ES3035366T3 - Method for determining the volume and / or the composition of a powdered resin layer applied to a carrier material - Google Patents

Abstract

La presente invención se refiere a un método para determinar la cantidad y/o composición de al menos una capa de al menos una resina en polvo de la mezcla de resinas aplicada a al menos un material portador, que comprende los pasos de: aplicar al menos una resina en polvo o una mezcla en polvo de al menos dos resinas en una proporción de mezcla definida en diferentes cantidades cuantitativamente definidas a un material portador respectivo como muestras de referencia; registrar al menos un espectro NIR de cada una de las muestras de referencia utilizando al menos un cabezal de medición NIR en un rango de longitud de onda entre 700 nm y 2000 nm, preferiblemente entre 900 nm y 1700 nm, particularmente preferiblemente entre 1400 nm y 1600 nm, y particularmente ventajosamente entre 1450 nm y 1550 nm; asignar las diferentes cantidades cuantitativas de resina en polvo o mezcla de resinas de las muestras de referencia a los espectros NIR registrados de dichas muestras de referencia; y crear un modelo de calibración para la relación entre los datos espectrales de los espectros NIR y las cantidades cuantitativas asociadas de resina en polvo o mezcla de resinas de las muestras de referencia mediante análisis de datos multivariados; aplicar al menos una capa de al menos una resina en polvo o mezcla de resinas a un material portador, registrar al menos un espectro NIR del material portador recubierto con la resina en polvo o mezcla de resinas utilizando el al menos un cabezal de medición NIR en un rango de longitud de onda entre 700 nm y 2000 nm, preferiblemente entre 900 nm y 1700 nm, particularmente preferiblemente entre 1400 nm y 1600 nm, y particularmente ventajosamente entre 1450 nm y 1550 nm; y determinar la cantidad cuantitativa de resina en polvo o mezcla de resinas aplicada al material portador comparando el espectro NIR registrado para las muestras de referencia con el modelo de calibración creado. (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)

Description

DESCRIPCIÓN

Procedimiento para determinar la cantidad y/o la composición de una capa de resina en polvo aplicada a un material de soporte

La presente invención se refiere a procedimientos para determinar la cantidad y/o composición de al menos una capa de al menos una resina en polvo aplicada a al menos un material de soporte.

Descripción

El uso de tableros de material derivado de la madera en la industria del mueble, como recubrimiento de suelos o para revestir paredes y techos requiere que un procesamiento o perfeccionamiento de la superficie de los tableros de material derivado de la madera. Habitualmente los tableros de material derivado de la madera se recubren con un papel decorativo impregnado para las aplicaciones mencionadas. La variedad de papeles decorativos estampados de distinta manera no tiene límites, por lo que los tableros de material derivado de la madera están disponibles con una pluralidad de decoraciones diferentes, como decoraciones de piedra o madera. Los revestimientos(overlays)se aplican al papel decorativo para aumentar la resistencia al desgaste. Como revestimientos se emplean papeles finos que normalmente ya se han impregnado con una resina de melamina. También hay disponibles revestimientos en los que partículas resistentes a la abrasión, como partículas de corindón, por ejemplo, se mezclan con la resina del revestimiento para aumentar la resistencia a la abrasión del laminado o del tablero de material derivado de la madera.

La impresión directa sobre tableros de material derivado de la madera se ha desarrollado en el pasado como una alternativa al uso de papeles decorativos sobre tableros de material derivado de la madera, ya que no es necesario imprimir sobre papel y posteriormente laminarlo o revestirlo directamente sobre el tablero de material derivado de la madera. A continuación, sobre la decoración aplicada por impresión directa se aplican varias capas de resina termoendurecible líquida, que pueden contener partículas resistentes a la abrasión para aumentar la resistencia al desgaste. Dicha capa de resina termoendurecible también se conoce como revestimiento líquido.

Las resinas o colas utilizadas en estas aplicaciones se emplean generalmente como formulaciones líquidas, a menudo acuosas, para impregnar estratos de papel o recubrir tableros de soporte. Se aplican a los papeles mediante un proceso de impregnación en un canal de impregnación o mediante aplicación con rodillo a materiales de basa en forma de tablero. A continuación, el disolvente se evaporaba mediante aire caliente o radiación. Se trata de un proceso relativamente intensivo en energía y que adicionalmente genera emisiones que deben eliminarse mediante poscombustión térmica o un sistema de purificación de aire de escape. Además, este proceso también es crítico desde el punto de vista ecológico.

Las cantidades de aplicación sobre papeles o materiales de soporte se ajustan a este respecto mediante entrecilindros, rasquetas, etc. y, a continuación, generalmente se controlan mediante pesaje. La tecnología descrita también se utilizó para el uso de mezclas de resinas.

Una alternativa a las resinas o colas líquidas es el uso de resinas en polvo. Pueden aplicarse a papeles o tableros de soporte mediante dispositivos de dispersión o boquillas de pulverización. Al tratarse de aplicaciones sin contacto, las aplicaciones por unidad de superficie pueden determinarse, en el mejor de los casos, por la cantidad consumida por unidad de tiempo. Sin embargo, es posible que en las aplicaciones pulverulentas se produzca irregularidades debido a las turbulencias o influencias estáticas. Esto puede ser especialmente problemático en los bordes/fronteras de instalación. También, a menudo sólo es posible determinar las cantidades de aplicación sobre papeles o materiales de soporte al final de la línea de producción, después de que el polvo se haya fijado mediante prensado u horneado. De lo contrario, el polvo puede caer durante la toma de muestras. Esto es especialmente crítico si se realizan varias aplicaciones seguidas, ya que al final sólo se puede determinar la aplicación total. Sin embargo, en el caso de muchos productos, la calidad de producto depende en gran medida de la aplicación exacta de las distintas capas. También pueden producirse desventajas de coste si determinadas capas funcionales no se aplican de la manera deseada.

Las desventajas son, por tanto, la falta de control en línea y la necesidad de reajuste, que sólo puede realizarse con retardo. Las fluctuaciones de composición en el polvo de resina aplicado o en las mezclas de polvo de resina tampoco son reconocibles.

Por lo tanto, la invención se basa en el objetivo de desarrollar un método no destructivo que pueda determinar la cantidad de aplicación y la composición de una aplicación de resina en polvo o de cola. El método debe instalarse en línea en las líneas de producción y proporcionar el mayor número posible de mediciones por unidad de tiempo en la dirección de producción y a través de ella. Las mediciones no deben interrumpir el proceso de producción.

Este objetivo se consigue mediante un procedimiento con las características de la reivindicación 1.

