FI78307B - FOERFARANDE FOER FRAMSTAELLNING AV EN HAERDBAR KOMPOSITION. - Google Patents
FOERFARANDE FOER FRAMSTAELLNING AV EN HAERDBAR KOMPOSITION. Download PDFInfo
- Publication number
- FI78307B FI78307B FI872462A FI872462A FI78307B FI 78307 B FI78307 B FI 78307B FI 872462 A FI872462 A FI 872462A FI 872462 A FI872462 A FI 872462A FI 78307 B FI78307 B FI 78307B
- Authority
- FI
- Finland
- Prior art keywords
- cement
- blast furnace
- water
- slag
- added
- Prior art date
Links
Landscapes
- Curing Cements, Concrete, And Artificial Stone (AREA)
Description
7830778307
MENETELMÄ KOVETTUVAN SEOKSEN VALMISTAMISEKSI - FÖRFARANDE FÖR FRAMSTÄLLNING AV EN HÄRDBAR KOMPOSITIONMETHOD OF PREPARING THE HARDENABLE MIXTURE - FÖRFARANDE FÖR FRAMSTÄLLNING AV EN HÄRDBAR KOMPOSITION
Tämän keksinnön kohteena on menetelmä kovettuvan seoksen valmistamiseksi, jossa menetelmässä runkoaine, kuten hiekka, sora ja/tai kuidut, sideaine, joka muodostuu osaksi sementistä ja osaksi masuunikuonasta, masuunikuonan kovettumista edistävä aktivointiaine, joka on alkalihydroksidia, alkalikarbo-naattia, vesilasia tai alkalisulfaattia, sekä mahdolliset lisäaineet yhdistetään veteen.The present invention relates to a process for preparing a curable mixture, in which a aggregate such as sand, gravel and / or fibers, a binder consisting partly of cement and partly of blast furnace slag, a blast furnace slag hardening activator which is alkali hydroxide, alkali carbonate, water glass or alkali sulphate, and any additives are combined with water.
Keksinnön mukaisesti valmistettavia kovettuvia seoksia ovat varsinkin betonit ja laastit, joissa runkoaineen muodostaa hiekka tai sora, jonka karkeus vaihtelee sovellutuskohteen mukaan. Lisäksi keksintö kattaa levymäisiksi tuotteiksi puristettavat seokset, joissa runkoaineena ovat kuidut, varsinkin jauhetut tai hierretyt puukuidut.The curable mixtures to be prepared according to the invention are, in particular, concretes and mortars in which the aggregate is formed by sand or gravel, the roughness of which varies according to the application. The invention furthermore relates to compositions which can be compressed into sheet-like products in which the base material is fibers, in particular ground or ground wood fibers.
Etenkin betoniseoksissa on perinteisen Portland-sementin ohella alettu viime aikoina lisääntyvässä määrin käyttää sideaineena masuunikuonaa, joka on raakaraudan valmistuksessa syntyvä sivutuote. Masuunikuona muistuttaa kemialliselta koostumukseltaan sementtiä muodostuen pääasiassa kalsiumin, piin, alumiinin ja magnesiumin oksideista. Kuitenkin kuona eroaa oleellisesti sementistä siinä, että piin määrä suhtees-. . sa kalsiumin määrään on siinä huomattavasti suurempi; kun se mentissä suhde CaO/SiOg on suurempi kuin 2, on ko. suhde kuonassa alueella 0,9-1,3.In concrete mixes in particular, in addition to traditional Portland cement, blast furnace slag, a by-product of pig iron production, has recently been increasingly used as a binder. Blast furnace slag resembles cement in chemical composition, consisting mainly of oxides of calcium, silicon, aluminum and magnesium. However, the slag differs substantially from the cement in that the amount of silicon is relative. . the amount of calcium in it is considerably higher; when the ratio CaO / SiOg is greater than 2, ratio in the slag range 0.9-1.3.
Eräs merkittävä syy Portland-sementin korvaamiseen masuuni-kuonalla on viimeksimainitun materiaalin halvempi hinta. Kuitenkin masuunikuonan lisääntyvä käyttö on perusteltua myös ____ sen teknisten ominaisuuksien vuoksi. Niinpä kuona vaikuttaa betonin lujuusominaisuuksiin siten, että se sementtiä hitaammin kovettuvana heikentää betonin valun jälkeistä varhaislu-juutta mutta sen jälkeen antaa betonille ainakin saman tai 2 78307 jopa suuremman lujuuden kuin Portland-sementti. Sementtiin verrattuna kuona antaa betonille lisäksi paremman sulfaatin-kestävyyden, kuten myös paremman merivedenkestävyyden etenkin korkeilla kuonapitoisuuksi1la.One major reason for replacing Portland cement with blast furnace slag is the cheaper price of the latter material. However, the increasing use of blast furnace slag is also justified ____ because of its technical properties. Thus, the slag affects the strength properties of the concrete so that when it cures more slowly than the cement it weakens the early strength of the concrete after casting but then gives the concrete at least the same or even higher strength than Portland cement. Compared to cement, slag also gives concrete better sulphate resistance, as well as better seawater resistance, especially at high slag concentrations.
