ES2964139T3 - Método y sistema para sintonizar un sistema de colocación de estopa - Google Patents

Abstract

Un método y sistema para gestionar la colocación de extremos de remolque. Se coloca un estopa (1200) (802) sobre una superficie de sintonización (532). Se miden (804) una primera posición (1203) de un primer extremo de remolque (1202) del remolque y una segunda posición (1400) de un segundo extremo de remolque (1402) del remolque. Se calcula (808) un primer error entre la primera posición del primer extremo de remolque y una posición esperada para el primer extremo de remolque, y un segundo error entre la segunda posición del segundo extremo de remolque y una posición esperada para el segundo extremo de remolque . Se determina si al menos uno del primer error o el segundo error está fuera de las tolerancias seleccionadas. Se ajusta un desfase de sincronización de inicio de un sistema de colocación de remolque (814, 816) si el primer error está fuera de las tolerancias seleccionadas y se ajusta un desfase de sincronización de parada del sistema de colocación de remolque (510) si el segundo error está fuera de las tolerancias seleccionadas. (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)

Description

DESCRIPCIÓN

Método y sistema para sintonizar un sistema de colocación de estopa

Campo de la invención

La presente divulgación se refiere generalmente a la colocación de estopas para formar laminados compuestos. Más particularmente, la presente divulgación se refiere a los métodos y sistemas para la gestión de estopas mediante la verificación y gestión de la colocación de los extremos de estopa de las estopas en función del tiempo asociado con el movimiento de las estopas durante el proceso de montaje.

Antecedentes

Los objetos compuestos se utilizan en varios tipos de plataformas, incluidas las aeronaves. Un objeto compuesto se puede formar a partir de un laminado compuesto. Un laminado compuesto, o una disposición compuesta, se puede formar con múltiples pliegues. Cada pliegue se puede formar mediante la disposición de múltiples estopas. Por ejemplo, los pliegues se pueden agrupar en capas. Estos grupos pueden denominarse secuencias, cada secuencia tiene varias estopas con extremos de estopa. Un extremo de estopa puede ser la porción de extremo o el borde de extremo de una estopa cortado por un sistema de disposición, que puede ser, por ejemplo, una máquina de colocación de fibra automatizada controlada numéricamente (AFP). Estas máquinas AFP suelen tener uno o más cabezales de colocación de material que se manipulan para colocar varias estopas para un laminado compuesto en un mandril o una herramienta similar. El laminado compuesto puede tomar la forma de, por ejemplo, un preimpregnado.

Por ejemplo, se pueden colocar múltiples estopas paralelos en una superficie de una herramienta para formar un solo pliegue. Cada una de estas estopas puede ser, por ejemplo, una tira de cinta compuesta o material compuesto. Una estopa puede tener un ancho de, por ejemplo, aproximadamente 2,54 mm (0,1 pulgadas), aproximadamente 6,62 mm (0,3 pulgadas), aproximadamente 12,7 mm (0,5 pulgadas) o algún otro ancho. En algunos ejemplos ilustrativos, las estopas pueden colocarse en bandas (o cursos) para formar una sola capa, con cada banda incluyendo una o más estopas. Cada estopa dentro de una banda puede correr toda la longitud de la banda o solo una porción de la banda. Además, dentro de una capa, algunas estopas pueden tener diferentes longitudes o posiciones, de modo que los extremos de las estopas están en diferentes posiciones entre sí.

Durante el proceso de montaje, es conveniente verificar que el sistema está colocando las estopas dentro de las tolerancias seleccionadas de las posiciones preseleccionadas o esperadas para las estopas. Una forma de verificar la posición de estopa es verificar la ubicación de los extremos de estopa. Algunos métodos disponibles actualmente para realizar la verificación de extremo de estopa incluyen realizar manualmente esta verificación después de la disposición de cada capa (o pliegue) del laminado compuesto. Estos métodos pueden requerir más tiempo del deseado y pueden ser menos precisos de lo deseado. Por ejemplo, estos métodos pueden causar interrupciones más largas durante el proceso de montaje de lo deseado. Por lo tanto, uno o más aparatos y métodos para abordar los problemas descritos anteriormente pueden ser deseados.

La Publicación de Solicitud de Patentes de los Estados Unidos N° 2005/0240291 A1 revela un aparato y método para realizar un evento de alta velocidad, como un corte/adición de una estopa, en un proceso automatizado de colocación de fibra, al iniciar el evento de alta velocidad antes de que un cabezal de colocación de fibra llegue a una ubicación a lo largo de una trayectoria de herramienta del cabezal de colocación de fibra en la que se desea que se complete el evento de alta velocidad.