Por consiguiente, se proporciona un procedimiento para determinar la cantidad y/o composición de al menos una capa de al menos una resina o mezcla de resinas en polvo aplicada a al menos un material de soporte, comprendiendo el procedimiento las siguientes etapas:

- aplicar al menos una resina en polvo o una mezcla en polvo de al menos dos resinas en una proporción de mezcla definida en diferentes cantidades cuantitativamente definidas en cada caso a un material de soporte en cada caso como muestras de referencia;

- registrar al menos un espectro NIR de cada una de las muestras de referencia utilizando al menos un cabezal de medición NIR en un rango de longitudes de onda entre 700 nm y 2000 nm, preferentemente entre 900 nm y 1700 nm, de manera especialmente preferente entre 1400 nm y 1600 nm, y de manera especialmente ventajosa entre 1450 nm y 1550 nm;

- asignar las diferentes cantidades cuantitativas de resina o mezcla de resinas en polvo de las muestras de referencia a los espectros NIR registrados de las muestras de referencia mencionadas; y

- crear un modelo de calibración para la relación entre los datos espectrales de los espectros NIR y las correspondientes cantidades cuantitativas de resina o mezcla de resinas en polvo de las muestras de referencia mediante un análisis de datos multivariante;

- aplicar al menos una capa de al menos una resina en polvo de la mezcla de resinas a un material de soporte,

- registrar al menos un espectro NIR del material de soporte revestido con la resina en polvo o la mezcla de resinas utilizando el al menos un cabezal de medición NIR en un rango de longitud de onda entre 700 nm y 2000 nm, preferentemente entre 900 nm y 1700 nm, de manera especialmente preferente entre 1400 nm y 1600 nm y de manera especialmente ventajosa entre 1450 nm y 1550 nm; y

- determinar la cantidad cuantitativa de resina en polvo o de mezcla de resinas aplicada al material de basa comparando el espectro NIR registrado para las muestras de referencia con el modelo de calibración creado.

De acuerdo con el presente procedimiento, se analiza un espectro NIR de la cantidad de resina en polvo aplicada a un material de soporte, como un tablero de soporte o papel. Esto no sólo permite determinar la cantidad de aplicación, sino también analizar la composición de una mezcla de resina o cola en polvo. Para ello, inicialmente se registraron los espectros NIR de diferentes cantidades de aplicación de resinas o mezclas de resinas en polvo sobre diferentes materiales de soporte. Se trata de comprobar la influencia del fondo en el espectro. Sorprendentemente a este respecto resultó que incluso se pueden determinar cantidades de aplicación de hasta 600 g de polvo de resina/m2 A continuación, se realiza lo mismo con las mezclas de resinas. A continuación se crearon modelos de calibración con ayuda de los cuales pueden deducirse cantidades y composiciones desconocidas. Otra ventaja es que los espectros NIR también pueden utilizarse para analizar otros parámetros (por ejemplo: humedad, véase, por ejemplo, los documentos EP 2915658 B1, EP 2808636 B1). Esto también puede ayudar a evitar defectos de calidad.

Como se explicará a continuación, la determinación mediante espectroscopia NIR puede utilizarse para una pluralidad de resinas/pegamentos diferentes. Pueden incluir resinas de melamina-formaldehído en polvo, resinas de ureaformaldehído, resinas de fenol-formaldehído o mezclas de las mismas. Otras resinas pueden estar basadas en resina de poliéster en polvo, epoxi, etc. Las resinas en polvo también pueden contener aditivos como endurecedores, pigmentos, agentes antiestáticos, etc. También pueden haberse empleado agentes para mejorar las propiedades de aplicación.

Este procedimiento puede utilizarse en una línea de producción tanto en la dirección de la producción como en perpendicular a la misma. La visualización permite mostrar rápidamente los cambios en las cantidades de aplicación en la distribución.

El presente procedimiento permite proporcionar los valores medidos en poco tiempo (en línea, preferentemente sin un retardo en el tiempo molesto) en comparación con los procedimientos de medición convencionales (conocidos). Los datos de medición pueden usarse para el aseguramiento de la calidad, la investigación y el desarrollo, para el control, la regulación, y el mando de los procesos etc. La velocidad de producción, etc. no se reduce por el proceso de medición. En principio, mejora con ello la vigilancia de la producción. Además, también se reducen los tiempos de parada por las determinaciones de la calidad y los ajustes de la instalación.

La determinación de la cantidad de aplicación de resina en polvo o de mezcla de resinas con el presente procedimiento se realiza preferentemente de forma exclusiva mediante medición NIR.

No se pretende una combinación con otros métodos espectroscópicos, en particular utilizando otras longitudes de onda fuera del intervalo NIR.

Por lo tanto, se utiliza un cabezal de medición NIR, preferentemente un cabezal de medición múltiple NIR, que permite determinar la cantidad de resina en polvo mediante el registro de datos espectrales (espectros) en el rango del infrarrojo cercano (700-2000 nm). La radiación NIR interactúa con los grupos funcionales orgánicos, como O-H, C-H y N-H, presentes, por ejemplo, tanto en las resinas de urea como también en las de melamina. Durante la interacción, la radiación NIR es dispersada y reflejada por la muestra medida. Al recibir la radiación NIR reflejada a través de un detector NIR, se genera un espectro NIR. En esta medición se realiza una pluralidad de mediciones NIR individuales en un segundo, de modo que también queda garantizada una protección estadística de los valores medidos. La espectroscopia NIR junto con el análisis multivariante de datos (que se explica más adelante) ofrece una posibilidad de establecer una relación directa entre la información espectral (espectros NIR) y los parámetros que van a determinarse de la capa de resina aplicada.

El presente procedimiento aprovecha el hecho de que la radiación NIR no penetra en el material de soporte, sino que es reflejada o dispersada en la superficie del material de soporte. La radiación NIR reflejada o dispersada es detectada por el detector NIR y el espectro NIR determinado se utiliza para determinar los parámetros deseados (en este caso, la cantidad de aplicación de resina en polvo).

Para determinar la cantidad aplicada de resina en polvo se utilizan preferentemente datos espectrales de toda la zona espectral registrada, es decir, se utiliza todo un rango de varias longitudes de onda en lugar de una única longitud de onda discreta.

De acuerdo con el procedimiento de acuerdo con la invención, inicialmente se proporcionan muestras de referencia del material de soporte recubierto con una resina o mezcla de resinas. Para proporcionar las muestras de referencia, diversas cantidades de resina en polvo o de una mezcla de resinas en polvo, por ejemplo 10 g/m2, 20 g/m2, 40 g/m2, 60 g/m2, 80 g/m2 y/o 100 g/m2 se aplican al material de soporte que se va a revestir en cada caso.

En el caso de una mezcla de resinas en polvo, se aplicó una mezcla definida de una primera resina en polvo y una segunda resina en polvo, por ejemplo, una mezcla definida de resina de urea y resina de melamina, al material de soporte que se va a revestir en cada caso. Por ejemplo, mezclas con una proporción de primera resina en polvo y segunda resina en polvo en una proporción de 25 % en peso, :75 % en peso, 50: 50 % en peso, 75 % en peso : 25 % en peso como muestras de referencia. En esta serie, como puntos clave el 100 % de la primera resina en polvo y de la segunda resina en polvo respectivamente se determinaron como muestras de referencia.

