FI83897B - FOERFARANDE FOER FRAMSTAELLNING AV EN PIGMENTBLANDNING FOER BRUK VID YTBELAEGGNING AV PAPPER. - Google Patents
FOERFARANDE FOER FRAMSTAELLNING AV EN PIGMENTBLANDNING FOER BRUK VID YTBELAEGGNING AV PAPPER. Download PDFInfo
- Publication number
- FI83897B FI83897B FI884843A FI884843A FI83897B FI 83897 B FI83897 B FI 83897B FI 884843 A FI884843 A FI 884843A FI 884843 A FI884843 A FI 884843A FI 83897 B FI83897 B FI 83897B
- Authority
- FI
- Finland
- Prior art keywords
- talc
- slurry
- paper
- calcined
- dry matter
- Prior art date
Links
Classifications
-
- D—TEXTILES; PAPER
- D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
- D21H—PULP COMPOSITIONS; PREPARATION THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASSES D21C OR D21D; IMPREGNATING OR COATING OF PAPER; TREATMENT OF FINISHED PAPER NOT COVERED BY CLASS B31 OR SUBCLASS D21G; PAPER NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- D21H19/00—Coated paper; Coating material
- D21H19/36—Coatings with pigments
- D21H19/38—Coatings with pigments characterised by the pigments
- D21H19/40—Coatings with pigments characterised by the pigments siliceous, e.g. clays
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Dispersion Chemistry (AREA)
- Paper (AREA)
Description
83897 MENETELMÄ PAPERIN PÄÄLLYSTYKSEEN KÄYTETTÄVÄN PIGMENTTISEOKSEN VALMISTAMISEKSI - Tämän keksinnön kohteena on menetelmä paperin päällystykseen käytettävän pigmenttiseoksen valmistamiseksi, jossa menetelmässä muodostetaan talkkia ja ainakin yhtä muuta seoskompo-nenttia sisältävä vesiliete.83897 A process for preparing a PIGMENT MIXTURE FOR COATING PAPER - The present invention relates to a process for preparing a pigment mixture for coating paper, which process comprises forming an aqueous slurry containing talc and at least one other blending component.
Päällystettäessä paperia päällystysseoksella, jossa pigmenttinä käytetään yksinomaan hienojakoista talkkipigmenttiä, saadaan yleisesti ottaen päällystetyllä paperille varsin hyvät paperitekniset ominaisuudet, erityisesti paperin pai-nettavuuden suhteen.When coating paper with a coating composition in which only fine talc pigment is used as the pigment, the coated paper generally has quite good paper-technical properties, in particular with regard to the printability of the paper.
Koska viime aikoina päällystettyjen papereiden neliömassat ovat jatkuvasti alentuneet ja sen myötä myös päällysteen määrä (g/m2) pienentynyt, on erääksi kriittiseksi paperin ominaisuudeksi muodostunut paperin opasiteetti (läpinäkymättömyys) sekä offset- että syväpainomenetelmällä painettavissa papereissa. Lisäksi alhaiset päällystemäärät aiheuttavat ongelmia painettavuuden suhteen syväpainomenetelmässä käytettäville papereille, koska päällysteille on vaikea saavuttaa painomenetelmän vaatimaa riittävää sileyttä. Edellä mainitut opasiteetti- ja painettavuusongelmat esiintyvät, kun päällys-temäärä on yleensä alle 7 g/m2. Käytettäessä talkkia päällys-tyspigmenttinä edellä mainitut ongelmat entisestään korostuvat alhaisilla päällystemäärillä, koska talkkipartikkelin erittäin levymäisestä muodosta johtuen päällysteen rakenne pyrkii muodostumaan liian tiiviiksi.As the basis weights of coated papers have been steadily decreasing and the amount of coating (g / m2) has decreased, one of the critical paper properties has been the opacity (opacity) of the paper in both offset and gravure printed papers. In addition, the low amounts of coatings cause printability problems for papers used in the gravure printing process because it is difficult for the coatings to achieve the sufficient smoothness required by the printing process. The opacity and printability problems mentioned above occur when the amount of coating is generally less than 7 g / m 2. When talc is used as a coating pigment, the above-mentioned problems are further exacerbated by low amounts of coating, because due to the very plate-like shape of the talc particle, the structure of the coating tends to become too dense.