Breve Descripción de la Invención

En un ejemplo de realización, se proporciona un método para gestionar la colocación del extremo de estopa. Una estopa se coloca sobre una superficie de sintonización. Se mide una primera posición de un primer extremo de estopa. Se mide una segunda posición de un segundo extremo de estopa. Se calcula un primer error entre la primera posición del primer extremo de estopa y una posición esperada para el primer extremo de estopa. Se calcula un segundo error entre la segunda posición del segundo extremo de estopa y una posición esperada para el segundo extremo de estopa. Se determina si al menos uno de los primeros o segundos errores está fuera de las tolerancias seleccionadas. Se ajusta un desplazamiento de tiempo de inicio de un sistema de colocación de estopa si el primer error está fuera de las tolerancias seleccionadas y se ajusta un desplazamiento de tiempo de parada del sistema de colocación de estopa si el segundo error está fuera de las tolerancias seleccionadas.

En otro ejemplo de realización, se proporciona un método para gestionar una colocación de estopas. Un curso de estopas se coloca en una herramienta mediante un sistema de colocación de estopa. Se realiza un proceso de verificación para el curso antes de preparar un curso siguiente. El proceso de verificación incluye la identificación de una latencia de inicio y una latencia de parada para cada estopa del curso. Se determina si una disposición del curso está dentro de las tolerancias seleccionadas, basándose en si las latencias de inicio identificadas son sustancialmente iguales a un desplazamiento de tiempo de inicio seleccionada para el sistema de colocación de estopa y si las latencias de parada identificadas son sustancialmente iguales a un desplazamiento de tiempo de parada seleccionado para el sistema de colocación de estopa. Un proceso de sintonización se realiza en una superficie de ajuste si la disposición del curso no está dentro de las tolerancias seleccionadas.

En otro ejemplo de realización, se proporciona un método para gestionar la colocación de estopas. Una secuencia de estopas se coloca en una herramienta mediante un sistema de colocación de estopa. Se realiza un proceso de verificación para la secuencia antes de crear una secuencia siguiente. El proceso de verificación incluye la identificación de una latencia de inicio y una latencia de parada para cada estopa de la secuencia. Se determina si una disposición de la secuencia está dentro de las tolerancias seleccionadas, basándose en si las latencias de inicio identificadas son sustancialmente iguales a un desplazamiento de tiempo de inicio seleccionada para el sistema de colocación de estopa y si las latencias de parada identificadas son sustancialmente iguales a un desplazamiento de tiempo de parada seleccionado para el sistema de colocación de estopa.

En otro ejemplo de realización, un sistema para gestionar la colocación de estopa durante un montaje de un laminado compuesto incluye un sistema de colocación de estopa, un sistema de medición y un sistema de control. El sistema de colocación de estopa coloca una estopa sobre una superficie de sintonización. Un sistema de medición mide una primera posición de un primer extremo de estopa de la estopa y una segunda posición de un segundo extremo de estopa de la estopa. El sistema de control calcula un primer error entre la primera posición del primer extremo de estopa y una posición esperada para el primer extremo de estopa. El sistema de control calcula un segundo error entre la segunda posición del segundo extremo de estopa y una posición esperada para el segundo extremo de estopa. El sistema de control determina si al menos uno de los primeros o segundos errores está fuera de las tolerancias seleccionadas. El sistema de control ajusta un desplazamiento de tiempo de inicio de un sistema de colocación de estopa si el primer error está fuera de las tolerancias seleccionadas y un desplazamiento de tiempo de parada del sistema de colocación de estopa si el segundo error está fuera de las tolerancias seleccionadas.

Las características y funciones pueden lograrse de forma independiente en varias realizaciones de la presente divulgación o pueden combinarse en otras realizaciones en las que se pueden ver más detalles con referencia a la siguiente descripción y dibujos.

Breve Descripción de los Dibujos

Las características novedosas que se creen características de las realizaciones de ejemplo se establecen en las reivindicaciones anexadas. Sin embargo, las realizaciones de ejemplo, así como un modo de uso preferido, otros objetivos y características de los mismos, se entenderán mejor haciendo referencia a la siguiente descripción detallada de las realizaciones de ejemplo cuando se lean junto con los dibujos adjuntos, en donde:

La Figura 1 es una ilustración de un entorno de fabricación de compuesto de acuerdo con un ejemplo de realización. La Figura 2 es una ilustración de una porción del entorno de fabricación de compuesto 100 de acuerdo con un ejemplo de realización.

La Figura 3 es una ilustración de una vista superior de la tabla de sintonización de las Figuras 1 y 2 de acuerdo con un ejemplo de realización.

La Figura 4 es una ilustración de una vista superior de una porción de la tabla de sintonización con estopas de prueba dispuestos sobre la tabla de sintonización de acuerdo con una realización de ejemplo.

