speed is set at 85 rpm.

La température du milieu réactionnel dans le prépolymériseur est portée et maintenue à 690C, ce qui correspond à une pression relative de 11,4 bars dans le prépolymériseur. The temperature of the reaction medium in the prepolymerizer is raised and maintained at 690 ° C., which corresponds to a relative pressure of 11.4 bar in the prepolymerizer.

Après 15 minutes de prépolymerisation, le taux de conversion étant voisin de 8 ,0, le prépolymérisat est transféré dans le polymériseur préalablement purgé par dégazage de 1 t de chlorure de vinyle et contenant 10 t de chlorure de vinyle, 200 kg d'acétate de vinyle, 3,61 kg de peroxyde d'acétylcyclohexanesulfonyle correspondant à 260 g d'oxygène actif et 4,90 kg de peroxydicarbonate d'éthyle correspondant à 440 g d'oxygène actif. La vitesse d'agitation de l'agitateur A est réglée à 25 tr/min et celle de l'agitateur B à 15 tr/min. La température du milieu réactionnel est portée rapidement et maintenue à 55 C, ce qui correspond une pression relative de 8,1 bars dans le polymériseur. After 15 minutes of prepolymerization, the degree of conversion being close to 8.0, the prepolymerizate is transferred into the polymerizer previously purged by degassing 1 t of vinyl chloride and containing 10 t of vinyl chloride, 200 kg of acetate of vinyl, 3.61 kg of acetylcyclohexanesulfonyl peroxide corresponding to 260 g of active oxygen and 4.90 kg of ethyl peroxydicarbonate corresponding to 440 g of active oxygen. The stirring speed of stirrer A is set at 25 rpm and that of stirrer B at 15 rpm. The temperature of the reaction medium is rapidly raised and maintained at 55 ° C., which corresponds to a relative pressure of 8.1 bars in the polymerizer.

Après 4,25 heures de polymérisation à 559C on porte à 750C la température de l'eau qui cireuse dans la double enveloppe du polymériseur et procède au dégazage du copolyné re
La composition monomère à éliminer est d'abord amenée à la pression absolue de 4 bars par dégazage direct en 50 minutes puis, à l'aide du compresseur, on l'amène à la pression absolue de 0,15 bar.After 4.25 hours of polymerization at 55 ° C., the temperature of the waxy water in the double jacket of the polymerizer is raised to 750 ° C. and degassing of the copolymer is carried out.
The monomer composition to be removed is first brought to the absolute pressure of 4 bar by direct degassing in 50 minutes and then, using the compressor, it is brought to the absolute pressure of 0.15 bar.

Lorsque le taux de chlorure de vinyle monomère résiduel du copolymère présent dans le polymériseur devient inférieur à 2000 mg/kg, ce qui se produit 30 minutes après la mise en marche du compresseur, on introduit de l'eau dans le polymériseur. When the residual monomer vinyl chloride content of the copolymer present in the polymerizer becomes less than 2000 mg / kg, which occurs 30 minutes after the start of the compressor, water is introduced into the polymerizer.

Selon l'exemple 14 on introduit 400 kg d'eau. According to Example 14, 400 kg of water are introduced.

Selon l'exemple 15 on introduit 400 kg d'eau à laquelle on ajoute 10 kg d'alcool gras éthoxylé (R représente Ch3-(CH2)11' n = 15). According to example 15 is introduced 400 kg of water to which is added 10 kg of ethoxylated fatty alcohol (R represents Ch3- (CH2) 11 'n = 15).

Selon l'exemple i6 on introduit 400 kg d'eau à laquelle on ajoute 5 kg d'acide gras ethoxylé (R représente CH3-(CH2)14, n = 12). According to example i6, 400 kg of water are added, to which 5 kg of ethoxylated fatty acid are added (R represents CH3- (CH2) 14, n = 12).

Selon l'exemple 17 on introduit 400 kg d'eau à laquelle on ajoute 10 kg de phénol substutué éthoxylé (R représente CH3-(CH2), n 2)
Selon l'exemple 18 o-a introduit 400 kg d'eau à laquelle on ajoute 5 kg de polyéthylène glycol de masse moléculaire, relative égale à 5000. According to Example 17 is introduced 400 kg of water to which is added 10 kg of ethoxylated substituted phenol (R represents CH3- (CH2), n 2)
According to example 18 oa introduced 400 kg of water to which one adds 5 kg of polyethylene glycol of relative molecular mass, equal to 5000.

On amène à nouveau la pression absolue dans le polymériseur à 0,15 bar et la maintient à cette valeur jusqu'à l'arrêt du dégazage. The absolute pressure is again brought into the polymerizer at 0.15 bar and maintained at this value until degassing is stopped.

La température du polymérisat, qui s' est élevée à 750C dix minutes après la mise en circulation de l'eau à 759C dans la double enveloppe du polymériseur, est maintenue à 750C jusqu'a l'arrêt du dégazage. La durée du dégazage est de 120 minutes. The temperature of the polymer, which rose to 750C ten minutes after the circulation of the water at 75 ° C. in the polymerizer's double jacket, is maintained at 750 ° C. until degassing is stopped. The duration of degassing is 120 minutes.

Après dégazage et cassage du vide à l'azote on recueille 20,3 t dudit copolymère, composé de 99 % en poids de chlorure de vinyle et de 1 Z en poids d'acétate de vinyle. After degassing and breaking the vacuum with nitrogen 20.3 t of said copolymer is collected, composed of 99% by weight of vinyl chloride and 1% by weight of vinyl acetate.

