FI97482C - Process for forming such a coating on metal surfaces in a soda boiler that resists good chemical and mechanical stress - Google Patents
Process for forming such a coating on metal surfaces in a soda boiler that resists good chemical and mechanical stress Download PDFInfo
- Publication number
- FI97482C FI97482C FI941062A FI941062A FI97482C FI 97482 C FI97482 C FI 97482C FI 941062 A FI941062 A FI 941062A FI 941062 A FI941062 A FI 941062A FI 97482 C FI97482 C FI 97482C
- Authority
- FI
- Finland
- Prior art keywords
- coating
- forming
- metal surfaces
- boiler
- additive
- Prior art date
Links
- 238000000576 coating method Methods 0.000 title claims description 57
- 239000011248 coating agent Substances 0.000 title claims description 46
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims description 14
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 title claims description 6
- 239000002184 metal Substances 0.000 title claims description 6
- 239000000126 substance Substances 0.000 title claims description 6
- CDBYLPFSWZWCQE-UHFFFAOYSA-L Sodium Carbonate Chemical compound [Na+].[Na+].[O-]C([O-])=O CDBYLPFSWZWCQE-UHFFFAOYSA-L 0.000 title description 5
- 238000011084 recovery Methods 0.000 claims description 11
- 239000000654 additive Substances 0.000 claims description 10
- 230000000996 additive effect Effects 0.000 claims description 9
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims description 5
- 239000000843 powder Substances 0.000 claims description 5
- 238000005507 spraying Methods 0.000 claims description 5
- 229910052721 tungsten Inorganic materials 0.000 claims description 4
- 229910052802 copper Inorganic materials 0.000 claims description 3
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 claims description 3
- 229910052759 nickel Inorganic materials 0.000 claims description 3
- 229910052804 chromium Inorganic materials 0.000 claims description 2
- 238000002347 injection Methods 0.000 claims description 2
- 239000007924 injection Substances 0.000 claims description 2
- 229910052750 molybdenum Inorganic materials 0.000 claims description 2
- 206010010144 Completed suicide Diseases 0.000 claims 1
- 230000007797 corrosion Effects 0.000 description 13
- 238000005260 corrosion Methods 0.000 description 13
- 239000011651 chromium Substances 0.000 description 4
- 229910001220 stainless steel Inorganic materials 0.000 description 4
- 238000003466 welding Methods 0.000 description 4
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 description 3
- 150000001875 compounds Chemical class 0.000 description 3
- 238000005336 cracking Methods 0.000 description 3
- 230000006378 damage Effects 0.000 description 3
- 239000010959 steel Substances 0.000 description 3
- 229910000975 Carbon steel Inorganic materials 0.000 description 2
- 238000002474 experimental method Methods 0.000 description 2
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 2
- 239000010935 stainless steel Substances 0.000 description 2
- 238000007751 thermal spraying Methods 0.000 description 2
- VEXZGXHMUGYJMC-UHFFFAOYSA-M Chloride anion Chemical compound [Cl-] VEXZGXHMUGYJMC-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 1
- VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N Chromium Chemical compound [Cr] VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- GWEVSGVZZGPLCZ-UHFFFAOYSA-N Titan oxide Chemical compound O=[Ti]=O GWEVSGVZZGPLCZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000012670 alkaline solution Substances 0.000 description 1
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000000956 alloy Substances 0.000 description 1
- 238000005275 alloying Methods 0.000 description 1
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 description 1
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N aluminium oxide Inorganic materials [O-2].[O-2].[O-2].[Al+3].[Al+3] PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 1
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000010962 carbon steel Substances 0.000 description 1
- 239000000919 ceramic Substances 0.000 description 1
- 238000005524 ceramic coating Methods 0.000 description 1
- 229910000423 chromium oxide Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000005056 compaction Methods 0.000 description 1
- 230000003247 decreasing effect Effects 0.000 description 1
- 229910000856 hastalloy Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000010286 high velocity air fuel Methods 0.000 description 1