La Figura 5 es un diagrama de bloques de un entorno de fabricación de acuerdo con un ejemplo de realización.

La Figura 6 es un diagrama de flujo de un proceso para administrar la colocación de extremo de estopa de acuerdo con un ejemplo de realización.

La Figura 7 es un diagrama de flujo de un proceso para administrar la colocación de extremo de estopa de acuerdo con un ejemplo de realización.

La Figura 8 es un diagrama de flujo de un proceso de sintonización de acuerdo con un ejemplo de realización.

La Figura 9 es un diagrama de flujo de un proceso para administrar la colocación de extremo de estopa de acuerdo con un ejemplo de realización.

La Figura 10 es una ilustración de una primera etapa en un proceso de sintonización de estopa de acuerdo con un ejemplo de realización.

La Figura 11 es una ilustración de una segunda etapa en un proceso de sintonización de estopa de acuerdo con un ejemplo de realización.

La Figura 12 es una ilustración de una tercera etapa en un proceso de sintonización de estopa de acuerdo con un ejemplo de realización.

La Figura 13 es una ilustración de una cuarta etapa en un proceso de sintonización de estopa de acuerdo con un ejemplo de realización.

La Figura 14 es una ilustración de una quinta etapa en un proceso de sintonización de estopa de acuerdo con un ejemplo de realización.

La Figura 15 es un diagrama de bloques de un sistema de procesamiento de datos de acuerdo con un ejemplo de realización.

La Figura 16 es una ilustración de un método de fabricación y servicio de aeronaves de acuerdo con una realización ilustrativa de acuerdo con una realización de ejemplo.

La Figura 17 es un diagrama de bloques de una aeronave de acuerdo con un ejemplo de realización.

Descripción Detallada de la Invención

Las realizaciones de ejemplo que se describen a continuación proporcionan métodos y sistemas para gestionar la colocación del extremo de estopa de forma más rápida, eficiente y precisa. La colocación del extremo de estopa se refiere a la posición de un extremo de una estopa en la dirección en la que se dispone la estopa sobre una herramienta u otra superficie.

Las realizaciones de ejemplo que se describen a continuación proporcionan métodos y sistemas para verificar la colocación del extremo de estopa de una manera que elimina la necesidad de obtener imágenes y medir la colocación del extremo de estopa basándose en estas imágenes durante la colocación de un laminado compuesto. Además, los métodos y sistemas descritos a continuación reducen el tiempo y los recursos de procesamiento totales necesarios para la verificación de la colocación del extremo de estopa. El tiempo asociado con el movimiento de las estopas se utiliza para verificar y gestionar la colocación del extremo de estopa.

Un sistema de colocación de estopa puede disponer los pliegues para un laminado compuesto moviendo las estopas a través de uno o más mecanismos de alimentación de estopa y enrollando esas estopas sobre una herramienta, como un mandril. Estos mecanismos de alimentación de estopa pueden incluir componentes mecánicos, componentes neumáticos o ambos. Por ejemplo, estos mecanismos de alimentación de estopa pueden incluir rodillos, pistones accionadores, sellos de pistón, cojinetes, válvulas neumáticas, dispositivos de corte, otros tipos de componentes, o una combinación de los mismos.

Las realizaciones de ejemplo que se describen a continuación tienen en cuenta que puede haber un retraso entre el momento en que se genera, envía o recibe una orden de accionamiento para mover o detener el movimiento de una estopa durante el montaje y el momento en que la estopa se mueve o deja de moverse, respectivamente. Este retraso puede deberse a cualquier combinación de factores, incluidos, por ejemplo, sin limitación, la antigüedad de las piezas del sistema de colocación de estopa, el desgaste de estas piezas a lo largo del tiempo, el movimiento de una o más de estas piezas durante el funcionamiento del sistema de colocación de estopa y otros factores.

En un ejemplo de realización, el retraso (por ejemplo, latencia o intervalo de tiempo) entre el momento en el que se genera o envía una orden para iniciar el movimiento de una estopa para una secuencia de montaje y el momento en el que la estopa realmente comienza a moverse durante el proceso de montaje se utiliza para determinar si el sistema está funcionando dentro de las tolerancias seleccionadas (o parámetros operativos seleccionados). Por ejemplo, se puede esperar que la latencia esté dentro de un rango seleccionado (por ejemplo, ± 0,05 segundos, ± 0,005 segundos, etc.) alrededor del valor de compensación de tiempo determinado durante el proceso de sintonización. Este paso de verificación se puede repetir para cada curso dentro de una secuencia y para cada secuencia. Si la latencia se aleja del desplazamiento de tiempo esperada, esta desviación indica que los extremos de estopa de esas estopas pueden no estar en su posición esperada. La latencia que se aleja de la compensación de tiempo esperada puede indicar que la compensación de tiempo debe ajustarse. Este ajuste se puede realizar de diferentes maneras durante el proceso general de laminado para el laminado compuesto para garantizar que las estopas se coloquen de forma deseable en secuencias posteriores.