EXEMPLES 19 à 23
L'appareillage est le même que dans les exemples l à 13.EXAMPLES 19 to 23
The apparatus is the same as in Examples 1 to 13.

On introduit dans le prepolymériseur 17,5 t de chlorure de vinyle et purge l'appareil par dégazage de 1,5 t de chlorure de vinyle. On introduit également 2,56 kg de peroxydicarbonate d'éthyle correspondant à 230 g d'oxygène actif et 1600 g d'une solution à 40 x en poids dans du propanol d'un copolymère d'acétate de vinyle et d'acide crotonique composé en poids de 94 % d'acétate de vinyle et de 6 Z d'acide crotonique, de viscosité limite 0,187. La vitesse d'agitation est réglée à 95 tr/min. 17.5 t of vinyl chloride are introduced into the prepolymerizer and the apparatus is purged by degassing 1.5 t of vinyl chloride. 2.56 kg of ethyl peroxydicarbonate corresponding to 230 g of active oxygen and 1600 g of a 40% by weight solution in propanol of a copolymer of vinyl acetate and of crotonic acid compound are also introduced. by weight of 94% of vinyl acetate and 6% of crotonic acid, with a limiting viscosity of 0.187. The stirring speed is set at 95 rpm.

La température du milieu réactionnel dans le prépolymériseur est portée et maintenue à 660C, ce qui correspond à une pression relative de 10,8 bars dans le prépolymériseur. The temperature of the reaction medium in the prepolymerizer is raised and maintained at 660C, which corresponds to a relative pressure of 10.8 bar in the prepolymerizer.

Après 15 minutes de prépolymérisation, le taux de conversion étant voisin de 10 Z, le prépolymérisat est transféré dans le poly mériseur préalablement purgé par dégazage de 1 t de chlorure de vinyle et contenant 9 t de chlorure de vinyle, 6,94 kg de peroxyde d'acétylcyclohexanesulfonyle correspondant à 500 g d'oxygène actif et 1,89 kg de peroxydicarbonate d'éthyle correspondant à 170 g d'oxygène actif. La vitesse d'agitation de l'agitateur A est réglée à 25 tr/min et celle de l'agitateur B à 15 tr/min. La température du milieu réactionnel est portée rapidement et maintenue à 450C, ce qui correspond à une pression relative de 6,3 bars dans le polymériseur. After 15 minutes of prepolymerization, the conversion rate being close to 10%, the prepolymer is transferred to the poly-merger previously purged by degassing 1% of vinyl chloride and containing 9% of vinyl chloride and 6.94 kg of peroxide. of acetylcyclohexanesulfonyl corresponding to 500 g of active oxygen and 1.89 kg of ethyl peroxydicarbonate corresponding to 170 g of active oxygen. The stirring speed of stirrer A is set at 25 rpm and that of stirrer B at 15 rpm. The temperature of the reaction medium is brought rapidly and maintained at 450C, which corresponds to a relative pressure of 6.3 bars in the polymerizer.

Après 5,25 heures de polymérisation à 450C on porte à 700C la température de l'eau qui circule dans la double enveloppe du polymériseur et procède au dégazage du polymère en récupérant le monomère dans le réservoir prévu à cet effet qui contient du chlorure de vinyle monomère sous une pression absolue de 4 bars. After 5.25 hours of polymerization at 450C, the temperature of the water circulating in the polymerizer jacket is raised to 700 ° C. and the polymer is degassed by recovering the monomer in the reservoir provided for this purpose, which contains vinyl chloride. monomer under an absolute pressure of 4 bar.

Le monomère à éliminer est d'abord amené à la pression absolue de 4 bars par dégazage direct en 50 minutes puis, à l'aide du compresseur, on l'amène à la pression absolue de 0,15 bar. The monomer to be removed is first brought to the absolute pressure of 4 bar by direct degassing in 50 minutes and then, using the compressor, it is brought to the absolute pressure of 0.15 bar.

Selon l'exemple 19 on introduit 96 kg d'eau. According to Example 19, 96 kg of water are introduced.

Selon l'exemple 20 on introduit 96 kg d'eau à laquelle on ajoute 3,2 kg d'alcool gras éthoxylé (R represente
CH3-C(CH3)2-CH2-C(CH3)2-CH2-C(CH3)2, n = 15).According to Example 20 is introduced 96 kg of water to which 3.2 kg of ethoxylated fatty alcohol (R represents
CH 3 -C (CH 3) 2 -CH 2 -C (CH 3) 2 -CH 2 -C (CH 3) 2, n = 15).

Selon l'exemple 21 on introduit 96 kg d'eau à laquelle on ajoute 6,4 kg d'acide gras éthoxylé (R représente CH3-(CH2)16, n = 2). According to Example 21 is introduced 96 kg of water to which 6.4 kg of ethoxylated fatty acid (R represents CH3- (CH2) 16, n = 2).

Selon l'exemple 22 on introduit 96 kg d'eau à laquelle on ajoute 1,6 kg d'alcool gras éthoxylé (R représente CH3-(CH2)11, n = 1S) et 3,2 kg d'acide gras éthoxylé (R représente CH3- (CH2)10, n = 2). According to Example 22 is introduced 96 kg of water to which 1.6 kg of ethoxylated fatty alcohol (R represents CH3- (CH2) 11, n = 1S) and 3.2 kg of ethoxylated fatty acid ( R represents CH3- (CH2) 10, n = 2).