Masuunikuonan käytön haittapuolena on ollut jo edellä mainittu hidas kovettuminen Portland-sementtiin verrattuna. Kuonan kovettumista voidaan tosin nopeuttaa erilaisilla akti-vointiaineilla, mutta näistä on ollut merkittävää hyötyä ainoastaan silloin, kun betonissa on käytetty sideaineena yksinomaan kuonaa. Kuonan ja sementin seoksia käytettäessä ak-tivointiaineet ovat osoittautuneet haitallisiksi, sillä ne häiritsevät sementin kovettumista.The disadvantage of using blast furnace slag has already been the slow curing mentioned above compared to Portland cement. Although the hardening of the slag can be accelerated with various Akti lubricants, these have only been of significant benefit when only slag has been used as a binder in the concrete. When using mixtures of slag and cement, activators have proven to be harmful, as they interfere with the hardening of the cement.
Tämän keksinnön tarkoituksena on muodostaa uudenlainen menetelmä betonin tai muun kovettuvan seoksen valmistamiseksi, joka mahdollistaa aktivointiaineen tehokkaan käytön niissä tapauksissa, joissa seokseen sisällytetään samanaikaisesti sekä sementtiä että masuunikuonaa. Tunnusomaista keksinnön mukaiselle menetelmälle on se, että sementti ja masuunikuona saatetaan seokseen eri vaiheissa siten, että ensin masuuni-kuona ja aktivointiaine sekoitetaan veteen ja sen jälkeen seuraavassa vaiheessa seokseen lisätään sementti.It is an object of the present invention to provide a novel method for preparing a concrete or other curable mixture which enables the efficient use of an activating agent in cases where both cement and blast furnace slag are included in the mixture at the same time. The method according to the invention is characterized in that the cement and the blast furnace slag are added to the mixture in different stages, first mixing the blast furnace slag and the activating agent with water and then adding cement to the mixture in the next step.
·· Keksinnön mukaisen kuonan ja sementin eriaikaisen lisäyksen ajatuksena on se, että aktivointiaineen annetaan absorboitua kuonaan niin, ettei se sen jälkeen enää vaikuta jälkeenpäin lisättävään sementtiin eikä haittaa sen kovettumista. Mainittu ajatus on tosin toistaiseksi vain olettamus, eikä se sinänsä rajoita keksintöä, mutta sitä tukevat jäljempänä esitettävät koetulokset, jotka osoittavat keksinnön edullisuuden tunnettuun, sementin, kuonan, aktivointiaineen ja veden samanaikaiseen yhdistämiseen verrattuna.The idea of the intermittent addition of slag and cement according to the invention is that the activating agent is allowed to be absorbed into the slag so that it no longer affects the cement to be added afterwards and does not interfere with its hardening. Although this idea is so far only an assumption and does not limit the invention per se, it is supported by the experimental results presented below, which show the advantage of the invention over the known simultaneous combination of cement, slag, activator and water.
Koska aktivointiaine kiinnittyy vedessä välittömästi kuonaan, -· voitaisiin sementti tuoda seokseen heti sen jälkeen, kun kuo- nan, aktivointiaineen ja veden seos on saatu homogeeniseksi, eli käytännössä n. 5 sek kuluttua sekoitushetkestä. Sopivim- 3 78307 min sementti lisätään n. 15 sek-3 min sen jälkeen, kun kuona ja aktivointiaine on sekoitettu veteen. Hiekka, sora, puukui-dut tms. runkoaines olisi mahdollista tuoda seokseen samanaikaisesti sementin kanssa, mutta mieluimmin ko. ainekset lisätään vasta sitten, kun kuona ja sementti ovat sekoittuneet vedessä keskenään, esim. muutama minuutti sementin lisäyksen jälkeen. Takarajana runkoaineen lisäykselle on sideaineiden eli kuonan ja sementin kovettumisprosessin alkaminen n. 30-60 min kuluttua siitä, kun ne on yhdistetty veteen.Since the activator is immediately attached to the slag in the water, the cement could be introduced into the mixture immediately after the mixture of slag, activator and water has been made homogeneous, i.e. practically about 5 seconds after the moment of mixing. Preferably, the cement is added about 15 seconds to 3 minutes after the slag and activator have been mixed with water. It would be possible to add sand, gravel, wood fibers or similar aggregates to the mixture at the same time as the cement, but preferably the ingredients are added only after the slag and cement have mixed with each other in the water, e.g. a few minutes after the addition of the cement. The final limit for the addition of aggregate is the start of the hardening process of the binders, i.e. slag and cement, about 30-60 minutes after they have been combined with water.