Por lo tanto, este proceso de verificación no requiere la obtención de imágenes de cada capa de estopa colocada y el análisis de esas imágenes de forma automática y/o manual para determinar las posiciones de los extremos de estopa. Además, el proceso de verificación no requiere que un operador humano determine manualmente si los extremos de estopa están en las posiciones correctas. Al eliminar la necesidad de determinaciones manuales y basadas en imágenes de la colocación del extremo de estopa, se reduce el tiempo total necesario para verificar la colocación de la estopa mediante la colocación del extremo de estopa. Además, se puede reducir el tiempo total necesario para el proceso de montaje total para el laminado compuesto. Aún más, es posible que no sea necesario volver a trabajar los extremos de estopa después de cada capa, ya que el sistema se puede ajustar según sea necesario durante todo el proceso de montaje.

Por lo tanto, las realizaciones de ejemplo proporcionan métodos y aparatos para mejorar la velocidad, la eficiencia y la precisión con la que se colocan las estopas. Por ejemplo, un laminado compuesto para un larguero puede requerir aproximadamente 150 secuencias. El uso de los métodos y sistemas de verificación descritos en las distintas realizaciones de ejemplo puede proporcionar un ahorro de tiempo de aproximadamente 5 minutos por secuencia. Por lo tanto, estos métodos y sistemas de verificación pueden proporcionar un ahorro total de tiempo de entre 12 y 13 horas por laminado compuesto.

La Figura 1es una ilustración de un entorno de fabricación de compuesto de acuerdo con un ejemplo de realización. El entorno de fabricación de compuesto100es un ejemplo de un tipo de entorno de fabricación en el que se puede formar laminado compuesto102. El laminado compuesto102se puede utilizar para formar, por ejemplo, una estructura de avión o algún otro tipo de estructura compuesta. El sistema de colocación de estopa104es un ejemplo de un tipo de sistema que se puede utilizar para colocar las estopas. En este ejemplo ilustrativo, el sistema de colocación de estopa104es un sistema de colocación de fibra automatizada (AFP). Este sistema AFP es un sistema robótico.

Como se muestra, el sistema de colocación de estopa104se utiliza para colocar las estopas106sobre la herramienta108para formar laminado compuesto102.Las estopas106se colocan en varias capas o pliegues. Cada capa puede ser una secuencia de estopas106.La secuencia de estopas106puede incluir uno o más cursos de estopas106.Cada curso, que también puede ser referido como una banda, puede incluir uno o más estopas106.Típicamente, las estopas106en cualquier secuencia dada son sustancialmente paralelas (por ejemplo, paralelas o casi paralelas) entre sí. Además, las estopas106en cualquier secuencia dada pueden tener las mismas longitudes o longitudes diferentes. Por ejemplo, un curso de estopas106en una secuencia puede tener estopas de una primera longitud, mientras que otro curso de estopas106en esa misma secuencia puede tener estopas de una segunda longitud que es diferente de la primera longitud.

En este ejemplo ilustrativo, las estopas106en cada secuencia se colocan sustancialmente paralelos, o en la misma orientación que las otras secuencias de estopas106.En otros ejemplos ilustrativos, las estopas106en diferentes secuencias se pueden colocar en diferentes orientaciones.

Durante el proceso de montaje, algunas secuencias de estopas106pueden ser secuencias de cobertura completa que cubren completamente un área designada sobre la herramienta108.Otras secuencias pueden ser secuencias de cobertura parcial que solo superponen parcialmente el área designada sobre la herramienta108.Por ejemplo, una primera secuencia puede ser una secuencia de cobertura completa, mientras que la siguiente secuencia puede ser una secuencia de cobertura parcial que tiene estopas que solo superponen parcialmente las estopas de la primera secuencia. En algunos ejemplos ilustrativos, se puede utilizar una combinación de una o más secuencias de cobertura completa y una o más secuencias de cobertura parcial cuando se desea que el laminado compuesto 102 tenga un contorno no plano o un contorno complejo. Por ejemplo, las secuencias de cobertura parcial pueden permitir que las variaciones en el contorno, las curvas, las ranuras, los pasos y otras características se formen más fácilmente.

