FR2512698A1 - Procede de conduite du laminage de plaques sur cage reversible et installation pour l'optimisation geometrique des operations de laminage - Google Patents

Abstract

SELON L'INVENTION, ON MODIFIE LA GEOMETRIE DE L'EBAUCHE INITIALE DE FORME PARALLELEPIPEDIQUE AVANT SON LAMINAGE SUR CAGE REVERSIBLE 15, EN PRATIQUANT UNE OPERATION DE LAMINAGE SUR CHANT AVEC UNE MODULATION DE LA FORCE DE LAMINAGE AU COURS DU PASSAGE DE L'EBAUCHE, DE FACON A OBTENIR UN RETRECISSEMENT PLUS IMPORTANT DANS SA PARTIE CENTRALE QU'A SES EXTREMITES. L'OPERATION DE LAMINAGE MODULE SUR CHANT EST REALISEE DANS UNE CAGE VERTICALE 23 EQUIPEE DE CYLINDRES 24 A SERRAGE VARIABLE. L'INVENTION PROCURE UNE REDUCTION, VOIRE LA SUPPRESSION DU CHUTAGE EN RIVES, EN PERMETTANT D'OBTENIR, SANS ENLEVEMENT DE MATIERE, UNE PLAQUE LAMINEE QUI PRESENTE DES RIVES SENSIBLEMENT DROITES. DANS UNE MISE EN OEUVRE PARTICULIERE, L'INVENTION PERMET EN OUTRE D'OBTENIR DEUX PLAQUES LAMINEES A PARTIR D'UNE EBAUCHE UNIQUE.

Description

La présente invention se rapporte au domaine du laminage de plaques sur cage réversible. Elle concerne plus particulièrement le laminage de plaques métalliques, telles que des tales fortes obtenues à partir d'ébauches de forme générale parallélépipèdique, comme des brames d'acier.

On rappelle que les brames sont des demi-produits sidérurgiques, de section droite allongée, présentant deux grandes faces parallèles, écartées l'une de l'autre d'une distance définissant l'épaisseur du produit, et reliées entre-elles par quatres faces latérales opposées deux-àdeux, deux faces longitudinales et deux petites faces.trans- versales, dont les distances de séparation respectives définissent la largeur et la longueur de la brame.

On rappelle par ailleurs que l'opération de laminage consiste schématiquement, après réchauffage de la brame, a réduire l'épaisseur de celle-ci en la faisant passer, en position couchée, entre deux cylindres horizontaux appuyant sur les grandes faces et dont l'écartement est réglé a une valeur inférieure l'épaisseur de la brame. On procède ainsi, tant que de besoin, à plusieurs passes successives selon un mode opératoire préétabli jusqu'S obtenir une plaque laminée répondant au mieux aux prescriptions dimensionnelles recherchées.

I1 est cependant connu que le laminage d'une plaque a partir d'une brame de forme parallélépipèdique conduit généralement une tôle dont la conformation finale est en "barillet", avec une largeur plus importante dans l'axe longitudinal que sur les côtés.

On sait également que ce phénomène de bombement en rive est dû au fait que, au cours des passes successives de mise a largeur puis de mise à longueur et épaisseur, les parties terminales du produit ont moins tendance à s'étaler, en raison du voisinage de l'extrémité du produit, que les parties centrales.

I1 est connu de remédier à ce phénomène, qui conduit à un chutage important de matiere au moment du décou âge final et pénalise d'autant la mise au mille de l'opé- ration de laminage, en modifiant le profil en épaisseur de la brame avant les passes de mise à largeur, puis avant les passes de mise à longueur.

A cet effet, avant de procéder aux passes d'élargissement, on effectue une première passe en long au cours de laquelle on module l'effort de compression sur les grandes faces en jouant sur l'écartement des cylindres de ma nière à obtenir une surépaisseur à chaque extrémité du produit. Après rotation de celui-ci de 900 plat, les surépaisseurs se présentent alors latéralement et conduisent à une augmentation de l'élargissement en extrémité donnant en définitive une rive pratiquement droite sur la longueur de la tôle en fin de laminage.

De la même manière, on obtient une rive d'extrémité droite sur la largeur de la tôle en effectuant la der nière passe de mise à largeur de façon à ménager une surépaisseur à chaque extrémité du produit. Cette opération a pour conséquence, après rotation de 900 du produit en vue des passes finales de mise à longueur, d'obtenir un allongement sensiblement égal sur toute 1à largeur de lâ tôle.

Une telle méthode, qui permet d'atteindre le résultat recherché, exige cependant que l'on exécute des passes préparatoires de manière telle que la productivité de l'installation peut s'en trouver diminuée, notamment en immobilisant la cage principale pour une opération étrangère au processus de laminage habituel pour lequel elle est conçue.

En particulier, cette méthode impose l'utilisation d'une cage de laminage munie de cylindres à serrage-rapide capable de fonctionner sous la charge importante de la force de laminage et moyennant un réglage de ce serrage au cours des phases préparatoires.