Masuunikuonan ja sementin keskinäinen suhde keksinnön mukaisesti valmistettavissa seoksissa voi vaihdella rajoissa 10-78 % kuonaa ja 90-22 % sementtiä. Kuitenkin seoksissa on yleensä kannattavaa pyrkiä mahdollisimman suureen kuonan osuuteen.The mutual ratio of blast furnace slag and cement in the mixtures prepared according to the invention can vary in the range of 10-78% slag and 90-22% cement. However, in mixtures, it is generally profitable to aim for the highest possible proportion of slag.
Keksinnön erään edullisen sovellutuksen mukaan seokseen käytetään masuuni kuonaa, joka on jauhettu suurempaan hienouteen kuin käytettävä sementti. Masuunikuonan ominaispinta-ala voi olla esim. suurempi kuin 500 m* /kg tai jopa suurempi kuin 1000 m*/kg, kun taas käytettävällä sementillä ominaispin-ta-ala jää tyypillisesti pienemmäksi kuin 500 m*/kg. Masuuni-kuonan korkea-asteisella jauhatuksella kyetään parantamaan saatavan betonin tai kuitulevyn lujuutta, erityisesti sen varhaislujuutta.According to a preferred embodiment of the invention, blast furnace slag is ground into the mixture, which has been ground to a higher fineness than the cement used. The specific surface area of the blast furnace slag may be e.g. greater than 500 m * / kg or even greater than 1000 m * / kg, while the specific surface area of the cement used typically remains less than 500 m * / kg. High-grade grinding of blast furnace slag is able to improve the strength of the resulting concrete or fiberboard, especially its early strength.
Niistä lisäaineista, joita voidaan käyttää keksinnön mukaisessa menetelmässä, on mainittava erityisesti notkistimet, jotka pinta-aktiivisina aineina parantavat saatavan seoksen valettavuutta. Edullisiksi notkistimiksi on havaittu sulfo-noidut polyelektrolyytit, varsinkin vesiliuoksena käytettävä 1ignosulfonaatti, joka voidaan sekoittaa veteen samanaikaisesti masuunikuonan ja aktivointiaineen kanssa.Among the additives which can be used in the process according to the invention, mention must be made in particular of plasticizers which, as surfactants, improve the castability of the resulting mixture. Preferred plasticizers have been found to be sulfonated polyelectrolytes, in particular an aqueous lignosulfonate which can be mixed with water simultaneously with blast furnace slag and an activating agent.
4 783074 78307
Keksintöä valaistaan seuraavassa suoritusesimerkeillä, joissa on vertailtu keksinnön mukaisella eriaikaisella sekoituksella ja tunnetulla samanaikaisella sekoituksella saatujen betonien (esim. 1-3), laastien (esim. 4) ja lastulevyjen (esim. 5) lujuusarvoja. Esimerkit eivät kuitenkaan rajoita keksintöä, jonka sovellutukset voivat vaihdella jäljempänä esitettyjen patenttivaatimusten puitteissa.The invention is illustrated in the following by means of exemplary embodiments comparing the strength values of concretes (e.g. 1-3), mortars (e.g. 4) and particleboards (e.g. 5) obtained by different time mixing according to the invention and known simultaneous mixing. However, the examples do not limit the invention, the applications of which may vary within the scope of the claims set out below.