También hay que tener en cuenta que la muestra de referencia debe ser del mismo tipo que la muestra que debe medirse; es decir, en particular, la capa de resina de la muestra de referencia presenta la misma composición que la capa de resina que se va a medir. La similitud de la muestra que va a medirse y la muestra de referencia es importante, en particular en caso de usarse capas de resina en polvo con aditivos como sustancias ignífugas, fibras, otros aditivos.

De estas muestras de referencia se registra al menos un espectro NIR en un rango de longitud de onda entre 700 nm y 2000 nm, preferentemente entre 900 nm y 1700 nm, de manera especialmente preferente entre 1400 nm y 1600 nm y de manera especialmente ventajosa entre 1450 nm y 1550 nm.

A continuación, se asignan las diferentes cantidades cuantitativas de resina en polvo de las muestras de referencia a los espectros NIR registrados en cada caso de estas muestras de referencia y se crea un modelo de calibración para la relación entre los datos espectrales de los espectros NIR de las muestras de referencia y las cantidades de resina correspondientes como valor de parámetro mediante un análisis multivariante de datos; es decir, un espectro NIR de la muestra de referencia corresponde a cada valor de parámetro de la muestra de referencia. Los modelos de calibración creados para los diferentes parámetros se almacenan en una memoria de datos adecuada.

A continuación, se aplica al menos una capa de al menos una resina o mezcla de resinas en polvo a un material de soporte, y se registra al menos un espectro NIR de la capa de resina en polvo aplicada al material de soporte. La cantidad cuantitativa de resina en polvo o de mezcla de resinas aplicada al material de soporte puede determinarse comparando el espectro NIR registrado para el estrato de papel impregnado con el modelo de calibración creado.

Recomendablemente se realiza una comparación y una interpretación de los espectros NIR en toda la zona espectral registrada. Esto se realiza ventajosamente con un análisis multivariante de datos (MDA) de por sí conocido. En el caso de los procedimientos de análisis multivariante, normalmente se estudian simultáneamente varias variables estadísticas de una manera de por sí conocida. Para ello, en estos métodos se reduce habitualmente el número de variables contenidas en un conjunto de datos, sin reducir al mismo tiempo la información contenida en el mismo.

En el presente caso, el análisis multivariante de datos se realiza mediante el procedimiento de regresión de mínimos cuadrados parciales(Partial Least Squares Regression,PLS), mediante el cual puede crearse un modelo de calibración adecuado. La evaluación de los datos obtenidos se realiza preferentemente con un software de análisis adecuado como, por ejemplo, el software de análisis SIMCA-P de la empresa Umetrics AB o The Unscrambler de la empresa CAMO.

En otra forma de realización está previsto usar datos espectrales de la zona espectral NIR entre 1450 y 1550 nm para la creación del modelo de calibración, que se tratan previamente mediante métodos matemáticos adecuados y se alimentan a continuación al análisis multivariante de datos.

La importancia de una longitud de onda para la predicción de parámetros de la capa de resina, como por ejemplo la cantidad de resina, a partir del espectro NIR está representada con ayuda de los coeficientes de regresión. A este respecto, las regiones con valores altos de coeficientes tienen una fuerte influencia en el modelo de regresión. Así, la representación de los coeficientes de regresión en un modelo de regresión PLS para determinar la cantidad de resina o el contenido de resina muestra que el rango de longitud de onda entre 1460 nm y 1530 con un máximo en 1490 nm (banda de absorción de los grupos amino de la resina) es el más importante para el cálculo del modelo, puesto que en este caso los valores de los coeficientes de regresión son los máximos. Si bien las otras áreas en el espectro tienen menos contenido de información con respecto a la medición NIR, sí contribuyen a tener en cuenta o a minimizar la información adicional o las magnitudes de influencia perturbadoras (como la transparencia de la capa, el acabado de superficie de la capa de resina o del material de soporte, etc.).

Para eliminar las influencias perturbadoras (como la naturaleza de la superficie del material de soporte, el color de las muestras, la dispersión de la luz de partículas sólidas u otros aditivos, etc.), es necesario procesar los datos espectrales con métodos matemáticos de pretratamiento (por ejemplo. pretratamiento de datos derivados, normalización de acuerdo con SNVT(Standard Normal Varíate Transformaron)corrección de señal multiplicativa (EMSC,Extended Multíplícatíve Sígnal Correctíon,etc.). A este respecto se eliminan de los espectros los efectos de la línea de base, que son causados principalmente por el color diferente de las muestras, las bandas superpuestas se separan unas de otras y se tiene en cuenta la dependencia de la dispersión de la luz en la superficie del sustrato o en las partículas sólidas en el recubrimiento. Si, por ejemplo, la cantidad de aplicación de resina debe determinarse en superficies no tratadas de materiales de soporte como, por ejemplo tableros de material derivado de la madera, el tratamiento previo de datos se lleva a cabo preferentemente para reducir la dispersión de luz en la superficie rugosa del sustrato. En la medición sobre la capa decorativa el enfoque principal de la calibración y del tratamiento previo de datos está en la eliminación del desplazamiento de la línea de base.

En una forma de realización del presente procedimiento, la resina en polvo que va a aplicarse es una resina de formaldehído, preferentemente una resina de urea, una resina de melamina o una resina fenólica, de manera especialmente preferente una resina de melamina-formaldehído o una resina de urea-formaldehído. También pueden utilizarse otras resinas a base de resina de poliéster en polvo, epoxi, etc.

El tamaño de partículas de la resina en polvo está comprendido entre 20 y 100 pm, preferentemente entre 40 y 89 pm.

En una forma de realización del presente procedimiento, se aplica al menos una mezcla de al menos dos resinas en polvo sobre al menos un material de soporte. Se prefiere una mezcla de resinas de urea y melamina. Las resinas de urea y de melamina presentan espectros NIR muy similares, en donde el pico de resina de urea se sitúa en el hombro del pico de resina de melamina.

La al menos una mezcla puede comprender una primera resina en polvo y una segunda resina en polvo en una proporción de entre 10% en peso: 90 % en peso y 90 % en peso : 10 % en peso, preferentemente entre 25 % en peso, 75 % en peso y 75 % en peso : 25 % en peso, de manera especialmente preferente entre el 55 % en peso : 45 % en peso y 45 % en peso : 55 % en peso, por ejemplo 50 : 50 % en peso.