- 238000007749 high velocity oxygen fuel spraying Methods 0.000 description 1
- 230000003902 lesion Effects 0.000 description 1
- 230000007257 malfunction Effects 0.000 description 1
- 239000000463 material Substances 0.000 description 1
- 239000011148 porous material Substances 0.000 description 1
- 239000011253 protective coating Substances 0.000 description 1
- 238000009419 refurbishment Methods 0.000 description 1
- 230000000630 rising effect Effects 0.000 description 1
- 230000035939 shock Effects 0.000 description 1
- 229910000029 sodium carbonate Inorganic materials 0.000 description 1
- 235000017550 sodium carbonate Nutrition 0.000 description 1
- 239000000243 solution Substances 0.000 description 1
- 239000007921 spray Substances 0.000 description 1
- OGIDPMRJRNCKJF-UHFFFAOYSA-N titanium oxide Inorganic materials [Ti]=O OGIDPMRJRNCKJF-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000005406 washing Methods 0.000 description 1
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000003643 water by type Substances 0.000 description 1
Landscapes
- Coating By Spraying Or Casting (AREA)
- Application Of Or Painting With Fluid Materials (AREA)
Description
9748297482
Menetelmä hyvin kemiallista ja mekaanista rasitusta kestävän pinnoitteen muodostamiseksi soodakattilan metallipinnoille - Förfarande för bildande av en sadan beläggning pä metallytor i en sodapanna som motstär väl kemisk och mekanisk belastning 5Method for forming a coating highly resistant to chemical and mechanical stress on the metal surfaces of a recovery boiler
Keksintö koskee menetelmää, jolla aikaansaadaan soodakattilan metallipintojen, erityisesti soodakattilan pohjan putkistojen, päälle suojaava pinnoite, kattilan ylös-ajon, käytön ja alasajon aikana syntyviä kemiallisia ja mekaanisia rasituksia vastaan.The invention relates to a method for providing a protective coating on metal surfaces of a recovery boiler, in particular piping at the bottom of the recovery boiler, against chemical and mechanical stresses arising during boiler rising, operation and shutdown.
Suomessa on todettu runsaasti kompaund-putkista valmistettujen soodakattiloiden 10 pohjissa pesän puolella erilaisia syöpymiä ja halkeamia. Näiden vaurioiden syytä ei ole useista tutkimuksista huolimatta pystytty selvittämään. Edelleen on epäselvää, syntyvätkö halkeamat ja syöpymät kattiloiden käytön tai ylös/alasajon aikana.In Finland, various corrosions and cracks have been observed in the bottoms of 10 soda ash boilers made of compound pipes on the nest side. Despite several studies, the cause of these lesions has not been determined. It is still unclear whether cracks and corrosion occur during boiler operation or up / down operation.
Edellä esitettyjen ongelmien syyksi on epäilty mm. seuraavia seikkoja: - Kompaund-putkessa syntyy ylös-ja alasajon aikana jännityksiä hiiliteräsputken ja 15 sen päällä olevan ruostumattoman teräspinnoitteen erilaisesta lämpölaajenemisesta johtuen. Syntyvät jännitykset aiheuttavat jännityskorroosion, joka edelleen johtaa vaurioihin.The cause of the above problems is suspected e.g. the following points: - During the run-up and down-run of the Kompaund pipe, stresses are generated due to the different thermal expansion of the carbon steel pipe and the stainless steel coating 15 on it. The resulting stresses cause stress corrosion, which further leads to damage.
- Kattiloiden pohjien uusinnan aikana kompaund-putket joutuvat alttiiksi mekaanisille iskuille ja hitsausjännityksille, joista aiheutuu jännityskorroosiota ja vaurioita.- During the renewal of the boiler bottoms, the compound pipes are exposed to mechanical shocks and welding stresses, which cause stress corrosion and damage.
20 - Kattiloiden alasajon aikana käytetään vesipesua, jolloin on mahdollista, että pai kallisesti syntyy erittäin väkeviä emäksisiä liuoksia, jotka aiheuttavat korroosiota ja halkeamia.20 - During the shutdown of the boilers, water washing is used, which makes it possible to form very strong alkaline solutions locally, which cause corrosion and cracks.
- On myös esitetty, että putkissa voi esiintyä höyrylukkoja, jolloin putki ylikuumenee ja tämän vuoksi ruostumaton pinnoite vaurioituu.- It has also been suggested that steam traps may occur in the pipes, causing the pipe to overheat and therefore the stainless coating to be damaged.
