ES3036591T3 - A sealing device with high surface roughness - Google Patents

A sealing device with high surface roughness

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ES3036591T3
ES3036591T3 ES20820413T ES20820413T ES3036591T3 ES 3036591 T3 ES3036591 T3 ES 3036591T3 ES 20820413 T ES20820413 T ES 20820413T ES 20820413 T ES20820413 T ES 20820413T ES 3036591 T3 ES3036591 T3 ES 3036591T3
Authority
ES
Spain
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functional layer
sealing device
weight
barrier layer
main surface
Prior art date
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Active
Application number
ES20820413T
Other languages
English (en)
Inventor
Carine Kerber
Matthias Gössi
Herbert Ackermann
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Sika Technology AG
Original Assignee
Sika Technology AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Sika Technology AG filed Critical Sika Technology AG
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Active legal-status Critical Current
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Abstract

La invención se refiere a un dispositivo de sellado que comprende una capa funcional (2) con una primera superficie principal y una segunda superficie principal, y una capa barrera (3) conectada directa o indirectamente a la segunda superficie principal de la capa funcional (2), donde la capa funcional (2) presenta una rugosidad superficial caracterizada por un factor de ondulación Wf. La invención también se refiere a un método para la fabricación de un dispositivo de sellado y al uso de un dispositivo de sellado para la impermeabilización de un sustrato. (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)

Description

DESCRIPCIÓN
Un dispositivo de sellado con alta rugosidad superficial
Campo técnico
La invención se refiere a dispositivos de sellado para uso en la industria de la construcción, para la impermeabilización de construcciones de edificios subterráneos o sobre el suelo. En particular, la invención se refiere a dispositivos de sellado, que se pueden utilizar para proteger sótanos, tejados y estructuras de túneles contra la penetración de agua.
Técnica antecedente
En el campo de la construcción, las láminas poliméricas, que a menudo se denominan como membranas o paneles, se utilizan para proteger construcciones subterráneas y sobre el suelo, tales como sótanos, túneles y techos, contra la penetración del agua. Las membranas impermeabilizantes se aplican, por ejemplo, para evitar el ingreso del agua a través de las grietas que se desarrollan en la estructura de hormigón debido al asentamiento del edificio, la deflexión de la carga o la contracción del hormigón. Las membranas para tejados se utilizan para la impermeabilización de estructuras de techos planos y de baja pendiente. Las membranas impermeabilizantes y para tejados del estado de la técnica son sistemas de una o múltiples capas que comprenden al menos una capa de barrera a base de polímeros para proporcionar estanqueidad.
Los materiales comúnmente utilizados para la capa de barrera incluyen plásticos, en particular termoplásticos tales como el cloruro de polivinilo plastificado (p-PVC), poliolefinas termoplásticas (TPO) y elastómeros tales como el monómero de etileno-propileno dieno (EPDM). Las poliolefinas termoplásticas son composiciones heterofásicas de poliolefinas que contienen una poliolefina base de alta cristalinidad y un modificador de poliolefina amorfa o de baja cristalinidad. Las membranas basadas en EPDM reticulado son muy flexibles y resistentes a la intemperie, pero no son termosoldables debido a la estructura químicamente reticulada. Las membranas compuestas de TPO son termosoldables y menos costosas que las membranas de EPDM, pero también son algo más rígidas, lo que puede ser una desventaja en algunas aplicaciones.
Las membranas basadas en PVC plastificado son más flexibles que las membranas de TPO, pero contienen plastificantes dañinos para el medio ambiente y aditivos de metales pesados, tales como retardantes de llama, que pueden restringir su uso en algunas aplicaciones.
En aplicaciones de impermeabilización, la membrana se puede aplicar posteriormente a una estructura de hormigón existente o preaplicar antes de que se construya la estructura de hormigón que se va a impermeabilizar. En el primer caso, la membrana se adhiere a una superficie de la estructura de hormigón que se va a impermeabilizar a través una capa de adhesivo o al utilizar una cinta de sellado. En aplicaciones de impermeabilización preaplicadas, la membrana se coloca con su capa de barrera orientada contra la superficie de la estructura o encofrado subyacente y luego se vierte el hormigón fresco contra la superficie de la superficie opuesta de la membrana, uniendo de esta manera total y permanentemente la membrana a la superficie del hormigón endurecido.
Una de las desventajas bien conocidas de las capas de barrera a base de polímeros son sus pobres propiedades de unión; normalmente muestran una baja fuerza de unión a los adhesivos que se utilizan comúnmente en la industria de la construcción, tales como los adhesivos epoxi, adhesivos de poliuretano y composiciones cementicias. Por lo tanto, una capa de contacto, por ejemplo, un respaldo de vellón, se utiliza normalmente para mejorar la unión de la capa de barrera a base de polímero a la estructura que se va a impermeabilizar. Algunas de las membranas disponibles comercialmente para aplicaciones de impermeabilización preaplicadas comprenden una capa de barrera y una capa de tela no tejida como capa de contacto, que se adhiere a la capa de barrera a través de una capa adhesiva. La capa adhesiva se utiliza para asegurar la capa de contacto a la capa de barrera, pero también para permitir una mejor unión entre la capa de barrera y el hormigón fresco vertido contra la capa de contacto. Sin embargo, la presencia de la capa adhesiva aumenta los costes de producción de este tipo de membranas impermeabilizantes y la capa de tela no tejida, que normalmente es un vellón, en la práctica evita el sellado de las costuras formadas entre los bordes superpuestos de las membranas mediante soldadura térmica.
La solicitud de patente WO2017/108843 A1 divulga una membrana impermeabilizante que comprende una capa de barrera a base de polímeros y una capa de contacto compuesta de una composición de polímero termoplástico que comprende altas cantidades de rellenos minerales tales como aglutinantes minerales. La membrana impermeabilizante se puede producir al coextruir composiciones procesadas por fusión de la capa de barrera y la capa funcional y al unir las capas obtenidas de esta manera entre sí, por ejemplo, utilizando rodillos de enfriamiento calandrados. Las membranas impermeabilizantes divulgadas en el documento WO2017/108843 A1 proporcionan una alta resistencia de adhesión al hormigón en aplicaciones de impermeabilización preaplicadas cuando el hormigón se ha vertido contra la superficie de la capa de contacto y se ha dejado endurecer durante 28 días bajo condiciones atmosféricas normales. A pesar de construir una alta resistencia de unión con el hormigón fresco después del endurecimiento, también se ha encontrado que las membranas impermeabilizantes del documento WO2017/108843 A1 proporcionan una fuerza de adhesión temprana menos que óptima al hormigón vertido, es decir, la fuerza de adhesión obtenida por el hormigón vertido se ha dejado endurecer durante un día bajo condiciones atmosféricas normales. La baja resistencia de adhesión temprana al hormigón vertido puede resultar en el desprendimiento de la membrana impermeabilizante preaplicada, ya que un encofrado utilizado en el vertido de una estructura de hormigón, tal como una losa base, normalmente se retira después de 24 horas de endurecimiento del hormigón vertido. Los antecedentes técnicos generales de la invención también incluyen el documento EP 3418050 A1.
Por lo tanto, subsiste la necesidad de un nuevo tipo de membrana impermeabilizante, que genere una alta resistencia de adhesión temprana con hormigón vertido sobre la superficie de la membrana en aplicaciones de impermeabilización preaplicadas.
Resumen de la invención
El objetivo de la presente invención es proporcionar un dispositivo de sellado, que se pueda utilizar para proteger superficies contra la penetración del agua, por ejemplo en aplicaciones de impermeabilización de sótanos, tejados y túneles, y que se adhiere completa y permanentemente al hormigón y otras composiciones cementosas vertidas sobre el dispositivo de sellado después del endurecimiento, así como a los adhesivos comúnmente utilizados en la industria de la construcción.
Otro objetivo de la presente invención es proporcionar un dispositivo de sellado, que genere una alta resistencia de adhesión temprana al hormigón y otras composiciones cementicias vertidas sobre la superficie del dispositivo de sellado después de un día de endurecimiento.
Sorprendentemente, se descubrió que un dispositivo de sellado compuesto por una capa de barrera y una capa funcional basada en una composición de polímero termoplástico altamente rellena y que tiene una alta rugosidad superficial proporciona una alta resistencia de adhesión temprana al hormigón vertido sobre la superficie de la capa funcional después del endurecimiento.
El objeto de la presente invención es un dispositivo de sellado de acuerdo con la reivindicación 1.
Una de las ventajas del dispositivo de sellado de la presente invención es que el encofrado se puede retirar después de 24 horas de endurecimiento sin el riesgo de desprendimiento del dispositivo de sellado de una superficie vertical del cuerpo de hormigón vertido.
Otra ventaja del dispositivo de sellado de la presente invención es que el aumento de la rugosidad de la superficie se puede lograr al utilizar un proceso de extrusión de espuma del estado de la técnica, que es fácil de implementar y que no aumenta significativamente los costes de producción del dispositivo de sellado en comparación con un dispositivo de sellado de estado de la técnica producido por coextrusión sin el uso de un gas de soplado.
Otros aspectos de la presente invención se presentan en otras reivindicaciones independientes. Los aspectos preferidos de la invención se presentan en las reivindicaciones dependientes.
Breve descripción de los dibujos
La Fig. 1 muestra una sección transversal de un dispositivo de sellado (1) de la presente invención que comprende una capa funcional (2) que tiene una primera y una segunda superficies principales y una capa de barrera (3) conectada directamente a la segunda superficie principal de la capa funcional (2).
La Fig. 2 muestra una sección transversal de un dispositivo de sellado (1) de la presente invención que comprende una primera capa funcional (2), una segunda capa funcional (2') y una capa de barrera (3), en la que la primera superficie principal de la capa de barrera (3) está conectada directamente a la segunda superficie principal de la primera capa funcional (2) y la segunda superficie principal de la capa de barrera (3) está conectada directamente a la primera superficie principal de la segunda capa funcional (2').
Descripción detallada de la invención
El objeto de la presente invención es un dispositivo de sellado (1) que comprende una capa funcional (2) que tiene una primera superficie principal y una segunda superficie principal y una capa de barrera (3) conectada directa o indirectamente a la segunda superficie principal de la capa funcional (2), la capa funcional (2) que comprende:
a) 20 - 75 % en peso, preferiblemente 25 - 70 % en peso, de al menos un polímero termoplástico P1 y
b) 25 - 80 % en peso, preferiblemente 30 - 75 % en peso, de al menos un relleno sólido F, todas las proporciones se basan en el peso total de la capa funcional (2), en la que
la primera superficie principal de la capa funcional (2) tiene una rugosidad superficial caracterizada por un factor de ondulación Wf, determinado como el producto de la rugosidad cuadrática media de la ondulación WSq y la densidad de pico de la ondulación WSpd, de al menos 0.01251/mm, preferiblemente al menos 0.01351/mm, más preferiblemente al menos 0.0145 1/mm, en el que los parámetros de ondulación WSq y WSpd se determinan de acuerdo con el estándar ISO 25178 a partir de un perfil de ondulación obtenido a partir de un perfil primario medido utilizando una longitud de corte Ac de 0.8 mm.
El término “polímero” se refiere a un colectivo de macromoléculas químicamente uniformes producidas por una polirreacción (polimerización, poliadición, policondensación) donde las macromoléculas difieren con respecto a su grado de polimerización, peso molecular y longitud de cadena. El término comprende también los derivados de dicho colectivo de macromoléculas resultantes de polirreacciones, es decir, compuestos que se obtienen por reacciones tales como, por ejemplo, adiciones o sustituciones, de grupos funcionales en macromoléculas predeterminadas y que pueden ser químicamente uniformes o químicamente no uniformes.
El término “termoplástico” se refiere a cualquier material polimérico que se pueda fundir y volver a solidificarse con poco o ningún cambio en las propiedades físicas.
El término “peso molecular” se refiere a la masa molar (g/mol) de una molécula o de una parte de una molécula, también denominada como “fracción”. El término “peso molecular promedio” se refiere al peso molecular promedio numérico (M<n>) de una mezcla oligomérica o polimérica de moléculas o fracciones. El peso molecular se puede determinar por métodos convencionales, preferiblemente por cromatografía de permeación en gel (GPC) utilizando poliestireno como estándar, gel de estireno-divinilbenceno con porosidad de 100 Angstrom, 1000 Angstrom y 10000 Angstrom como la columna, y tetrahidrofurano como el solvente, a una temperatura de 35 °C.