En una forma de realización del presente procedimiento, la resina en polvo o la mezcla de al menos dos resinas en polvo se aplica en el al menos un material de soporte en una cantidad de hasta 600 g/m2, preferentemente hasta 400 g/m2, de manera especialmente preferente hasta 200 g/m2. Así, de acuerdo con la invención, la resina en polvo o la mezcla de al menos dos resinas en polvo puede aplicarse en el al menos un material de soporte en una cantidad de entre 10 y 150 g/m2, preferentemente entre 20 y 100 g/m2, de manera especialmente preferente entre 40 y 80 g/m2.

También pueden añadirse otras sustancias al polvo de resina. Resulta especialmente ventajoso a este respecto que también puedan utilizarse sustancias que sean poco compatibles con la resina de melamina líquida, por ejemplo, debido a efectos de salazón, espesamiento, sedimentación, de influencia en el curado, etc. A este respecto pueden ser sales para aumentar la conductividad, retardantes de llama orgánicos o inorgánicos, derivados de la celulosa, neutralizadores de radicales, pigmentos, absorbentes de UV, etc.

Por consiguiente, la resina en polvo utilizada puede contener aditivos como pigmentos, sustancias conductoras y celulosa.

Cuando se añaden pigmentos colorantes, la capa de polvo de resina también puede servir como capa de imprimación blanca para una capa decorativa que va a imprimirse dado el caso a continuación. Como pigmentos colorantes pueden usarse pigmentos blancos tal como dióxido de titanio TiO2. Otros pigmentos colorantes pueden ser el carbonato cálcico, el sulfato de bario o el carbonato de bario. La proporción de pigmentos colorantes puede llegar al 50% en peso de la cantidad total de polvo.

La adición de pigmentos colorantes a la primera capa de polvo de resina aumenta el poder cubriente para que pueda utilizarse como (única) base o imprimación para la capa decorativa posterior.

La cantidad de fibras de celulosa que se aplica con el polvo de resina puede estar comprendida entre 0,1 y 1 % en peso, preferentemente entre 0,5 y 0,8 % en peso (con respecto a la cantidad de resina que va a aplicarse) o entre 0,10,5 g/m2, preferentemente 0,2-0,4 g/m2, de manera especialmente preferente 0,25 g/m2 Las fibras de celulosa empleadas preferentemente son incoloras y se presentan en forma de polvo fino o granulado, ligeramente higroscópico.

Las sustancias conductoras pueden seleccionarse del grupo que contiene carbono negro, fibras de carbono, polvo metálico y nanopartículas, en particular nanotubos de carbono. También pueden utilizarse combinaciones de estas sustancias.

Las resinas utilizadas contienen preferentemente aditivos en cada caso tales como endurecedores, agentes humectantes (tensioactivos o mezclas de los mismos), antiapelmazantes y/u otros componentes.

En una forma de realización, se utiliza un estrato de papel como material de soporte. Como estrato de papel se utilizan, por ejemplo, papeles de revestimiento(overlay),papeles decorativos o papeles Kraft. Los papeles de revestimiento son papeles finos que, por lo general, ya se han impregnado con una resina de melamina convencional. También hay disponibles papeles de revestimiento en los que se mezclan partículas resistentes a la abrasión, como partículas de corindón, en la resina del papel de revestimiento para aumentar la resistencia a la abrasión. Los papeles decoración son papeles especiales para el acabado superficial de material derivado de la madera, que permiten una amplia variedad de decoraciones. Además de las sobreimpresiones típicas de varias estructuras de madera, hay disponibles más sobreimpresiones de formas geométricas o productos artísticos. De hecho, no hay restricción en la elección del motivo. Los papeles Kraft presentan una alta resistencia y están compuestos por fibras de celulosa a las que se les ha agregado almidón, alumbre y cola para lograr efectos superficiales y aumentos de resistencia.

En otra forma de realización, se utiliza un tablero de soporte como material de soporte. En este caso este tablero de soporte es preferentemente un tablero de un material derivado de la madera, de plástico, una mezcla de material derivado de la madera y plástico o un material compuesto, en particular un tablero de virutas, de fibra de densidad media (MDF ), de fibra de alta densidad (HDF), de virutas orientadas (OSB) o tablero contrachapado, un tablero de fibra de cemento, un tablero de fibra de yeso o un tablero WPC(Wood Plástic Composites,compuestos de madera y plástico) o un tablero SPC(Stone Plástic Composite,compuesto de plástico y piedra).

Como ya se ha indicado anteriormente, el procedimiento de acuerdo con la invención para determinar la cantidad de resina o mezcla de resinas en polvo aplicada al material de soporte puede realizarse de forma continua y en línea en una línea de fabricación, en particular en una línea de producción para fabricar tableros de material derivado de la madera o en una línea de producción para impregnar estratos de papel. En particular, el procedimiento puede llevarse a cabo en un sistema regulado automáticamente con señalización de alarma.

La cantidad de resina en polvo aplicada sobre al menos un material de soporte puede determinarse a este respecto varias veces en la línea de fabricación, en particular en cada caso después de salir de un dispositivo para aplicar una capa de resina en polvo.

En una forma de realización del presente procedimiento de medición, está previsto que el al menos un cabezal de medición NIR se desplace transversalmente a la dirección de la marcha del material de soporte provisto de la resina en polvo en la línea de fabricación y recorra toda la anchura del material de soporte con el fin de analizar determinadas áreas problemáticas, en particular aplicaciones cortas en la zona del borde bordes o del centro del material de soporte.

En otra forma de realización del presente procedimiento de medición, está previsto que el al menos un cabezal de medición NIR se mueva en la dirección de la marcha del material de soporte provisto de la resina en polvo en la línea de fabricación; es decir, en esta forma de realización, el cabezal de medición puede permanecer inmóvil en una posición que se considere especialmente crítica, por ejemplo.

De este modo, se proporciona un procedimiento en el que, mediante el uso de un cabezal de medición NIR, se puede determinar la cantidad y composición de un polvo de resina aplicado o de una mezcla de resinas a partir de un único espectro NIR o de la reflexión o dispersión de la radiación NIR, mediante una medición sin contacto. En una realización ventajosa de la invención, los datos averiguados con el cabezal de medición o los cabezales de medición se utilizan directamente para el control o la regulación de la instalación.

Además, en otra realización ventajosa de la invención, el almacenamiento de los datos permite una mejora en el control de calidad. Los datos almacenados también pueden contribuir de manera ventajosa a la evaluación de los ensayos de instalación, por ejemplo, la puesta en marcha de una instalación durante una nueva instalación o después del mantenimiento o reparación, o para las pruebasin situde nuevos procedimientos de producción o medición. Debido a la disponibilidad inmediata de los valores medidos y la alta frecuencia de medición, se hace posible un vigilancia, control o regulación muy cercanos de las instalaciones.