El sistema de control110es un ejemplo de una implementación para el sistema de control512enla Figura 5,que se describe con mayor detalle a continuación. El sistema de control110se puede usar para verificar la colocación del extremo de estopa después de colocar cada secuencia de estopas106. Si el sistema de control110determina que la colocación de los extremos de estopa no es satisfactoria o solo es satisfactoria en el límite, el sistema de control110puede hacer que el sistema de colocación de estopa104se mueva a la mesa de sintonización112para realizar un proceso de sintonización. El proceso de sintonización incluye la disposición de las estopas de prueba114sobre la tabla de sintonización112.Este proceso de sintonización puede ser un proceso de calibración para calibrar el sistema de colocación de estopa104.La calibración del sistema de colocación de estopa104puede realizarse periódicamente a intervalos predeterminados o a intervalos aleatorios.

El sistema de control110puede realizar el proceso de sintonización para regular los ajustes del sistema de colocación de estopa104para garantizar que las futuras estopas se coloquen de forma conveniente sobre la herramienta108.Por lo tanto, el sistema de control110puede verificar la colocación del extremo de estopa en tiempo real o casi en tiempo real y realizar el proceso de sintonización cuando sea necesario durante la disposición del laminado compuesto102.

La Figura 2es una ilustración de una porción de un entorno de fabricación de compuesto100de laFigura 1 deacuerdo con un ejemplo de realización. Enla Figura 2,el sistema de colocación de estopa104está disponiendo las estopas de prueba114sobre la mesa de ajuste112para que el sistema de control110pueda realizar un proceso de sintonización.

La Figura 3es una ilustración de una vista superior de la tabla de sintonización112delas Figuras 1y2de acuerdo con un ejemplo de realización. Como se muestra, la tabla de sintonización112tiene una superficie300.Las muescas302están presentes en la superficie300.Las muescas302se pueden usar como guías para determinar si los extremos de estopa se están colocando como se desee. Como ejemplo ilustrativo, la colocación deseada de un extremo de estopa para una estopa determinado puede estar a unos 12,7 mm (0,5 pulgadas) de distancia de una muesca.

La Figura 4es una ilustración de una vista superior de una porción de la tabla de sintonización112con las estopas de prueba114colocadas sobre la tabla de sintonización112,representado con respecto a las líneas4-4enla Figura 2,de acuerdo con un ejemplo de realización. Como se muestra, las estopas de prueba114se han colocado entre la muesca400y la muesca401.Las estopas de prueba114incluyen, por ejemplo, la estopa402y la estopa403.La estopa402tiene el extremo de estopa404y el extremo de estopa406.El extremo de estopa403tiene el extremo de estopa408y el extremo de estopa410.

El sistema de control110que se muestra enlas figuras 1y2puede regular los ajustes del sistema de colocación de estopa104enla Figura 1en cualquier número de veces hasta que las estopas de prueba114tengan extremos de estopa que se colocan de forma deseable en relación con la muesca400y la muesca401.La estopa402se puede considerar colocada de forma conveniente cuando el extremo de estopa404y el extremo de estopa406están cada uno a una distancia seleccionada de la muesca400y la muesca401, respectivamente. De manera similar, la estopa403puede considerarse colocada de forma deseable cuando el extremo de estopa408y el extremo de estopa410están cada uno a una distancia seleccionada de la muesca400y la muesca401,respectivamente.

Esta distancia seleccionada puede ser de aproximadamente 12,7 mm (0,5 pulgadas). Más específicamente, la estopa403se puede considerar colocada de forma conveniente cuando el extremo de estopa408está dentro de ± 0,254 mm (0,01 pulgadas), ± 0,0254 mm (0,001 pulgadas), ± 1,27 mm (0,05 pulgadas), ± 2,54 mm (0,10 pulgadas) o algún otro rango predeterminado de la distancia seleccionada de 12,7 mm (0,5 pulgadas). En otros ejemplos ilustrativos, la distancia seleccionada puede ser de aproximadamente 5,08 mm (0,2 pulgadas), 6,35 mm (0,25 pulgadas), 10,16 mm (0,4 pulgadas), 15,24 mm (0,6 pulgadas), 25,4 mm (1 pulgada), 38,1 (1,5 pulgadas) o alguna otra distancia de las muescas.

La Figura 5es un diagrama de bloques de un entorno de fabricación de acuerdo con un ejemplo de realización. El entorno de fabricación500es un ejemplo de un tipo de entorno de fabricación500en el que se puede formar laminado compuesto502. El entorno de fabricación de compuesto100en lasFiguras 1y2es un ejemplo de una implementación para el entorno de fabricación500.El laminado compuesto102que se forma enla Figura 1es un ejemplo de una implementación para el laminado compuesto502.