El término “temperatura de transición vítrea” (T<g>) se refiere a la temperatura por encima de la cual un componente polimérico se vuelve blando y flexible, y por debajo de la cual se vuelve duro y vítreo. La temperatura de transición vítrea (T<g>) se determina preferiblemente mediante análisis mecánico dinámico (DMA) como el pico de la curva del módulo de pérdida (G”) medido utilizando una frecuencia aplicada de 1 Hz y un nivel de deformación del 0.1 %.
El término “punto de ablandamiento” se refiere a una temperatura a la que el compuesto se ablanda en un estado similar al caucho, o una temperatura a la que la porción cristalina dentro del compuesto se funde. El punto de ablandamiento se puede determinar mediante la dosificación de Anillos y Bolas realizada de acuerdo con el estándar DIN EN 1238.
El término “temperatura de fusión” se refiere a una temperatura a la que un material experimenta una transición del estado sólido al líquido. La temperatura de fusión (T<m>) se determina preferiblemente mediante calorimetría diferencial de barrido (DSC) de acuerdo con el estándar ISO 11357 utilizando una velocidad de calentamiento de 2 °C/min. Las mediciones se pueden realizar con un dispositivo DSC 3+ de Mettler Toledo y los valores de T<m>se pueden determinar a partir de la curva DSC medida con la ayuda del software DSC. En caso de que la curva DSC medida muestre varias temperaturas máximas, la primera temperatura máxima procedente del lado de la temperatura más baja en el termograma se toma como la temperatura de fusión (T<m>).
La “cantidad o contenido de al menos un componente X” en una composición, por ejemplo, “ la cantidad del al menos un polímero termoplástico P1” se refiere a la suma de las cantidades individuales de todos los polímeros termoplásticos P1 contenidos en la composición. Por ejemplo, en caso de que la composición comprenda un 20 % en peso de al menos un polímero termoplástico P1, la suma de las cantidades de todos los polímeros termoplásticos P1 contenidos en la composición es igual al 20 % en peso.
El término “temperatura ambiente normal” se refiere a la temperatura de 23 °C.
La capa funcional y la capa de barrera son preferiblemente elementos en forma de lámina que tienen una longitud y ancho de al menos 5 veces, preferiblemente de al menos 25 veces, más preferiblemente de al menos 50 veces mayor que el grosor máximo del elemento. El término “superficie principal” se refiere, en la presente divulgación, a las superficies superior e inferior de un elemento en forma de lámina que define el grosor del elemento que se encuentra entre ellas.
En las aplicaciones de impermeabilización, una de las características más importantes es la fuerza de adhesión mediante la cual una membrana se adhiere a un sustrato, por ejemplo, una superficie de hormigón, para sellarla contra la penetración de agua. En caso de que la fuerza de adhesión sea demasiado baja, es más fácil que se formen espacios entre la membrana y la superficie del sustrato, lo que puede provocar la pérdida de estanqueidad.
Se ha descubierto que en aplicaciones de impermeabilización preaplicadas, en las que el sellado de la presente invención se aplica antes de que se forme la estructura de hormigón que se va a impermeabilizar, la fuerza de adhesión del dispositivo de sellado a la estructura de hormigón formada, en particular la fuerza de adhesión temprana determinada después de 24 horas de endurecimiento del hormigón vertido, se puede mejorar significativamente al aumentar la rugosidad de la superficie de la capa funcional, sobre la que se vierte el hormigón fresco.
Se considera que el aumento observado de la resistencia de la adhesión al hormigón en las aplicaciones de impermeabilización preaplicadas es el resultado del aumento del volumen de los poros y cavidades presentes en la superficie exterior externa de la capa funcional, lo que permite una formación más rápida de una unión mecánica entre la capa funcional y el hormigón vertido. También se ha descubierto que una capa funcional que tenga la rugosidad superficial deseada se puede obtener fácilmente al utilizar un proceso de extrusión de espuma, en el que una composición de polímero fundido que comprende los constituyentes de la capa funcional y un gas de soplado se extruye a través de una boquilla de extrusión. El gas de soplado se libera de la composición del polímero fundido a través de una descarga de la boquilla de extrusión, en la que la capa funcional se infla primero y su superficie es finalmente penetrada por el gas de soplado liberado, lo que resulta en la formación de poros y/o cavidades y otras imperfecciones de la superficie, que se pueden caracterizar como “rugosidad de la superficie” de la capa funcional.
El dispositivo de sellado de la presente invención comprende una capa funcional que tiene una primera y segunda superficies principales y una capa de barrera, que está conectada indirecta o directamente a la segunda superficie principal de la capa funcional, en la que la primera superficie principal de la capa funcional tiene una rugosidad superficial caracterizada por un factor de ondulación W<f>de al menos 0.0125 1/mm, preferiblemente 0.0135 1/mm, más preferiblemente 0.0145 1/mm, incluso más preferiblemente 0.0155 1/mm, aún más preferiblemente 0.0165 1/mm, en el que el factor de ondulación W<f>se determina como el producto de la rugosidad cuadrática media de la ondulación W<Sq>y la densidad de pico de la ondulación W<Spd>y en el que los parámetros de ondulación W<Sq>y W<Spd>se determinan de acuerdo con el estándar ISO 25178 a partir de un perfil de ondulación obtenido a partir de un perfil primario medido utilizando una longitud de corte A<c>de 0.8 mm.
La rugosidad cuadrática media de la ondulación W<s q>y la densidad de pico de la ondulación W<spd>son parámetros de área tridimensionales (3D) estandarizados, que se calculan a partir de un perfil de ondulación como se define en el estándar ISO 25178.
El término “ondulación” se utiliza comúnmente para referirse a las irregularidades de la superficie que tienen una longitud de onda significativamente más larga que las irregularidades asociadas con la “rugosidad” de una superficie. Los parámetros de área 3D de acuerdo con el estándar ISO 25178 se pueden calcular en base a un perfil de ondulación o en base a un perfil de rugosidad de una superficie, en el que el perfil de ondulación se puede obtener a partir de un perfil primario medido de una superficie utilizando un filtro de corte de perfil adecuado A<c>y, opcionalmente, A<f>.
El término “perfil primario medido” se refiere en la presente divulgación al perfil primario definido en el ISO 25178 como “superficie SF”, que se obtiene a partir de una geometría de superficie medida (superficie extraída) utilizando el operador F y, opcionalmente, el filtro S. La geometría de la superficie se puede medir, por ejemplo, utilizando un escáner 3D smartSCAN (marca comercial de AICON 3D Systems GmbH). En el caso de la presente invención, el perfil primario de la primera superficie principal de la capa funcional se obtuvo al restar un polinomio de segundo grado ajustado con los puntos de datos medidos de la geometría de la superficie medida y se utilizó una longitud de corte A<c>de 0.8 mm para obtener el perfil de ondulación a partir de un perfil primario medido. El perfil primario, el perfil de ondulación y los parámetros de área 3D de acuerdo con el estándar ISO 25178 se determinan preferiblemente utilizando un software informático adecuado, tal como el software MountainsMap® Premium (V7) (marca comercial de la empresa DigitalSurf).
Se ha descubierto que los dispositivos de sellado que comprenden una capa funcional que tiene la composición definida en la reivindicación 1 y una rugosidad superficial de la primera superficie principal que cae dentro de los rangos presentados anteriormente proporcionan una alta resistencia de adhesión temprana determinada después de 24 horas de endurecimiento del hormigón fresco vertido sobre la primera superficie principal de la capa funcional. En particular, se ha descubierto que estos dispositivos de sellado tienen una fuerza de adhesión temprana, lo que permite el uso del dispositivo de sellado en aplicaciones de impermeabilización preaplicadas, en las que el dispositivo de sellado se coloca en una superficie vertical de un encofrado, que se retira dentro de las 24 horas posteriores al vertido de la estructura de hormigón.
Además, se ha descubierto que el dispositivo de sellado exhibe una resistencia a la adhesión temprana del hormigón de al menos 10 N/50 mm, preferiblemente de al menos 15 N/50 mm determinada como resistencia promedio al desprendimiento por unidad de ancho del dispositivo de sellado y desprendimiento del dispositivo de sellado de una superficie de un espécimen de hormigón, que se ha vertido sobre la primera superficie principal de la capa funcional y se ha endurecido durante 24 horas bajo atmósfera estándar (temperatura del aire 23 °C, humedad relativa del aire 50 %).
De acuerdo con una o más realizaciones, la capa funcional comprende el 25 - 65 % en peso, preferiblemente el 30 -60 % en peso, más preferiblemente el 30 - 55 % en peso del al menos un polímero termoplástico P1 y el 35 - 75 % en peso, preferiblemente el 40 - 75 % en peso, más preferiblemente el 40 - 70 % en peso del al menos un relleno sólido F, todas las proporciones se basan en el peso total de la capa funcional.
De acuerdo con una o más realizaciones, la suma de las cantidades del al menos un polímero termoplástico P1 y el al menos un relleno sólido F comprende al menos el 85 % en peso, preferiblemente al menos el 90 % en peso, más preferiblemente al menos el 92.5 % en peso, incluso más preferiblemente al menos el 95 % en peso del peso total de la capa funcional.
El al menos un relleno sólido F está presente preferiblemente en la capa funcional como partículas sólidas individuales o como agregados de una o más partículas sólidas, que se dispersan en una fase continua que comprende el al menos un polímero termoplástico P1. Se entiende que la expresión “dispersas en una fase continua” significa que las partículas sólidas individuales o los agregados de una o más partículas están rodeadas, al menos parcialmente, preferiblemente completamente por la fase continua que comprende el al menos un polímero termoplástico. En caso de que la capa funcional contenga uno o más aglutinantes minerales, es decir, rellenos minerales que experimentan una reacción de hidratación en presencia de agua, es esencial que estos no formen redes sólidas interconectadas de aglutinantes minerales hidratados dentro de la capa funcional. En consecuencia, puede ser preferible que la capa funcional esté esencialmente libre, más preferiblemente completamente libre, de redes sólidas interconectadas de aglutinantes minerales hidratados al menos antes de que los dispositivos de sellado se utilicen para la impermeabilización de un sustrato.
Preferiblemente, el al menos un relleno F tiene:
- un tamaño de partícula dg8 de no más de 750 pm, más preferiblemente no más de 500 pm, incluso más preferiblemente no más de 350 pm, aún más preferiblemente no más de 250 pm y/o
- un tamaño de partícula medio d<50>de no más de 350 pm, más preferiblemente no más de 250 pm, incluso más preferiblemente no más de 150 pm, aún más preferiblemente no más de 100 pm y/o
- tamaño de partícula d 10 de no más de 100 pm, más preferiblemente no más de 75 pm, incluso más preferiblemente no más de 50 pm, aún más preferiblemente no más de 25 pm.
El término “tamaño de partícula” se refiere en la presente divulgación al diámetro esférico equivalente al área de una partícula (Xárea).
El término tamaño de partícula dg<0>se refiere en la presente divulgación a un tamaño de partícula por debajo del cual el 90 % de todas las partículas en volumen son más pequeñas que el valor dg<0>. Por analogía, el término “tamaño de partícula medio d<50>” se refiere a un tamaño de partícula por debajo del cual el 50 % de todas las partículas por volumen son más pequeñas que el valor d<50>y el término “tamaño de partícula d i<0>” se refiere a un tamaño de partícula por debajo del cual el 10 % de todas las partículas por volumen son menores que el valor d i<0>. La distribución del tamaño de partícula se puede medir por difracción láser de acuerdo con el método descrito en el estándar ISO 13320:2009. Para la determinación de la distribución del tamaño de las partículas, las partículas se suspenden preferiblemente en agua (método de dispersión húmeda). Se puede utilizar un dispositivo Mastersizer 2000 (marca comercial de Malvern Instruments Ltd, GB) para medir la distribución del tamaño de las partículas.
De acuerdo con una o más realizaciones, el al menos un relleno sólido F tiene un tamaño de partícula medio d<50>en el rango de 0.1 -150 pm, preferiblemente 0.5 - 100 pm, más preferiblemente 0.5 - 75 pm, incluso más preferiblemente 1.0 -50 pm, aún más preferiblemente 1.0 -25 pm, muy preferiblemente 1.0 -15 pm.
Preferiblemente, las partículas del al menos un relleno sólido F se distribuyen por todo el volumen de la capa funcional. El término “distribuido a través de” significa que esencialmente todas las porciones de la capa funcional contienen partículas del al menos un relleno sólido F, pero no implica necesariamente que la distribución de las partículas sea completamente uniforme en toda la capa funcional.