Nykyisin käytettävissä olevat menetelmät, jotka parantavat talkkipäällysteen opasiteettia alhaisilla päällystemäärillä, perustuvat erilaisten kalliiden lisäpigmenttien käyttöön. Yleisimpänä lisäpigmenttinä käytetään kalsinoitua kaoliinia.Currently available methods that improve the opacity of a talc coating with low amounts of coating are based on the use of various expensive additional pigments. The most common additional pigment is calcined kaolin.
i i 2 83897i i 2 83897
Kalsinoitu kaoliini antaa yhdessä talkin kanssa hyvät paperitekniset ominaisuudet; sekä opasiteetti että painettavuus paranevat 100 %:seen talkkipäällysteeseen verrattuna. Perinteisesti kalsinoitu kaoliini on lietetty veteen siten, että maksimi kuiva-ainepitoisuus on 50-52 % ja sen jälkeen kalsinoitu kaoliini -liete sekoitettu talkki 1ietteeseen, jonka kuiva-ainepitoisuus on 65-67 %. Valmistettaessa pigmenttiseos tällä tavalla minimimäärä kalsinoitua kaoliinia edellä mainittujen ominaisuuksien merkittäväksi parantamiseksi on noin 10 % koko pigmentin määrästä. Kalsinoidun kaoliinin korkeasta hinnasta johtuen pyrkimyksenä on ollut sen määrän minimointi pigment-tiseoksessa.Calcined kaolin, together with talc, gives good paper technical properties; both opacity and printability are improved compared to 100% talc coating. Traditionally, calcined kaolin has been slurried in water with a maximum dry matter content of 50-52% and then calcined kaolin slurry mixed with talc slurry having a dry matter content of 65-67%. When preparing the pigment mixture in this way, the minimum amount of calcined kaolin to significantly improve the above properties is about 10% of the total amount of pigment. Due to the high cost of calcined kaolin, the aim has been to minimize its amount in the Pigment blend.
Tämän keksinnön tarkoituksena on muodostaa uusi menetelmä talkkia sisältävän pigmentti seoksen valmistamiseksi, jolla seokseen lisättävän toisen seoskomponentin, kuten kalsinoidun kidevedettömän kaoliinin tai vastaavan, määrää voidaan oleellisesti pienentää entisestään ilman, että saatavan päällystetyn paperin paperitekniset ominaisuudet tässä heikkenisivät. Tunnusomaista keksinnölle on se, että veteen lietetään ensin talkkia ja että saatuun talkki 1ietteeseen sen jälkeen lietetään kuivassa muodossa olevaa kalsinoitua kaoliinia ja/tai kalsinoitua talkkia joko erikseen tai yhdessä.It is an object of the present invention to provide a new process for preparing a talc-containing pigment blend by which the amount of another blending component to be added to the blend, such as calcined anhydrous kaolin or the like, can be substantially reduced without compromising the paper properties of the resulting coated paper. The invention is characterized in that talc is first slurried in water and that the resulting talc slurry is then slurried with calcined kaolin and / or calcined talc in dry form, either separately or together.