El laminado compuesto502se puede utilizar para formar el objeto compuesto504,que puede tomar cualquier número de formas diferentes. El objeto compuesto504también puede denominarse artículo compuesto o estructura compuesta. El objeto compuesto504puede ser cualquier objeto o estructura formada o fabricada a partir de material compuesto. En algunos casos, el objeto compuesto504puede estar completamente formado de material compuesto. El objeto compuesto504puede tomar la forma de, por ejemplo, sin limitación, un larguero, una viga, un bastidor, una costilla, un intercostal, un larguerillo, una estructura de ala, una estructura del fuselaje, una estructura del estabilizador, una pala, un panel compuesto, alguna otra estructura compuesta del avión, o algún otro tipo de estructura compuesta.

El sistema de fabricación compuesto506puede utilizarse para fabricar laminado compuesto502.Como se muestra, el laminado compuesto502puede estar compuesto por una pluralidad de pliegues508.Cada capa de pliegues508puede estar compuesta por múltiples estopas, cada uno de los cuales puede estar compuesto por un material compuesto.

El sistema de fabricación compuesto506puede incluir el sistema de colocación de estopa510,el sistema de control512 yel sistema de sensores514.En un ejemplo ilustrativo, el sistema de colocación de estopa510toma la forma de un sistema de colocación de fibra automatizada, que puede ser una máquina controlada numéricamente por computadora (CNC). El sistema de colocación de estopa510puede ser controlado por el sistema de control512.En otras palabras, el sistema de colocación de estopa510puede controlarse mediante programación controlada numéricamente (NC). Esta programación puede ser controlada por el sistema de control512.El sistema de control512puede ser parte o estar separado del sistema de colocación de estopa510.En algunos casos, una porción del sistema de control512puede ser parte del sistema de colocación de estopa510,mientras que otra porción del sistema de control512puede ser independiente del sistema de colocación de estopa510.

El sistema de control512puede implementarse utilizando software, hardware, firmware o una combinación de los mismos. Cuando se utiliza software, las operaciones realizadas por el sistema de control512se pueden implementar utilizando, por ejemplo, sin limitación, código de programa configurado para ejecutarse en una unidad de procesador. Cuando se utiliza firmware, las operaciones realizadas por el sistema de control512pueden implementarse utilizando, por ejemplo, sin limitación, código de programa y datos y almacenarse en la memoria persistente para ejecutarse en una unidad de procesador.

Cuando se emplea hardware, el hardware puede incluir uno o más circuitos que operan para realizar las operaciones realizadas por el sistema de control512.Dependiendo de la implementación, el hardware puede tomar la forma de un sistema de circuitos, un circuito integrado, un circuito integrado específico de la aplicación (ASIC), un dispositivo lógico programable o algún otro tipo adecuado de dispositivo de hardware configurado para realizar cualquier número de operaciones. Se puede configurar un dispositivo lógico programable para realizar ciertas operaciones. El dispositivo puede configurarse permanentemente para realizar estas operaciones o puede reconfigurarse. Un dispositivo lógico programable puede tomar la forma de, por ejemplo, sin limitación, un arreglo lógico programable, una lógica de arreglo programable, un arreglo lógico programable de campo, un arreglo de puerta programable de campo, o algún otro tipo de dispositivo de hardware programable.

En un ejemplo ilustrativo, el sistema de control512se implementa utilizando el sistema informático515.El sistema informático515puede incluir una sola computadora o varias computadoras en comunicación entre sí.

En estos ejemplos ilustrativos, el sistema de colocación de estopa510está controlado por el sistema de control512para colocar los pliegues508sobre la herramienta516para formar laminado compuesto502.La herramienta516también puede denominarse mandril o pieza. El sistema de colocación de estopa510puede incluir uno o más cabezales de montaje, como el cabezal de montaje517.El cabezal de montaje517es capaz de colocar múltiples estopas sustancialmente paralelos al mismo tiempo. Por ejemplo, un solo cabezal de montaje puede tener entre 5 y 25 mecanismos de alimentación de estopa para colocar entre 5 y 25 estopas respectivas. En otros ejemplos ilustrativos, un cabezal de montaje puede tener solo un mecanismo de alimentación de estopa o hasta 40 mecanismos de alimentación de estopa.

Los pliegues508se colocan sobre la herramienta516como secuencias518.En otras palabras, cada una de las capas508puede representar una correspondiente de las secuencias518de las estopas. Cada una de las secuencias518puede incluir un conjunto de cursos520.Como se utiliza en la presente, un conjunto de elementos incluye uno o más de los elementos. Por lo tanto, el conjunto de cursos520puede incluir uno o más cursos. Cada curso en conjunto de cursos520incluye un conjunto de estopas (es decir, una o más estopas). La estopa522es un ejemplo de estopa en la secuencia524de las secuencias518.