Esimerkki 1Example 1
Mikrobetonia valmistettiin laboratoriomittakaavassa kahdessa erässä käyttäen kummassakin samoja materiaalikomponentteja samoissa keskinäisissä suhteissa siten, että toisessa tapauksessa (koe 1) kaikki komponentit sekoitettiin samanaikaisesti ja toisessa tapauksessa (koe 2) keksinnön mukaisesti vaiheittain. Materiasiikomponentteina olivat RHPC-sementti (Rapid Hardening Portland Cement), jonka hienous oli 450 m* /kg, masuunikuona, jonka hienous oli 1200 m2/kg, silika, joka muodostui yli 90 %:sti hienoista, amorfisista SiO^-partikke-leista, aktivointiaine, jona oli 50 % NaOH-vesi1iuos, notkistin, jona oli 25 % 1ignosulfaatin vesiliuos, vesi sekä hiekka, jossa maksimihiukkaskoko oli 5 mm.The aerated concrete was prepared on a laboratory scale in two batches, each using the same material components in the same mutual ratios, so that in one case (Experiment 1) all components were mixed simultaneously and in the other case (Experiment 2) according to the invention in stages. The material components were RHPC cement (Rapid Hardening Portland Cement) with a fineness of 450 m * / kg, blast furnace slag with a fineness of 1200 m 2 / kg, silica consisting of more than 90% fine, amorphous SiO 2 particles, activator with 50% aqueous NaOH, plasticizer with 25% aqueous lignosulfate, water and sand with a maximum particle size of 5 mm.
Kokeessa 2 komponenttien sekoitusjärjestys oli se, että masuunikuona ja silika sekoitettiin ensin veteen, jonka määrä oli 28 % kuonan määrästä, 1 min sen jälkeen lisättiin notkistin, 1 min notkistimen lisäämisen jälkeen lisättiin aktivaat-tori, 1 min aktivaattorin lisäämisen jälkeen lisättiin sementti lietettynä veteen siten, että tässä vaiheessa lisätyn veden määrä oli 32 % sementin määrästä, ja lopuksi 1 min sementin lisäyksen jälkeen lisättiin hiekka.In Experiment 2, the mixing order of the components was that the blast furnace slag and silica were first mixed with water in an amount of 28% of the slag, 1 min then a plasticizer was added, 1 min after the plasticizer was added an activator, 1 min after the activator was added cement slurried in water that the amount of water added at this point was 32% of the amount of cement, and finally 1 min after the addition of cement, sand was added.
Seuraavassa taulukossa komponenttien määrät on esitetty kiloina/m3 valmista betonia, lukuunottamatta vettä, jonka määrä on annettu prosentteina sideaineen, ts. sementin ja kuonan yhteenlasketusta määrästä. Lisäksi taulukossa on esitetty kokeissa saatujen betonien puristuslujuudet (MN/m* ) sen * li 78307 jälkeen, kun betonia oli pidetty 5, 7 ja 14 tuntia lämpö tilassa +50°C.The following table shows the amounts of components in kilograms / m3 of ready-mixed concrete, excluding water, which is given as a percentage of the total amount of binder, ie cement and slag. In addition, the table shows the compressive strengths (MN / m *) of the concretes obtained in the experiments after the concrete had been kept at a temperature of + 50 ° C for 5, 7 and 14 hours.
K0E_1___________K0E_2___________ RHPC-sementti (kg/m3 ) 370 370K0E_1___________K0E_2___________ RHPC cement (kg / m3) 370 370
Kuona 150 150Slag 150 150
Silika 20 20Silica 20 20
Aktivaattori 9 9Activator 9 9
Notkistin 7 7Plasticizer 7 7
Hiekka 1518 1518Sand 1518 1518
Vesi (¾ sideain.) 32 32Water (¾ binder.) 32 32
Puristuslujuus (MN/m3 ) 5 h 9,5 25,0 7 h 25,2 34,8 14 h 43,2 49,1Compressive strength (MN / m3) 5 h 9.5 25.0 7 h 25.2 34.8 14 h 43.2 49.1
Esimerkki_ 2 -- Valmistettiin kaksi ontelolaattaa käyttäen kumpaankin samoja materiaalikomponentteja samoissa keskinäisissä suhteissa siten, että toisen laatan valmistuksessa (koe 1) kaikki komponentit sekoitettiin samanaikaisesti ja toisen laatan yhteydessä (koe 2) keksinnön mukaisesti vaiheittain. Komponentit olivat samoja kuin esimerkissä 1, paitsi että esimerkin 1 mukaisen hiekan asemesta käytettiin erittäin hienojakoista täytehiekkaa, jonka hiukkaskoko oli 0-1 mm, hiekkaa, jonka hiukkaskoko oli 0-8 mm, sekä pieniä kiviä, joiden koko oli 6-12 mm.Example 2 - Two hollow core slabs were prepared each using the same material components in the same relative proportions, so that in the production of the second slab (Experiment 1) all components were mixed simultaneously and in connection with the second slab (Experiment 2) according to the invention in stages. The components were the same as in Example 1, except that instead of the sand of Example 1, very fine aggregate sand with a particle size of 0-1 mm, sand with a particle size of 0-8 mm, and small stones with a size of 6-12 mm were used.