25 - Edelleen syyksi on esitetty erilaisia prosessiolosuhteita ja -häiriöitä sekä mm. voi makasta kloridipitoisuuden nousua kiertovesissä.25 - Further reasons have been given for various process conditions and disturbances, as well as e.g. may lie in the rise of chloride in circulating waters.
Koska edellä esitettyihin ongelmiin ei ole löydetty yksiselitteistä ratkaisua, on kunnostus tähän asti suoritettu koijaushitsaamalla pohjaputkien pinnoite. Mikäli vauriot ovat olleet pahoja, on pohjaputket uusittu.As no unambiguous solution has been found to the above problems, the refurbishment has so far been carried out by butt welding of the bottom pipe coating. If the damage has been severe, the bottom pipes have been renewed.
30 Korjaushitsauksessa on ongelmana se, että usein uusia halke xiia syntyy korjauksen viereen ja itse työ on aikaa vievää ja aiheuttaa suuria kustannuksia seisokkitappioi- 2 97482 den vuoksi. Samoin pohjan uusimisesta aiheutuu suuria seisokki- ja investointikustannuksia.30 The problem with repair welding is that often new cracks are created next to the repair and the work itself is time consuming and causes high costs due to downtime losses. Similarly, renewing the base incurs high downtime and investment costs.
Kun on pinnoitettava isoja pintoja, jotka joutuvat alttiiksi korroosiolle, on nopein ja taloudellisin menetelmä terminen ruiskutus.When coating large surfaces that are exposed to corrosion, thermal spraying is the fastest and most economical method.
5 Soodakattiloita on pinnoitettu termisesti ruiskuttamalla yli 20 vuotta. Kattilan seinämissä ja tulistimissa on saavutettu metallipinnoitteilla erittäin hyviä tuloksia. Seinämien pinnoitteet ovat kestäneet n. 10 vuotta ja tulistimien elinikä on voitu moninkertaistaa ruiskutuspinnoitteilla.5 Soda boilers have been thermally spray coated for over 20 years. Very good results have been achieved with metal coatings on the boiler walls and superheaters. The wall coatings have lasted about 10 years and the service life of the superheaters has been multiplied by spray coatings.
Termisessä ruiskutuksessa on käytetty lanka-, kaari-, plasma- ja supersonic-10 (HVOF/HVAF) -menetelmiä.Wire, arc, plasma and supersonic-10 (HVOF / HVAF) methods have been used for thermal spraying.
Lisäaineena on käytetty mm.: 13 % kromiterästä, jonka päällä on ollut ruostumaton teräs ja vielä alumiini 17 % kromiterästä 22-29 % CrAl-terästä 15 50 % CrNi-seoksia sekäThe following additives have been used: 13% chromium steel with stainless steel and still aluminum 17% chromium steel 22-29% CrAl steel 15 50% CrNi alloys and
HastelloyHastelloy
Seinäpinnoitteiden elinikä on yleensä kasvanut Cr-ja/tai Ni-pitoisuuden kasvaessa sekä pinnoitteiden huokospitoisuuden pienentyessä.The service life of wall coatings has generally increased as the Cr and / or Ni content has increased and the pore content of the coatings has decreased.
Parhaimpiin tuloksiin on tällöin päästy käyttämällä plasma-ja supersonic-pinnoi-20 tusta ja siihen sopivaa hyvin hienorakeista jauhetta, raekoko 5-40 pm. Tällöin pinnoite on hyvin tiivis, mutta toisaalta suhteellisen ohut, yleensä 0,2-0,3 mm.The best results have been obtained using plasma and supersonic coating and a suitable very fine-grained powder, grain size 5-40. In this case, the coating is very dense, but on the other hand relatively thin, usually 0.2-0.3 mm.