Selon l'exemple 23 on introduit 96 kg d'eau à laquelle on ajoute 5 kg de phénol substitué éthoxylé (R représente
CH3-C(CH3)2-(CH2)4, n = 10).According to Example 23 96 kg of water are introduced, to which 5 kg of ethoxylated substituted phenol are added (R represents
CH3-C (CH3) 2- (CH2) 4, n = 10).

La température du polymérisat, qui s' est élevée à 700C dix minutes après la mise en circulation de l'eau à 700C dans la double enveloppe du polymériseur, est maintenue à 700C jusqu'à l'arrêt du dégazage. La durée du dégazage est de 120 minutes. The temperature of the polymer, which rose to 700C ten minutes after the circulation of the water at 700C in the double jacket of the polymerizer, is maintained at 700C until the end of degassing. The duration of degassing is 120 minutes.

Après dégazage et cassage du vide à l'azote on recueille 16 t de chlorure de polyvinyle. After degassing and breaking the vacuum with nitrogen, 16 t of polyvinyl chloride are collected.

EXEMPLES 24 à 29
L'appareillage est le même que dans les exemples 1 à 13.EXAMPLES 24 to 29
The apparatus is the same as in Examples 1 to 13.

On introduit dans le prépolymériseur 17,5 t de chlorure de vinyle et purge l'appareil par dégazage de 1,5 t de chlorure de vinyle. On introduit également 2,56 kg de peroxydicarbonate d'ettlyLe correspondant à 230 g d'oxygène actif et 400 g d'une solution à 40 Z en poids dans du propanol d'un copolymère d'acétate de vinyle et d'acide crotonique composé en poids de 94 , d'acétate de vinyle et de 6 v d'acide crotonique, de viscosité limite 0,187. La vitesse d'agitation est réglée à 60 tr/min. 17.5 t of vinyl chloride are introduced into the prepolymerizer and the apparatus is purged by degassing 1.5 t of vinyl chloride. 2.56 kg of ettlyl peroxydicarbonate corresponding to 230 g of active oxygen and 400 g of a 40% by weight solution in propanol of a copolymer of vinyl acetate and of crotonic acid compound are also introduced. by weight of 94, vinyl acetate and 6 v of crotonic acid, limiting viscosity 0.187. The stirring speed is set at 60 rpm.

La température du milieu réactionnel dans le prépolymériseur est portee et maintenue à 660C, ce qui correspond à une pression relative de 10,8 bars dans le prépolymériseur. The temperature of the reaction medium in the prepolymerizer is raised and maintained at 660C, which corresponds to a relative pressure of 10.8 bar in the prepolymerizer.

Après 15 minutes de prépolymérisation, le taux de conversion étant voisin de 10 Z, le prépolymérisat est transféré dans le polymériseur préalablement purgé par dégazage de 1 t de chlorure de vinyle et contenant 9 t de chlorure de vinyle, 3,47 kg de peroxyde d'acétylcyclohexanesulfonyle correspondant à 250 g d'oxygène actif et 3,34 kg de peroxydicarbonate d'éthyle correspondant à 300 g d'oxygène actif. La vitesse d'agitation de l'agitateur A est réglée à 25 trimin et celle de l'agitateur 3à 15 tr/min. La température du milieu réactionnel est portée rapidement et maintenue a 5ó C, ce qui correspond à une pression relative de 8,1 bars dans le polymériseur. After 15 minutes of prepolymerization, the conversion rate being close to 10%, the prepolymer is transferred to the previously purged polymerizer by degassing 1% of vinyl chloride and containing 9% of vinyl chloride, 3.47 kg of peroxide of acetylcyclohexanesulfonyl corresponding to 250 g of active oxygen and 3.34 kg of ethyl peroxydicarbonate corresponding to 300 g of active oxygen. The stirring speed of stirrer A is set at 25 tr, and that of stirrer 3 at 15 rpm. The temperature of the reaction medium is brought rapidly and maintained at 5 ° C., which corresponds to a relative pressure of 8.1 bars in the polymerizer.

Après 3,5 heures de polymérisation à 560C on porte à 750C la température de l'veau qui circule dans la double enveloppe du polymériseur et procède au dégazage du polymère en récupérant le monomère dans le réservoir prévu à cet effet qui contient du chlorure de vinyle monomère sous une pression absolue de 4 bars. After 3.5 hours of polymerization at 560C, the temperature of the calf which circulates in the jacket of the polymerizer is raised to 750 ° C. and the polymer is degassed by recovering the monomer in the reservoir provided for this purpose, which contains vinyl chloride. monomer under an absolute pressure of 4 bar.

Lorsque le taux de chlorure de vinyle monomère résiduel du polymère présent dans le polymériseur devient inferieur à 2000 mg/kg, ce qui se produit 30 minutes après la mise en marche du compresseur, on introduit de l'eau dans le polymeriseur. When the residual monomer vinyl chloride content of the polymer present in the polymerizer becomes less than 2000 mg / kg, which occurs 30 minutes after the start of the compressor, water is introduced into the polymerizer.

Selon l'exemple 24 on introduit 500 kg d'eau. According to Example 24, 500 kg of water are introduced.

Selon l'exemple 25 on introduit 500 kg d'eau a laquelle on ajoute 15 kg d'alcool gras éthoxylé (R représente CH3-(CH2)15, n = 10). According to Example 25, 500 kg of water are added to which 15 kg of ethoxylated fatty alcohol (R represents CH 3 - (CH 2) 15, n = 10) are added.