Kokeessa 2 sekoitettiin masuunikuona, silika, aktivaattori, hienojakoinen täytehiekka, karkeampi hiekka ja pienet kivet samanaikaisesti veteen. 1 min tämän jälkeen lisättiin notkis- 6 78307 tin ja 1 min notkistimen lisäämisen jälkeen lisättiin kuiva sementti, minkä jälkeen betoniseos oli valmis valettavaksi.In Experiment 2, blast furnace slag, silica, activator, fine aggregate sand, coarser sand, and small stones were mixed simultaneously with water. After 1 min a plasticizer was added and after 1 min of dryener dry cement was added, after which the concrete mix was ready to be poured.
Seuraavassa taulukossa on esitetty komponenttien määrät ja saatujen betonien puristuslujuudet samaan tapaan kuin esimerkissä 1. Puristuslujuudet on mitattu 100x100x100 mm:n suuruisista koekappaleista, jotka valettiin laattojen ohella ja joita oli pidetty 5 tai 8 tuntia lämpötilassa +50°C.The following table shows the amounts of components and the compressive strengths of the obtained concretes in the same way as in Example 1. The compressive strengths were measured on 100x100x100 mm test specimens cast next to the tiles and kept at + 50 ° C for 5 or 8 hours.
_________________K0E_1___________K0E_2___________ RHPC-sementti (kg/m3 ) 250 250_________________K0E_1___________K0E_2___________ RHPC cement (kg / m3) 250 250
Kuona —"— 100 100Slag - "- 100 100
Silika 15 15Silica 15 15
Aktivaattori -"- 8 8Activator - "- 8 8
Notkistin -"- 4 4Plasticizer - "- 4 4
Hiekka 0-1 mm 218 218Sand 0-1 mm 218 218
Hiekka 0-8 mm 1159 1159Sand 0-8 mm 1159 1159
Kivet 6-12 mm 626 626Stones 6-12 mm 626 626
Vesi (% sideain.) 34 34Water (% binder.) 34 34
Puristuslujuus (MN/m* ) 5 h 13,0 17,0 8 h 26,0 37,6Compressive strength (MN / m *) 5 h 13.0 17.0 8 h 26.0 37.6
Esimerkki 3Example 3
Julkisivubetöniä valmistettiin kuudessa erässä käyttäen kolmea erilaista materiaalikoostumusta siten, että kunkin kohdalla betoniseos muodostettiin sekä kaikkien komponenttien samanaikaisella sekoituksella (kokeet 1-3) sekä keksinnön mukaisella komponenttien vaiheittaisella sekoituksella (kokeet 4-6). Komponentit olivat samat kuin esimerkissä 2 ja komponenttien sekoitusjärjestys kokeissa 4-6 oli se, että 78307 masuunikuona, silika, aktivaattori, hienojakoinen täytehiekka (0-1 mm), karkeampi hiekka (0-8 mm) ja kivet (8-16 mm) sekoitettiin veteen samanaikaisesti, 1 min sen jälkeen lisättiin notkistin ja 1 min notkistimen lisäämisen jälkeen lisättiin kuiva RHPC-sementti· Komponenttien määrät eri kokeissa ja saatujen betonien puristuslujuudet on esitetty seuraavassa taulukossa samaan tapaan kuin esimerkeissä 1 ja 2. Puristus-lujuudet on saatu kussakin tapauksessa kolmen mittauksen keskiarvona 100x100x100 mm:n suuruisesta kappaleesta, jota on pidetty 8, 15 tai 24 tuntia lämpötilassa +40°C.Facade concretes were prepared in six batches using three different material compositions, so that for each concrete mix was formed by both simultaneous mixing of all components (Experiments 1-3) and by stepwise mixing of components according to the invention (Experiments 4-6). The components were the same as in Example 2 and the mixing order of the components in Experiments 4-6 was that 78307 blast furnace slag, silica, activator, fine fill sand (0-1 mm), coarser sand (0-8 mm) and stones (8-16 mm) were mixed at the same time, 1 min after the addition of a plasticizer and 1 min after the addition of the softener dry RHPC cement · The amounts of components in the different experiments and the compressive strengths of the obtained concretes are shown in the following table in the same way as in Examples 1 and 2. as an average of a piece measuring 100x100x100 mm kept at + 40 ° C for 8, 15 or 24 hours.