La présente invention a pour but une autre solution, qui permet d'obtenir des rives sensiblement droites tout en évitant les inconvénients des solutions connues.

Un autre but de l'invention est d'obtenir avantageusement deux plaques à rives droites, à partir d'une ébauche unique.

Avec ces objectifs en vue, l'invention a pour ob- jet un procédé de conduite du laminage de plaques sur cage réversible à partir d'ébauches de forme générale pa rallélépipèdique à section droite rallonge, telles que des brames d'acier, procédé selon lequel, dans le but d'obtenir un produit laminé présentant des rives sensiblement droites, on modifie la géométrie de l'ébauche avant-les passes d laminage sur la cage réversible, et caractérisé en ce que l'on realise ladite modification de géométrie en pratiquant ur l'ébauche une opération de laminage sur chant avec une modulation de la force de laminage au cours du passage de l'ébauche, de façon à obtenir un rétrécissement plus important dans la région centrale qu'aux extrémités.

Conformément à une variante, on effectue, à la sui- te de l'opération de laminage modulé sur chant, une opé- ration de laminage sur les grandes faces de l'ébauche dans le but d'assurer leur planéité avant les passes de laminage sur la cage réversible.

Selon une autre variante, pouvant etre réalise conjointement avec la variante précitée ou séparément, on effectue une opération de décalaminage de l'ébauche immédiatement après l'opération de laminage modulé su chant.

Conformément à une réalisation de l'invention, on effectue les opérations de laminage sur chant à la fois sur les faces latérales longitudinales et transversales de l'ébauche.

Selon une mise en oeuvre particulière, on effectue les opérations de laminage modulé sur chant de façon alternée avec les passes de laminage sur cage réversible; l'opération de laminage module sur les faces latérales longitudinales de l'ébauche s'effectuant avant les passes de mise à largeur et l'opération de laminage modulé sur les faces latérales transversales de l'ébauche s'effectuant avant les passes de mise à longueur.

Selon une autre mise en oeuvre, on effectue les opérations de laminage modulé sur les faces latérales longitudinales et sur les faces latérales transversales avant les passes de laminage sur la cage reversible.

Conformément à une autre mise en oeuvre-particu- lière, destinée à obtenir deux plaques laminées à partir d'une seule ébauche, on effectue successivement une opération de laminage modulé sur les faces latérales longitudinales de l'ébauche, puis les passes de mise à largeur sur la cage réversible, puis on soumet l'ébauche à un découpage selon son axe longitudinal et on soumet les deux demi-ébauches ainsi obtenues aux passes finales de mise à longueur et épaisseur.

Dans une variante de mise en oeuvre, on effectue respectivement sur les deux demi-ébauches ainsi obtenues une opération de laminage modulé sur les faces latérales transversales avant de les soumettre aux passes finales de mise à longueur et épaisseur.

L'invention a également pour objet une installation de laminage de plaques sur cage principale réversible pour la mise en oeuvre du procédé, et comprenant, en amont de la cage principale dans le sens du laminage, au moins une cage verticale équipée d'au moins un cylindre à serrage variable.

En variante, l'installation comporte à la suite de la cage verticale, une cage horizontale.

Selon une autre caractéristique, l'installation comporte un dispositif de rotation de 11 ébauche à laminer, ce dispositif étant placé de préférence entre la cage verticale, éventuellement complétée par la cage horizontale, et la cage principale.

Conformément à une autre variante, l'installation comporte, immédiatement après la cage verticale une unité de décalaminage.

Conformément à une autre variante, l'installation comporte à la suite immédiate de la cage horizontale complétant la cage verticale, une seconde unité de décalaminage.

Conformément à une réalisation préférée de l'invention, l'installation de laminagecomporte successivement en amont de la cage principale, une cage verticale munie de cylindres a serrage variable, une unité de décalaminage, une cage horizontale, et un dispositif de rotation de l'ébauche a laminer.

Dans une variante, la cage verticale est disposée dans le prolongement de la table à rouleaux de sortie des fours de réchauffage, laquelle est alignée avec la table de laminage de la cage principale.

Dans une autre variante, la table à rouleaux de sortie des fours de réchauffage est équipée au moins de la cage verticale suivie du dispositif de rotation de l'ébauche et se trouve disposée parallèlement à la table de laminage de la cage principale, et le dispositif de rotation est associé à un moyen de ripage permettant le transfert de l'ébauche à laminer de la table à rouleaux de sortie des fours vers la table de laminage de la cage principale.

Selon une réalisation particulière de la variante précitée, un poste de découpage de l'ébauche est monté au voisinage de l'entrée de la cage verticale entre la table à rouleaux de sortie des fours et la table de laminage de la cage principale, un second moyen de ripage étant prévu pour permettre le transfert de l'ébauche de la table de laminage de la cage principale vers la table a rouleaux de sortie des fours de réchauffage en traversant ledit poste de découpage.