Keksinnön mukaisella menetelmällä valmistetussa talkki/kal-sinoitu kaoliini -seoksessa kalsinoidun kaoliinin tehokkuus tiiviin talkkipäällysteen avaajana on merkittävästi parempi kuin perinteellisellä tavalla eri 11islietoi 1la valmistetussa pigmenttiseoksessa, joka on saatu liettämällä kalsinoitu kaoliini ja talkki toisistaan erillään ja yhdistämällä lietteet jälkeenpäin. Verrattaessa kevyesti päällystetyn paperin paperiteknisiä ominaisuuksia, opasiteettia ja syväpainopainetta-vuutta, käytettäessä toisaalta keksinnön mukaisesti yhteis-lietolla valmistettua seosta ja toisaalta erillisistä lietteistä valmistettua seosta havaitaan yhteislietolla valmistetun pigmenttiseoksen parantavan ko. ominaisuuksia merkittävästi verrattuna eri 11islietteistä valmistettuun seokseen.In the talc / calcined kaolin blend prepared by the process of the invention, the effectiveness of calcined kaolin as a dense talc coating opener is significantly better than in the conventional pigment blend obtained by slurrying the calcined kaolin and talc separately and combining the slurries. When comparing the paper technical properties, opacity and gravure printability of lightly coated paper, using a mixture prepared according to the invention on the one hand and a mixture prepared from separate slurries on the other hand, it is found that the pigment mixture prepared by co-injection improves this. properties significantly compared to a mixture of different 11 slurries.
i 3 83897i 3 83897
Parannus on todettavissa jäljempänä esitetyistä suoritusesi-merkei stä.The improvement can be seen from the signs of your performance shown below.
Kalsinoidun kaoliinin asemesta voidaan seokseen keksinnön mukaan käyttää muitakin pigmenttejä, erityisesti kalsinoitua talkkia. Jäljempänä olevista suoritusesimerkeistä nähdään, että normaalia, kaisinoimatonta talkkia ja kalsinoitua talkkia sisältävillä seoksilla keksinnön mukainen yhteislietto parantaa saatavan paperin ominaisuuksia samaan tapaan kuin talkkia ja kalsinoitua kaoliinia sisältävillä seoksilla.Instead of calcined kaolin, other pigments, in particular calcined talc, can be used in the mixture according to the invention. It will be seen from the following embodiments that with blends containing normal, uncoated talc and calcined talc, the jointing of the present invention improves the properties of the resulting paper in the same manner as blends containing talc and calcined kaolin.
Keksinnön mukaan voidaan talkkia ja toista seoskomponenttia, kuten kalsinoitua kaoliinia sisältävä seos valmistaa yhteis-liettona siten, että valmiiksi dispergoituun talkkipigmentti-lietteeseen (kuiva-ainepitoisuus 65-67 %) lisätään jauhemaista kalsinoitua kaoliinia ja tarvittaessa vettä lietteen lop-pukuiva-ainepitoisuuden säätöä varten. Kalsinoidun kaoliinin osuus on 2-20 %, mieluummin 5-10 % koko pigmenttimäärästä. Tällä menetelmällä valmistetun lietteen loppukuiva-ainepitoi-suus on 50-70 %, mieluummin 55-65 %.According to the invention, a mixture containing talc and another blending component, such as calcined kaolin, can be prepared as a co-slurry by adding powdered calcined kaolin and, if necessary, water to the pre-dispersed talc pigment slurry (dry matter content 65-67%). The amount of calcined kaolin is 2-20%, preferably 5-10% of the total amount of pigment. The slurry prepared by this method has a final dry matter content of 50-70%, preferably 55-65%.
Keksintöä valaistaan lähemmin seuraavilla koetuloksiin perustuvilla suoritusesimerkeillä, jotka vertaavat keksinnön mukaista yhteisliettoa tunnetun tekniikan mukaiseen erillis-liettoon.The invention is further illustrated by the following exemplary embodiments based on experimental results, which compare the joint slurry according to the invention with a separate slurry according to the prior art.