Selon l'exemple 26 on introduit 500 kg d'eau à laquelle on ajoute 42 kg d'alcool -gras éthoxylé (R représente CH3-C(CH3)2-CH2-C(CH3)2-CH 2-C(CH3)2, n = 15). According to Example 26, 500 kg of water were introduced, to which 42 kg of ethoxylated fatty alcohol (R represents CH 3 -C (CH 3) 2 -CH 2 -C (CH 3) 2 -CH 2 -C (CH 3) 2, n = 15).

Selon l'exemple 27 on introduit 200 kg d'eau. According to Example 27, 200 kg of water are introduced.

Selon l'exemple 28 on introduit 200 kg d'eau à laquelle on ajoute 38 kg d'acide gras éthoxylé (R représente CH3-(CH2)16, n = 2). According to Example 28 is introduced 200 kg of water to which is added 38 kg of ethoxylated fatty acid (R represents CH3- (CH2) 16, n = 2).

Selon l'exemple 29 on introduit 200 kg dteau à laquelle on ajoute 19 kg d'alcool gras éthoxylé (R représente CH3-(CH2)ll, n = 15) et 19 kg d'acide gras éthoxylé (R représente CH3-(CH2)10, n = 2). According to Example 29, 200 kg of water are added to which 19 kg of ethoxylated fatty alcohol (R represents CH 3 - (CH 2) 11, n = 15) and 19 kg of ethoxylated fatty acid (R represents CH 3 - (CH 2) are added. ) 10, n = 2).

On amène à nouveau la pression absolue dans le polymériseur à 0,15 bar et la maintient à cette valeur jusqut l'arrêt du dégazage. The absolute pressure is again brought into the polymerizer at 0.15 bar and maintained at this value until degassing is stopped.

La température du polymérisat, qui s'est élevée à 750C dix minutes après la mise en circulation de liteau à 750C dans la double enveloppe du polymériseur, est maintenue à 750C jusqu'à l'arrêt du dégazage. La durée du dégazage est de 150 minutes. The temperature of the polymer, which rose to 750C ten minutes after the circulation of batten 750C in the jacket of the polymerizer, is maintained at 750C until the end of degassing. The degassing time is 150 minutes.

Après dégazage et cassage du vide à l'azote on recueille 16,8 t de chlorure de polyvinyle. After degassing and breaking the vacuum with nitrogen 16.8 t of polyvinyl chloride is collected.

Les tableaux 1, 2, 3 et 4 indiquent respectivement pour chacun des exemples 1 à 13, 14 à 18, i9 à 23 et 24 à 29
- le taux de chlorure de vinyle monomère résiduel déterminé après dégazage sur la résine présente dans le polymériseur avant sa mise à l'air libre,
- le taux pondéral de produit noble.Tables 1, 2, 3 and 4 indicate for each of Examples 1 to 13, 14 to 18, 19 to 29 and 24 to 29 respectively.
the residual monomer vinyl chloride content determined after degassing on the resin present in the polymerizer before it has been vented,
- the weight ratio of noble product.

Ils indiquent également, déterminés sur le produit noble
- l'indice de viscosité,
- la masse volumique apparente,
- le diamètre moyen des particules.They also indicate, determined on the noble product
- the viscosity index,
- the apparent density,
- the average diameter of the particles.

Ils indiquent enfin
- les propriétés (indice de viscosité, masse volumique apparente, diamètre moyen des particules) de la resine préparée en suspension utilisée pour préparer les mélanges de résines,
- l'aptitude à l'écoulement desdits mélanges. They finally indicate
the properties (viscosity index, bulk density, average particle diameter) of the resin prepared in suspension used to prepare the resin mixtures,
the flowability of said mixtures.

TABLEAU 1

TABLE 1

<tb> <SEP> : <SEP> Exemple <SEP> : <SEP> Exemples
<tb> <SEP> : <SEP> comparatif <SEP> selon <SEP> l'invention:
<tb> <SEP> 1 <SEP> : <SEP> 2 <SEP> à <SEP> 13
<tb> : <SEP> Taux <SEP> de <SEP> chlorure <SEP> de <SEP> vinyle <SEP> : <SEP> 40 <SEP> : <SEP> 40
<tb> : <SEP> monomère <SEP> résiduel <SEP> (mg/kg)
<tb> Taux <SEP> pondéral <SEP> de <SEP> produit <SEP> noble <SEP> : <SEP> <SEP> 98 <SEP> 98,3
<tb> (%)
<tb> Indice <SEP> de <SEP> viscosité <SEP> 78 <SEP> 78
<tb> Masse <SEP> volumique <SEP> apparente(g/cm3): <SEP> 0,60 <SEP> : <SEP> <SEP> 0,60
<tb> : <SEP> Diamètre <SEP> moyen <SEP> des <SEP> particules <SEP> : <SEP> 100 <SEP> 100
<tb> <SEP> ( <SEP> m)
<tb> : <SEP> Propriétés <SEP> de <SEP> la <SEP> resine <SEP> prépa
<tb> : <SEP> rée <SEP> en <SEP> suspension <SEP> :
<tb> :<SEP> - <SEP> indice <SEP> de <SEP> viscosité <SEP> : <SEP> 78 <SEP>
<tb> : <SEP> - <SEP> masse <SEP> volumique <SEP> apparente
<tb> : <SEP> (g/cm3) <SEP> 0,59
<tb> : <SEP> - <SEP> <SEP> diamètre <SEP> moyen <SEP> des <SEP> parti- <SEP> :
<tb> : <SEP> cules <SEP> ( m) <SEP> : <SEP> 122
<tb> : <SEP> Aptitude <SEP> à <SEP> l'écoulement <SEP> des <SEP> :
<tb> : <SEP> mélanges <SEP> de <SEP> résines <SEP> (secondes) <SEP> :
<tb> : <SEP> Rapport <SEP> pondéral <SEP> de <SEP> la <SEP> résine <SEP> :
<tb> : <SEP> obtenue <SEP> à <SEP> la <SEP> résine <SEP> préparée
<tb> : <SEP> en <SEP> suspens <SEP> ion <SEP> égal <SEP> à <SEP> :
<tb> : <SEP> - <SEP> <SEP> 80/20 <SEP> : <SEP> écoulement <SEP> nul <SEP> : <SEP> 22
<tb> : <SEP> - <SEP> 50/50 <SEP> : <SEP> écoulement <SEP> nul <SEP> : <SEP> 23
<tb> :<SEP> - <SEP> - <SEP> 20/80 <SEP> : <SEP> écoulement <SEP> nul <SEP> i <SEP> 23
<tb>
TABLEAU 2