Ainsi, qu'on l'aura sans doute déja compris, l'in- vention réside donc dans ses caractéristiques essentiel les, à prévenir le bombement des rives en élaborant un produit, intérmédiaire entre l'ébauche initiale et la tôle finale, et dont la géométrie a été modifiée à cet effet.

Sur ce point, l'invention reprend le principe de la solution connue évoquée au début. Mais elle s'en distingue par le fait que contrairement à cette dernière, la modification de la géométrie de l'ébauche initiale porte, non pas sur le profil en épaisseur de celle-ci, mais sur son profil selon les deux autres dimensions, à savoir -selon la largeur ou la longueur, ou encore selon les deux à la fois.

Une telle modification consiste en un rétrécissement de l'ébauche au niveau de sa partie centrale par rapport aux extrémités. Le rétrécissement peut aisément être réalisé au moyen d'une opération de laminage sur chant exerçant un serrage modulé sur les faces latérales de l'ébauche. Cette opération peut avantageusement s'effectuer lors d'une passe de laminage de l'ébauche, en position couchée, sur une cage verticale munie de rouleaux dont l'écartement varie au cours de la passe.

La passe dans la cage verticale est faite de façon à obtenir une réduction faible ou nulle de la largeur de l'ébauche en tête, à accuser cette réduction dans le corps de l'ébauche et å revenir, en queue de celle-ci,au réglage initial adopté pour la tête. On obtient ainsi une ébauche a faces latérales concaves, dont la forme rappelle à certainségardscelle d'un diabolo. Le rétrécissement-relatif dans la partie centrale de l'ébauche est bien entendu adapté, selon les dimensions de l'ébauche initiale et de la tôle finale, pour réaliser une compensation convenable des élargissements au cours du laminage. Les réglages dynamiques à adopter pourront être ainsi facilement intégrés aux normes de fabrication, en fonction des formats à réaliser.

On peut de la même manière obtenir si on le souhaite une compensation de l'effet d'allongement différent sur la largeur de l'ébauche en pratiquant un serrage modulé sur les petites faces transversales. Cette opération peut s'effectuer sur la même cage verticale que précédemment, après une rotation de l'ébauche de 900 à plat.

Ainsi, a la différence de la solution connue qui, comme on l'a vu, était basée sur la présence d'un surplus de matière a laminer, localisé en bordure des grandes fa- ces de l'ébauche, là ou l'étalement du produit, lors des passes de laminage, est relativement trop faible, la présente invention se fonde au contraire sur une absence de matière la où l'étaiement du produit est relativement trop fort.

L'invention pressente en conséquence des avantages appréciables parmi lesquels on peut citer, par exemple, le fait que la déformation préalable de l'ébauche ne se pratique plus sur les grandes faces, mais,sur les faces latérales, ce qui nécessite des efforts mécaniques bien moindres facilitant notamment la technologie à mettre en oeuvre pour réaliser le serrage variable.

Un autre avantage réside dans la souplesse de l'invention quant a la chronologie des différentes phases opératoires qui la constituent, alors que, à cet égard, la solution connue ne peut être mise en oeuvre qu'en respectant impérativement une séquence unique impose-e.

Un autre avantage encore réside dans le fait que, comme on le verra, les cylindres de la cage principale ont a travailler sur une ébauche intermediaire bien planez ce qui n'est pas le cas de la solution connue ou l'ébauche intermédiaire présente obligatoirement à l'entrée de la cage principale, des grandes faces à surface concave dont la concavité est orientée parallèlement aux génératrices des cylindres de travail.

L'invention sera bien comprise et d'autres aspects et avantages ressortiront plus clairement au vu de la description qui suit, donnée en référence aux planches de dessins annexées, sur lesquelles
- la Fig.l est une représentation schématique de la succession des opérations réalisées sur une brame dans le cas d'un laminage habituel,
- la Fig.2 est une représentation analogue a celle de la Fig.l dans le cas d'un laminage selon la solution connue,
- les Fig. 3A et 3B sont des représentations analogues à celles des deux figures précédentes dans le cas de laminages selon l'invention,
- la Fig.4 est une vue schématique en plan d'une installation de laminage de tôles équipée des moyens de l'invention selon une variante de réalisation,
- la Fig.5 est une vue schématique en plan d'une installation de laminage de tôle équipée des moyens de l'invention selon une autre variante de réalisation.

En se reportant d'abord aux schémas de la planche 1, on pourra se rendre compte des opérations a effectuer et de l'ordre chronologique à respecter pour passer de l'état initial A , représentatif d'une brame parallélépipèdique à la sortie des fours de réchauffage, à l'état final B caractérisant la plaque laminée. Les droites fléchées en trait fin montrent les circuits opératoires.

Dans le cas d'un processus de laminage traditionnel (Fig.l), la brame 1 sort du four en position horizontale couchée sur une grande face et orientée longitudinalement sur sa direction de déplacement. Après, le cas échéant, une ou deux passes en long pour corriger les éventuelles irrégularités d'épaisseur,notamment dans le cas brames cisaillées, la brame 1 est soumise, sur la table pivotante R, à une première rotation à plat de 900.