Esimerkki 1Example 1
Keksinnön mukaisella menetelmällä valmistetusta talkki/kaisi-noitu kaoliini -1ieteseoksesta sekä perinteisellä tavalla valmistetusta lieteseoksesta valmistettiin päällystysseos siten, että lietteisiin lisättiin tarvittava sideaine (5 osaa aikaiipaisuvaa akryylilateksia) ja päällystysseoksen kuiva-ainepitoisuus säädettiin lisävedellä 50 %:iin. Päällysteseos applikoitiin pohjapaperin pinnalle laboratoriopäällystysko-neella, päällystyskoneen nopeuden ollessa 400 m/min. Paperit kalanteroiti in laboratoriokalanterilla (viisi nippiä) viiva- 4 83897 paineen ollessa 230 kN/m ja lämpötilan 25°C sekä paperin kosteus 5 %. Eri päällystemäärillä päällystetyistä paperinäyt-teistä saatiin paperitekniset arvot interpoloimalla ne pääl-lystemäärätasoille 5,5 ja 6,5 g/m2.A coating mixture was prepared from the talc / kaolin-slurry mixture prepared by the method of the invention and the conventionally prepared slurry mixture by adding the necessary binder (5 parts of time-triggering acrylic latex) to the slurries and adjusting the dry matter content of the coating mixture with additional water by 50%. The coating composition was applied to the surface of the base paper with a laboratory coating machine at a coating machine speed of 400 m / min. The papers were calendered with a laboratory calender (five nips) at a line pressure of 230 kN / m and a temperature of 25 ° C and a paper moisture content of 5%. Paper technical values were obtained from paper samples coated with different amounts of coating by interpolating them to coating level levels of 5.5 and 6.5 g / m 2.
Painettavuuden mittaamisen arviointiin käytettiin tunnettua Heiiotest-menetelmää, jossa IGT-laitteella painettiin 110 mm:n pituinen painojälki ja painojäljen alusta mitattiin etäisyys (mm), jolla löytyi 20 puuttuvaa pistettä. Toisin sanoen mitä suurempi Heiiotest-lukuarvo, sitä parempi painetta-vuus. Merkittävänä painettavuuserona voidaan pitää noin 5 mm:n Heliotest-arvon eroa. Opasiteetti määritettiin Elrep-ho-laitteella ja merkittävä ero on noin 0,5 %-yksikköä.To evaluate the printability measurement, the known Heiiotest method was used, in which a 110 mm long print was printed with an IGT device and the distance (mm) at which 20 missing dots were found was measured from the beginning of the print. In other words, the higher the Heiiotest number, the better the pressure. A significant difference in printability can be considered to be a difference in Heliotest value of about 5 mm. Opacity was determined with an Elrep-ho device and the significant difference is about 0.5 percentage points.
Tulokset on esitetty seuraavissa taulukoissa.The results are shown in the following tables.
5 838975 83897
Taulukko 1 Yhteislietetyn talkki/kalsinoitu kaoliini -seos-lietteen loppukuiva-ainepitoisuuden vaikutus päällystetyn paperin opasiteettiin ja painetta-vuuteen.Table 1 Effect of final dry matter content of co-slurried talc / calcined kaolin blend slurry on opacity and printability of coated paper.
Koepiste 123456Tissue point 123456
YHTEISLIETTOYHTEISLIETTO
Finntalc CIO 95 95 90 90 85 85Finntalc CIO 95 95 90 90 85 85
Kalsinoitu kaoliini 5 5 10 10 15 15Calcined kaolin 5 5 10 10 15 15
Seoslietteen kuiva- ainepit.% 67 55 67 55 67 55 PÄÄLLYSTEMÄÄRÄ 5,5 g/m2Dry matter length of the mixed slurry.% 67 55 67 55 67 55 COVERING VOLUME 5.5 g / m2
Opasiteetti, % 85,3 85,0 85,8 85,8 85,6 86,1Opacity,% 85.3 85.0 85.8 85.8 85.6 86.1
Heliotest, mm 84 87 91 90 82 103 PÄÄLLYSTEMÄÄRÄ 6,5 g/m2Heliotest, mm 84 87 91 90 82 103 OVERHEAD EDGE 6.5 g / m2
Opasiteetti, % 86,0 85,7 86,4 86,4 86,0 86,7Opacity,% 86.0 85.7 86.4 86.4 86.0 86.7
Heliotest, mm 90 92 95 97 92 109Heliotest, mm 90 92 95 97 92 109
Tulosten perusteella voidaan todeta, että käytettäessä 5 tai 10 osaa kalsinoitua kaoliinia seoslietteen kuiva-ainepitoisuudella on vain lievä vaikutus paperiteknisiin ominaisuuksiin, mutta käytettäessä 15 osaa kalsinoitua kaoliinia kuiva-ainepitoisuudella on merkittävä vaikutus paperiteknisiin ominaisuuksiin siten, että ominaisuudet huononevat merkittävästi seoslietteen kuiva-ainepitoisuuden noustessa 67 %:tin.Based on the results, it can be stated that when using 5 or 10 parts of calcined kaolin, the dry matter content of the slurry has only a slight effect on the paper properties, but when using 15 parts of calcined kaolin, the dry matter content has a significant effect on the paper properties. % tin.