<tb><SEP>:<SEP> Example <SEP>: <SEP> Examples
<tb><SEP>:<SEP> comparative <SEP> according to <SEP> the invention:
<tb><SEP> 1 <SEP>: <SEP> 2 <SEP> to <SEP> 13
<tb>: <SEP><SEP><SEP> Chloride <SEP><SEP> Vinyl <SEP><SEP> 40 <SEP><SEP> 40 <40
<tb>: <SEP> residual monomer <SEP><SEP> (mg / kg)
<tb> Rate <SEP> weight <SEP> of <SEP> product <SEP> noble <SEP>: <SEP><SEP> 98 <SEP> 98.3
<tb> (%)
<tb><SEP> Index of <SEP> Viscosity <SEP> 78 <SEP> 78
<tb> Mass <SEP> volumic <SEP> apparent (g / cm3): <SEP> 0.60 <SEP>: <SEP><SEP> 0.60
<tb>: <SEP> Average <SEP> diameter <SEP> of <SEP> particles <SEP>: <SEP> 100 <SEP> 100
<tb><SEP>(<SEP> m)
<tb>: <SEP><SEP> Properties of <SEP><SEP> Resin <SEP> Prep
<tb>: <SEP> real <SEP> in <SEP> suspend <SEP>:
<tb>: <SEP> - <SEP><SEP>index> of <SEP> viscosity <SEP>: <SEP> 78 <SEP>
<tb>: <SEP> - <SEP> mass <SEP> volumic <SEP> apparent
<tb>: <SEP> (g / cm3) <SEP> 0.59
<tb>: <SEP> - <SEP><SEP> average <SEP> diameter <SEP> of <SEP> parties <SEP>:
<tb>: <SEP> cules <SEP> (m) <SEP>: <SEP> 122
<tb>: <SEP> Ability <SEP> to <SEP> the <SEP> flow of <SEP>:
<tb>: <SEP> mixtures <SEP> of <SEP> resins <SEP> (seconds) <SEP>:
<tb>: <SEP><SEP> Weight Ratio <SEP> of <SEP><SEP> Resin <SEP>:
<tb>: <SEP> obtained <SEP> to <SEP> the <SEP> resin <SEP> prepared
<tb>: <SEP> in <SEP> suspensions <SEP> ion <SEP> equal <SEP> to <SEP>:
<tb>: <SEP> - <SEP><SEP> 80/20 <SEP>: <SEP> flow <SEP> null <SEP>: <SEP> 22
<tb>: <SEP> - <SEP> 50/50 <SEP>: <SEP> flow <SEP> null <SEP>: <SEP> 23
<tb>: <SEP> - <SEP> - <SEP> 20/80 <SEP>: <SEP> flow <SEP> null <SEP> i <SEP> 23
<Tb>
TABLE 2

<tb> <SEP> : <SEP> Exemple <SEP> : <SEP> Exemples
<tb> <SEP> : <SEP> comparatif <SEP> :selon <SEP> l'invention.
<tb><tb><SEP>:<SEP> Example <SEP>: <SEP> Examples
<tb><SEP>:<SEP> comparative <SEP>: according to <SEP> the invention.
<Tb>