Las ventajas del presente procedimiento son variadas: Determinación multiparamétrica sin contacto (medición "en tiempo real" o "real time") con un retardo considerablemente menor en la evaluación de los valores de parámetro medidos; mejora del control y la regulación de la instalación, reducción de residuos, mejora de la calidad de los productos fabricados en la instalación, mejora de la disponibilidad de la instalación.

El sistema de control de la instalación de producción respectiva comprende al menos una unidad de evaluación asistida por computadora (o unidad de procesamiento) y una base de datos. En la unidad de evaluación, se realiza el ajuste o la comparación del espectro NIR medido para el producto (es decir, material de soporte recubierto) con los modelos de calibración creados para los parámetros individuales en cada caso. Los datos de parámetros así determinados se almacenan en la base de datos.

Los datos determinados con el presente procedimiento espectroscópico pueden usarse para el control de la línea de fabricación respectiva. Los valores de parámetros medidos sin contacto del cabezal de medición múltiple NIR ("valores reales") pueden, como ya se ha descrito anteriormente, usarse directamente y en "tiempo real" para el control o la regulación de la instalación en cuestión, almacenándose por ejemplo los valores reales medidos y comparándose en la base de datos, por ejemplo, una base de datos relacional, con los valores teóricos allí disponibles de estos parámetros.

Las diferencias resultantes se usan a continuación para el control o la regulación de la línea de producción.

Para el ajuste y control de la línea de fabricación respectiva se proporciona un procedimiento implementado en ordenador, así como un programa informático que comprende comandos que, cuando el programa es ejecutado por un ordenador, hacen que este ejecute el procedimiento implementado en ordenador. El programa informático se almacena en una unidad de memoria del sistema de control de la línea de fabricación respectiva.

A continuación se describen en detalle dos procedimientos y líneas de producción en los que puede utilizarse el procedimiento de medición de acuerdo con la invención.

Un primer procedimiento para fabricar un tablero de material derivado de la madera con una decoración comprende las siguientes etapas:

a) aplicar al menos una primera capa de al menos una resina o mezcla de resinas en polvo en al menos una cara de un tablero de material derivado de la madera y fundir la al menos una capa aplicada de una resina en polvo;

b) aplicar al menos una capa decorativa mediante un procedimiento de impresión directa; y

c) aplicar al menos una (segunda) capa adicional de al menos una resina o mezcla de resinas en polvo sobre la al menos una capa decorativa impresa y fundir la al menos una capa de resina en polvo esparcida sobre la capa decorativa.

El procedimiento de medición de acuerdo con la invención para determinar la cantidad de aplicación de la resina en polvo (o mezcla de resinas en polvo) se lleva a cabo preferentemente después de la etapa respectivo de aplicar la primera y/o segunda y/o cada capa adicional de resina en polvo.

"Fundir" o "gelificar" en el sentido de la presente solicitud significa que la capa de resina aún no está totalmente polimerizada, sino que la polimerización se detiene en un paso intermedio en el que aún es posible una reticulación o polimerización amplias en un momento posterior del procesamiento. El sentido de "gelificar" suele ser, por tanto, aplicar más capas funcionales a la capa protectora ya aplicada en un momento posterior o acabar el producto en otras etapas de procesamiento.

En una forma de realización preferida, el polvo de resina se aplica mediante carga electrostática. El recubrimiento en polvo también puede aplicarse mediante un procedimiento tribológico. En este sentido se realiza una carga por fricción del polvo que se va a aplicar.

La fusión de la capa aplicada de resina en polvo de resina o mezcla de resinas puede realizarse utilizando un emisor IR, o también sistemas de microondas o similares. Se favorece especialmente el uso de emisores IR.

La superficie del tablero de soporte se puede tratar en la superficie, por ejemplo, en el caso de un tablero de soporte de material derivado de la madera, la superficie se puede lijar o no lijar y dotarse de una piel de moldeo. En el caso de un tablero de soporte de plástico, la superficie puede haber recibido un tratamiento corona.

En una forma de realización preferida, se aplica al menos una imprimación a la (primera) capa de polvo de resina fundida en una etapa siguiente para aumentar el poder cubriente.

La imprimación comprende preferentemente caseína, almidón de maíz o proteína de soja y puede contener pigmentos de color inorgánicos y servir por consiguiente de capa de imprimación para la capa decorativa que se imprimirá a continuación.

Como pigmentos colorantes pueden usarse a su vez pigmentos blancos tal como dióxido de titanio TiO2. Otros pigmentos colorantes pueden ser carbonato de calcio, sulfato de bario o carbonato de bario, pero también pigmentos de óxido de hierro (para una imprimación pardusca). Además de los pigmentos colorantes y la caseína, el almidón de maíz o la proteína de soja, la imprimación también puede contener agua como disolvente.

La cantidad de imprimación líquida aplicada puede estar comprendida entre 10 y 50 g/m2, preferentemente entre 15 y 30 g/m2, de manera especialmente preferente entre 20 y 25 g/m2.

También es concebible que la imprimación consista en al menos una, preferentemente al menos dos o más capas o recubrimientos aplicados sucesivamente (por ejemplo, hasta cinco recubrimientos), en donde la cantidad de aplicación entre las capas o recubrimientos es la misma o diferente, es decir, la cantidad de aplicación de cada capa individual puede variar.

La imprimación puede aplicarse al tablero de material derivado de la madera con un rodillo con secado posterior. También es posible aplicar la imprimación sobre el tablero de soporte de plástico mediante impresión digital. Las tintas de impresión digital utilizadas para la impresión digital de la imprimación se basan preferentemente en tintas UV o tintas al agua enriquecidas con pigmentos de color blanco. Sin embargo es también posible usar tintas de impresión digital de base acuosa o las denominadas tintas híbridas. Una aplicación con impresión digital es ventajosa porque la instalación de impresión es significativamente más corta que un dispositivo de laminación y, por tanto, ahorra espacio, energía y costes.

En otra variante de realización del presente procedimiento, se aplica una capa de pintura de imprimación a la imprimación, preferentemente como aplicación única con secado posterior. La capa de pintura de imprimación es útil en particular en el caso de un procedimiento de impresión en huecograbado posterior (con rodillos), mientras que no es absolutamente necesaria cuando se utiliza un procedimiento de impresión digital.

La cantidad de pintura de imprimación líquida aplicada está comprendida entre 10 y 30 g/m2, preferentemente entre 15 y 20 g/m2. Como pintura de imprimación se prefieren compuestos a base de poliuretano.

Los procedimientos de impresión en hueco grabado y digital se utilizan ventajosamente como procedimientos de impresión directa para imprimir sobre el tablero derivado de la madera. El huecograbado es una técnica de impresión en la que los elementos que se van a representar se presentan como huecos en una plancha de impresión que se colorea antes de imprimir. La tinta de impresión se encuentra principalmente en los huecos y se transfiere, debido a la presión de compresión de la plancha de impresión y a las fuerzas de adhesión, sobre el objeto que va a imprimirse, como por ejemplo un material de soporte. Cuando se utiliza el huecograbado indirecto, se emplean varios rodillos de impresión.