También puede ser preferible que la capa funcional comprenda una mezcla homogénea del al menos un polímero termoplástico P1 y el al menos un relleno sólido F. Una “mezcla homogéneamente mezclada” se refiere en la presente divulgación a las composiciones, en las que los constituyentes individuales se distribuyen sustancialmente homogéneamente en la composición. Por lo tanto, una mezcla homogénea del al menos un polímero termoplástico P1 y el al menos un relleno sólido F se refiere a composiciones en las que las partículas del al menos un relleno sólido F se distribuyen de manera homogénea/uniforme en una fase polimérica termoplástica que comprende el al menos un polímero termoplástico P1. Para un experto en la técnica, está claro que dentro de tales composiciones mixtas puede haber regiones que tengan una concentración ligeramente mayor de uno de los constituyentes que otras regiones y que generalmente no se puede lograr una distribución 100% homogénea de todos los componentes. Dichas composiciones mixtas con distribución “ imperfecta” de constituyentes, sin embargo, también están destinadas a ser incluidas por el término “mezcla homogéneamente mezclada” de acuerdo con la presente invención.
El tipo de al menos un relleno sólido F no está particularmente restringido en la presente invención. De acuerdo con una o más realizaciones, se selecciona el al menos un relleno sólido F del grupo que consiste en rellenos minerales inertes, aglutinantes hidráulicos, aglutinantes no hidráulicos, aglutinantes hidráulicos latentes, aglutinantes puzolánicos y rellenos orgánicos sintéticos.
De acuerdo con una o más realizaciones, el al menos un relleno sólido F comprende al menos un relleno mineral inerte F1. En general, se entiende que la expresión “el al menos un componente X comprende al menos un componente XN”, tal como “el al menos un relleno sólido F comprende al menos un relleno mineral inerte F1” significa en el contexto de la presente divulgación que la capa funcional comprende uno o más rellenos minerales inertes F1 como representantes del al menos un relleno sólido F.
El término “relleno mineral inerte” se refiere a los rellenos minerales, que, a diferencia de los aglutinantes hidráulicos, no experimentan una reacción de hidratación en presencia de agua. Los rellenos minerales adecuados para ser utilizados como el al menos un relleno mineral inerte F1 incluyen, por ejemplo, arena, granito, carbonato de calcio, carbonato de magnesio, arcilla, arcilla expandida, tierra de diatomeas, piedra pómez, mica, caolín, talco, dolomita, xonotlita, perlita, vermiculita, wollastonita, barita, cristobalita, sílice, sílice pirógena, sílice fundida, perlas de vidrio, esferas de vidrio huecas, esferas cerámicas, bauxita, hormigón triturado y zeolitas.
El término “arena” se refiere en el presente documento a los sedimentos clásticos minerales (rocas clásticas) que son conglomerados sueltos (sedimentos sueltos) de granos pequeños redondos o angulares, que se desprendieron de la estructura original del grano durante la degradación mecánica y química y fueron transportados a su punto de deposición, dichos sedimentos tienen un contenido de SiO<2>mayor del 50 % en peso. En particular, mayor del 75 % en peso, preferiblemente mayor del 85 % en peso. El término “carbonato de calcio”, cuando se utiliza como relleno mineral inerte, se refiere a las sustancias particuladas sólidas producidas a partir de tiza, piedra caliza o mármol por molienda y/o precipitación.
De acuerdo con una o más realizaciones, se selecciona el al menos un relleno mineral inerte del grupo que consiste en arena, granito, carbonato de calcio, carbonato de magnesio, arcilla, arcilla expandida, tierra de diatomeas, piedra pómez, mica, caolín, talco, potasa, dolomita, xonotlita, perlita, vermiculita, wollastonita, barita, cristobalita, sílice (cuarzo), sílice pirógena, sílice fundida, bauxita, hormigón triturado y zeolitas, preferiblemente del grupo que consiste en carbonato de calcio, carbonato de magnesio, tierra de diatomeas, piedra pómez, mica, talco, dolomita, xonotlita, perlita, vermiculita, wollastonita, barita y hormigón triturado.
De acuerdo con una o más realizaciones, el al menos un relleno sólido F comprende al menos un aglutinante hidráulico F2.
El término “aglutinante hidráulico” se refiere a las sustancias que reaccionan con el agua en una reacción de hidratación bajo la formación de hidratos minerales o fases hidratadas, que no son solubles en agua o tienen una baja solubilidad en agua. Por lo tanto, los aglutinantes hidráulicos, tal como el cemento Portland, se pueden endurecer y conservar su resistencia incluso cuando se exponen al agua, por ejemplo, bajo el agua o bajo condiciones de alta humedad. Por el contrario, el término “aglutinante no hidráulico” se refiere a las sustancias que se endurecen por reacción con el dióxido de carbono y que, por lo tanto, no se endurecen en condiciones húmedas o bajo el agua.
Ejemplos de aglutinantes hidráulicos adecuados para ser utilizados como el al menos un aglutinante hidráulico incluyen cementos hidráulicos y cal hidráulica. El término “cemento hidráulico” se refiere en el presente documento a las mezclas de silicatos y óxidos que incluyen alita, belita, aluminato tricálcico y millerita marrón.
Los cementos hidráulicos disponibles en el mercado se pueden dividir en cinco tipos principales de cemento de acuerdo con DIN EN 197-1, a saber, cemento Portland (CEM I), cemento de composite Portland (CEM II), cemento de alto horno (CEM III), cemento puzolana (CEM IV) y cemento de composite (CEM V). Estos cinco tipos principales de cemento hidráulico se subdividen a su vez en 27 tipos de cemento adicionales, que son conocidos por el experto en la técnica y se enumeran en el estándar DIN EN 197-1. Naturalmente, todos los demás cementos hidráulicos que se producen de acuerdo con otro estándar, por ejemplo, de acuerdo con el estándar ASTM o el estándar indio, también son adecuados para uso como al menos un aglutinante hidráulico F2.
De acuerdo con una o más realizaciones, el al menos un relleno sólido F comprende al menos un aglutinante no hidráulico F3.
Ejemplos de aglutinantes no hidráulicos adecuados para ser utilizados como el al menos un aglutinante no hidráulico F3 incluyen cal apagada por aire (cal no hidráulica) y yeso. El término “yeso” se refiere en la presente divulgación a cualquier forma conocida de yeso, en particular sulfato de calcio deshidratado, a-hemihidrato sulfato de calcio, phemihidrato de sulfato de calcio o anhidrita de sulfato de calcio o mezclas de los mismos.
De acuerdo con una o más realizaciones, el al menos un relleno sólido F comprende al menos un aglutinante hidráulico latente F4.
El término “aglutinante hidráulico latente” se refiere en la presente divulgación a los aditivos para hormigón de tipo 11 con un “carácter hidráulico latente” como se define en el estándar DIN EN 206-1:2000. Estos tipos de aglutinantes minerales son aluminosilicatos de calcio que se endurecen directamente o se endurecen demasiado lentamente cuando se mezclan con agua. El proceso de endurecimiento se acelera en presencia de activadores alcalinos, que rompen los enlaces químicos en la fase amorfa (o vítrea) del aglutinante y promueven la disolución de las especies iónicas y la formación de fases de hidrato de aluminosilicato de calcio.
Ejemplos de aglutinantes hidráulicos latentes adecuados que se utilizarán como el al menos un aglutinante hidráulico latente F4 incluyen las escorias granuladas molidas de alto horno. La escoria granulada molida de alto horno se obtiene normalmente del enfriamiento de la escoria de hierro fundido de un alto horno en agua o vapor para formar un producto granular vítreo y, a continuación, se seca y muele el vidrio hasta convertirlo en un polvo fino.
De acuerdo con una o más realizaciones, el al menos un relleno sólido F comprende al menos un aglutinante puzolánico F5.
El término “aglutinante puzolánico” se refiere en la presente divulgación a los aditivos para hormigón de tipo II con un “carácter puzolánico” como se define en el estándar DIN EN 206-1:2000. Estos tipos de aglutinantes minerales son compuestos silíceos o de aluminosilicato que reaccionan con el agua y el hidróxido de calcio para formar fases de hidrato de silicato de calcio o hidrato de aluminosilicato de calcio.
Ejemplos de aglutinantes puzolánicos adecuados para utilizar como al menos un aglutinante puzolánico F5 incluyen las puzolanas naturales, tales como la basura, y las puzolanas artificiales, tales como las cenizas volantes y el humo de sílice. El término “cenizas volantes” se refiere en la presente divulgación al residuo de cenizas finamente dividido producido por la combustión de carbón pulverizado, que se arrastra con los gases expulsados del horno en el que se quema el carbón. El término “humo de sílice” se refiere en la presente divulgación a las partículas finas de silicio en forma amorfa. El humo de sílice se obtiene normalmente como un subproducto del procesamiento de minerales de sílice, tales como la fundición de cuarzo en una fundición de sílice, que da como resultado la formación de gas monóxido de silicio y que, al exponerse al aire, se oxida aún más para producir pequeñas partículas de sílice amorfa.
De acuerdo con una o más realizaciones, el al menos un relleno sólido F comprende al menos un relleno orgánico sintético F6.
Los materiales orgánicos sintéticos adecuados que se utilizarán como al menos un relleno orgánico sintético F6 incluyen, en particular, los materiales plásticos que tienen una temperatura de fusión (T<m>) determinada por DSC de acuerdo con el estándar ISO 11357 de igual o superior a 250 °C, preferiblemente igual o superior a 275 °C, tal como la poliamida, aramida, epóxido, poliestireno, poliestireno expandido, tereftalato de polietileno (PET), poli(éteres de fenilo), polisulfonas y polietersulfonas.
De acuerdo con una o más realizaciones, el al menos un relleno sólido F comprende o consiste en el al menos un relleno mineral inerte F1, preferiblemente seleccionado del grupo que consiste en carbonato de calcio, carbonato de magnesio, tierra de diatomeas, piedra pómez, dolomita, xonotlita, perlita, barita y hormigón triturado, más preferiblemente del grupo que consiste en carbonato de calcio y carbonato de magnesio y/o el al menos un aglutinante hidráulico F2, preferiblemente seleccionado del grupo que consiste en cemento Portland (CEM I), cementos compuestos de composite Portland (CEM II), cemento de alto horno (CEM III), cemento puzolana (CEM IV) y cemento de composite (CEM V).
El tipo de al menos un polímero termoplástico P1 no está particularmente restringido en la presente invención.
De acuerdo con una o más realizaciones, el al menos un polímero termoplástico P1 tiene:
- una temperatura de fusión (T<m>) determinada por DSC de acuerdo con el estándar ISO 11357 en el rango de 55 -250 °C, preferiblemente 60 - 200 °C, más preferiblemente 65 - 175 °C, incluso más preferiblemente 70 - 165 °C, aún más preferiblemente 75 - 155 °C y/o
- un caudal de fusión determinado de acuerdo con ISO 1133 (190 °C/2.16 kg) de no más de 250 g/10 min, preferiblemente no más de 150 g/10 min, más preferiblemente no más de 100 g/10 min, incluso más preferiblemente no más de 50 g/10 min, aún más preferiblemente no más de 25 g/10 min y/o
- una temperatura de transición vítrea (T<g>) determinada por análisis mecánico dinámico (DMA) como el pico de la curva de módulo de pérdida (G”) medida utilizando una frecuencia aplicada de 1 Hz y a un nivel de deformación del 0.1 % de igual o inferior a 0 °C, preferiblemente igual o inferior a -10 °C, más preferiblemente igual o inferior a -20 °C, incluso más preferiblemente igual o inferior a -25 °C, aún más preferiblemente igual o inferior a -30 °C y/o
- un módulo de flexión a 23 °C determinado de acuerdo con el estándar ISO 178 de no más de 700 MPa, preferiblemente no más de 500 MPa, más preferiblemente no más de 350 MPa, incluso más preferiblemente no más de 250 MPa, aún más preferiblemente no más de 150 MPa, muy preferiblemente no más de 100 MPa.
Los polímeros adecuados para ser utilizados como el al menos un polímero termoplástico P1 incluyen, por ejemplo, copolímero de etileno - acetato de vinilo (EVA), copolímeros de etileno - éster acrílico, copolímeros de etileno - aolefina, copolímeros de etileno - propileno, copolímeros de propileno - a-olefina, copolímeros de propileno - etileno, polietileno (PE), polipropileno (PP), cloruro de polivinilo (PVC), tereftalato de polietileno (PET), poliestireno (PS), poliamidas (PA), polietileno clorosulfonado (CSPE), caucho de monómero de etileno propileno dieno (EPDM) y poliisobutilileno (PIB).