Soodakattilan pohjalle kehittyvät kuitenkin huomattavasti vaikeammat olosuhteet kuin seinämille. Tämän vuoksi pohjan pinnoitteelta vaaditaan erittäin hyvää korroosionkestävyyttä, riittävää muodonmuutoskykyä, riittävää iskunkestävyyttä ja kestä-25 vyyttä korkeissa lämpötiloissa.However, considerably more difficult conditions develop at the bottom of the soda boiler than at the walls. Therefore, very good corrosion resistance, sufficient deformation resistance, sufficient impact resistance and resistance to high temperatures are required for the base coating.
* .*.
* Ongelmana supersomc-pinnoitteissa on se, että koska pinnoite on erittäin tiivis ja sen sisäinen lujuus on suuri, sitä ei voida tehdä paksuksi. Jos se on liian paksu, se halkeaa. Toisaalta, jotta pinnoitteen korroosionkestävyys olisi hyvä, sen täytyy olla riittävän paksu eli 0,2-0,3 mm.* The problem with supersomc coatings is that because the coating is very dense and has a high internal strength, it cannot be made thick. If it is too thick, it will crack. On the other hand, in order for the coating to have good corrosion resistance, it must be thick enough, i.e. 0.2-0.3 mm.
Il 3 97482Il 3 97482
Kun supersonic-pinnoituksessa eri alueet liitetään toisiinsa, tulee liitosalueelle väkisin tilanne, jossa pinnoitteen paksuus on kaksinkertainen ja tällöin syntyy helposti halkeamia.When different areas are joined together in a supersonic coating, a situation arises in the joint area where the thickness of the coating is doubled and cracks easily form.
Pinnoitteen korroosionkestävyyttä voidaan parantaa myös muulla tavoin kuin huo-5 koisuutta pienentämällä ja seostusta lisäämällä. Alle 350°C lämpötiloissa tavallinen menetelmä on tiivistyksen käyttö. Korkeissa lämpötiloissa tiivistäminen ei kuitenkaan onnistu.The corrosion resistance of the coating can also be improved in other ways than by reducing the haze and increasing the alloying. At temperatures below 350 ° C, the usual method is to use a seal. However, compaction is not possible at high temperatures.
Edelleen korroosionkestävyyttä voidaan huomattavasti lisätä keraamisilla oksidipin-noitteilla, esim. alumiini-, kromi-ja titaanioksidilla. Keraamisten pinnoitteiden 10 heikkoutena on kuitenkin erittäin pieni lämpölaajenemiskerroin ja se, että ne eivät kestä mekaanisia rasituksia.Furthermore, corrosion resistance can be considerably increased with ceramic oxide coatings, e.g. alumina, chromium and titanium oxide. However, the weaknesses of the ceramic coatings 10 are the very low coefficient of thermal expansion and the fact that they cannot withstand mechanical stresses.
Tämän keksinnön tarkoituksena on aikaansaada soodakattiloiden pohjassa ylös-ja alasajon sekä käytön aikana esiintyviä kemiallisia ja mekaanisia rasituksia hyvin kestävä pinnoite.The object of the present invention is to provide a coating which is very resistant to the chemical and mechanical stresses occurring at the bottom of recovery boilers during start-up and shut-down and during use.
15 Keksinnön pääasialliset tunnusmerkit ilmenevät oheisista patenttivaatimuksista.The main features of the invention appear from the appended claims.
Keksinnön perusoivallus on käyttää kaari-, plasma- tai supersonic-ruiskutuksessa lisäainetta, joka muodostaa amorfisen pinnoitteen. Lisäaine voi olla jauheen tai langan muodossa. Edelleen oleellista on se, että plasma-ja supersonic-ruiskutuksessa käytetään lisäainejauhetta, jonka raekoko on 30-120 pm eli erittäin suuri. Superso-20 nic-pinnoituksessa käytetään tavallisesti 5-30 pm ja 10-40 pm raekokoja.The basic idea of the invention is to use an additive which forms an amorphous coating in arc, plasma or supersonic spraying. The additive may be in the form of a powder or a wire. It is further essential that an additive powder with a grain size of 30 to 120 μm, i.e. very large, is used for plasma and supersonic spraying. In superso-20 nic coating, grain sizes of 5-30 μm and 10-40 μm are usually used.