En una forma de realización especialmente preferida, la al menos una decoración se aplica al tablero de soporte (tratado superficialmente y previamente recubierta) mediante un procedimiento de impresión digital. En la impresión digital, la imagen impresa se transfiere directamente de un ordenador a una máquina de impresión, como por ejemplo una impresora láser o impresora de inyección de tinta. A este respecto se suprime el uso de una plancha de impresión estática. La impresión decorativa se realiza según el principio de chorro de tinta en una sola pasada, en la que se cubre toda la anchura de la cara superior que se va a imprimir, en donde los tableros se mueven por debajo de la impresora. Sin embargo es también posible que el tablero de soporte que va a imprimirse se detenga por debajo de la impresora y este recorra la superficie durante la impresión al menos una vez.

Las tintas de impresión se combinan en filas separadas de cabezales de impresión, pudiendo estar previstas una o dos filas de cabezales de impresión para cada color. Los colores de las tintas de impresión digital son por ejemplo negro, azul, rojo, amarillo rojizo, amarillo verdoso, opcionalmente puede usarse también CMYK. Las tintas de impresión digital se basan opcionalmente en los mismos pigmentos que se utilizan para la impresión analógica y/o digital con tintas al agua. Las tintas de impresión digital se basan preferentemente en tintas UV. Sin embargo es también posible usar tintas de impresión digital de base acuosa o las denominadas tintas híbridas. Tras la impresión se realiza un secado y/o radiación de la impresión de decoración.

Las tintas de impresión se aplican en una cantidad de entre 1 y 30 g/m2, preferentemente entre 3 y 20 g/m2, de manera especialmente preferente entre 3 y 15 g/m2.

Las marcas necesarias para la alineación en la prensa también se imprimen junto con la decoración.

Es posible alimentar el tablero impreso a un almacenamiento intermedio después de esta etapa de procedimiento. En este caso, la capa de polvo de resina aplicada y fundida sirve como capa protectora, que por un lado protege la superficie impresa en caso de almacenamiento intermedio y por otro lado (debido a la capa de resina aún no totalmente curada) permite un procesamiento posterior. En particular en el caso de procesos de procesamiento complejos, es necesario desacoplar determinadas etapas de trabajo por razones de coste, tecnología, etc. Por ejemplo, la productividad de las líneas de producción interconectadas puede variar enormemente. Por tanto, deben crearse obligatoriamente almacenes de reserva en los que los materiales se apilen unos encima de otros. Además, en una línea de producción pueden ser necesarias varias pasadas porque las cantidades de aplicación, etc., no pueden realizarse en una sola pasada. En todos estos casos, las superficies secas o endurecidas son ventajosas, ya que protegen por un lado la superficie impresa en caso de almacenamiento temporal y también por otro lado permiten un procesamiento posterior.

En otra forma de realización, las partículas resistentes a la abrasión se espolvorean uniformemente sobre la capa decorativa o la capa de polvo de resina aplicada en la etapa c) (etapa d).

Las partículas de corindón (óxidos de aluminio), carburos de boro, dióxidos de silicio y carburos de silicio pueden utilizarse como partículas resistentes a la abrasión. Las partículas de corindón son especialmente preferibles. A este respecto, se trata preferentemente de corindón especial (blanco) con una alta transparencia para que el efecto visual de la decoración subyacente se vea afectado lo menos posible. El corindón presenta una forma tridimensional irregular.

La cantidad de partículas resistentes a la abrasión esparcidas es de 7 a 50 g/m2, preferentemente de 10 a 30 g/m2, de manera especialmente preferente de 15 a 25 g/m2. La cantidad de las partículas resistentes a la abrasión esparcidas depende de la clase de abrasión que ha de conseguirse y del tamaño de grano. Por ejemplo, la cantidad de partículas resistentes a la abrasión en el caso de la clase de abrasión AC3 se sitúa en el intervalo entre 10 y 15 g/m2, en la clase de abrasión AC4 entre 15 y 20 g/m2 y en la clase de abrasión AC5 entre 20 y 35 g/m2 cuando se utiliza la granulometría F200. En el presente caso, los tableros acabados presentan preferentemente la clase de abrasión AC4.

Se utilizan partículas resistentes a la abrasión con granulometrías de las clases F180 a F240, preferentemente F200. El tamaño del grano de la clase F180 comprende un intervalo de 53 - 90 pm, F220 de 45-75 pm, F23034-82 pm, F240 28-70 pm (norma FEPA). En una variante, se utiliza corindón especial blanco F180 a F240 como partículas resistentes a la abrasión, preferentemente en un intervalo de tamaño de grano principal de 53-90 pm. En una forma de realización especialmente preferida, se usan partículas de corindón de las clases F180-220. Las partículas resistentes a la abrasión no deben ser demasiado finas (riesgo de formación de polvo), pero tampoco demasiado gruesas. Por lo tanto, el tamaño de las partículas resistentes a la abrasión representa un compromiso. En otra forma de realización pueden usarse partículas de corindón silanizado. Agentes de silanización habituales son los aminosilanos.

En otra forma de realización del presente procedimiento, se aplica al menos una tercera capa de al menos una resina en polvo (etapa f), en particular sobre la capa de partículas resistentes a la abrasión, y se funde. Esta capa sirve de capa separadora para bloquear las partículas resistentes a la abrasión.

En otra forma de realización del presente procedimiento, se esparcen esferas de vidrio, en particular sobre la al menos una tercera capa de polvo de resina fundida (etapa f). Las esferas de vidrio actúan como espaciadores entre las partículas resistentes a la abrasión y la chapa para prensar posterior. Esto puede reducir, al menos parcialmente, el desgaste de la chapa.

Las esferas de vidrio preferentemente utilizadas presentan un diámetro de 60 a 120 pm, preferentemente de 80 a 90 pm. El diámetro de las esferas de vidrio se ajusta al tamaño medio de partícula de las partículas resistentes a la abrasión utilizadas para garantizar una barrera óptima a la chapa para prensar posterior. En el caso del corindón F220, se utilizan esferas de vidrio con un diámetro de entre 70-90 pm, y en el caso del corindón F180, se utilizan esferas de vidrio con un diámetro de entre 80-120 pm. La cantidad de esferas de vidrio es de 5 a 30 g/m2, preferentemente de 8 a 20 g/m2, de manera especialmente preferente de 8 a 15 g/m2. Las esferas de vidrio también pueden presentarse en forma silanizada. La silanización de las esferas de vidrio mejora la incrustación de las perlas de vidrio en la matriz de resina.

En otra forma de realización del presente procedimiento, se aplica al menos una cuarta capa de al menos una resina en polvo (etapa f), en particular sobre la capa de esferas de vidrio, y se funde. Esta capa sirve de bloqueo para las esferas de vidrio y como capa final.