De acuerdo con una o más realizaciones, se selecciona el al menos un polímero termoplástico P1 del grupo que consiste en polietileno de baja densidad, polietileno lineal de baja densidad, polietileno de alta densidad, copolímero de etileno - acetato de vinilo (EVA), copolímeros de etileno - éster acrílico, copolímeros de etileno - a-olefina, copolímeros de etileno - propileno, copolímeros de propileno - a-olefina, copolímeros de propileno - etileno y polipropileno (PP), preferiblemente del grupo que consiste en polietileno de baja densidad, polietileno lineal de baja densidad, polietileno de alta densidad, copolímero de etileno - acetato de vinilo (EVA), copolímeros de etileno - aolefina y copolímeros de etileno - propileno.
De acuerdo con una o más realizaciones, el al menos un polímero termoplástico comprende al menos un copolímero de etileno acetato de vinilo P11 y al menos un polímero termoplástico P12 que no es un copolímero de etileno acetato de vinilo, preferiblemente seleccionado del grupo que consiste en polietileno de baja densidad, polietileno lineal de baja densidad, polietileno de alta densidad, copolímeros de etileno - a-olefina y copolímeros de etileno - propileno.
De acuerdo con una o más realizaciones, la relación de las cantidades del al menos un copolímero de etileno acetato de vinilo P11 y al menos un polímero termoplástico P12 que no es un copolímero de etileno acetato de vinilo está en el rango desde 5:1 hasta 1:5, preferiblemente desde 3:1 hasta 1:3, más preferiblemente desde 3:1 hasta 1:3.
De acuerdo con una o más realizaciones, la capa funcional comprende además al menos un tensioactivo SF. El término “tensioactivo” se refiere a las sustancias reductoras de la tensión superficial, que normalmente son compuestos orgánicos que contienen grupos hidrófobos e hidrofílicos. Los tensioactivos se clasifican comúnmente, en base a la carga de sus grupos hidrofílicos, en tensioactivos aniónicos, catiónicos, anfóteros, no iónicos y poliméricos. Sin estar limitado a ninguna teoría, la presencia de tensioactivos en la capa funcional puede reducir la tensión superficial del agua contenida en un hormigón fresco vertido sobre la capa funcional, lo que puede mejorar aún más la capacidad del hormigón fresco para entrar en las cavidades y poros presentes en la primera superficie principal de la capa funcional.
Ejemplos de tensioactivos aniónicos adecuados que se deben utilizar como el al menos un tensioactivo SF incluyen, por ejemplo, tensioactivos que contienen grupos carboxilato, sulfato, fosfato o sulfonato, tales como los derivados de aminoácidos; sulfatos de éter de alcohol graso; sulfatos de alcohol graso; jabones; etoxilatos de alquilfenol; etoxilatos de alcohol graso; alcanosulfonatos; olefinsulfonatos; y fosfatos de alquilo.
Ejemplos de tensioactivos catiónicos adecuados que se utilizarán como el al menos un tensioactivo SF incluyen, por ejemplo, los compuestos de amonio o fosfonio cuaternario, tales como, por ejemplo, las sales de tetraalquilamonio; compuestos de N,N-dialalquilimidazolina; compuestos de dimetildistearilamonio, compuestos de N-alquilpiridina; y cloruros de amonio.
Los tensioactivos anfóteros (zwitteriónicos) tienen centros catiónicos y aniónicos adheridos a la misma molécula. Ejemplos de tensioactivos anfóteros adecuados para ser utilizados como el al menos un tensioactivo SF incluyen, por ejemplo, electrolitos anfóteros tales como ácidos aminocarboxílicos y betaínas.
Ejemplos de tensioactivos no iónicos adecuados que se pueden utilizar como el al menos un tensioactivo SF incluyen, por ejemplo, los etoxilados, tales como, por ejemplo, los aductos etoxilados de alcoholes, como los polioles de polioxialquileno; aminas; ácidos grasos; amidas de ácidos grasos; alquilfenoles; etanolamidas; aminas grasas; polisiloxanos; ésteres de ácidos grasos; éteres de poliglicol de alquilo o alquilfenilo, tales como, por ejemplo, los éteres de poliglicol de alcohol graso; alquilglucósidos; ésteres de azúcar; ésteres de sorbitán; polisorbatos u óxidos de trialquilamina; Ésteres y amidas de ácidos poli(me)acrílicos con polialquilenglicoles o aminopolialquilenglicoles, que a lo sumo pueden estar adheridos en un extremo con grupos alquilo.
Los tensioactivos poliméricos se pueden dividir en dos grupos de compuestos. El primer grupo incluye polímeros de peine o rastrillo donde hay una cadena polimérica orgánica con grupos hidrofóbicos a intervalos regulares a lo largo de la cadena y grupos hidrófilos a intervalos aleatorios o regulares a lo largo de esa cadena. El segundo grupo de tensioactivos poliméricos incluye los copolímeros en bloque donde hay bloques de grupos hidrofóbicos (B) y bloques de grupos hidrofílicos (A), usualmente en configuración A-B-A. Ciertos tensioactivos poliméricos tales como los tensioactivos copolímeros de óxido de etileno-óxido de propileno, también se pueden clasificar como tensioactivos no iónicos.
De acuerdo con una o más realizaciones, se selecciona el al menos un tensioactivo SF del grupo que consiste en monoestearatos de glicerol, éteres de policarboxilato, polisiloxanos modificados con poliéter, siloxanos de óxido de polialquileno, hidroxietilaminas, erucamidas, estearamidas de estearilo, alcanosulfonatos de metales alcalinos y sulfonatos de alquilarilo.
Los monoestearatos de glicerol adecuados están disponibles comercialmente, por ejemplo, bajo el nombre comercial de Dimodan® HP (de Danisco).
Los éteres de policarboxilato adecuados incluyen superplastificantes (PCE) basados en éter de policarboxilato, que están compuestos por un copolímero de metoxi-polietilenglicol (cadena lateral) injertado con copolímero de ácido metacrílico (cadena principal). Los superplastificantes a base de éter de policarboxilato adecuados están disponibles comercialmente, por ejemplo, bajo los nombres comerciales de Viscocrete® Polymer PC-2, Viscocrete® Polymer RMC-2, Viscocrete® 125 P y Cemerol® R-750 MC (de Sika AG).
Los polisiloxanos modificados con poliéter adecuados incluyen los copolímeros de polieterpolisiloxano, que están disponibles comercialmente, por ejemplo, bajo el nombre comercial de Tegostab® 88870 (de Evonik Industries).
Los siloxanos de óxido de polialquileno adecuados están disponibles comercialmente, por ejemplo, bajo el nombre comercial de Niax® L-1500 (de Momentive).
Ejemplos de hidroxietilaminas adecuadas incluyen aminas bis(2-hidroxietil), que están disponibles comercialmente, por ejemplo, bajo el nombre comercial de Armostat® 300 (de Akzo Nobel).
Las erucamidas y estearamidas de esterarilo adecuadas están disponibles comercialmente, por ejemplo, bajo los nombres comerciales de Kemamide® E180 y Kemamide® S180 (de PMC Biogenix).
Ejemplos de alcanosulfonatos metálicos alcalinos adecuados incluyen alcanosulfonatos de sodio, que están disponibles comercialmente, por ejemplo, bajo los nombres comerciales de Armostat® 3002 (de Akzo Nobel) y Loxiol® 93P (de Emery Oleochemicals).
Los alquilarilsulfonatos adecuados están disponibles comercialmente, por ejemplo, bajo el nombre comercial de ZetaSphere®, tales como ZetaSphere® 2300, ZetaSphere® 3100 y ZetaSphere® 3700 (de Airproducts).
El al menos un tensioactivo SF comprende preferiblemente, si está presente en la capa funcional, al menos el 0.01 % en peso, más preferiblemente al menos el 0.05 % en peso, incluso más preferiblemente al menos el 0.1 % en peso del peso total de la capa funcional. También es preferible que la cantidad del al menos un tensioactivo SF en la capa funcional no sea superior al 10 % en peso, preferiblemente no más del 5 % en peso, incluso más preferiblemente no más del 3.5 % en peso, en base al peso total de la capa funcional.
De acuerdo con una o más realizaciones, el al menos un tensioactivo SF comprende 0.05 - 7.5 % en peso, preferiblemente 0.1 - 5.0 % en peso, más preferiblemente 0.25 - 3.5 % en peso, incluso más preferiblemente 0.5 -3.0 % en peso, aún más preferiblemente 0.5 - 2.5 % en peso del peso total de la capa funcional.
El grosor de la capa funcional normalmente varía a lo largo y ancho del dispositivo de sellado debido a la estructura superficial asimétrica presente en la primera superficie principal de la capa funcional. Algunos de los poros y cavidades de la capa funcional pueden incluso alcanzar la primera superficie principal de la capa de barrera, en cuyo caso el grosor de la capa funcional medido en esa ubicación particular puede ni siquiera ser medible. Sin embargo, se puede preferir que la capa funcional tenga un grosor máximo de no más de 25 mm, preferiblemente no más de 15 mm, más preferiblemente no más de 10 mm, incluso más preferiblemente no más de 5 mm, aún más preferiblemente no más de 2.5 mm. En el contexto de la presente invención, el grosor máximo de la capa funcional se puede determinar de acuerdo con el estándar DIN EN 1849-2 utilizando un microscopio óptico, tal como el tipo Keyence VHX-600 con un aumento de 30 veces.
Además de la rugosidad de la superficie de la primera superficie principal de la capa funcional, también se ha descubierto que la masa por unidad de área de la capa funcional también afecta la fuerza de adhesión temprana obtenida con el dispositivo de sellado en aplicaciones de impermeabilización preaplicadas. Por lo tanto, puede ser preferible que la capa funcional tenga una masa por unidad de área de al menos 100 g/m2, más preferiblemente de al menos 150 g/m2, incluso más preferiblemente de al menos 200 g/m2. De acuerdo con una o más realizaciones, la capa funcional tiene una masa por unidad de peso en el rango de 100 - 1500 g/m2, preferiblemente 150 - 1250 g/m2, más preferiblemente 250 - 1000 g/m2, incluso más preferiblemente 350 - 1000 g/m2, aún más preferiblemente 450 -1000 g/m2, muy preferiblemente 500 - 1000 g/m2.
La capa funcional puede comprender además uno o más aditivos tales como estabilizadores UV y térmicos, antioxidantes, plastificantes, retardantes de llama, colorantes, pigmentos tales como dióxido de titanio y negro de humo, agentes mateantes, agentes antiestáticos, modificadores de impacto, biocidas y coadyuvantes de procesamiento tales como lubricantes, agentes deslizantes, agentes antibloqueo y coadyuvantes más densos. Es preferible que la cantidad total de estos tipos de aditivos no comprenda más del 10 % en peso, preferiblemente no más del 5 % en peso del peso total de la capa funcional.
El dispositivo de sellado comprende además una capa de barrera, que está conectada directa o indirectamente a la segunda superficie principal de la capa funcional.
La capa funcional y la capa de barrera se pueden conectar indirectamente entre sí, por ejemplo, a través de una capa de conexión, tal como una capa de adhesivo o a través de una capa a base de fibra, o una combinación de los mismos. En el caso de una capa de conexión porosa, tal como una tela de tejido abierto, la capa funcional puede estar parcialmente conectada directamente y parcialmente indirectamente conectada a la capa de barrera.
Se entiende que la expresión “directamente conectada” significa en el contexto de la presente invención que no hay más capa o sustancia presente entre las capas, y que las superficies opuestas de las dos capas están directamente unidas entre sí o se adhieren entre sí. En el área de transición entre las dos capas, los materiales que forman las capas también pueden estar presentes mezclados entre sí.
De acuerdo con una o más realizaciones, la capa de barrera tiene una primera y una segunda superficie principal, en la que al menos una porción de la primera superficie principal de la capa de barrera está directamente conectada a la segunda superficie principal de la capa funcional. De acuerdo con una o más realizaciones, al menos el 50 %, preferiblemente al menos el 75 % en peso, más preferiblemente al menos el 95 % del área de la primera superficie principal de la capa de barrera está directamente conectada a la segunda superficie principal de la capa funcional.
La composición de la capa de barrera no es particularmente restringida. Sin embargo, la capa de barrera debe ser lo más impermeable posible y no se debe descomponer ni dañar mecánicamente incluso bajo la influencia prolongada del agua o la humedad.