6 838976 83897
Taulukko 2 Päällystetyn paperin opasiteetti- ja painetta-vuusarvojen vertailu, kun talkki/kalsinoitu kaoliini -seos on yhteis- tai erillislietetty.Table 2 Comparison of opacity and printability values of coated paper when the talc / calcined kaolin mixture is co-or separately slurried.
Koepiste 123456Tissue point 123456
YHTEISLIETTOYHTEISLIETTO
Finntalc CIO 95 90 85Finntalc CIO 95 90 85
Kalsinoitu kaoliini 5 10 15Calcined kaolin 5 10 15
Seoslietteen kuiva- ainepit.% 67 67 55Dry matter content of the mixed slurry% 67 67 55
ERILLISET LIETTEETSEPARATE SLUDGE
Finntalc CIO 95 90 85 -kuiva-ainepit. 65,5 %Finntalc CIO 95 90 85 dry matter holders. 65.5%
Kalsinoitu kaoliini 5 10 15 -kuiva-ainepit. 50 %Calcined kaolin 5 10 15 dry matter. 50%
Seoslietteen kuiva-ainepit. % 64,5 63,5 62,6 PÄÄLLYSTEMÄÄRÄ 5,5 g/m2Dry sludges from mixed slurry. % 64.5 63.5 62.6 UPPER FRAME 5.5 g / m2
Opasiteetti, % 85,3 85,8 86,1 84,8 85,2 85,8Opacity,% 85.3 85.8 86.1 84.8 85.2 85.8
Heliotest, mm 84 91 103 77 86 86 PÄÄLLYSTEMÄÄRÄ 6,5 g/m2Heliotest, mm 84 91 103 77 86 86 COVERING VOLUME 6.5 g / m2
Opasiteetti, % 86,0 86,4 86,7 85,3 85,7 86,4Opacity,% 86.0 86.4 86.7 85.3 85.7 86.4
Heliotest, mm 90 94 109 85 91 92Heliotest, mm 90 94 109 85 91 92
Jos paperin referenssilaatutasona pidetään erillislietettyä seosta, jossa kalsinoidun kaoliinin osuus on 15 osaa niin edellä olevista tuloksista havaitaan, että yhteisliettoa käytettäessä samaan paperin laatutasoon päästään käytettäessä 10 osaa kalsinoitua kaoliinia ja myös 5:llä osalla kalsinoitua kaoliinia päästään lähes samalle tasolle. Lisäksi yhteis-lietto mahdollistaa korkeamman seoslietteen kuiva-ainepitoisuuden silloin, kun kalsinoidun kaoliinin osuus on alle 15 osaa.If the reference quality level of the paper is considered to be a separately slurried mixture in which the proportion of calcined kaolin is 15 parts, then from the above results it is observed that 10 parts of calcined kaolin is achieved with the same paper quality and 5 parts of calcined kaolin is almost the same. In addition, the co-slurry allows for a higher dry matter content of the blend slurry when the proportion of calcined kaolin is less than 15 parts.