_KOE 1 KOE 2 KOE 3 KOE 4 KOE 5 KOE 6 RHPC-sementti (kg/m3 ) 127 101 76 127 101 76_TEST 1 TEST 2 TEST 3 TEST 4 TEST 5 TEST 6 RHPC cement (kg / m3) 127 101 76 127 101 76
Kuona -"- 108 133 160 108 133 160Slag - "- 108 133 160 108 133 160
Silika -"- 12 10 7 12 10 7Silica - "- 12 10 7 12 10 7
Aktivaattori % kuonan määrästä 3 3,5 4 3 3,5 4Activator% of the amount of slag 3 3.5 4 3 3.5 4
Notkistin -"- 111111Plasticizer - "- 111111
Hiekka 0-1 mm (kg/m3 ) 220 220 220 220 220 220Sand 0-1 mm (kg / m3) 220 220 220 220 220 220
Hiekka 0-8 mm 721 721 721 721 721 721Sand 0-8 mm 721 721 721 721 721 721
Kivet 8-16 mm -"- 1010 1010 1010 1010 1010 1010Stones 8-16 mm - "- 1010 1010 1010 1010 1010 1010
Vesi (% sideain. ) 0,65 0,62 0,59 0,65 0,62 0,59Water (% binder) 0.65 0.62 0.59 0.65 0.62 0.59
Puristuslujuus (MN/m* ) 8 h 4,0 4,5 3,0 7,5 7,2 7,6 15 h 6,5 5,5 5,1 10,9 9,1 10,0 24 h 10,3 10,0 10,5 15,2 14,5 16,0 E£im££kki_4Compressive strength (MN / m *) 8 h 4.0 4.5 3.0 7.5 7.2 7.6 15 h 6.5 5.5 5.1 10.9 9.1 10.0 24 h 10 .3 10.0 10.5 15.2 14.5 16.0 E £ im ££ kki_4
Laastia valmistettiin kahdessa erässä käyttäen kummassakin samoja materiaa 1ikomponentteja samoissa keskinäisissä suhteissa siten, että toisessa tapauksessa (koe 1) kaikki kompo- 78307 nentit sekoitettiin samanaikaisesti ja toisessa tapauksessa (koe 2) keksinnön mukaisesti vaiheittain. Laastin komponentit olivat samoja kuin esimerkin 1 mukaisessa mikrobetonissa. Komponenttien sekoitusjärjestys kokeessa 2 oli se, että masuunikuona ja silika sekoitettiin ensin veteen, jonka määrä oli 37,7 % kuonan määrästä, 1 min sen jälkeen lisättiin notkistin, 1 min notkistimen lisäyksen jälkeen lisättiin akti-vaattori, 1 min aktivaattorin lisäämisen jälkeen lisättiin sementti veteen lietettynä niin, että tässä vaiheessa lisätyn veden määrä oli 37,7 % sementin määrästä, ja lopuksi 1 min sementin lisäämisen jälkeen lisättiin hiekka. Komponenttien määrät ja saatujen laastien puristuslujuudet kovettumispro-sessin aikana on esitetty seuraavassa taulukossa samaan tapaan kuin edellisissä esimerkeissä. Puristuslujuudet on kussakin tapauksessa saatu kolmen mittauksen keskiarvona prismamaisesta kappaleesta, jonka mitat olivat 4x4x16 cm. Mittaukset tehtiin sen jälkeen, kun laastia oli pidetty 2, 5 ja 12 tuntia lämpötilassa +50°C.The mortar was prepared in two batches using the same material components in the same mutual proportions, so that in one case (Experiment 1) all the components were mixed simultaneously and in the other case (Experiment 2) according to the invention in stages. The components of the mortar were the same as in the microconcrete of Example 1. The order of mixing of the components in Experiment 2 was that the blast furnace slag and silica were first mixed with water in an amount of 37.7% of the slag, 1 min then a plasticizer was added, 1 min after the addition of the plasticizer Akti activator, 1 min after the addition of the activator was added cement to the water slurried so that the amount of water added at this stage was 37.7% of the amount of cement, and finally 1 min after the addition of cement, sand was added. The amounts of the components and the compressive strengths of the obtained mortars during the curing process are shown in the following table in the same manner as in the previous examples. The compressive strengths in each case were obtained as the average of three measurements of a prism-shaped body with dimensions of 4x4x16 cm. Measurements were made after keeping the mortar for 2, 5 and 12 hours at + 50 ° C.