Además, es preferible que la capa de barrera tenga la forma de una capa de plástico flexible. Esto permite que el dispositivo de sellado se enrolle en rollos, normalmente durante la producción, y luego se aplique fácilmente a una superficie de un sustrato que se va a impermeabilizar. Preferiblemente, la capa de barrera tiene un módulo de elasticidad a la tracción determinado de acuerdo con el estándar EN ISO 527-3 de no más de 500 MPa, preferiblemente no más de 350 MPa, más preferiblemente no más de 250 MPa, incluso más preferiblemente no más de 150 MPa, aún más preferiblemente no más de 100 MPa.
De acuerdo con una o más realizaciones, la capa de barrera comprende al menos el 50 % en peso, preferiblemente al menos el 65 % en peso, más preferiblemente al menos el 75 % en peso, incluso más preferiblemente al menos el 85 % en peso, incluso más preferiblemente al menos el 90 % en peso, aún más preferiblemente al menos el 95 % en peso de al menos un polímero termoplástico P2.
De acuerdo con una o más realizaciones, el al menos un polímero termoplástico P2 tiene:
- una temperatura de fusión (T<m>) determinada por DSC de acuerdo con el estándar ISO 11357 en el rango de 55 -250 °C, preferiblemente 60 - 200 °C, más preferiblemente 65 - 175 °C, incluso más preferiblemente 70 - 165 °C, aún más preferiblemente 75 - 155 °C y/o
- un caudal de fusión determinado de acuerdo con ISO 1133 (190 °C/2.16 kg) de no más de 250 g/10 min, preferiblemente no más de 150 g/10 min, más preferiblemente no más de 100 g/10 min, incluso más preferiblemente no más de 50 g/10 min, aún más preferiblemente no más de 25 g/10 min y/o
- una temperatura de transición vítrea (T<g>) determinada por análisis mecánico dinámico (DMA) como el pico de la curva de módulo de pérdida (G”) medida utilizando una frecuencia aplicada de 1 Hz y a un nivel de deformación del 0.1 de igual o inferior a 0 °C, preferiblemente igual o inferior a -10 °C, más preferiblemente igual o inferior a -20 °C, incluso más preferiblemente igual o inferior a -25 °C, aún más preferiblemente igual o inferior a -30 °C y/o
- un módulo de flexión a 23 °C determinado con arreglo a el estándar ISO 178 de no más de 700 MPa, preferiblemente no más de 500 MPa, más preferiblemente no más de 350 MPa, incluso más preferiblemente no más de 250 MPa, aún más preferiblemente no más de 150 MPa, muy preferiblemente no más de 100 MPa.
Los polímeros adecuados para ser utilizados como el al menos un polímero termoplástico P2 incluyen, por ejemplo, copolímero de etileno - acetato de vinilo (EVA), copolímeros de etileno - éster acrílico, copolímeros de etileno - aolefina, copolímeros de etileno - propileno, copolímeros de propileno - a-olefina, copolímeros de propileno - etileno, polietileno (PE), polipropileno (PP), cloruro de polivinilo (PVC), tereftalato de polietileno (PET), poliestireno (PS), poliamidas (PA), polietileno clorosulfonado (CSPE), caucho de monómero de etileno propileno dieno (EPDM) y poliisobutilileno (PIB).
De acuerdo con una o más realizaciones, se selecciona el al menos un polímero termoplástico P2 del grupo que consiste en polietileno de baja densidad, polietileno lineal de baja densidad, polietileno de alta densidad, copolímero de etileno - acetato de vinilo (EVA), copolímeros de etileno - éster acrílico, copolímeros de etileno - a-olefina, copolímeros de etileno - propileno, copolímeros de propileno - a-olefina, copolímeros de propileno - etileno y polipropileno (PP), preferiblemente del grupo que consiste en polietileno de baja densidad, polietileno lineal de baja densidad, polietileno de alta densidad, copolímero de etileno - acetato de vinilo (EVA), copolímeros de etileno - aolefina y copolímeros de etileno - propileno.
Puede ser preferible que el al menos un polímero termoplástico P2 contenido en la capa de barrera sea miscible con el al menos un polímero termoplástico P1 contenido en la capa funcional. Por los polímeros que son “miscibles” se entiende en la presente divulgación que una mezcla de polímeros compuesta por el al menos un polímero termoplástico P1 y el al menos un polímero termoplástico P2 tiene una energía libre de Gibbs negativa y calor de mezcla. Las mezclas de polímeros compuestas por componentes poliméricos totalmente miscibles tienden a tener una sola temperatura de transición vítrea (T<g>).
La capa de barrera puede comprender, además del al menos un polímero termoplástico P2, uno o más aditivos tales como estabilizadores UV y térmicos, antioxidantes, plastificantes, rellenos, retardantes de llama, colorantes, pigmentos tales como dióxido de titanio y negro de humo, agentes mateantes, agentes antiestáticos, modificadores de impacto, biocidas y coadyuvantes de procesamiento tales como lubricantes, agentes deslizantes, agentes antibloqueo, y coadyuvantes más densos. Sin embargo, es preferible que la cantidad total de estos tipos de aditivos no es más del 45 % en peso, preferiblemente no más del 35 % en peso, más preferiblemente no más del 25 % en peso, incluso más preferiblemente no más del 15 % en peso, en base al peso total de la capa de barrera.
El grosor de la capa de barrera no está sujeto a ninguna restricción particular. Sin embargo, los dispositivos de sellado que comprenden una capa de barrera que tiene un grosor superior a 10 mm o inferior a 0.1 mm usualmente no con prácticos en aplicaciones de impermeabilización. Preferiblemente, la capa de barrera tiene un grosor de al menos 0.1 mm, más preferiblemente de al menos 0.25 mm. De acuerdo con una o más realizaciones, la capa de barrera tiene un grosor de 0.1 - 10.0 mm, preferiblemente 0.25 - 5.0 mm, más preferiblemente 0.3 - 3.5 mm, incluso más preferiblemente 0.35 - 2.5 mm. El grosor de la capa de barrera se puede determinar al utilizar un método de dosificación definido en el estándar DIN EN 1849-2.
El dispositivo de sellado de la presente invención se puede proporcionar en forma de artículo prefabricado, que se suministra al sitio de construcción en forma de rollos, que luego se desenrollan y cortan para proporcionar láminas que tienen una longitud que excede el ancho de las láminas. Los términos “ancho” y “ largo” se refieren a las dos dimensiones perpendiculares medidas en el plano horizontal de las superficies superior e inferior de una lámina. Generalmente, el “ancho” de una lámina es la menor de las dimensiones horizontales de la lámina. En consecuencia, el “ancho” del dispositivo de sellado se refiere a la dimensión menor medida en el plano horizontal de la capa de barrera en una dirección perpendicular a la longitud de la capa de barrera.
Preferiblemente, el dispositivo de sellado tiene un ancho de no más de 10 m, más preferiblemente no más de 5 m. De acuerdo con una o más realizaciones, el dispositivo de sellado tiene un ancho en el rango de 0.5 - 5 m, preferiblemente 0.75 - 4 m, más preferiblemente 0.85 - 3.5 m, incluso más preferiblemente 1.0 - 3 m. De acuerdo con una o más realizaciones adicionales, el dispositivo de sellado tiene un ancho en el rango de 0.05 -1 m, preferiblemente 0.1 - 0.85 m, más preferiblemente 0.15 - 0.65 m, incluso más preferiblemente 0.15 - 0.5 m.
Especialmente en el caso de que el dispositivo de sellado se utilice para la impermeabilización de sustratos de techos, se puede preferir que la capa de barrera comprenda una o más capas de refuerzo, que se utilizan para mejorar la estabilidad dimensional de la capa de barrera. Sin embargo, es posible o incluso preferible que la capa de barrera no contenga tales capas de refuerzo, en particular en caso de que el dispositivo de sellado se utilice para la impermeabilización de estructuras subterráneas.
La capa de refuerzo, si se utiliza, puede estar al menos parcialmente incrustada, preferiblemente totalmente incrustada en la capa de barrera. Con la expresión “al menos parcialmente incrustada” se entiende que la capa de refuerzo está cubierta al menos parcialmente por la boquilla de la capa de barrera. El tipo de capa de refuerzo no está particularmente restringido. Por ejemplo, se pueden utilizar las capas de refuerzo comúnmente utilizadas para mejorar la estabilidad dimensional de las membranas termoplásticas impermeabilizantes y para tejados. Preferiblemente, la capa de refuerzo comprende al menos una capa de material de fibra, preferiblemente seleccionado del grupo que consiste en telas no tejidas, telas tejidas y mallas no tejidas, más preferiblemente del grupo que consiste en telas no tejidas y mallas no tejidas.
El término “tela no tejida” se refiere en la presente divulgación a los materiales compuestos de fibras, que se unen entre sí al utilizar medios de unión químicos, mecánicos o térmicos, y que no se tejen ni se tricotan. Las telas no tejidas se pueden producir, por ejemplo, al utilizar un proceso de cardado o punzonado con aguja, en el que las fibras se enredan mecánicamente para obtener la tela no tejida. En la unión química, se utilizan aglutinantes químicos, tales como materiales adhesivos, para mantener unidas las fibras en una tela no tejida.
El término “malla no tejida” designa en la presente divulgación productos no tejidos similares a una red compuestos de hilos, que se colocan uno encima del otro y están unidos químicamente entre sí. Los materiales típicos de las mallas no tejidas incluyen metales, fibra de vidrio y plásticos, en particular poliéster, polipropileno, polietileno y tereftalato de polietileno (PET).
De acuerdo con una o más realizaciones, el dispositivo de sellado comprende además una segunda capa funcional (2') que tiene una primera y una segunda superficie principal, en la que la segunda superficie principal de la capa de barrera (3) está directa o indirectamente conectada a la primera superficie principal de la segunda capa funcional (2') y en la que la segunda capa funcional (2') comprende:
a) 20 - 75 % en peso, preferiblemente 25 - 70 % en peso del al menos un polímero termoplástico P1 y
b) 25 - 80 % en peso, preferiblemente 30 - 75 % en peso del al menos un relleno sólido F, todas las proporciones se basan en el peso total de la segunda capa funcional (2').
De acuerdo con una o más realizaciones, la segunda superficie principal de la segunda capa funcional tiene una rugosidad superficial caracterizada por un factor de ondulación Wf, determinado como el producto de la rugosidad cuadrática media de la ondulación Wsq y la densidad de pico de la ondulación Wspd, de al menos 0.0125 1/mm, preferiblemente al menos 0.0135 1/mm, más preferiblemente al menos 0.0145 1/mm, en el que los parámetros de ondulación Wsq y Wspd se determinan de acuerdo con el estándar ISO 25178 a partir de un perfil de ondulación obtenido a partir de un perfil primario medido utilizando una longitud de corte Ac de 0.8 mm.
Las preferencias dadas anteriormente para la capa funcional, la capa de barrera, el al menos un polímero termoplástico P1, el al menos un relleno sólido F y el al menos un tensioactivo S<f>se aplican igualmente a todos los demás sujetos de la presente invención a menos que se indique lo contrario.
Otro objeto de la presente invención es un método para producir un dispositivo de sellado como se define en la reivindicación 9.
Después de que la composición del polímero fundido se descarga de la boquilla de extrusión, la capa funcional se infla primero debido al aumento de volumen del gas de soplado, lo que da como resultado la formación de una estructura de celda cerrada en el material de la capa funcional. Eventualmente, la superficie de la capa funcional es penetrada por el gas de soplado, lo que da como resultado la formación de celdas abiertas o semiabiertas, poros, cavidades y otras imperfecciones de la superficie que son accesibles desde el lado de la primera superficie principal de la capa funcional. La distribución y las dimensiones de estas estructuras superficiales, a las que se puede acceder desde el lado de la primera superficie principal de la capa funcional, se pueden caracterizar utilizando los parámetros de rugosidad de 30 superficies como se discutió anteriormente.
Para evitar una liberación prematura del gas de soplado de la composición del polímero fundido, es decir, antes de que la composición del polímero fundido se descargue a través de la boquilla de extrusión, la extrusora debe operar con unidad(es) de ventilación cerrada(s).
La primera composición de polímero fundido se obtiene preferiblemente al procesar por fusión, una primera composición inicial que comprende los constituyentes de la capa funcional. El procesamiento de la masa fundida se lleva a cabo preferiblemente utilizando una extrusora, tal como una extrusora de uno o dos tornillos o una extrusora de rodillos planetarios.