En otra forma de realización del presente procedimiento, la estructura de capas se prensa en una prensa de ciclo corto (prensa KT) (etapa h). La etapa de prensado se realiza bajo la influencia de presión y temperatura a temperaturas entre 180 y 250 °C, preferentemente entre 200 y 230 °C, de manera especialmente preferente a 200 °C y una presión entre 30 y 60 kg/cm2, de manera especialmente preferente entre 40 y 50 kg/cm2. El tiempo de prensado oscila entre 8 y 30 segundos, preferentemente entre 10 y 25 segundos.

Preferentemente, el tablero de material derivado de la madera revestido se alinea en la prensa de ciclo corto con una plancha para prensar estructurada situada en la prensa de ciclo corto utilizando marcas en el tablero de material derivado de la madera, de modo que se produce una congruencia entre la decoración sobre el tablero de material derivado de la madera y la estructura de la chapa para prensar que se va a estampar. Esto permite la fabricación de una estructura sincronizada con la decoración. Durante el prensado se produce una fusión de las capas de resina de melamina y configuración de un laminado debido a una reacción de condensación en la que intervienen los componentes corindón/vidrio/fibras.

En la cara inferior del tablero de material derivado de la madera puede aplicarse una contracara, por ejemplo, consistente en varias capas de resina sin aditivos o un papel de contracara. Esto garantiza que las fuerzas de tracción sobre el tablero de material derivado de la madera que se forman mediante las capas aplicadas durante el prensado se anulen mutuamente. La contracara aplicada en la cara inferior corresponde en la estructura de capas y el respectivo grosor de capa aproximadamente a la secuencia de capas aplicada a la cara superior, pero sin la adición de los aditivos de partículas resistentes a la abrasión ni esferas de vidrio. También se puede utilizar un impregnante como contracara.

Por consiguiente, la línea de fabricación para fabricar un tablero de soporte con una decoración, en particular un tablero de material derivado de la madera puede comprender los siguientes elementos:

- al menos un dispositivo de aplicación para aplicar una primera capa de polvo de resina, que puede contener fibras, en la cara superior del tablero de material derivado de la madera y al menos un dispositivo para fundir la primera capa de polvo de resina, en particular un emisor IR;

- opcionalmente al menos un dispositivo de aplicación para aplicar al menos una capa de imprimación;

- opcionalmente al menos un dispositivo de aplicación para aplicar al menos una capa de pintura de imprimación; - al menos un dispositivo de impresión,

- opcionalmente al menos un dispositivo de aplicación para aplicar otra capa de polvo de resina y al menos un dispositivo para fundir la capa de polvo de resina, en particular un emisor IR,

- opcionalmente al menos un dispositivo para esparcir una cantidad predeterminada de partículas resistentes a la abrasión;

- al menos un dispositivo de aplicación para aplicar otra capa de polvo de resina y al menos un dispositivo para fundir la capa de polvo de resina, en particular un emisor IR;

- opcionalmente al menos un dispositivo para dispersar una cantidad predeterminada de esferas de vidrio;

- opcionalmente al menos un dispositivo de aplicación para aplicar otra capa de polvo de resina y al menos un dispositivo para fundir la primera capa de polvo de resina, en particular un emisor IR; y

- opcionalmente al menos una prensa de ciclo corto dispuesta en la dirección de procesamiento por detrás del último dispositivo de secado;

- en donde al menos un cabezal de medición NIR, preferentemente al menos un cabezal de medición múltiple NIR, está previsto después del dispositivo de aplicación para aplicar una primera capa de polvo de resina y/o después de los dispositivos de aplicación para aplicar en cada caso una capa de polvo de resina adicional, para registrar al menos un espectro NIR del tablero de material derivado de la madera recubierto con la resina en polvo.

Como se ha mencionado, el procedimiento de medición NIR de acuerdo con la invención también puede utilizarse para recubrir estratos de papel con polvo de resina.

Un procedimiento para recubrir un estrato de papel como material de soporte comprende las siguientes etapas:

- aplicar al menos una capa de al menos una resina en polvo (o mezcla de resinas en polvo) en al menos una cara de un estrato de papel y fundir la al menos una capa aplicada de resina o mezcla de resinas en polvo; y - secar y endurecer la estructura de capa.

El procedimiento de medición de acuerdo con la invención para determinar la cantidad de aplicación de la resina en polvo (o mezcla de resinas en polvo) se lleva a cabo preferentemente tras la etapa de aplicación de la capa de resina o mezcla de resinas en polvo.

Una línea de producción utilizada para recubrir estratos de papel con una resina en polvo comprende al menos un dispositivo de aplicación para aplicar al menos una capa de polvo de resina, en particular mediante pistolas triboeléctricas, al menos un dispositivo para fundir la capa de polvo de resina, preferentemente utilizando un emisor IR, y al menos un dispositivo para secar y curar el estrato de papel recubierto.

Está previsto al menos un cabezal de medición NIR después del dispositivo de aplicación para aplicar una capa de polvo de resina para registrar al menos un espectro NIR del estrato de papel recubierto con la resina en polvo.

En ambas formas de realización de las líneas de producción (tablero de material derivado de la madera, impregnación), los cabezales de medición NIR están conectados en cada caso a un sistema de control con una unidad de evaluación y una base de datos para procesar y almacenar los datos NIR obtenidos. Si los valores reales medidos se desvían de los valores teóricos, el control o la regulación de la instalación realiza un ajuste automático. En principio, todos los cabezales de medición NIR utilizados en una línea de producción suministran los valores reales medidos por ellos a la unidad central de control y evaluación que, en caso de una desviación de los valores reales medidos, por ejemplo, de un solo cabezal de medición NIR, con respecto a las correspondientes especificaciones teórica, regula de manera correspondiente el proceso de producción o lo controla anticipándose.

La invención se explica con más detalle a continuación con referencia a las figuras. Muestran:

Figura 1: Espectros NIR de diferentes cantidades de resina de melamina en polvo

Figura 2: Espectros NIR de diferentes cantidades de resina de urea

Figura 3: Espectros NIR de resinas en polvo de urea y melamina, así como de mezclas de ambas resinas en polvo

Ejemplo de realización 1:

Se aplican distintas cantidades de resina de melanina en polvo a un papel decorativo en un tono de color medio (20, 40, 80 y 100 g de resina en polvo /m2). Los espectros de las distintas cantidades de aplicación se elaboraron con ayuda de un cabezal de medición NIR. A partir de estos espectros se creó un modelo de calibración con ayuda de un software. A este respecto el pico de aprox. 1500 nm resultó ser especialmente adecuado (véase la Fig. 1). A continuación, se determinaron cantidades de aplicación desconocidas de resina de melamina en varios materiales de soporte con diferentes tonos de color del sustrato.