78307 _____________________________ΚΟΕ_1___________Κ0Ε_2___________ RHPC-sementti (g/annos) 250 25078307 _______________________________ ΚΟΕ_1 ___________ Κ0Ε_2 ___________ RHPC cement (g / dose) 250 250
Kuona 250 250Slag 250 250
Si1ikä 25 25Age 25 25
Aktivaattori % kuonan määrästä 3 3Activator% of slag 3 3
Notkistin 1,2 1,2Plasticizer 1.2 1.2
Hiekka (g/annos) 1500 1500Sand (g / dose) 1500 1500
Vesi (% sideain.) 0,377 0,377Water (% binder.) 0.377 0.377
Puristuslujuus (MN/m* ) 2 h 0 1,5 5 h 0 14,7 12 h 57,5 66,9Compressive strength (MN / m *) 2 h 0 1.5 5 h 0 14.7 12 h 57.5 66.9
Esimerkki_5Esimerkki_5
Valmistettiin kaksi sideaineella vahvistettua lastulevyä käyttäen kumpaankin samoja materiaalikomponentteja samoissa keskinäisissä suhteissa siten, että toisen levyn yhteydessä (koe 1) kaikki komponentit sekoitettiin samanaikaisesti ja toisen levyn yhteydessä (koe 2) komponentit sekoitettiin keksinnön mukaisesti vaiheittain. RHPC-sementin, masuunikuonan, aktivaattorin ja notkistimen osalta komponentit olivat samoja kuin esimerkissä 1. Hiekkaa tai silikaa ei lastulevyihin käytetty, vaan sen sijaan runkoaineena olivat puukuidut, jotka olivat kuusta. Komponenttien sekoitusjärjestys kokeessa 2 oli se, että masuunikuona sekoitettiin ensin veteen, 1 min tämän jälkeen lisättiin notkistin, 1 min notkistimen lisäämisen jälkeen lisättiin aktivaattori, 1 min aktivaattorin lisäämisen jälkeen lisättiin sementti kuivana ja 1 min sementin lisäämisen jälkeen lisättiin puukuidut. 9 min puukuitujen lisäämisen jälkeen saatu seos puristettiin levyksi puristus- 10 78307 paineella 34 kg/cm* lämpötilassa 95°C puristusajan ollessa 5 min. Samalla tavalla tapahtui levyn puristus kokeessa 1.Two binder-reinforced particle boards were prepared using the same material components in the same relative proportions, each with the second board (Experiment 1) mixing all components simultaneously and the second board (Experiment 2) mixing the components stepwise according to the invention. For RHPC cement, blast furnace slag, activator and plasticizer, the components were the same as in Example 1. Sand or silica was not used for the particle boards, but instead the wood material was spruce. The mixing order of the components in Experiment 2 was that the blast furnace slag was first mixed with water, 1 min after which a plasticizer was added, 1 min after the addition of the plasticizer was added, 1 min after the addition of the activator was added cement dry and 1 min after the addition of cement wood fibers were added. After adding the wood fibers for 9 minutes, the resulting mixture was pressed into a sheet at a pressing pressure of 34 kg / cm * at a temperature of 95 ° C with a pressing time of 5 minutes. In the same way, the plate was compressed in Experiment 1.
Seuraavassa taulukossa on esitetty materiaalikomponenttien määrät, saatujen levyjen taivutusvetolujuudet mitattuina puristuksen jälkeen kolme ja seitsemän päivää lämpötilassa 20°C säilytetyistä levyistä sekä kolme ja seitsemän päivää säilytettyjen levyjen prosentuaalinen turpoama pidettäessä niitä vedessä kahden tunnin ajan.The following table shows the amounts of material components, the flexural tensile strengths of the resulting sheets measured after compression from the sheets stored at 20 ° C for three and seven days, and the percentage swelling of the sheets stored at three and seven days when kept in water for two hours.
______________________________KOE_l_____K0E_2________________ RHPC-sementti (g/annos) 240 240______________________________KOE_l_____K0E_2__________________ RHPC cement (g / dose) 240 240
Kuona 2142 2142Slag 2142 2142
Aktivaattori (¾) kuonan määrästä 5 5Activator (¾) of the amount of slag 5 5
Notkistin 1,7 1,7Plasticizer 1.7 1.7
Puuikuidut (g/annos) 1020 1020Wood fibers (g / dose)
Vesi 762 762Water 762 762
Taivutusvetolujuus (N/mm2 ) 3 vrk 1,9 7,9 7 vrk 2,3 11,3Bending tensile strength (N / mm2) 3 days 1.9 7.9 7 days 2.3 11.3
Turpoaminen vedessä (¾) 3 vrk - 4,3 7 vrk _ 4,0Swelling in water (¾) 3 days - 4.3 7 days _ 4.0
Kokeessa 1 turpoamista ei voitu mitata, sillä levyt eivät pysyneet koossa.In Experiment 1, swelling could not be measured because the plates did not stay together.