La brame est alors en position 2, orientée perpendiculairement à son déplacement et se trouve prête à s'engager latéralement dans la cage réversible principale P pour les passes d'élargissement. Après cette opération de laminage, l'ébauche 3 obtenue est à la largeur voulue, mais présente un bombement sur ses rives longitudinales. Pour plus de clarté, ce bombement a été volontairement exagéré sur la figure. L'ébauche 3 subit alors une nouvelle rotation à plat de 900 qui l'oriente longitudinalement, en 4, en vue des passes de mise à longueur sur la cage réversible P. Une fois ces passes effectuées, la tôle 5 obtenue accuse, comme on le voit, une forme en " barillet " avec des rives bombées qui imposent un chutage rectificatif par découpage ultérieur.

Pour pallier ce chutage, la solution connue (Fig.2) consiste à soumettre directement la brame 1 à une passe en long dans une cage réversible P' équipée d'un système de serrage. rapide des cylindres.

Cette opération de laminage, avec modulation du serrage au cours de la passe, transforme la brame initiale en une ébauche intermédiaire 2 présentant une surépaisseur à chaque extrémité. Après une première rotation de 900 sur la table R, l'ébauche se présente-en 3, perpendiculairement a sa direction de déplacement, en vue de sa mise à largeur, les surépaisseurs étant alors orientées parallèlement à cette direction. Au terme des passes d'élargissement sur la cage réversible P', l'ébauche 4 obte- nue présente des rives longitudinales dont on voit que la rectitude est améliorée par rapport à la pratique habituelle de laminage décrite auparavant. t'ébauche est alors soumise à une dernière passe en largeur avec un réolage variable du serrage des cylindres pour lui conférer des surépaisseurs d'extrémité, le long des rives longitudinales.L'ébauche 5 est alors tournée sur la table R pour être présentée en position longitudinale 6 sur sa direction de laminage à l'entrée de la cage P'. Après les passes finales de mise à longueur, on obtient, en 7, une plaque laminée dont les rives peu bombées n'entrainent, le cas échéant, qu'un faible chutage correctif.

On observe que cette solution impose cependant, par sa nature même, une séquence opératoire selon un ordre immuable, tel que décrit ci-avant.

Au contraire, conformément à l'invention, il est possible d'obtenir-des rives de rectitude équivalente, sinon meilleure, par la mise en oeuvre de plusieurs schémas opérationnels distincts. Deux d'entre-eux sont illustrés sur les figures 3A et 3B respectivement.

Selon la variante de la Figure 3A, la brame la est soumise à un rétrécissement modulé de son profil en longueur par une opération de laminage sur chant s' exerçant sur ses deux faces latérales longitudinales.

Cette opération peut être réalisée avantageusement au moyen d'une cage verticale V munie de cylindres serrage variable.

L'ébauche intermédiaire obtenue, montrée en 2a, présente alors des faces longitudinales concaves qui lui confèrent une forme en " diabolo". Là encore, pour des raisons de clàrte, la concavité a été volontairement accusée.

Après une première rotation à plat de'900 sur la table pivotante R, l'ébauche 3a est alors prete à s'engager latéralement dans la cage réversible P, de type habituel cette fois, en vue des passes de mise à largeur.

Au terme de cette opération, les rives longitudinales de l'ébauche 4a obtenue sont redevenues droites.

On peut alors après une nouvelle rotation de 900, soumettre directement l'ébauche aux passes finales de mise à longueur et épaisseur sur la cage réversible P.

Toutefois, si l'on cherche à obtenir également une rectitude des rives transversales, on recycle par transla- tion l'ébauche 4a à l'entrée de la cage verticale V pour une passe de laminage modulé sur chant qui s'exerce cette fois sur les petites faces transversales. L'ébauche 5a présente alors une concavité sur lesdites faces et subit une nouvelle rotation sur la table R pour se retrouver, en 6a, orientée longitudinalement en amont de la cage principale P en vue des passes de mise à longueur. Cette dernière opération terminée, on obtient une plaque 7a comportant toutes ses rives pratiquement droites qui, en toutes circonstances, ne demandent, le cas échéant, qu'un chutage rectificatif très limité par rapport à celui imposé par la pratique habituelle.

Conformément à la variante illustrée sur la figure 3B, la brame lb est, comme auparavant, soumise initialement à un rétrécissement modulé selon son profil en long dans la cage verticale à serrage variable V, suivi d'une rotation de 900 sur la table R. Parvenue a ce stade, l'é- bauche 3b obtenue, contrairement au mode opératoire pre- cédent, est réintroduite latéralement dans la cage verticale V.Elle y subit un second rétrécissement modulé par laminage sur chant qui s'opère cette fois sur les petites faces transversales L'ébauche 4b ainsi façonnée comporte donc ses quatres faces latérales concaves simul tanément avant es premières passes de laminage su la cage réversible principale P
Par ailleurs, elle se présente à l'entrée de la cage principale P avec une orientation perpendiculaire a sa direction de laminage, ce qui la rend immédiatement, apte à subir les passes de mise à largeur.Au terme de cette opération, l'ébauche, représentée en 5b, conserve des petites r@ves @@ansv@rsales concaves mais ses rives longitudinales ont retrouvé leur rectitude. L'ébauche subit alors une nouvelle rotation de 90 et se trouve ainsi prêtr, e@ 6b, à s'engager longitudinalement dans la cage princi@ale P pour sa mise à longueur définitive.