<SEP> : <SEP> 14 <SEP> : <SEP> 15 <SEP> à <SEP> 18
<tb> : <SEP> Taux <SEP> de <SEP> chlorure <SEP> de <SEP> vinyle <SEP> 20 <SEP> 20
<tb> <SEP> monomere <SEP> resiquel <SEP> (mg/kg) <SEP>
<tb> Taux <SEP> pondéral <SEP> de <SEP> produit <SEP> noble
<tb> 98 <SEP> 89,1
<tb> (%)
<tb> : <SEP> Indice <SEP> de <SEP> viscosité <SEP> : <SEP> 102 <SEP> : <SEP> 102
<tb> :Masse <SEP> volumique <SEP> apparente(g/cm3): <SEP> 0,59 <SEP> : <SEP> 0,59
<tb> Diamètre <SEP> moyen <SEP> des <SEP> particules
<tb> <SEP> 135 <SEP> 135
<tb> <SEP> ( <SEP> m)
<tb> : <SEP> Propriétés <SEP> de <SEP> la <SEP> résine <SEP> prépa
<tb> : <SEP> rée <SEP> en <SEP> suspension
<tb> : <SEP> - <SEP> indice <SEP> de <SEP> viscosité <SEP> : <SEP> 97
<tb> : <SEP> - <SEP> <SEP> masse <SEP> volumique <SEP> apparente
<tb> :<SEP> (g/cm3) <SEP> : <SEP> 0,46
<tb> : <SEP> - <SEP> diamètre <SEP> moyen <SEP> des <SEP> parti
<tb> : <SEP> cules <SEP> ( m) <SEP> : <SEP> <SEP> 93
<tb> : <SEP> Aptitude <SEP> à <SEP> l'écoulement <SEP> des
<tb> : <SEP> mélanges <SEP> de <SEP> résines <SEP> (secondes)
<tb> : <SEP> Rappprt <SEP> pondéral <SEP> de <SEP> la <SEP> résine
<tb> : <SEP> obtenue <SEP> à <SEP> la <SEP> résine <SEP> préparée
<tb> : <SEP> en <SEP> suspension <SEP> égal <SEP> à <SEP> :
<tb> : <SEP> - <SEP> 80/20 <SEP> : <SEP> écoulement <SEP> nul <SEP> : <SEP> 20
<tb> - <SEP> - <SEP> 50/50 <SEP> : <SEP> écoulement <SEP> nul <SEP> : <SEP> 21
<tb> : <SEP> - <SEP> 20/80 <SEP> : <SEP> ecoulement <SEP> nul <SEP> :<SEP> 20
<tb>
TABLEAU 3

<SEP>: <SEP> 14 <SEP>: <SEP> 15 <SEP> to <SEP> 18
<tb>: <SEP><SEP><SEP> chloride <SEP><SEP> vinyl <SEP> 20 <SEP> 20
<tb><SEP> monomer <SEP> resiquel <SEP> (mg / kg) <SEP>
<tb><SEP> weight <SEP> rate of <SEP> product <SEP> noble
<tb> 98 <SEP> 89.1
<tb> (%)
<tb>: <SEP> Index <SEP> of <SEP> viscosity <SEP>: <SEP> 102 <SEP>: <SEP> 102
<tb>: Mass <SEP> volumic <SEP> apparent (g / cm3): <SEP> 0.59 <SEP>: <SEP> 0.59
<tb> Diameter <SEP> average <SEP> of <SEP> particles
<tb><SEP> 135 <SEP> 135
<tb><SEP>(<SEP> m)
<tb>: <SEP> Properties <SEP> of <SEP> the <SEP> resin <SEP> prep
<tb>: <SEP> real <SEP> in <SEP> suspension
<tb>: <SEP> - <SEP> subscript <SEP> of <SEP> viscosity <SEP>: <SEP> 97
<tb>: <SEP> - <SEP><SEP> mass <SEP> volumic <SEP> apparent
<tb>: <SEP> (g / cm3) <SEP>: <SEP> 0.46
<tb>: <SEP> - <SEP> diameter <SEP> average <SEP> of <SEP> party
<tb>: <SEP> cules <SEP> (m) <SEP>: <SEP><SEP> 93
<tb>: <SEP> Ability <SEP> to <SEP> the flow <SEP> of
<tb>: <SEP><SEP> Blends of <SEP><SEP> Resins (seconds)
<tb>: <SEP> Report <SEP> Weight <SEP> of <SEP> the <SEP> Resin
<tb>: <SEP> obtained <SEP> to <SEP> the <SEP> resin <SEP> prepared
<tb>: <SEP> in <SEP> suspension <SEP> equal <SEP> to <SEP>:
<tb>: <SEP> - <SEP> 80/20 <SEP>: <SEP> flow <SEP> null <SEP>: <SEP> 20
<tb> - <SEP> - <SEP> 50/50 <SEP>: <SEP> flow <SEP> null <SEP>: <SEP> 21
<tb>: <SEP> - <SEP> 20/80 <SEP>: <SEP> flow <SEP> null <SEP>: <SEP> 20
<Tb>
TABLE 3

<tb> <SEP> Exemple <SEP> Exemples
<tb> <SEP> comparatif <SEP> selon <SEP> l'invention
<tb> <SEP> 19 <SEP> 20 <SEP> à <SEP> 23
<tb> Taux <SEP> de <SEP> chlorure <SEP> de <SEP> vinyle
<tb> monomère <SEP> résiduel <SEP> (mg/kg) <SEP> < <SEP> <
<tb> Taux <SEP> pondéral <SEP> de <SEP> produit <SEP> noble
<tb> 98 <SEP> 98,3
<tb> (%)
<tb> Indice <SEP> de <SEP> viscosité <SEP> 144 <SEP> 144
<tb> Masse <SEP> volumique <SEP> apparente(g/cm3) <SEP> 0,54 <SEP> 0,54
<tb> <SEP> diamètre <SEP> moyen <SEP> des <SEP> particules <SEP> : <SEP> 120 <SEP> 120 <SEP>
<tb> <SEP> ( <SEP> m)
<tb> Propriétés <SEP> de <SEP> la <SEP> résine <SEP> prépa
<tb> rée <SEP> en <SEP> suspension <SEP> :
<tb> : <SEP> - <SEP> indice <SEP> de <SEP> viscosité <SEP> : <SEP> 135
<tb> : <SEP> - <SEP> masse <SEP> volumique <SEP> apparente <SEP> :
<tb> : <SEP> (g/cm3) <SEP> : <SEP> 0,53
<tb> : <SEP> - <SEP> diamètre <SEP> moyen <SEP> des <SEP> parti
<tb> cules <SEP> ( m) <SEP> 119
<tb> Aptitude <SEP> à <SEP> l'écoulement <SEP> des
<tb> mélanges <SEP> de <SEP> résines <SEP> (secondes)
<tb> : <SEP> Rapport <SEP> pondéral <SEP> de <SEP> la <SEP> résine <SEP> :
<tb> : <SEP> obtenue <SEP> à <SEP> la <SEP> résine <SEP> préparée
<tb> en <SEP> suspension <SEP> égal <SEP> à <SEP> :
<tb> - <SEP> 80/20 <SEP> écoulement <SEP> nul <SEP> 23
<tb> - <SEP> 50/50 <SEP> écoulement <SEP> nul <SEP> 22
<tb> - <SEP> 20/80 <SEP> écoulement <SEP> nul <SEP> 22
<tb>
TABLEAU 4