Normaalia suurempi raekoko mahdollistaa sen, että voidaan tehdä paksumpia pinnoitteita ilman halkeamavaaraa. Tällaisten pinnoitteiden paksuus voi olla 0,3-0,8 mm.The larger-than-normal grain size allows thicker coatings to be made without the risk of cracking. The thickness of such coatings can be 0.3-0.8 mm.
Hyvä korroosionkestävyys perustuu amorfiseen rakenteeseen ja siihen, että pinnoit-25 teen paksuutta voidaan lisätä.Good corrosion resistance is based on the amorphous structure and the fact that the thickness of the coating can be increased.
’ : Amorfisia aineita on saatavilla kaupallisesti (esim. Metco 700). Aineiden koostumus on sellainen, että ruiskutuksen aikana, kun sulat pisarat jäähtyvät nopeasti, muodostuu pinnoite, joka on jopa 70 % amorfinen.’: Amorphous materials are commercially available (e.g. Metco 700). The composition of the substances is such that during spraying, when the molten droplets cool rapidly, a coating is formed which is up to 70% amorphous.
Keksinnön mukaisesti käytettävä lisäaine on sellainen, jonka koostumus painopro-30 sentteinä on pääasiassa seuraava: 4 97482 C 0,7-1,2%The additive to be used according to the invention is one whose composition in weight percent is essentially as follows: 4 97482 C 0.7-1.2%
Co 0,0-1,0% W 7,0-12%Co 0.0-1.0% W 7.0-12%
Mo 7,0-12% 5 Cu 3,0-4,5 % B 0,6-1,5 %Mo 7.0-12% 5 Cu 3.0-4.5% B 0.6-1.5%
Si 0,1-0,5%Si 0.1-0.5%
Fe 0,4-1,2%Fe 0.4-1.2%
Cr 17-22 % 10 Ni 50-60 %Cr 17-22% 10 Ni 50-60%
Eräs edullinen plasma-ja supersonic-ruiskutuksessa käytettävä lisäaine on Metco 700 -tyyppinen lisäaine, jonka koostumus painoprosentteina on seuraava: 1 % C, 0,1 % Co, 10 % W, 9 % Mo, 4 % Cu, 1 % B, 0,1 % Si, 1 % Fe, 20 % Cr ja 55 %Ni.A preferred additive for plasma and supersonic injection is a Metco 700 type additive having the following composition in weight percent: 1% C, 0.1% Co, 10% W, 9% Mo, 4% Cu, 1% B, 0 , 1% Si, 1% Fe, 20% Cr and 55% Ni.
15 Keksinnön mukaista pinnoitetta on tutkittu kahden soodakattilan pohjassa yli kaksi vuotta. Toisessa kattilassa keksinnön mukainen plasmapinnoite ruiskutettiin kompaund-putkissa olevien halkeamien päälle ja toisessa kattilassa sen jälkeen, kun halkeamat oli ensin korjaushitsattu. Vertailupinnoitteena kokeissa oli 22 % CrAl-teräspinnoite, joka soodakattilan seinissä kestää lähes kymmenen vuotta.The coating according to the invention has been studied at the bottom of two recovery boilers for more than two years. In one boiler, the plasma coating according to the invention was sprayed on the cracks in the compound tubes and in the other boiler after the cracks had first been repair welded. The reference coating in the experiments was a 22% CrAl steel coating, which lasts for almost ten years in the walls of the recovery boiler.
20 Pinnoitteet tarkastettiin n. vuoden välein. Kokeiden perusteella voitiin todeta, että CrAl-teräspinnoite oli vaurioitunut jo vuoden käytön jälkeen. Sen sijaan keksinnön mukainen plasmapinnoite kesti sekä halkeamien päällä että korjatulla alueella. Pinnoite oli erittäin hyvin kiinni putkissa. Pinnoitteen alle ei ollut syntynyt uusia halkeamia eivätkä siellä olleet halkeamat olleet kasvaneet.20 The coatings were inspected approximately every year. Based on the experiments, it was found that the CrAl steel coating was already damaged after one year of use. Instead, the plasma coating of the invention lasted both on the cracks and in the repaired area. The coating was very well adhered to the tubes. No new cracks had formed under the coating and no cracks had grown there.