On obtient ainsi, en fin de cycle, une plaque finale 7b a rives droites a@al@gues a celles de la plaque 7a lami- née selon la vari@ te opératoire décrite précédemment en référence à la figure 3A
Ainsi, les deux variantes décrites permettent de se faire une meilleure idée quant à la souplesse du pro cedé selon l'invention, souplesse qui -coura être mise a profit par l'utilisateur en lui @ffrant la possibilité d'un choix le mieux adapté aux conditions locales pour optimiser la productivité de so@ installation de lamina- ge.

On va maintenant décrire une installation de laminage équipée des moyens de l'invention et conçue selon deux réalisations différentes, représentées respectivement sur les figures 4 et 5.

Sur ces figures, les mêmes éléments sont- désignés par des références identiques.

L'installation se compose schématiquement de deux sous-ensembles fonctionnels 10 et 11 (encadrés en traits discontinus) disposés a la suite l'un de l'autre et servant respectivement à la déformation préalable de la géo métrie des brames avant laminage conformément à l'inven- tion, et au laminage proprement dit.

Les sous-ensembles sont placés entre une batterie de fours 12 de réchauffage des brames et un dispositif non représenté, pour la réception des plaques laminées.

Le passage des brames du sous-ensemble 10 au sousensemble 11 s'effectue par 11 intermédiaire d'une table pivotante 13 qui assure ainsi une liaison fonctionnelle entre ces deux sous-ensembles.

Le sous-ensemble il comprend une table à rouleaux 14 placée à la sortie des fours 12, et constituant un chemin de roulement pour le transfert des brames réchauf- fées vers le poste de laminage. La table 14 est prolongée en direction de ce poste par les moyens constitutifs de l'invention qui seront explicités par la suite.

Le sous-ensemble 2, Q poste de laminage, est essentiellement constitué par une cage réversible principale 15, de type habituel, équipée de sa table de laminage comprenant une partie amont 16 pour l'amenée des brames et d'une partie aval 17 pour la sortie. La table de laminage 16,17 est bordée de façon classique, de part et d'autre de la cage 15 par des règles aanoeuvrables 18 et 19.

Par ailleurs, la cage 15 est accouplée, par un arbre de transmission 20 à un ensemble moteur réversible 21 pour l'entrainement des cylindres 22.

Comme on le voit sur les figures, la table 14 de sortie des fours est prolongée par une cage verticale 23 équipée de cylindre 24 à serrage variable, suivie d'une unité de décalaminage 25 et d'une cage horizontale 26 de type "duo".

Les rôles respectifs de l'unité de décalaminage et de la cage horizontale sont précisés au cours de la description qui suit indiquant le fonctionnement de l'ins- tallation.

On se référera pour cela à la figure 4, étant entendu que la variante illustrée sur la figure 5 pourrait convenir également a quelques différences près qui appa rairont ultérieurement, mais qui, pour le moment, peuvent être considérées comme secondaires.

Le brame réchauffée est déchargée à la sortie des fours 12 sur les rouleaux de la table 14 qui l'acheminent vers la cage verticale 23. La passe de laminage modulé sur chant, opérée dans cette dernière, produit un bourrelet en bordure des grandes faces le long des rives longitudinales. L'importance de ce bourrelet dépend du diamètre des cyclindres 24, une augmentation de ce diamètre allant dans le sens d'une diminution de ce bourrelet.

Ce dernier pouvant constituer une gène pour les opérations ultérieures, il est envisageable de placer une cage horizontale "duo", telle que 26, en aval de la cage verticale 23 et dont le rôle est d'opérer une passe à faible réduction d'épaisseur destinée à supprimer ce bourrelet de façon à redonner une planéité aux grandes faces avant le laminage sur la cage principale 15. Pour cette cage duo", le diamètre des cylindres peut être relativement limité.

Par ailleurs, la passe sur la cage verticale 23 a pour effet de décoller la calamine superficielle de la brame provenant de son réchauffage avant laminage. Il est donc avantageux de prévoir directement à la sortie de la cage verticale 23 une unité de décalaminage par eau sous pression, ou autre, telle que 25. De même, une secon de unité de décalaminage, non représentée pour ne pas surcharger les figures, peut être placée après la cage horizontale "duo' 26 ( dans le cas bien entendu où celle-ci est prévue) pour éliminer la calamine restante qui aura été légèrement laminée, tout au moins en dehors de celle localisée sur les bourrelets.