<tb><SEP> Example <SEP> Examples
<tb><SEP> comparative <SEP> according to <SEP> the invention
<tb><SEP> 19 <SEP> 20 <SEP> to <SEP> 23
<tb><SEP><SEP> chloride <SEP><SEP> vinyl chloride rate
<tb> residual <SEP> monomer <SEP> (mg / kg) <SEP><<SEP><
<tb><SEP> weight <SEP> rate of <SEP> product <SEP> noble
<tb> 98 <SEP> 98.3
<tb> (%)
<tb><SEP> Index of <SEP> Viscosity <SEP> 144 <SEP> 144
<tb> Mass <SEP> volumic <SEP> apparent (g / cm3) <SEP> 0.54 <SEP> 0.54
<tb><SEP> diameter <SEP> average <SEP> of <SEP> particles <SEP>: <SEP> 120 <SEP> 120 <SEP>
<tb><SEP>(<SEP> m)
<tb><SEP> Properties of <SEP><SEP> Resin <SEP> Prep
<tb> real <SEP> in <SEP> suspend <SEP>:
<tb>: <SEP> - <SEP> subscript <SEP> of <SEP> viscosity <SEP>: <SEP> 135
<tb>: <SEP> - <SEP> mass <SEP> volumic <SEP> apparent <SEP>:
<tb>: <SEP> (g / cm3) <SEP>: <SEP> 0.53
<tb>: <SEP> - <SEP> diameter <SEP> average <SEP> of <SEP> party
<tb> cules <SEP> (m) <SEP> 119
<tb> Aptitude <SEP> to <SEP> the flow <SEP> of
<tb><SEP> Blends of <SEP><SEP> Resins (Seconds)
<tb>: <SEP><SEP> Weight Ratio <SEP> of <SEP><SEP> Resin <SEP>:
<tb>: <SEP> obtained <SEP> to <SEP> the <SEP> resin <SEP> prepared
<tb> in <SEP> suspend <SEP> equal <SEP> to <SEP>:
<tb> - <SEP> 80/20 <SEP> flow <SEP> null <SEP> 23
<tb> - <SEP> 50/50 <SEP> flow <SEP> null <SEP> 22
<tb> - <SEP> 20/80 <SEP> flow <SEP> null <SEP> 22
<Tb>
TABLE 4