Ejemplo de realización 2:

Se optó por el mismo procedimiento para la resina de urea en polvo. Se analizaron a este respecto las mismas cantidades de aplicación. También en este caso, el pico en torno a aprox. 1500 nm podría utilizarse para crear un modelo de calibración (véase la Fig. 2).

Ejemplo de realización 3:

A continuación, se prepararon mezclas de resina de urea y de melamina. La cantidad total fue de 40 g/m2en cada caso. Se varió entre 100 %, 25 %/75 %, 50 %/50 %, 25 %/75 % y 100 %. También en este caso se demostró que fue posible analizar los datos. Los espectros de las mezclas se situaron entre los espectros de la resina en polvo de urea y la resina en polvo de melamina. Se aproximaron al espectro de la melamina con el aumento del contenido de melamina. También en este caso, el pico en torno a 1500 nm es adecuado para crear una calibración (véase la Fig. 3). Tras crear una calibración, se puede comprobar la homogeneidad de las mezclas de polvo o determinar las cantidades de aplicación.

Claims (14)

REIVINDICACIONES

1. Procedimiento no destructivo para determinar la cantidad y/o la composición de al menos una capa de al menos una resina o una mezcla de resinas en polvo esparcida sobre la cara superior de al menos un tablero de soporte o al menos un estrato de papel, en donde la cantidad de resina o de mezcla de resinas en polvo esparcida está comprendida entre 10 y 150 g/m2, comprendiendo las etapas de

- aplicar al menos una resina en polvo o una mezcla en polvo de al menos dos resinas en una proporción de mezcla definida en diferentes cantidades cuantitativamente definidas en cada caso a un material de soporte en cada caso como muestras de referencia;

- registrar al menos un espectro NIR de cada una de las muestras de referencia utilizando al menos un cabezal de medición NIR en un rango de longitud de onda comprendido entre 1400 nm y 1600 nm, y de forma especialmente ventajosa entre 1450 nm y 1550 nm;

- asignar las diferentes cantidades cuantitativas de resina o de mezcla de resinas en polvo de las muestras de referencia a los espectros NIR registrados de las muestras de referencia mencionadas; y

- crear un modelo de calibración para la relación entre los datos espectrales de los espectros NIR y las correspondientes cantidades cuantitativas de resina o de mezcla de resinas en polvo de las muestras de referencia mediante un análisis de datos multivariante;

- aplicar al menos una capa de al menos una resina o una mezcla de resinas en polvo a un material de soporte, - registrar al menos un espectro NIR del material de soporte recubierto con la resina o la mezcla de resinas en polvo utilizando el al menos un cabezal de medición NIR en un rango de longitud de onda comprendida entre 1400 nm y 1600 nm y, de forma especialmente ventajosa, entre 1450 nm y 1550 nm; y

- determinar la cantidad cuantitativa de la resina o de la mezcla de resinas en polvo aplicada al material de soporte comparando el espectro NIR registrado del material de soporte recubierto con el modelo de calibración creado.

2. Procedimiento según la reivindicación 1,caracterizado por quela resina en polvo es una resina de formaldehído, preferentemente una resina de urea, una resina de melamina o una resina fenólica, de manera especialmente preferente una resina de melamina-formaldehído o una resina de urea.

3. Procedimiento según una de las reivindicaciones precedentes,caracterizado por queal menos una mezcla de una primera resina en polvo y una segunda resina en polvo se aplica sobre el al menos un material de soporte.

4. Procedimiento según la reivindicación 3,caracterizado por quela al menos una mezcla contiene una primera resina en polvo y una segunda resina en polvo en una proporción comprendida entre el 10% en peso: 90 % en peso y 90 % en peso : 10 % en peso, preferentemente entre 25 % en peso, 75 % en peso y 75 % en peso : 25 % en peso, de manera especialmente preferente entre el 55 % en peso : 45 % en peso y 45 % en peso : 55 % en peso, por ejemplo 50 : 50 % en peso.

5. Procedimiento según una de las reivindicaciones precedentes,caracterizado por quela resina en polvo contiene pigmentos, sustancias conductoras y/o celulosa.

6. Procedimiento según una de las reivindicaciones precedentes,caracterizado por quela resina en polvo o la mezcla de al menos dos resinas en polvo se aplica en una cantidad de hasta 600 g/m2, preferentemente de hasta 400 g/m2, de manera especialmente preferente de hasta 200 g/m2.

7. Procedimiento según una de las reivindicaciones precedentes,caracterizado por quela resina en polvo o la mezcla de al menos dos resinas en polvo se aplica en una cantidad comprendida entre 20 y 100 g/m2, preferentemente entre 40 y 80 g/m2.

8. Procedimiento según una de las reivindicaciones precedentes,caracterizado por queel un estrato de papel comprende al menos un papel soporte o al menos un papel pretratado e impregnado.

9. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1-7,caracterizado por queel al menos un tablero de soporte está hecho de un material derivado de la madera, en particular un tablero de virutas, de fibras de densidad media (MDF), de fibras de alta densidad (HDF) o de virutas orientadas (OSB) o un tablero contrachapado, de plástico, de una mezcla de material derivado de la madera y plástico o de un material compuesto, un tablero de fibra de cemento, un tablero de fibra de yeso o un tablero WPC (compuestos de madera y plástico) o un tablero SPC (compuestos de piedra y plástico).

10. Procedimiento según una de las reivindicaciones precedentes,caracterizado por quelos datos espectrales de toda la zona espectral registrada se utilizan para determinar la cantidad aplicada de resina o de mezcla de resinas en polvo.

11. Procedimiento según una de las reivindicaciones anteriores,caracterizado por quela determinación de la cantidad de resina o de mezcla de resinas en polvo aplicada al material de soporte se realiza de forma continua y en línea en una línea de fabricación, en particular en una línea de producción para la fabricación de tableros de material derivado de la madera o en una línea de producción para la impregnación de estratos de papel.

12. Procedimiento según la reivindicación 11,caracterizado por queel al menos un cabezal de medición NIR se mueve transversalmente a la dirección de la marcha del material de soporte provisto de la resina en polvo en la línea de fabricación y recorre toda la anchura del material de soporte con el fin de analizar determinadas zonas problemáticas, en particular aplicaciones cortas en la zona del borde o del centro del material de soporte.

13. Procedimiento según la reivindicación 11, en el que el al menos un cabezal de medición NIR se mueve en la línea de fabricación en la dirección de la marcha del material de soporte provisto de la resina en polvo.

14. Procedimiento según una de las reivindicaciones 11-13,caracterizado por quela determinación de la cantidad de resina en polvo o de mezcla de resinas aplicada en al menos un material de base se realiza varias veces en la línea de fabricación, en particular en cada caso después de salir de un dispositivo para aplicar una capa de resina o de mezcla de resinas en polvo.