El gas de soplado liberado de la primera composición de polímero fundido a través de la superficie de la capa funcional está presente preferiblemente en la primera composición inicial o en la primera composición de polímero fundido en forma de un agente de soplado físico o químico. En el caso de un agente de soplado químico, el agente de soplado se agrega preferiblemente a la primera composición inicial y el gas espumante se genera durante el procesamiento de fusión de la primera composición inicial. En el caso de un agente de soplado físico, el agente de soplado se agrega preferiblemente a la primera composición inicial o a la composición inicial procesada por fusión antes de que la primera composición de polímero fundido se extruya a través de la boquilla de extrusión.
Los agentes de soplado físicos adecuados que se utilizarán en el método para producir un dispositivo de sellado incluyen agentes de soplado físicos gaseosos y líquidos. Los agentes de soplado físicos gaseosos, tales como el nitrógeno comprimido o el dióxido de carbono, se pueden inyectar directamente a alta presión en la composición inicial procesada por fusión, que se transporta a través de un aparato de procesamiento de fusión, tal como un barril extrusor. Los agentes de soplado físicos líquidos incluyen líquidos volátiles que producen gas a través de la vaporización. Los agentes de soplado físicos líquidos adecuados generalmente incluyen agua, hidrocarburos alifáticos de cadena corta, por ejemplo, que tienen de cinco a siete átomos de carbono, y sus derivados halogenados, en particular los derivados clorados y fluorados. Los agentes de soplado físicos líquidos particularmente adecuados tienen un punto de ebullición estándar medido a una presión de 1 bar de no más de 250 °C, preferiblemente no más de 200 °C. El punto de ebullición estándar de un agente de soplado físico líquido se puede medir con un ebulliómetro.
Los agentes de soplado químicos, también conocidos como agentes de soplado, normalmente son sólidos que liberan gas(es) por medio de una reacción química, tal como la descomposición, cuando se exponen a temperaturas más altas. Los agentes de soplado químicos pueden ser inorgánicos u orgánicos.
De acuerdo con una o más realizaciones, la primera composición de polímero fundido se obtiene al procesar por fusión una primera composición inicial que comprende los constituyentes de la capa funcional y además al menos un agente de soplado químico CBA.
De acuerdo con una o más realizaciones, el al menos un agente de soplado químico CBA tiene una temperatura pico de descomposición máxima medida por Calorimetría Diferencial de Barrido (DSC) en el rango de 85 - 225 °C, preferiblemente 95 - 215 °C, más preferiblemente 105 - 205 °C, incluso más preferiblemente 115 -195 °C. El pico de descomposición máximo medido por DSC se determina preferiblemente al utilizar un calorímetro de barrido diferencial DSC822e de Mettler-Toledo al mantener la muestra durante 2 min a 25 °C, luego calentar la muestra desde 25 °C hasta 280 °C a una velocidad de 5 °C/min, luego mantener la muestra durante 2 min a 280 °C y finalmente enfriar la muestra desde 280 °C hasta 25 °C a una velocidad de 10 °C/min.
Las sustancias adecuadas para ser utilizadas como el al menos un agente de soplado químico CBA incluyen, por ejemplo, azodicarbonamida, azobisisobutilonitrilo, nitrilo de azociclohexilo, tetramina de dinitrosopentametileno, azodiamino benceno, azida de calcio, azida de 4,4',-difenildisulfonilo, hidrazida de bencenosulfonilo, semicarbazida de 4,4-oxibencenosulfonilo, 4,4-oxibis(hidrazida de bencenosulfonilo), hidrazida de difenil sulfona-3,3-disulfonilo, semicarbazida de p-toluenosulfonilo, triazina de trihidrazino, N,N'-dimetil-N,N'-dinitrosotereftalamida, diazoaminobenceno, diazoaminotolueno, hidrozicarbonamida, azodicarboxilato de bario, 5-hidroxitetrazol, bicarbonato de sodio, carbonato de amonio, bicarbonato de amonio, bicarbonato de potasio y ácidos orgánicos.
La mayoría de los agentes de soplado químicos preferibles enumerados anteriormente, tales como el bicarbonato de sodio, son sólidos a temperatura ambiente normal y, normalmente, se proporcionan en forma de polvo. El tamaño de partícula de dichos polvos no es preferiblemente demasiado bajo para evitar la descomposición prematura del agente de soplado químico durante un proceso de premezcla, por ejemplo, durante la premezcla de los componentes de la primera composición inicial. También se puede preferir una distribución estrecha del tamaño de partícula para controlar mejor la temperatura de descomposición del agente de soplado químico.
De acuerdo con una o más realizaciones, el al menos un agente de soplado químico CBA está presente en la primera composición inicial en forma de partículas sólidas que tienen un tamaño de partícula medio d<50>en el rango de 0.5 -100 |jm, preferiblemente 1.0-75 jm , más preferiblemente 2.5 - 50 jm , incluso más preferiblemente 5 - 35 jm .
Los ácidos orgánicos adecuados para uso como el al menos un agente de soplado químico CBA incluyen, por ejemplo, los ácidos monocarboxílicos, tales como el ácido acético y el ácido propiónico, los ácidos policarboxílicos sólidos, tales como los ácidos dicarboxílico, tricarboxílico, tetracarboxílico o policarboxílico sólidos, hidroxifuncionalizados o insaturados, en particular el ácido cítrico, ácido tartárico, ácido málico, ácido fumárico y ácido maleico.
Aunque algunos de los compuestos utilizados en la presente invención se caracterizan como útiles para funciones específicas, se debe entender que el uso de estos compuestos no se limita a sus funciones declaradas. Por ejemplo, también es posible que algunas de las sustancias presentadas anteriormente como agentes de soplado químicos se pueden utilizar como activadores para el al menos un agente de soplado químico CBA.
Por ejemplo, los activadores comúnmente utilizados para agentes de soplado químicos a base de ácidos orgánicos incluyen carbonato de hidrógeno (bicarbonato) y sales de carbonato, en particular los de fórmula XHCO<3>o X<2>CO<3>, en el que X representa un catión genérico, tal como Na<+>, K<+>, NH<4+>, A Zn<2+>,'AMg<2+>y'ACa<2+>, en particular Na<+>y K<+>. Por otro lado, estos tipos de activadores por sí mismos pueden ser adecuados para uso como el al menos un agente de soplado químico CBA.
De acuerdo con una o más realizaciones, la primera composición inicial comprende, además del al menos un agente de soplado químico CBA, al menos un activador para el al menos un agente de soplado químico CBA.
De acuerdo con una o más realizaciones, se selecciona el al menos un agente de soplado químico CBA del grupo que consiste en bicarbonatos de fórmula XHCO<3>y carbonatos de fórmula X<2>CO<3>, en el que X representa un catión genérico, en particular Na<+>, K<+>, NH<4+>, A Zn<2+>, A Mg<2+>y A Ca<2>, preferiblemente del grupo que consiste en bicarbonatos de fórmula XHCO<3>, en el que X representa un catión genérico, en particular Na<+>, K<+>, NH<4+>, A Zn<2+>, A Mg<2+>y A Ca<2>, más preferiblemente del grupo que consiste en bicarbonatos de sodio y potasio.
El al menos un agente de soplado químico CBA comprende 0.1 - 3.0 % en peso, preferiblemente 0.15 - 2.5 % en peso, más preferiblemente 0.2 - 2.0 % en peso, incluso más preferiblemente 0.2 -1.75 % en peso, aún más preferiblemente 0.2 -1.5 % en peso, muy preferiblemente 0.25 - 1.25 % en peso, del peso total de la primera composición inicial.
Se ha descubierto que la adición del al menos un agente de soplado químico CBA a la primera composición inicial en una cantidad que cae dentro de los rangos mencionados anteriormente permite proporcionar a la capa funcional la rugosidad superficial deseada. Además, se ha descubierto que el uso del al menos un agente de soplado químico CBA en una cantidad de más del 2.0 % en peso del peso total de la primera composición de partida puede dar lugar en algunos casos a la formación de poros y agujeros que se extienden entre las superficies exteriores de la capa funcional. En algunos casos, se ha descubierto que el uso de una cantidad excesiva de al menos un agente de soplado químico da lugar a la formación de poros y agujeros también en la capa de barrera, que entonces no es capaz de realizar su función impermeabilizante.
Especialmente en el caso de que el al menos un relleno sólido F comprenda aglutinantes hidráulicos, puede ser preferible que la primera composición inicial contenga solo pequeñas cantidades de agua. De acuerdo con una o más realizaciones, la primera composición inicial comprende menos del 10 % en peso, preferiblemente menos del 7.5 % en peso, más preferiblemente menos del 5 % en peso, incluso más preferiblemente menos del 3.5 % en peso de agua.
La primera composición de polímero fundido se extruye o coextruye preferiblemente utilizando un aparato de extrusión compuesto por una extrusora y una boquilla.
Dichos aparatos de extrusión son bien conocidos por un experto en la técnica. Una extrusora adecuada consiste en un barril y una unidad de tornillo contenidos en el barril o un ariete. Se puede utilizar cualquier extrusora convencional, por ejemplo, una extrusora de ariete, una extrusora de un solo tornillo o una extrusora de doble tornillo. Preferiblemente, la extrusora es una extrusora de tornillo, más preferiblemente una extrusora de doble tornillo. Normalmente, se considera que la unidad de tornillo de una extrusora de tornillo convencional comprende secciones de alimentación, transición y dosificación. En la sección de alimentación, la composición termoplástica ingresa a los canales del tornillo giratorio y se transporta hacia la sección de transición, en la que la composición se comprime y se funde. La composición debe estar completamente fundida cuando salga de la sección de transición. La función de la sección de dosificación es homogeneizar la composición fundida y permitir que se dosifique o bombee a velocidad constante. El aparato de extrusión comprende además una boquilla, preferiblemente una boquilla plana, que consiste en regiones de colector, de transición y labio. En el caso de un proceso de coextrusión, el aparato de extrusión comprende preferiblemente al menos dos extrusoras, preferiblemente extrusoras de doble tornillo, y una boquilla de uno o múltiples colectores.
El barril de la extrusora comprende un puerto de alimentación a través del cual se carga el material a extruir a la extrusora y un puerto de salida a través del cual el material sale del barril. El puerto de salida se acopla a la boquilla a través de una compuerta o una pieza adaptadora. Se puede interponer un dispositivo de mezcla entre el barril y la boquilla. El puerto de alimentación normalmente está conectado a una tolva a la que se agrega el material que se va a extruir. Es preferible que se coloque un paquete de criba y una placa rompedora en el extremo del barril para evitar taponar las toberas. La extrusora comprende además elementos calefactores, elementos de refrigeración, sensores de temperatura y elementos de control de temperatura para proporcionar zonas de temperatura controlada a lo largo del barril, también conocidas como zonas de barril. La extrusora puede comprender, por ejemplo, de 3 a 8 zonas de barril, preferiblemente al menos 5 zonas de barril, mediante el uso de las cuales se puede realizar un perfil de temperatura en el barril.
Preferiblemente, una parte significativa, preferiblemente la cantidad total del al menos un polímero termoplástico P1 se carga en la extrusora a través del puerto de alimentación. Se puede preferir que al menos parte del al menos un relleno F se cargue en la extrusora a través de otro puerto ubicado en dirección descendente del puerto de alimentación. El término “en dirección descendente” designa en el presente documento la dirección hacia el puerto de salida. Por ejemplo, puede ser ventajoso que no más del 50 % en peso, preferiblemente no más del 30 % en peso, más preferiblemente no más del 10 % en peso, de la cantidad total del al menos un relleno sólido F se cargue en la extrusora a través del puerto de alimentación con la cantidad total del al menos un polímero termoplástico P1 y que la porción restante del al menos un relleno sólido F se cargue en el extrusora a través de otro puerto ubicado en dirección descendente del puerto de alimentación.
También puede ser preferible que solo una porción del al menos un agente de soplado químico CBA y/o el al menos un tensioactivo SF, si se utiliza, se cargan a la extrusora a través del puerto de alimentación y que al menos el 10 % en peso, preferiblemente al menos el 20 % en peso de la cantidad total de estos componentes se cargue en la extrusora a través de otro puerto ubicado en dirección descendente del puerto de alimentación.
Algunos o todos los componentes de la primera composición inicial también se pueden mezclar para obtener una premezcla, que luego se carga a la extrusora a través del puerto de alimentación. La premezcla se puede llevar a cabo utilizando cualquier tipo de aparato de mezcla convencional, que sea conocido por un experto en la técnica. En un proceso de premezcla, las partículas del al menos un polímero termoplástico P1 se mezclan a una temperatura elevada con los otros constituyentes, tales como con el al menos un relleno sólido F y/o con al menos un agente de soplado químico CBA, para obtener una mezcla homogénea. También es posible que algunos o todos los constituyentes de la primera composición inicial se procesen en una extrusora de compuestos a pellets o gránulos, que luego se introducen en la extrusora a través del puerto de alimentación.