7 838977 83897
Esimerkki 2Example 2
Keksinnön mukaisella menetelmällä valmistetusta talkki/kalsi-noitu talkki -lieteseoksesta sekä perinteisellä tavalla valmistetusta lieteseoksesta valmistettiin päällystysseos siten, että lietteisiin lisättiin tarvittava sideaine (6 osaa alkalipa!suvaa akryyli lateksia) ja päällystysseoksen kuiva-ainepitoisuus säädettiin lisävedellä 50 %:iin. Päällysteseos applikoitiin pohjapaperin pinnalle laboratoriopäällystys-koneella, päällystyskoneen nopeuden ollessa 400 m/min. Paperit kalanteroitiin laboratoriokalanterilla (viisi nippiä) viivapaineen ollessa 230 kN/m ja lämpötilan 25°C sekä paperin kosteus 5 %. Eri päällystemäärillä päällystetyistä paperi-näytteistä saatiin paperitekniset arvot interpoloimalla ne päällystemäärätasoille 5,5 ja 6,5 g/m2. Tulokset on esitetty seuraavissa taulukoissa.A coating mixture was prepared from the talc / calcined talc slurry mixture prepared by the method of the invention and the conventionally prepared slurry mixture by adding the required binder (6 parts of alkali-flowing acrylic latex) to the slurries and adjusting the dry matter content of the coating mixture with additional water by 50%. The coating composition was applied to the surface of the base paper with a laboratory coating machine at a coating machine speed of 400 m / min. The papers were calendered with a laboratory calender (five nips) at a line pressure of 230 kN / m and a temperature of 25 ° C and a paper moisture of 5%. Paper samples coated with different amounts of coating were obtained with papermaking values by interpolation to coating level levels of 5.5 and 6.5 g / m 2. The results are shown in the following tables.
8 838978 83897
Taul^ukkο_3 Yhteislietetyn talkki/kaIsinoitu talkki -seos-lietteen loppukuiva-ainepitoisuuden vaikutus päällystetyn paperin opasiteettiin ja painetta-vuuteen.Effect of the final dry matter content of the co-slurried talc / laminated talc slurry slurry on the opacity and printability of the coated paper.
Koepiste 123456Tissue point 123456
YHTEISLIETTOYHTEISLIETTO
Finntalc CIO 95 95 90 90 85 85Finntalc CIO 95 95 90 90 85 85
Kalsinoitu talkki 5 5 10 10 15 15Calcined talc 5 5 10 10 15 15
Seoslietteen kuiva- ainepit.% 65 55 65 55 65 55 PÄÄLLYSTEMÄÄRÄ 5,5 g/m*Dry matter retention of the mixed slurry.% 65 55 65 55 65 55 COVERING VOLUME 5.5 g / m *
Opasiteetti, % 85,5 86,6 85,8 86,2 86,4 86,9Opacity,% 85.5 86.6 85.8 86.2 86.4 86.9
Heliotest, mm 85 88 84 87 78 90Heliotest, mm 85 88 84 87 78 90
PÄÄLLYSTEMÄÄRÄ 6,5 g/mJOVERHEAD 6.5 g / mJ
Opasiteetti, % 86,2 86,7 86,6 87,1 87,0 87,1Opacity,% 86.2 86.7 86.6 87.1 87.0 87.1
Heliotest, mm 86 90 87 92 85 98Heliotest, mm 86 90 87 92 85 98
Tulosten perusteella voidaan todeta, että käytettäessä kalsi-noitua talkkia seoslietteen kuiva-ainepitoisuudella on merkittävä vaikutus paperiteknisiin ominaisuuksiin siten, että seka painettavuus että opasiteetti huononevat kuiva-ainepitoisuuden noustessa 65 %:iin.Based on the results, it can be stated that when using calcined talc, the dry matter content of the slurry has a significant effect on the paper technical properties, so that both the printability and the opacity deteriorate as the dry matter content rises to 65%.