Alan ammattimiehelle on selvää, että keksinnön erilaiset sovellutusmuodot eivät rajoitu edellisiin esimerkkeihin vaan 78307 voivat vaihdella oheisten patenttivaatimusten puitteissa. Niinpä esimerkiksi puukuitujen asemesta voidaan käyttää muita orgaanisia tai epäorgaanisia kuituja, kuten metalli-, muovi-tai lasikuituja. Valmistettavat seokset voivat edelleen sisältää silikan ohella muita putsolaaneja, kuten lento-tuhkaa, turvetuhkaa tai hienoksi jauhettua kvartsihiekkaa.It will be apparent to those skilled in the art that the various embodiments of the invention are not limited to the foregoing examples, but may vary within the scope of the appended claims. Thus, for example, other organic or inorganic fibers, such as metal, plastic or glass fibers, can be used instead of wood fibers. The compositions to be prepared may further contain, in addition to silica, other pozzolans such as fly ash, peat ash or finely ground quartz sand.
Claims (9)
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
FI872462A FI78307C (en) | 1987-06-02 | 1987-06-02 | FOERFARANDE FOER FRAMSTAELLNING AV EN HAERDBAR KOMPOSITION. |
Applications Claiming Priority (2)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
FI872462A FI78307C (en) | 1987-06-02 | 1987-06-02 | FOERFARANDE FOER FRAMSTAELLNING AV EN HAERDBAR KOMPOSITION. |
FI872462 | 1987-06-02 |
Publications (4)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
FI872462A0 FI872462A0 (en) | 1987-06-02 |
FI872462A FI872462A (en) | 1988-12-03 |
FI78307B true FI78307B (en) | 1989-03-31 |
FI78307C FI78307C (en) | 1989-07-10 |
Family
ID=8524602
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
FI872462A FI78307C (en) | 1987-06-02 | 1987-06-02 | FOERFARANDE FOER FRAMSTAELLNING AV EN HAERDBAR KOMPOSITION. |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
FI (1) | FI78307C (en) |
-
1987
- 1987-06-02 FI FI872462A patent/FI78307C/en not_active IP Right Cessation
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
FI872462A (en) | 1988-12-03 |
FI872462A0 (en) | 1987-06-02 |
FI78307C (en) | 1989-07-10 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
US4640715A (en) | Mineral binder and compositions employing the same | |
EP0809613B1 (en) | Fly ash cementitious material | |
EP0692464B1 (en) | Cement type kneaded molded article having high bending strength and compressive strength, and method of production thereof | |
Bentur et al. | Curing effects, strength and physical properties of high strength silica fume concretes | |
US20150175887A1 (en) | Fire core compositions and methods | |
RU2260572C1 (en) | Additive for modification of gypseous bindings, building mortars and concretes prepared on their base | |
JPH11116315A (en) | Mortar composition, production of mortar composition, pc board produced by using the composition and production of the board | |
AU739884B2 (en) | Cement composition, concrete using the same and method of manufacturing concrete product | |
FI78307B (en) | FOERFARANDE FOER FRAMSTAELLNING AV EN HAERDBAR KOMPOSITION. | |
JP2618366B2 (en) | Method for producing hydraulically cured product | |
JPH11246260A (en) | Cement composition and production of hardened body using the same | |
JPS59102849A (en) | Super high strength cement hardened body | |
RU2339600C2 (en) | Raw mixture and method of products' manufacture from foam concrete | |
WO2017214108A1 (en) | Strength enhancing admixtures for hydraulic cements | |
CN113321469A (en) | High-strength concrete with high water permeability and preparation method thereof | |
FI79090C (en) | Hardenable composition and process for making such. | |
JPH05294701A (en) | Quick hardening cement compound | |
JPH11310443A (en) | Admixture for cement and production of cement-based hardened product | |
JPH0116785B2 (en) | ||
JP2859536B2 (en) | Precast concrete formwork and method of manufacturing the same | |
JPH0580422B2 (en) | ||
KR20010104763A (en) | The method for manufacturing of composition for height-intensity concrete | |
JPH0437024B2 (en) | ||
JP2003104767A (en) | Method for producing quickly demoldable concrete | |
JPH07330414A (en) | Production of cement tile |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
MM | Patent lapsed |
Owner name: A-DIVISION OY |