25 Keksinnön mukaisella pinnoitteella saavutetaan soodakattilan pohjien pinnoituksessa seuraavat edut: .. 1. Tekniset ominaisuudet i - Pinnoitteen korroosionkestävyys on erittäin hyvä.The coating according to the invention achieves the following advantages in the coating of recovery boiler bottoms: .. 1. Technical properties i - The corrosion resistance of the coating is very good.
- Pinnoitteen lähes amorfinen luonne estää osaltaan raerajakorroosion syntymistä, 30 jota tapahtuu metallisen rakenteen omaavilla pinnoitteilla.- The almost amorphous nature of the coating contributes to the formation of grain boundary corrosion, which occurs with coatings with a metallic structure.
Il 5 97482 - Pinnoitteen lämpölaajenemiskerroin on lähellä hiiliterästen lämpölaajenemisker-rointa. Tämä pienentää pinnoitteeseen syntyviä jännityksiä ja halkeamisvaaraa ylös-ja alasajon aikana.Il 5 97482 - The coefficient of thermal expansion of the coating is close to the coefficient of thermal expansion of carbon steels. This reduces stresses in the coating and the risk of cracking during up and down running.
- Pinnoite voidaan ruiskuttaa jopa 0,6-0,8 mm paksuksi. Tämän vuoksi pinnoitetta-5 vien alueiden liittymissä ei synny paksuusongelmia eikä näin ole halkeamisvaaraa.- The coating can be sprayed up to 0.6-0.8 mm thick. Therefore, there are no thickness problems at the joints of the coated areas and thus there is no risk of cracking.
- Amorfiset pinnoitteet soveltuvat hyvin korkeisiin käyttölämpötiloihin, jopa lähes 1000°C. Mikäli esiintyy käyttöhäiriöitä ja lämpötila pääsee putkissa nousemaan, ei amorfinen pinnoite vaurioidu.- Amorphous coatings are suitable for very high operating temperatures, up to almost 1000 ° C. If there is a malfunction and the temperature in the pipes rises, the amorphous coating will not be damaged.
- Pinnoitteen tartunta on hyvä.- The adhesion of the coating is good.
10 2. Taloudellisuus10 2. Economics
Keksinnön mukaisen menetelmän käytön taloudellisuuteen vaikuttavat seuraavat seikat: - Kompaund-putkien koijaushitsaus vie helposti aikaa yli viikon, eikä se tuota toivottua tulosta, vaan halkeamat on vuoden kuluttua korjattava uudelleen.The economics of using the method according to the invention are affected by the following factors: - The butt welding of Kompaund pipes easily takes more than a week and does not produce the desired result, but the cracks must be repaired again after one year.
15 - Mikäli kattilan pohja uusitaan, aiheutuu siitä n. kolmen viikon seisokki, joka ai heuttaa n. 21 mmk tuotantotappiot ja 5-7 mmk investointikustannukset. Edelleen on mahdollista, että pohja on uusittava 5-6 vuoden välein.15 - If the bottom of the boiler is renewed, it will cause a downtime of about three weeks, which will cause production losses of about FIM 21 million and investment costs of FIM 5-7 million. It is still possible that the base will need to be renewed every 5-6 years.
- Keksinnön mukaisella pinnoitteella pinnoitus voidaan tehdä n. viikossa, mistä aiheutuu n. 7 mmk tuotantotappio ja 1,0-1,5 mmk investointikustannukset. Koska 20 tämän hetkisen käsityksen mukaan pinnoite kestää kattilan pohjissa ainakin viisi vuotta, on säästö erittäin suuri.- With the coating according to the invention, the coating can be done in about a week, which causes a production loss of about FIM 7 million and investment costs of FIM 1.0-1.5 million. Since, according to the current understanding, the coating lasts at least five years at the bottom of the boiler, the savings are very high.
- Koska pinnoite voidaan tehdä myös halkeilleen putkiston päälle (vain suurimmat halkeamat korjataan), mahdollistaa keksinnön mukainen pinnoite kattilan nopean kunnostamisen, ja vaikeissa tapauksissa pinnoituksen avulla voidaan pohjan uusimi- 25 nen siirtää haluttuun ajankohtaan.- Since the coating can also be applied to the cracks on the piping (only the largest cracks are repaired), the coating according to the invention allows the boiler to be repaired quickly, and in difficult cases the renewal of the base can be postponed to the desired time.