Durante el proceso de montaje, la colocación de las estopas que componen cada una de las secuencias518se verifica mediante el sistema de sensores514y el sistema de control512.El sistema sensor514está en comunicación con el sistema de control512.En algunos casos, el sistema de sensores514también puede estar en comunicación con el sistema de colocación de estopa510.En estos ejemplos ilustrativos, el sistema de sensores514puede incluir uno o más sensores.

En uno o más ejemplos ilustrativos, el sistema de sensores514se adjunta o se considera parte del sistema de colocación de estopa510.En otros ejemplos ilustrativos, alguna porción del sistema de sensores514puede colocarse con respecto a la herramienta516.En otros ejemplos ilustrativos, el sistema de sensores514puede colocarse sobre, cerca o de otro modo en relación con un cabezal de montaje, como el cabezal de montaje517,del sistema de colocación de estopa510.El sistema de sensores514puede incluir un sensor de movimiento. Por ejemplo, el sistema de sensores514está configurado para detectar el movimiento de una estopa, como la estopa522.El sistema de sensores514puede detectar cuando comienza el movimiento de la estopa522y cuándo se detiene el movimiento de la estopa522.

En algunos ejemplos ilustrativos, el sistema de sensores514puede incluir un dispositivo sensor para cada cabezal de montaje del sistema de colocación de estopa510.Por ejemplo, el sistema de sensores514puede incluir un dispositivo sensor designado para el cabezal de montaje517.En otros ejemplos ilustrativos, el sistema de sensores514puede incluir un dispositivo sensor para cada mecanismo de alimentación de estopa en cada cabezal de montaje del sistema de colocación de estopa510.Por lo tanto, el sistema de sensores514puede implementarse y configurarse de varias maneras.

En estos ejemplos ilustrativos, se realiza el proceso de verificación526para cada una de las secuencias518.Si el resultado del proceso de verificación526es satisfactorio, se establece una siguiente secuencia de estopa. Si el resultado del proceso de verificación526no es satisfactorio, el proceso de sintonización528se realiza antes de comenzar la disposición de una siguiente secuencia529de estopa.

El proceso de sintonización528se utiliza para el ajuste de parámetros regular530para al menos uno de los sistemas de colocación de estopa510o el sistema de control512.En algunos casos, este ajuste puede denominarse sistema de colocación de estopa de sintonización o calibración510.En estos ejemplos ilustrativos, el proceso de sintonización528se puede realizar por separado y lejos de la herramienta516.Por ejemplo, el proceso de sintonización528se puede realizar sobre la superficie de ajuste532colocando una o más estopas y midiendo o determinando de otra manera las posiciones de los extremos de estopa de estas estopas. Superficie de sintonización532puede tomar la forma de una tabla, una placa plana, o algún otro tipo de superficie. La tabla de sintonización112delas Figuras 1, 2y3es un ejemplo de una implementación para la superficie de sintonización532.

El proceso de sintonización528se puede utilizar para calibrar el sistema de colocación de estopa510.Esta calibración se puede realizar periódicamente a intervalos predeterminados o aleatorios.

Las posiciones del extremo de estopa se pueden medir con el sistema de medición533.El sistema de medición533puede tomar varias formas. En algunos casos, el sistema de medición533puede incluir una cámara, un sensor de posición, un láser, algún otro tipo de dispositivo o una combinación de los mismos. El sistema de medición533puede estar separado del sistema de colocación de estopa510,integrado como parte del sistema de colocación de estopa510,o ambos. Las posiciones de estos extremos de estopa se pueden utilizar para determinar si es necesario ajustar el conjunto de parámetros530de al menos uno del sistema de colocación de estopa510o del sistema de control512.

Para cada secuencia, como la secuencia524,se puede realizar el proceso de verificación526. Aquí, el proceso de verificación526se describe con respecto a una sola estopa. Sin embargo, el siguiente proceso puede ser aplicable a un curso completo o a una secuencia completa, dependiendo de la implementación. El proceso de verificación526se utiliza para verificar la colocación del extremo de estopa. La colocación de extremo de estopa o la colocación de un extremo de la estopa522puede ser la posición del extremo de estopa con respecto a la dirección en la que se coloca la estopa522sobre la herramienta516.Por ejemplo, la colocación del extremo de estopa puede referirse a la posición del extremo de estopa en la herramienta516a lo largo del eje de movimiento del rodillo del sistema de colocación de estopa510que coloca la estopa522sobre la herramienta516.