9 83897 I®H1h!s1S2_£ Päällystetyn paperin opasiteetti- ja painetta-vuusarvojen vertailu, kun talkki/kalsinoitu talkki -seos on yhteis- tai eri 11is 1ietetty.9 83897 I®H1h! S1S2_ £ Comparison of Opacity and Printability Values of Coated Paper When a Talc / Calcined Talc Blend is Common or Different.
Koepiste 123456Tissue point 123456
YHTEISLIETTOYHTEISLIETTO
Finntalc CIO 95 90 85Finntalc CIO 95 90 85
Kalsinoitu talkki 5 10 15Calcined talc
Seoslietteen kuiva- ainepit.% 55 55 55Dry matter retention of the mixed slurry% 55 55 55
ERILLISET LIETTEETSEPARATE SLUDGE
Finntalc CIO 95 90 85 -kuiva-ainepit. 65,5 %Finntalc CIO 95 90 85 dry matter holders. 65.5%
Kalsinoitu kaoliini 5 10 15 -kuiva-ainepit. 50 %Calcined kaolin 5 10 15 dry matter. 50%
Seoslitteen kuiva-ainepit. % 64,5 63,5 62,6 PÄÄLLYSTEMÄÄRÄ 5,5 g/m2Dry matter of the alloy. % 64.5 63.5 62.6 UPPER FRAME 5.5 g / m2
Opasiteetti, % 86,6 86,7 86,9 86,0 86,2 86,6Opacity,% 86.6 86.7 86.9 86.0 86.2 86.6
Heliotest, mm 88 89 90 85 85 87 PÄÄLLYSTEMÄÄRÄ 6,5 g/m*Heliotest, mm 88 89 90 85 85 87 OVERHEAD EDGE 6.5 g / m *
Opasiteetti, % 87,0 87,1 87,2 86,4 86,7 87,2Opacity,% 87.0 87.1 87.2 86.4 86.7 87.2
Heliotest, mm 90 92 98 88 92 95Heliotest, mm 90 92 98 88 92 95
Jos paperin referenssilaatutasona pidetään erillislietettyä seosta, jossa kalsinoidun talkin osuus on 15 osaa, niin edellä olevista tuloksista havaitaan, että yhteisliettoa käytettäessä samaan paperin laatutasoon päästään käytettäessä vain 5 osaa kalsinoitua talkkia. Kalsinoitua talkkia käytettäessä kuiva-aineen nostoon yhteislieton yhteydessä ei ole mahdollisuutta .If the reference quality level of the paper is considered to be a separately slurried blend in which the proportion of calcined talc is 15 parts, then it can be seen from the above results that when using the same paper quality, only 5 parts of the calcined talc are obtained. When calcined talc is used, it is not possible to lift the dry matter during co-spraying.
Alan ammattimiehlle on selvää, että keksinnön erilaiset sovellutukset eivät rajoitu edellä oleviin esimerkkeihin vaan voivat vaihdella oheisten patenttivaatimusten puitteissa.It will be apparent to those skilled in the art that the various embodiments of the invention are not limited to the above examples but may vary within the scope of the appended claims.