La temperatura de extrusión preferida depende de la realización del dispositivo de sellado, en particular del tipo de base polimérica de la capa funcional. El término “temperatura de extrusión” se refiere a la temperatura de la composición extruida en la salida de la boquilla. De acuerdo con una o más realizaciones, la temperatura de extrusión está en el rango de 80 - 250 °C, preferiblemente 100 - 240 °C, más preferiblemente 120 - 220 °C, incluso más preferiblemente 140 - 200 °C.
La presión de extrusión preferida depende de la realización del dispositivo de sellado, en particular del tipo de base polimérica de la capa funcional y de la cantidad del al menos un relleno sólido F en la capa funcional. El término “presión de extrusión” se refiere a la presión de la composición al final de la zona de dosificación, justo antes de que la composición ingrese a la entrada de la boquilla.
De acuerdo con una o más realizaciones, la presión de extrusión está en el rango de 20 - 350 bar, preferiblemente 30 - 240 bar, más preferiblemente 35 - 200 bar, incluso más preferiblemente 40 - 130 bar.
El proceso de extrusión se puede realizar al utilizar diferentes perfiles de temperatura, tales como un perfil de temperatura creciente donde la temperatura aumenta en dirección descendente del barril, un perfil de temperatura decreciente donde la temperatura disminuye en dirección descendente del barril y un perfil de temperatura abombado donde la temperatura aumenta desde el puerto de alimentación hacia un cierto punto de ajuste, por ejemplo, hacia el centro del barril. Puede ser preferible que el proceso de extrusión se realiza al utilizar un perfil de temperatura abombado.
Preferiblemente, al menos una parte, tal como al menos el 5 % en peso, en particular al menos el 10% en peso, preferiblemente el 25 % en peso, más preferiblemente al menos el 50 % en peso, muy preferiblemente al menos el 75 % en peso, del al menos un agente de soplado químico CBA se descompone mientras la primera composición inicial se transporta a través del barril y antes de que la composición inicial procesada por fusión ingrese a la boquilla. Esto se garantiza mediante la selección de un agente de soplado químico adecuado o una mezcla adecuada de un agente de soplado químico y un activador y al ajustar el perfil de temperatura en las secciones de alimentación, transición y dosificación. Preferiblemente, la primera composición inicial se mantiene a una temperatura que sea de al menos 10 °C por encima de la temperatura de descomposición del al menos un agente de soplado químico CBA, ya que la primera composición inicial se transporta a través del barril de la extrusora.
Además, la extrusora opera preferiblemente con unidad(es) de ventilación cerrada(s). Es esencial que al menos una parte significativa de los gases de soplado liberados dentro del barril de la extrusora permanezcan atrapados en la composición del polímero procesado por fusión y no se liberen antes de que la primera composición de polímero fundido salga de la boquilla de extrusión.
De acuerdo con una o más realizaciones, el método para producir un dispositivo de sellado comprende una etapa adicional de extrusión o coextrusión de una segunda composición de polímero fundido que comprende los constituyentes de la capa de barrera como se definió anteriormente a través de una boquilla de extrusión.
Preferiblemente, la segunda composición de polímero fundido se obtiene mediante el procesamiento por fusión, una segunda composición inicial que comprende los constituyentes de la capa de barrera.
Los detalles adicionales del método para producir un dispositivo de sellado dependen de la realización del dispositivo de sellado.
De acuerdo con una o más realizaciones, el método para producir un dispositivo de sellado comprende la coextrusión de la primera composición de polímero fundido y la segunda composición de polímero fundido a través de una boquilla extrusora común, preferiblemente una boquilla plana, utilizando un aparato de coextrusión. Preferiblemente, el aparato de coextrusión comprende una primera extrusora para el procesamiento de fusión de la primera composición inicial y una segunda extrusora para el procesamiento de fusión de la segunda composición inicial. La primera y segunda composiciones de polímero fundido se extruyen a través de una boquilla extrusora común, que se puede equipar con un colector simple o múltiple. El grosor de la capa funcional extruida y la capa de barrera, así como la adhesión entre las capas, se pueden controlar fácilmente al ajustar el labio de la boquilla del aparato de coextrusión. Es preferible que la primera extrusora opere con unidad(es) de ventilación cerrada(s) para evitar la liberación prematura del gas de soplado.
Puede ser preferible que el método para producir un dispositivo de sellado comprenda una etapa adicional de emplear rodillos de enfriamiento de calandra espaciados a través de los cuales el artículo compuesto que comprende la capa funcional extruida y la capa de barrera extruida se extrae después de la etapa de coextrusión. El grosor de la capa funcional y la capa de barrera se puede controlar aún más ajustando el tamaño del espacio entre los rodillos de enfriamiento de la calandra. Preferiblemente, el espacio entre los rodillos de enfriamiento de la calandra se ajusta de tal manera que no se ejerza presión sobre la superficie de la capa funcional para obtener una capa funcional con la rugosidad superficial deseada.
De acuerdo con una o más realizaciones adicionales, el método para producir un dispositivo de sellado comprende extruir la primera composición de polímero fundido a través de una primera boquilla de extrusión utilizando un primer aparato de extrusión y la extrusión de la segunda composición de polímero fundido a través de una segunda boquilla de extrusión utilizando un segundo aparato de extrusión y al unir la capa funcional así obtenida y la capa de barrera entre sí. La capa funcional extruida y la capa de barrera, por ejemplo, se pueden laminar térmicamente entre sí o adherirse entre sí utilizando un adhesivo. El término “ laminación térmica” se refiere en el presente documento a un proceso que comprende la fusión parcial de al menos una de las capas mediante la aplicación de energía térmica seguida de una etapa de enfriamiento, que da como resultado la formación de una unión entre las capas sin utilizar un agente adhesivo, tal como un adhesivo.
De acuerdo con una o más realizaciones adicionales, el método para producir un dispositivo de sellado comprende extruir la segunda composición de polímero fundido a través de una boquilla de extrusión en una segunda superficie principal de una capa funcional preformada o la extrusión de la primera composición de polímero fundido a través de una boquilla de extrusión en una primera superficie principal de una capa de barrera preformada. En estas realizaciones, la capa de barrera se forma y se une simultáneamente a la capa funcional previamente formada o viceversa.
Otro objeto de la presente invención es un dispositivo de sellado obtenido al utilizar el método para producir un dispositivo de sellado de acuerdo con la presente invención.
El dispositivo de sellado puede ser una membrana impermeabilizante, una membrana para tejados, una membrana para túneles o una cinta de sellado.
Aún otro objeto de la presente invención es el uso del dispositivo de sellado de acuerdo con la presente invención para la impermeabilización de un sustrato. El sustrato que se va a impermeabilizar puede ser cualquier estructura estructural o de ingeniería civil, que se va a sellar contra la humedad y el agua.
De acuerdo con una o más realizaciones, el uso del dispositivo de sellado para la impermeabilización de un sustrato comprende las etapas de:
i) Aplicar un dispositivo de sellado de acuerdo con la presente invención a una superficie del sustrato de tal manera que la segunda superficie principal de la capa de barrera esté orientada hacia la superficie del sustrato,
ii) Verter una composición de hormigón fresco en la primera superficie principal de la capa funcional, y
iii) Dejar que se endurezca la composición de hormigón fresca.
El término “composición de hormigón fresco” se refiere a una composición de hormigón antes del endurecimiento, en particular antes del fraguado de la composición de hormigón. La composición del hormigón vertido después del endurecimiento puede formar parte de una estructura, en particular, una estructura sobre el suelo o subterránea, por ejemplo, un edificio, garaje, túnel, vertedero, retención de agua, estanque, dique o un elemento para uso en construcciones prefabricadas.
De acuerdo con una o más realizaciones adicionales, el uso del dispositivo de sellado para la impermeabilización del sustrato comprende las etapas de:
i) Proporcionar un dispositivo de sellado de acuerdo con la presente invención,
ii) Aplicar una capa de un adhesivo en al menos una porción de la superficie del sustrato,
iii) Poner en contacto la capa de adhesivo con la primera superficie principal de la capa funcional.
El adhesivo puede ser una composición cementosa fresca o una composición adhesiva a base de resina sintética, por ejemplo, una composición adhesiva reactiva a base de epoxi, a base de poliuretano o a base de acrílico o una composición adhesiva no reactiva a base de termoplástico o a base de caucho.
El término “composición cementosa” se refiere al hormigón, hormigón proyectado, lechada, mortero, pasta o una combinación de ambos. Los términos “pasta”, “mortero”, “hormigón”, “hormigón proyectado” y “ lechada” son términos bien conocidos en el estado de la técnica. Las pastas son mezclas que componen un aglutinante de cemento hidráulico, usualmente cemento Portland, cemento de mampostería o cemento de mortero. Los morteros son pastas que incluyen adicionalmente agregados finos, por ejemplo, arena. El hormigón son morteros que incluyen adicionalmente agregados gruesos, por ejemplo, grava triturada o piedra. El hormigón proyectado es hormigón (o a veces mortero) transportado a través de una manguera y proyectado neumáticamente a alta velocidad sobre una superficie. Las composiciones cementosas se pueden formar al mezclar las cantidades requeridas de ciertos componentes, por ejemplo, un cemento hidratable, agua y agregados finos y/o gruesos, para producir la composición cementosa particular.
De acuerdo con una o más realizaciones adicionales, el uso del dispositivo de sellado para la impermeabilización del sustrato comprende las etapas de:
i) Proporcionar un dispositivo de sellado de acuerdo con la presente invención,
ii) Aplicar una capa de una composición adhesiva en al menos una porción de la superficie del sustrato para formar una primera película adhesiva y en la primera superficie principal de la capa funcional para formar una segunda película adhesiva,
iii) Poner en contacto con la primera y segunda película adhesiva para afectar la unión adhesiva entre el sustrato y el dispositivo de sellado.
La composición adhesiva utilizada en estas realizaciones es preferiblemente un adhesivo de contacto a base de solvente o agua. Los adhesivos de contacto a base de solventes adecuados están disponibles comercialmente, por ejemplo, bajo el nombre comercial de Sarnacol® (de Sika AG).
Ejemplos
En los ejemplos se utilizaron los siguientes compuestos mostrados en la Tabla 1:
Tabla 1
Preparación de dispositivos de sellado
Los dispositivos de sellado de ejemplo Ej-1 a Ej-4 y los dispositivos de sellado de referencia Ref-1 y Ref-2 se fabricaron utilizando un aparato de coextrusión a escala de laboratorio compuesto por dos extrusoras de doble tornillo (Berstorff GmbH), una boquilla plana y un juego de rodillos enfriados por agua de calandra. Se utilizó una membrana impermeabilizante termoplástica en base a una mezcla polimérica de copolímero de etileno acetato de vinilo y polietileno lineal de baja densidad (LLDPE) como capa de barrera en todos los dispositivos de sellado.
Una primera composición inicial que contenía los constituyentes de la capa funcional se procesó por fusión en una primera extrusora de doble tornillo. En caso de que la primera composición inicial contuviera un agente de soplado químico, la extrusora operaba con una unidad de ventilación cerrada para evitar el escape de los gases de soplado. Una segunda composición inicial que contenía los constituyentes de la capa de barrera se procesó por fusión simultáneamente en una segunda extrusora de doble tornillo y las primera y segunda composiciones de polímero fundido obtenidas se coextruyeron a través de una boquilla plana una encima de la otra para producir un composite de membrana de dos capas, que posteriormente se enfrió entre los rodillos de calandra. El espacio entre los rodillos de enfriamiento de calandra se ajustó para que fuera algo mayor que el grosor de la membrana coextruida. La masa por unidad de área de las capas funcionales varió desde 582 hasta 651 g/m2 y el grosor de la capa de barrera fue de aproximadamente 0.7 mm.
Las composiciones de las capas funcionales y las condiciones de operación del aparato de coextrusión durante la producción de los dispositivos de sellado se presentan en la Tabla 2. La temperatura y la presión de extrusión se midieron en un punto, donde la masa procesada por fusión ingresó a la entrada de la boquilla plana. La temperatura de los rodillos de enfriamiento fue de aproximadamente 20 °C durante el proceso de producción.
Grosor de la capa de barrera
El grosor de la capa de barrera se determinó al utilizar un método de dosificación definido en el estándar DIN EN 1849 2. Para medir el grosor de las secciones transversales se utilizó un microscopio óptico del tipo Keyence VHX-600 con un aumento de 30 veces.