Vaikka soodakattilan pohja on keksinnön mukaisen menetelmän pääasiallinen käyttökohde, sitä voidaan käyttää luonnollisesti myös soodakattilan seinämissä, tulisti-missa ja muissa osissa.Although the bottom of the recovery boiler is the main application of the method according to the invention, it can of course also be used in the walls, superheaters and other parts of the recovery boiler.
Claims (7)
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| FI941062A FI97482C (en) | 1994-03-07 | 1994-03-07 | Process for forming such a coating on metal surfaces in a soda boiler that resists good chemical and mechanical stress |
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| FI941062 | 1994-03-07 | ||
| FI941062A FI97482C (en) | 1994-03-07 | 1994-03-07 | Process for forming such a coating on metal surfaces in a soda boiler that resists good chemical and mechanical stress |
Publications (4)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| FI941062A0 FI941062A0 (en) | 1994-03-07 |
| FI941062L FI941062L (en) | 1995-09-08 |
| FI97482B FI97482B (en) | 1996-09-13 |
| FI97482C true FI97482C (en) | 1996-12-27 |
Family
ID=8540262
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| FI941062A FI97482C (en) | 1994-03-07 | 1994-03-07 | Process for forming such a coating on metal surfaces in a soda boiler that resists good chemical and mechanical stress |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| FI (1) | FI97482C (en) |
-
1994
- 1994-03-07 FI FI941062A patent/FI97482C/en active
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| FI941062L (en) | 1995-09-08 |
| FI941062A0 (en) | 1994-03-07 |
| FI97482B (en) | 1996-09-13 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP3201314U (en) | Overlay welded structure | |
| US3911875A (en) | Cooled exhaust valve for an internal combustion engine | |
| FI97482C (en) | Process for forming such a coating on metal surfaces in a soda boiler that resists good chemical and mechanical stress | |
| CN109023208A (en) | Process for the ultra-thin nickel-base alloy erosion resistant coating of waste incinerator heating surface | |
| CN101870040A (en) | Welding and repairing process of fatigue internal cracks in piston oxygen compressor cylinder | |
| JP5206964B2 (en) | Surface protection method for open rack type vaporizer | |
| JP4360971B2 (en) | Water-cooled steel pipe structure excellent in high-temperature corrosion resistance, high-temperature wear resistance, dew condensation corrosion resistance and film peeling resistance, and method for producing the same | |
| JP2001133195A (en) | Method for preventing electrolytic corrosion of heat exchanger | |
| Franco | Failures of heat exchangers | |
| EP0500854B1 (en) | A coating, and a coating method, for a steam turbine and adjoining steel surfaces | |
| US6815089B2 (en) | Structural components for the boiler zone of power plants or refuse incineration plants | |
| CN1045635C (en) | Cermet coating for preventing iron precipitation corrosion in liquid slagging furnace | |
| CN105543766A (en) | NiTi alloy composite coating and preparation method thereof | |
| KR20110052178A (en) | Inconel thermal spray coating method for preventing high temperature corrosion of cylinder cover of marine diesel engine | |
| JPS60205108A (en) | Protector structure of heat transfer tube | |
| Fantini | Laser cladding: a new technology for corrosion and erosion protection of boiler tubes | |
| CN211854974U (en) | Fixed tube plate heat exchanger | |
| JP3917789B2 (en) | Air nozzle | |
| JP2002139190A (en) | Heat- and wear-resistant bend pipe and method of manufacturing the same | |
| JPS5871368A (en) | Production of corrosion resistant material for sulfuric acid | |
| CN112361325A (en) | Overheating device and manufacturing method thereof | |
| JP2005272998A (en) | Parts thermally sprayed with self-fluxing alloy which does not exfoliate | |
| Dvorak et al. | Assessment of HVOF coatings for wet corrosion protection | |
| JPH08334205A (en) | Boiler tube for garbage power generation with excellent corrosion resistance | |
| JP2003253320A (en) | Skirt of converter exhaust gas recovery equipment |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| BB | Publication of examined application |