Claims (4)
Priority Applications (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| FI884843A FI83897C (en) | 1988-10-20 | 1988-10-20 | FOERFARANDE FOER FRAMSTAELLNING AV EN PIGMENTBLANDNING FOER BRUK VID YTBELAEGGNING AV PAPPER. |
| EP19890850344 EP0365502A3 (en) | 1988-10-20 | 1989-10-11 | Method for producing a pigment mix for coating paper |
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| FI884843 | 1988-10-20 | ||
| FI884843A FI83897C (en) | 1988-10-20 | 1988-10-20 | FOERFARANDE FOER FRAMSTAELLNING AV EN PIGMENTBLANDNING FOER BRUK VID YTBELAEGGNING AV PAPPER. |
Publications (4)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| FI884843A0 FI884843A0 (en) | 1988-10-20 |
| FI884843A FI884843A (en) | 1990-04-21 |
| FI83897B true FI83897B (en) | 1991-05-31 |
| FI83897C FI83897C (en) | 1991-09-10 |
Family
ID=8527234
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| FI884843A FI83897C (en) | 1988-10-20 | 1988-10-20 | FOERFARANDE FOER FRAMSTAELLNING AV EN PIGMENTBLANDNING FOER BRUK VID YTBELAEGGNING AV PAPPER. |
Country Status (2)
| Country | Link |
|---|---|
| EP (1) | EP0365502A3 (en) |
| FI (1) | FI83897C (en) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1996018454A1 (en) * | 1994-12-16 | 1996-06-20 | Megatrex Oy | Method and apparatus for slurrying pulverized materials into a liquid |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| FI107815B (en) * | 2000-02-11 | 2001-10-15 | Raisio Chem Oy | Coating composition, its use and process for its preparation |
| GB201505320D0 (en) * | 2015-03-27 | 2015-05-13 | Imerys Minerals Ltd | Mineral slurries |
Family Cites Families (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| NL6617740A (en) * | 1965-12-16 | 1967-06-19 | ||
| FI70805B (en) * | 1984-03-30 | 1986-07-18 | Myllykoski Oy | FOERFARANDE FOER DISPERGERING AV TALK |
-
1988
- 1988-10-20 FI FI884843A patent/FI83897C/en not_active IP Right Cessation
-
1989
- 1989-10-11 EP EP19890850344 patent/EP0365502A3/en not_active Withdrawn
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1996018454A1 (en) * | 1994-12-16 | 1996-06-20 | Megatrex Oy | Method and apparatus for slurrying pulverized materials into a liquid |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| EP0365502A3 (en) | 1992-01-02 |
| FI83897C (en) | 1991-09-10 |
| FI884843A (en) | 1990-04-21 |
| FI884843A0 (en) | 1988-10-20 |
| EP0365502A2 (en) | 1990-04-25 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| EP0981667B2 (en) | Rotogravure printing papers coated with aragonitic precipitated calcium carbonate pigment | |
| US5753077A (en) | Web printing paper and process for producing it | |
| FI95945B (en) | High - gloss base paper and its production method | |
| US5439558A (en) | Print substrate | |
| CA2006362C (en) | Newsprint | |
| JP2006328574A (en) | Coated white paperboard | |
| FI83897B (en) | FOERFARANDE FOER FRAMSTAELLNING AV EN PIGMENTBLANDNING FOER BRUK VID YTBELAEGGNING AV PAPPER. | |
| EP1456470B1 (en) | High gloss calcium carbonate coating compositions and coated paper and paper board manufactured from same | |
| JP3067332B2 (en) | Medium coated paper for offset | |
| JP3257745B2 (en) | Coated paper for lightweight printing and method for producing the same | |
| JP4344930B2 (en) | Coated paper for printing | |
| CN111989435B (en) | Coated white paperboard | |
| JP2991251B2 (en) | Medium coated paper for gravure | |
| FI116536B (en) | New coating composition | |
| JP4332984B2 (en) | Matte coated paper | |
| JP2751753B2 (en) | Method for producing matte medium coated paper for gravure printing | |
| KR920008778B1 (en) | Method for paper with the luster of pearls | |
| EP0648894A1 (en) | Improved printability paperboards | |
| WO2010141829A1 (en) | Paper suitable for cold-set as well as heat set printing | |
| JP2011219887A (en) | Offset printing paper and method of manufacturing thereof | |
| JP2824813B2 (en) | High smooth matte coated paper | |
| JPH04209895A (en) | Coated paper for gravure printing | |
| JPH04209896A (en) | Coated paper for gravure printing | |
| JPH02221499A (en) | Matte coated paper for rotary offset printing | |
| Elsayad et al. | Effect of some paper coating parameters on print gloss of offset prints |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PC | Transfer of assignment of patent |
Owner name: FINNMINERALS OY |
|
| FG | Patent granted |
Owner name: FINNMINERALS OY |
|
| MA | Patent expired |