Masa por unidad de superficie de las capas funcionales
Para determinar la masa por unidad de superficie de la capa funcional de un dispositivo de sellado, se produjo en primer lugar una membrana de referencia compuesta por una capa de barrera que tiene el mismo grosor y composición que la capa de barrera del dispositivo de sellado de ejemplo correspondiente. A continuación, se cortaron 57 muestras circulares de 8 cm de diámetro del dispositivo de sellado y de la membrana de referencia correspondiente. La masa de cada muestra se midió con una precisión de 0.01 g y la masa por unidad de área se calculó al dividir la masa medida por el área calculada de la muestra. A continuación, se determinó el peso del recubrimiento, la capa funcional de las muestras cortadas del dispositivo de sellado, al restar la masa por unidad de área de la muestra de la membrana de referencia de la masa por unidad de área de la muestra del dispositivo de sellado. Las muestras circulares se cortaron del dispositivo de sellado y de la membrana de referencia en dirección longitudinal a lo largo de una longitud de aprox. 5.5 m, en la que la distancia entre las muestras adyacentes fue de aprox. 30 cm.
Parámetros de ondulación y factor de ondulación
Para caracterizar la rugosidad de la superficie de las capas funcionales, se cortó una tira de muestra de 100 mm (largo) x 100 mm (ancho) de cada uno de los dispositivos de sellado producidos y se adhirió a una lámina de PVC duro que tiene una dimensión de 100 mm (largo) x 100 mm (ancho) x 5 mm (grosor), con la capa funcional hacia arriba, para asegurar una posición completamente plana de la muestra. Se utilizó una cinta adhesiva de doble cara para adherir la muestra a la lámina de PVC duro.
La geometría de la superficie de la capa funcional de cada tira de muestra se midió con un escáner 3D smartSCAN de la empresa AICON 3D Systems GmbH. En el siguiente párrafo, las anotaciones entre paréntesis se refieren a la terminología utilizada en el estándar ISO 25178.
Primero se restó un polinomio de segundo grado ajustado a los puntos de datos medidos (operador F) de la geometría a parir de la superficie (superficie extraída) para obtener un perfil primario (superficie SF). A continuación, el perfil de ondulación se obtuvo a partir del perfil primario utilizando una longitud de corte Ac (filtro S) con un valor de 0.8 mm. Los parámetros de ondulación WSq y WSpd (parámetros de área) de acuerdo con el estándar ISO 25178 se calcularon a partir del perfil de ondulación determinado y el factor de ondulación Wf se calculó como producto del WSq y WSpd. Los cálculos necesarios para obtener el perfil primario, el perfil de ondulación y los parámetros de ondulación WSq y WSpd a partir de la geometría de la superficie medida se realizaron con un software MountainsMap® Premium (V7) (de DigitalSurf).
Preparación del espécimen de ensayo de hormigón
Se cortaron tres tiras de muestra con una dimensión de 200 mm (largo) x 50 mm (ancho) de cada uno de los dispositivos de sellado producidos como se describió anteriormente. Las tiras de muestra se colocaron en encofrados con una dimensión de 200 mm (largo) x 50 mm (ancho) x 30 mm (alto) con la capa funcional hacia arriba y con la capa de barrera, si está presente, contra la parte inferior del encofrado.
Un borde de cada tira de muestra en el lado de la capa funcional se cubrió con una cinta adhesiva que tiene 50 mm de longitud y ancho coincidente con el ancho de la tira para evitar la adhesión al hormigón endurecido. Las cintas adhesivas se utilizaron para facilitar la instalación de los especímenes de prueba en el aparato de prueba de resistencia al desprendimiento.
Para la preparación de los especímenes de hormigón, se preparó un lote de formulación de hormigón fresco. La formulación del hormigón fresco se obtuvo al mezclar 8.9900 kg de un lote seco de hormigón del tipo MC 0.45 conforme a el estándar EN 1766, 0.7440 kg de agua y 0.0110 kg de Viscocrete 3082 durante cinco minutos en una mezcladora rotativa. El lote seco de hormigón del tipo Me 0.45 contenía 1.6811 kg de cemento CEM I 42.5 N (Norma 4, Holcim), 7.3089 kg de agregados que contenían un 3 % de aditivo para hormigón Nekafill-15 (de KFN) (relleno de piedra caliza), un 24 % de arena que tiene un tamaño de partícula de 0-1 mm, un 36 % de arena que tiene un tamaño de partícula de 1-4 mm y un 37 % de grava que tiene un tamaño de partícula de 4-8 mm. Antes de mezclar con agua y Viscocrete 3082, el lote seco de hormigón se homogeneizó durante cinco minutos en una mezcladora rotativa.
Posteriormente, los encofrados que contenían las tiras de muestra se llenaron con la formulación de hormigón fresco y se hicieron vibrar durante dos minutos para liberar el aire atrapado. Después de un endurecimiento de 24 horas bajo atmósfera estándar (temperatura del aire 23 °C, humedad relativa del aire 50 %), los especímenes de hormigón de prueba se retiraron de los encofrados y se midieron las resistencias al desprendimiento del hormigón (resistencia a la adhesión temprana).
Resistencias al desprendimiento del hormigón
La medición de las resistencias al desprendimiento se realizó de acuerdo con el procedimiento establecido en el estándar DIN EN 1372:2015-06. Para las mediciones de resistencia al desprendimiento se utilizó un aparato de prueba de materiales Zwick Roell Allroundline Z010 equipado con un dispositivo de desprendimiento Zwick Roell de 90° (número de tipo 316237).
En las mediciones de resistencia al desprendimiento, se sujetó un espécimen de hormigón con la empuñadura superior del aparato de ensayo de materiales durante una longitud de 10 mm en el extremo de la muestra de hormigón que comprende la sección encintada de la tira de muestra. A continuación, la tira se desprendió de la superficie del espécimen de hormigón a un ángulo de desprendimiento de 90° y a una velocidad constante de la viga transversal de 100 mm/min. Durante las mediciones, la distancia de los rollos fue de aproximadamente 570 mm. El desprendimiento de la tira de muestra continuó hasta que se desprendió una longitud de aproximadamente 140 mm de la tira de la superficie del espécimen de hormigón. Los valores de la resistencia al desprendimiento se calcularon como la fuerza de desprendimiento promedio por el ancho de la tira de muestra [N/50 mm] durante el desprendimiento en una longitud de aproximadamente 70 mm, excluyendo de esta manera el primer y el último cuarto de la longitud total de desprendimiento del cálculo.
Los valores de resistencia promedio al desprendimiento presentados en la Tabla 2 se han calculado como un promedio de tres mediciones realizadas con el mismo dispositivo de sellado.
ncc

Claims (14)

REIVINDICACIONES
1. Un dispositivo de sellado (1) que comprende una capa funcional (2) que tiene una primera superficie principal y una segunda superficie principal y una capa de barrera (3) conectada directa o indirectamente a la segunda superficie principal de la capa funcional (2), la capa funcional (2) que comprende:
a) 20 - 75 % en peso, preferiblemente 25 - 70 % en peso, de al menos un polímero termoplástico P1 y
b) 25 - 80 % en peso, preferiblemente 30 - 75 % en peso, de al menos un relleno sólido F, todas las proporciones se basan en el peso total de la capa funcional (2), en la que
la primera superficie principal de la capa funcional (2) tiene una rugosidad superficialcaracterizada porun factor de ondulación Wf, determinado como el producto de la rugosidad cuadrática media de la ondulación WSq y la densidad de pico de la ondulación WSpd, de al menos 0.0125 1/mm, preferiblemente de al menos 0.0135 1/mm, más preferiblemente de al menos 0.0145 1/mm, en el que los parámetros de ondulación WSq y WSpd se determinan de acuerdo con el estándar ISO 25178 a partir de un perfil de ondulación obtenido a partir de un perfil primario medido utilizando una longitud de corte Ac de 0.8 mm.
2. El dispositivo de sellado de acuerdo con la reivindicación 1, en el que las partículas del al menos un relleno sólido F se distribuyen a lo largo de todo el volumen de la capa funcional (2).
3. El dispositivo de sellado de acuerdo con la reivindicación 1 o 2, en el que se selecciona el al menos un relleno sólido F del grupo que consiste en rellenos minerales inertes, aglutinantes minerales y rellenos orgánicos sintéticos.
4. El dispositivo de sellado de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que el al menos un relleno sólido F comprende al menos un relleno mineral inerte F1 seleccionado del grupo que consiste en arena, granito, carbonato de calcio, arcilla, arcilla expandida, tierra de diatomeas, piedra pómez, mica, caolín, talco, dolomita, xonotlita, perlita, vermiculita, wollastonita, barita, carbonato de magnesio, sílice, sílice pirógena, sílice fundida, aerogeles, perlas de vidrio, esferas de vidrio huecas, esferas cerámicas, bauxita, hormigón triturado y zeolitas.
5. El dispositivo de sellado de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que la capa funcional (2) comprende además al menos un tensioactivo SF, preferiblemente seleccionado del grupo que consiste en monoestearatos de glicerol, éteres de policarboxilato, polisiloxanos modificados con poliéter, siloxanos de óxido de polialquileno, hidroxietilaminas, erucamidas, estearamidas de estearilo, alcanosulfonatos de metales alcalinos y sulfonatos de alquilarilo.
6. El dispositivo de sellado de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que la capa funcional (2) tiene una masa por unidad de peso en el rango de 100-1500 g/m2, preferiblemente 150-1250 g/m2, más preferiblemente 250-1000 g/m2.
7. El dispositivo de sellado de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que la capa de barrera (3) tiene una primera y una segunda superficie principal, en la que al menos una porción de la primera superficie principal de la capa de barrera (3) está conectada directamente a la segunda superficie principal de la capa funcional (2).
8. El dispositivo de sellado de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que la capa de barrera comprende al menos el 50 % en peso, preferiblemente al menos el 65 % en peso de al menos un polímero termoplástico P2.
9. Un método para producir un dispositivo de sellado de acuerdo con la reivindicación 1, el método que comprende una etapa
de extrusión o coextrusión de una primera composición de polímero fundido que comprende los constituyentes de la capa funcional (2) como se define en una cualquiera de las reivindicaciones anteriores a través de una boquilla de extrusión, en la que la primera composición de polímero fundido contiene además un gas de soplado, que se libera de la primera composición de polímero fundido a través de una superficie de la capa funcional (2) descargada desde la boquilla de extrusión, en la que la primera composición de polímero fundido se obtiene al procesar por fusión una primera composición inicial que comprende los constituyentes de la capa funcional (2) y en la que la primera composición inicial comprende además al menos un agente de soplado químico CBA que comprende 0.1 - 3.0 % en peso del peso total de la primera composición inicial.
10. El método de acuerdo con la reivindicación 9, en el que se selecciona el al menos un agente de soplado químico CBA del grupo que consiste en azodicarbonamida, azobisisobutilonitrilo, nitrilo de azociclohexilo, tetramina de dinitrosopentametileno, azodiamino benceno, azida de calcio, azida de 4,4'-difenildisulfonilo, hidrazida de bencenosulfonilo, semicarbazida de 4,4-oxibencenosulfonilo, 4,4-oxibis(hidrazida de bencenosulfonilo), hidrazida de difenil sulfona-3,3-disulfonilo, hidrazida de p-toluensulfonilo, semicarbazida de p-toluenosulfonilo, triazina de trihidrazino, N,N'-dimetil-N,N'-dinitrosotereftalamida, diazoaminobenceno, diazoaminotolueno, hidrazodicarbonamida, azodicarboxilato de bario, 5-hidroxitetrazol, bicarbonato de sodio, carbonato de amonio, bicarbonato de amonio, bicarbonato de potasio y ácidos orgánicos.
11. El método de acuerdo con la reivindicación 9 o 10, en el que el al menos un agente de soplado químico CBA comprende 0.15 - 2.5 % en peso, más preferiblemente 0.2 - 2.0 % en peso, del peso total de la primera composición inicial.
12. El método de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 9-11 que comprende una etapa adicional de extrusión o coextrusión de una segunda composición de polímero fundido que comprende los constituyentes de la capa de barrera (3) como se define en una cualquiera de las reivindicaciones 1-8 a través de una boquilla de extrusión.
13. El método de acuerdo con la reivindicación 12, en el que la segunda composición de polímero fundido se obtiene al procesar por fusión una segunda composición inicial que comprende los constituyentes de la capa de barrera (3).
14. Uso del dispositivo de sellado de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 1-8 para impermeabilizar un sustrato.
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