L'ébauche est ensuite transférée sur la table de laminage 16, après rotation à plat de 900 sur la tuable pivotante 4, en vue de la présenter en position voulue à l'entrée de la cage principale 15 pour les passes d1élar- gissement.

A la suite-de ce premier laminage, on peut soumettre directement l'ébauche obtenue a une nouvelle rotation de 900 sur la table 13 pour l'engager ensuite dans la cage principale 15 en vue des passes finales de mise à longueur et épaisseur. On obtient ainsi une plaque à rives longitudinales droites, ne nécessitant qu'un chutage limité sur les rives transversales.

Toutefois, si l'on désire obtenir également des ri ves transversales droites et, par conséquent, supprimer tous chutage rectificatif, on procède de la façon indiquée ci-dessous.

Après les passes de mise à largeur,l'ébauche est replacée par translation a l'entrée de la cage verticale 23 pour être soumise à un laminage modulé s'exerçant cette fois sur ses petites faces latérales. Pour ce faire, les rouleaux 24 ont été auparavant écartés d'une distance correspondant à la longueur de l'ébauche. Les opérations ultérieures, destinées cette fois à la mise à longueur et épaisseur, sont analogues à celles réalisées dans la -première phase.

I1 doit être observé, qu'en règle générale, l'effet de concavité recherché sur les faces latérales de l'ebau- che peut être obtenu par une seule passe de laminage sur la cage verticale. On peut cependant en effectuer plusieurs si nécessaire.

Comme on le voit clairement sur la Fig.4, la cage verticale 23, complétée par l'unité de décalaminage 25, la cage "duo" 26 et par la table pivotante 13, est norma- lement placée en amont de la table de laminage 16,17 dela cage principale 1S, après la table à rouleau 14 de sortie des fours, ces deux tables étant dans l'alignement l'une de l'autre.

Dans la seconde variante d'implantation illustrée sur la figure 5, la ligne de rouleaux 14 et la la cage ver ticale 23, suivie de ses annexe S et 26 et de la table pivotante 13 sont disposées parallèlement è la table de laminage 16,17 de la cage principale 15. Un dispositif de ripage 27 est alors associé à 1- table pivotante 13 pour permettre le @ransfert de l'ébauche sur la table d'entrée 16 de la cage principale 15.Comme le montre la figure, te dispositif de ripage peut être sim- plement constitué par un pousseur classique qui transfère la brame à des élévateurs non motorisés (non représentes) placés, de façon habituelle entre les rouleaux de la table de travail 16 supportant la brame pendant le ripage et s'effaçant ensuite.

L'un des avantages de cette variante d'implantation par rapport à celle decrite précédemment, est de réduire l'encombrement de l'installation.

Un autre anantage est de supprimer le transport des brames lourdes et @eurtes sur une partie de la tabler de travail 16,17 de la cage p@incipale. Cette table peut, dans ce cas, être @éalisée avec de rouleaux plus légers, plus espacés et actionnés par des moteurs de commande moins puissante.

Par ai@@eur. ce @@pe d'implantation ouvre de nouvelles possibilités peur une fabrication avantageuse de plaques de fai@les poids.

En effet, les dimensions les plus faibles en épaisseur et en largeur des plaques que l'on est amené à produire sur une cage réversible correspondent à des poids uni taires relativement faibles.

D'un autre côté, le dimensionnement des brames produites a partir de machines de coulée continue peut poser des problèmes pour le réchauffage des brames de poids les plus faibles dans les fours à longerons.

I1 apparaît donc intéressant de pouvoir produire ces plaques de faible poids unitaire en partant d'une brame d'un poids double et que l'on découpe en deux parties égales au cours du processus de production.

Conformément a l'invention, le mode d'implantation de l'installation de laminage, tel que décrit précédemment en référence a la Fig.5, permet moyennant quelques dispositions particulières, de doubler le poids minimum des brames à laminer en prévoyant une recoupe en deux de 1 'é- bauche en cours de laminage. Autrement dit, il est possible de mettre en eouvre un processus de fabrication permettant de produire deux plaques laminées a partir d'une brame initiale unique.

Les dispositions particulières évoquées ci-dessus consistent a prévoir, entre la table à rouleaux 16 de la cage principale et la table a rouleaux 14 de sortie des fours, un poste de découpage 28 dispose au voisinage de l'entrée de la cage verticale 23 et un dispositif de ripage 29, par exemple un pousseur, permettant le transfert de l'ébauche depuis la table 16 vers la table 14 au travers du poste de découpage.

La description qui suit indique le processus opératoire.

La brame de poids double est défournée, puis subit une passe dans la cage verticale 23 avec une modulation du serrage au cours de la passe, comme indiqué auparavant.

Après être éventuellement passée au décalaminage 25 et sur - la cage horizontale "duo" 26, la brame est alors tournée de 900 a plat sur la table pivotante 13 puis transférée sur la table de travail 16 à l'aide du pousseur 27. Elle est ensuite laminée sur la cage principale 15 jusqu'à une cote correspondant à deux fois la largeur nécessaire pour la tôle finale a produire.