<tb> <SEP> Exemples <SEP> Exemples
<tb> <SEP> comparatifs <SEP> selon <SEP> l'invention
<tb> <SEP> :<SEP> 24 <SEP> et <SEP> 27 <SEP> :25, <SEP> 26, <SEP> 28 <SEP> et <SEP> 29
<tb> <SEP> : <SEP> Taux <SEP> de <SEP> chlorure <SEP> de <SEP> vinyle <SEP> : <SEP> @ <SEP> <SEP> :
<tb> <SEP> : <SEP> monomère <SEP> résiduel <SEP> (mg/kg)
<tb> Taux <SEP> pondéral <SEP> de <SEP> produit <SEP> noble
<tb> <SEP> (%) <SEP> 97,5 <SEP> 97,5
<tb> (%)
<tb> Indice <SEP> de <SEP> viscosité <SEP> 109 <SEP> 109
<tb> Masse <SEP> columique <SEP> apparente(g/cm3) <SEP> 0,59 <SEP> 0,59
<tb> Diamètre <SEP> moyen <SEP> des <SEP> particules
<tb> ( m)
<tb> : <SEP> Propriétés <SEP> de <SEP> la <SEP> résine <SEP> prépa
<tb> : <SEP> rée <SEP> en <SEP> suspension
<tb> : <SEP> - <SEP> indice <SEP> de <SEP> viscosité <SEP> : <SEP> 113
<tb> :<SEP> - <SEP> masse <SEP> volumique <SEP> apparente
<tb> : <SEP> (g/cm3) <SEP> 0,54
<tb> : <SEP> - <SEP> diamètre <SEP> moyen <SEP> des <SEP> parti
<tb> : <SEP> cules <SEP> (pm) <SEP> : <SEP> 157
<tb> : <SEP> Aptitude <SEP> a <SEP> l'écoulement <SEP> des
<tb> : <SEP> mélanges <SEP> de <SEP> résines <SEP> (secondes)
<tb> : <SEP> Rapport <SEP> ponderal <SEP> de <SEP> la <SEP> résine
<tb> : <SEP> obtenue <SEP> à <SEP> la <SEP> résine <SEP> préparée
<tb> : <SEP> en <SEP> suspension <SEP> égal <SEP> à
<tb> : <SEP> - <SEP> 80/20 <SEP> : <SEP> écoulement <SEP> nul <SEP> : <SEP> 20
<tb> - <SEP> 50/50 <SEP> : <SEP> écoulement <SEP> nul <SEP> : <SEP> 20
<tb> : <SEP> - <SEP> 20/80 <SEP> : <SEP> écoulement <SEP> nul <SEP> : <SEP> 20
<tb>
Des tableaux 1, 2, 3 et 4 il ressort que
- l'aptitude à l'écoulement des mélanges de chacune des résines obtenues dans les exemples comparatifs 1, 14, 19, 24 et 27 avec une résine préparée en suspension est nulle,
- l'aptitude à l'écoulement des mélanges de chacune des résines obtenues dans les exemples 2 à 13, 14 à 18, 19 à 23, 25 et 26, 28 et 29 selon l'invention avec la même résine préparée en suspension que dans les exemples comparatifs 1, 14, 19, 24 et 27 correspondants est bonne. <tb><SEP> Examples <SEP> Examples
<tb><SEP> comparative <SEP> according to <SEP> the invention
<tb><SEP>:<SEP> 24 <SEP> and <SEP> 27 <SEP>: 25, <SEP> 26, <SEP> 28 <SEP> and <SEP> 29
<tb><SEP>:<SEP><SEP><SEP> Chloride <SEP><SEP> Vinyl <SEP><SEP><SEP><SEP> Rate:
<tb><SEP>:<SEP> residual monomer <SEP><SEP> (mg / kg)
<tb><SEP> weight <SEP> rate of <SEP> product <SEP> noble
<tb><SEP> (%) <SEP> 97.5 <SEP> 97.5
<tb> (%)
<tb> Index <SEP> of <SEP> Viscosity <SEP> 109 <SEP> 109
<tb> Mass <SEP> colum <SEP> apparent (g / cm3) <SEP> 0.59 <SEP> 0.59
<tb> Diameter <SEP> average <SEP> of <SEP> particles
<tb> (m)
<tb>: <SEP> Properties <SEP> of <SEP> the <SEP> resin <SEP> prep
<tb>: <SEP> real <SEP> in <SEP> suspension
<tb>: <SEP> - <SEP> subscript <SEP> of <SEP> viscosity <SEP>: <SEP> 113
<tb>: <SEP> - <SEP> mass <SEP> volumic <SEP> apparent
<tb>: <SEP> (g / cm3) <SEP> 0.54
<tb>: <SEP> - <SEP> diameter <SEP> average <SEP> of <SEP> party
<tb>: <SEP> cules <SEP> (pm) <SEP>: <SEP> 157
<tb>: <SEP> Aptitude <SEP> a <SEP> the flow <SEP> of
<tb>: <SEP><SEP> Blends of <SEP><SEP> Resins (seconds)
<tb>: <SEP> Report <SEP> ponderal <SEP> of <SEP> the <SEP> resin
<tb>: <SEP> obtained <SEP> to <SEP> the <SEP> resin <SEP> prepared
<tb>: <SEP> in <SEP> suspension <SEP> equal <SEP> to
<tb>: <SEP> - <SEP> 80/20 <SEP>: <SEP> flow <SEP> null <SEP>: <SEP> 20
<tb> - <SEP> 50/50 <SEP>: <SEP> flow <SEP> null <SEP>: <SEP> 20
<tb>: <SEP> - <SEP> 20/80 <SEP>: <SEP> flow <SEP> null <SEP>: <SEP> 20
<Tb>
Tables 1, 2, 3 and 4 show that
the flowability of the mixtures of each of the resins obtained in Comparative Examples 1, 14, 19, 24 and 27 with a resin prepared in suspension is zero,
the flowability of the mixtures of each of the resins obtained in Examples 2 to 13, 14 to 18, 19 to 23, 25 and 26, 28 and 29 according to the invention with the same resin prepared in suspension as in Comparative Examples 1, 14, 19, 24 and 27 are good.

Claims

1) A process for degassing polymers and copolymers prepared by bulk polymerization of a vinyl chloride-based monomer composition according to which, while the polymerization is being stirred, the monomer composition is removed from the polymerization pressure at a temperature of at an absolute pressure of less than 0.16 bar, the polymer is kept at or maintained at a temperature of at least 700 ° C. and below the degradation start temperature of the polymer or copolymer, and these pressure and temperature conditions are maintained substantially until when the degassing is stopped, the polymerizer being brought into contact with water after the residual monomer vinyl chloride content of the polymer or copolymer has been lowered to below 2000 mg / kg, said process being characterized by the fact that at least one nonionic surfactant is added to the water.

2) Process according to claim 1, characterized in that the surfactant is chosen from the group formed by

a) ethoxylated fatty alcohols of formula

R - O- (CH2-CH2-O)

b) ethoxylated fatty acids of formula

R - COO- (CH 2 -CH, -O), - H,

c) ethoxylated substituted phenols of formula

R-C H -O- (CH-CH-O) -H,

Wherein R represents a straight or branched chain alkyl radical having from 8 to 21 carbon atoms and n an integer ranging from 2 to 15.

d) polyethylene glycols with a relative molecular mass ranging from 2000 to 20000.

3) Process according to any one of claims 1 and 2, characterized in that the water is 0.5 to 3% by weight relative to the polymer or copolymer.

4) Method according to any one of claims 1 to 3, characterized in that the surfactant is 0, QO1 to 0.3 eÓ and preferably 0.01 to 0.1% by weight relative to the polymer or copolymer.

5) Process according to any one of claims I to 4, characterized in that the surfactant is 0, L to 20% by weight relative to water.

6) Vinyl chloride-based polymers and copolymers characterized in that they are prepared by the process according to any one of claims 1 to 5.