L'ébauche est alors déplacée latéralement sur la table 16 vers le poste de découpage 28 et s'engage dans ledit poste sous l'action du pousseur 29. Après découpage en deux partie égales selon l'axe longitudinal de l'ebau- che, la partie la plus éloignée de la cage verticale 23 est mise en attente dans le poste de découpage. L'autre partie, après être éventuellement passée dans la cage verticale pour y subir un laminage modulé sur les petites faces transversales, est tournée de 90 sur la table pivotante 13, puis ripée, à l'aide du pousseur 27 sur la table de travail 16 en vue des passes finales de mise à longueur et épaisseur sur la cage principale 15.

Une fois le laminage terminé, la même phase opera- toire est alors effectuée sur la partie en attenté dans le poste de découpage 28.

On rappelle que l'opération de découpe dans le poste 19 peut s'effectuer simplement a l'aide d'un chalumeau, de la manière habituelle. Par ailleurs, ce poste 28 est conçu, de préférence, de façon a pouvoir compenser les pertes thermiques au cours du découpage, ainsi que les pertes thermiques de la partie en attente pendant le laminage de la première partie.

La mise en oeuvre de l'invention, selon la description qui vient d'etre faite, présente un certain nombre d'avantages importants.

Elle conduit en particulier a multiplier par deux le poids minimum des brames pouvant être utilisées, ce qui est de nature à simplifier grandement les problèmes de mise en fabrication à partir de machines de coulée continue, ainsi que les problèmes de dimensionnement des brames pour le passage dans les fours de réchauffage.

De plus, l'augmentation des dimensions minimales des brames à laminer permet d'adopter des espacements plus grands entre les rouleaux des tables de transfert, et par conséquent, de réduire le nombre de ces rouleaux.

Par ailleurs1 on réalise une augmentation importante de la cadence de laminage des plaques de faible poids unitaire.

En effet, la première phase de laminage, correspondant à la mise à largeur, a pratiquement une durée réduite de moitié par rapport au procédé connu, puisque la même ébauche sert à la production de deux plaques laminées. En outre, dans le cas général, les opérations de retournement des ébauches devant la cage principale, qui sont nécessairés dans la pratique habituelle, sont supprimées.
Il va de soi que la présente invention ne saurait se limiter aux seuls exemples décrits, mais s'étend à de multiples variantes ou équivalents dans la mesure où sont respectées les caractéristiques énoncées dans les revendications jointes.

I1 en est ainsi, du serrage modulé sur chant qui peut s'opérer, non seulement sur une cage verticale, mais également sur une cage horizontale.

On comprend toutefois que la cage verticale permet de travailler sur une brame couchée à l'horizontale sur l'une de ses grandes faces, c'est-à-dire en position naturellement stable. De plus, cette position étant celle habituellement prise par la brame sur une installation de laminage, l'utilisation d'une cage horizontale impliquerait des manutentions supplémentaires du produit d'abord pour le faire reposer sur chant, puis, après passage dans la cage, pour la remettre à sa position couchee initiale en vue de son laminage.

De même, il est possible comme on l'a vu de limiter l'effet de rétrécissement central recherché seulement à deux faces latérales opposées. Dans ce cas, on optera de préférence pour les faces longitudinales, car on comprend que ce sont ces dernières qui, dans la pratique habituelle, impliquent le chutage rectificatif le plus important.

En outre, si l'on opte pour la solution consistant en un laminage modulé sur chant s'exerçant sur toutes les faces latérales de l'ébauche, il n'est pas obligatoire d'opérer sur une cage à serrage variable unique.

On peut, en effet, mettre en oeuvre deux cages distinctes chargées respectivement du laminage modulé sur faces longitudinales et du laminage modulé sur faces transversales. Cette variante alourdit certes le cout global de l'équipement, mais permet en contre-partie d'éviter l'utilisation d'une cage unique va grande amplitude de réglage de l'écartement des cylindres
De même encore, on pent réaliser le laminage modulé sur chant à l'aide une cage munie d'un seul cylindre a serrage variable; autre cylindre pouvant rester fixe.

On aura sas doute également compris que la cage horizontale "duo" en aval de la cage verticale, de même que le décalaminage après cette dernière, et éventuelle- ment après la cage horizontale, représente des variantes avantageuses de l'invention et ne saurait donc constituer des moyens indispensables à la mise en oeuvre de celle-ci.

I1 est a noter, par ailleurs, que les dispositions relatives des différents éléments constitutifs de l'invention, telles que montrées su les Fig.4 et 5, n'ont aucun caractère impératif et peuvent par conséquent être modifiées.Toutefois, les arrangements particuliers décrits en référence a ces figures peuvent être considérés comme op timisés, car ils permettent de minimiser les opérations de transfert des produits à laminer.

Enfin, la presente inventIon n'est pas limitée aux brames d'acier, mais son domaine d'application s'étend a tout produit, de forme générale p2rallélépipèdique destiné a la production de plaques par laminage.

Claims (14)

REVENDICATIONS

1. Procédé de conduite du laminage de plaques sur cage réversible à partir d'ébauches de forme parallélépipèdique à section droite allongée, selon laquel, dans le but d'obtenir une plaque laminée présentant des rives sensiblement droites, on modifie la géométrie de l'ébauche avant les passes de laminage sur la cage reversible (P), caractérisé en ce que lron réalise ladite modification de géométrie en pratiquant sur l'ébauche une opération de laminage sur chant (V) avec ùne modulation de la force de laminage au cours du passage de l'ébauche, de façon à produire un rétrécissement plus important dans la région centrale de l'ébauche qu'aux extrémités.

2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'on effectue l'opération de laminage modulé sur chant au moins sur les faces latérales longitudinales de l'ébauche.

3. Procédé selon les revendications 1 ou 2, caractérisé en ce qu'on effectue, a la suite de l'opération de laminage modulé sur chant, une opération de laminage sur les grandes faces de l'ébauche pour assurer leur planéité avant les passes de laminage sur la cage reversible.

4. Procédé selon les revendications 1, 2 ou 3, ca caractérisé en ce que l'on effectue une opération de décalaminage de l'ébauche immédiatement après l'opération de laminage modulé sur chant.

5. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'on effectue des opérations de laminage modulé sur chant à la fois sur les faces latérales longitudinales de l'ébauche et sur les faces latérales transversales.

6. Procédé selon la revendicatiôn 5, caractérisé en ce que l'on effectue les opérations de laminage modulé sur chant de façon alternée avec les passes de laminage sur la cage réversible principale, l'opération de laminage modulé sur les faces longitudinales s'effectuant avant les passes d'élargissement de l'ébauche et l'opération de laminage modulé sur les faces transversales s'effec-- tuant par la suite, avant les passes finales de mise à longueur et épaisseur.

7. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que l'on effectue les opérations de laminage modulé sur les faces longitudinales de l'ébauche et sur les faces transversales avant les passes de laminage sur la cage réversible principale.

Procédé selon l'une des revencqcations 1 à 7, carac térisé en ce que, dans le but d'obtenir deux plaques laminées à partir d'une seule ébauche, on effectue successivement une opération de laminage modulé sur les faces latérales longitudinales de l'ébauche, puis les passes de mise à largeur sur la cage réversible, puis on soumet l'ébauche à un découpage selon son axe longitudinal et on réalise, sur les deux demi-ébauches ainsi obtenues, les passes finales de mise à longueur et épaisseur sur la cage réversible.

3. Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce qu'on effectue, respectivement sur les deux demiébauches obtenues, une opération de laminage modulé sur les faces latérales transversales, avant de les soumettre aux passes finales de mise à longueur et épaisseur sur la cage réversible.

10. Installation de laminage pour la mise en oeuvre du procédé selon la revendication 1, comprenant une cage réversible principale et caractérisée en ce qu'elle présente, en amont de la cage réversible principale (15) dans le sens du laminage, au moins une cage verticale (23) équipée de cylindres (24) dont un au moins est à serrage variable.

11. Installation de laminage selon la revendication k=, caractérisée en ce qu'elle comprend entre la cage verticale (23) et la cage réversible principale (15), une cage horizontale (26) et un dispositif (13) de rotation à plat de l'ébauche.

12. Installation selon la revendication 10, caracté- risée?n ce qu'elle comporte une unité de décalaminage (25) disposée à la sortie de la cage verticale (23).

13. Installation selon les revendications 11,et 12, caractérisée en ce qu'elle comporte une seconde unité de décalaminage disposée à la sortie de la cage horizontale (26).

14. Installation de laminage selon les revendications 10 ou 11, caractérisée en ce que la cage verticale (23) au moins est disposée dans le prolongement de la table à rouleaux (14) de sortie des fours de réchauffage (12), et en ce que ladite table est alignée avec la table de laminage (16,17) de la cage réversible principale (15).

15. Installation de laminage selon les revendications îOou 11, caractérisée en ce que la cage verticale- (23) et le dispositif de rotation (13) au moins sont disposés dans le prolongement de la table à rouleaux (14) de sortie des fours de réchauffage (12), en ce que ladite table est disposée parallèlement à la table de laminage (16,17) de la cage réversible principale (15) et en ce que le dispositif de rotation (13).est associé à un moyen de ripage (27) permettant le transfert de l'ébauche à laminer vers ladite table de laminage (16,17) de la cage réversible principale (15).

15. Installation de laminage selon la revendication 15, caractérisée en ce qu'elle comporte un poste de découpage (28) de l'ébauche, monté-entre la table a rouleaux (14) de sortie des fours de réchauffage (12) et la table de laminage (16,17) de la cage réversible principale (1S), et un second moyen de ripage (29) permettant le transfert de l'ébauche de la table de laminage (-16) vers la table (14) de sortie des fours, au travers dudit poste de découpage (28).