El proceso de verificación526puede incluir la determinación del tiempo de comando de arranque534en el que el sistema de control512genera el comando de arranque536,enviado al sistema de colocación de estopa510,o recibido por el sistema de colocación de estopa510.El comando de arranque536puede ser, por ejemplo, un comando de accionamiento para iniciar el movimiento y la disposición539de estopa522.Además, el proceso de verificación527puede incluir la determinación del tiempo de comando de parada535en el que el sistema de control512genera el comando de parada537,enviado al sistema de colocación de estopa510,o recibido por el sistema de colocación de estopa510.El comando de parada537puede ser, por ejemplo, un comando de accionamiento para detener o detener el movimiento y la disposición539de estopa522.

El sistema de sensores514detecta el tiempo de inicio538en la que se inicia el movimiento de la estopa522para el proceso de montaje. El sistema de control512determina la latencia de inicio540entre el tiempo de inicio538y el tiempo de inicio de comando534.Latencia de inicio540es el intervalo de tiempo o período entre el tiempo de inicio538y el tiempo de inicio de comando534.El sistema de control512utiliza la latencia de inicio540para determinar si es necesario ajustar el conjunto de parámetros530.

Además, el sistema de sensores514puede detectar el tiempo de parada542en el que se detiene o detiene el movimiento de la estopa522. El sistema de control512determina la latencia de parada544entre el tiempo de parada542y el tiempo de comando de parada535.Latencia de parada544es el intervalo de tiempo o período entre el tiempo de parada542y el tiempo de comando de parada535.El sistema de control512utiliza la latencia de parada544para determinar si es necesario ajustar el conjunto de parámetros530.

El conjunto de parámetros530puede incluir, por ejemplo, al menos uno de desplazamiento de tiempo de inicio546, desplazamiento de tiempo de parada548o algún otro parámetro. El desplazamiento de tiempo de inicio546determina cómo se genera, envía o recibe el comando de inicio temprano536en relación con el tiempo de inicio deseado para el movimiento de una estopa522.El desplazamiento de tiempo de parada548determina cómo se genera, envía o recibe el comando de parada temprana537en relación con el tiempo de parada deseado para el movimiento de la estopa522.

Si es necesario ajustar el desplazamiento de tiempo de inicio546, el desplazamiento de tiempo de parada548o ambos, se puede utilizar el proceso de sintonización528para realizar estos ajustes. El proceso de sintonización528se describe con mayor detalle en las siguientes figuras.

Por lo tanto, el proceso de verificación526y el proceso de sintonización528reducen el tiempo total necesario para la inspección de los pliegues508durante la fabricación del laminado compuesto502.Por ejemplo, realizar el proceso de verificación526puede eliminar la necesidad de inspeccionar físicamente cada curso de cada una de las secuencias518o incluso cada una de las secuencias518.Además, el proceso de verificación526garantiza que el proceso de sintonización528solo se realice cuando la colocación de la estopa se está volviendo insatisfactoria en el límite, no es satisfactoria en el límite o no es satisfactoria.

La ilustración del sistema de fabricación compuesto506enla Figura 5no pretende implicar limitaciones físicas o arquitectónicas a la manera en que una realización ilustrativa puede ser implementada. Se pueden utilizar otros componentes además de o en lugar de los ilustrados. Algunos componentes pueden ser opcionales. Además, los bloques se presentan para ilustrar algunos componentes funcionales. Uno o más de estos bloques pueden combinarse, dividirse o combinarse y dividirse en diferentes bloques cuando se implementan en una realización ilustrativa.

Por ejemplo, el proceso de verificación526se describe anteriormente con respecto a cada una de las secuencias518.En otros ejemplos ilustrativos, el proceso de verificación526se puede realizar para cada uno de los cursos520dentro de cada una de las secuencias518.Como ejemplo ilustrativo, la latencia de inicio para cada uno de los cursos520dentro de una secuencia particular524puede promediarse para determinar una latencia de inicio general540para la secuencia524.En otros ejemplos ilustrativos, cada uno de los cursos520puede ser evaluado para determinar si el proceso de sintonización528debe realizarse antes de un curso siguiente dentro de la misma secuencia524.

La Figura 6es un diagrama de flujo de un proceso para administrar la colocación del extremo de estopa de acuerdo con un ejemplo de realización. El proceso600ilustrado enla Figura 6puede ser un ejemplo de un proceso incluido en el proceso de verificación526descrito enla Figura 5.Además, el proceso600ilustrado enla Figura 6puede implementarse utilizando el sistema de fabricación compuesta506enla Figura 5.En particular, el proceso600puede realizarse utilizando el sistema de sensores514y el sistema de control512dela Figura 5.

El proceso600puede comenzar identificando un tiempo de comando de inicio para un comando de inicio (operación602). En la operación602,el tiempo de comando de inicio puede basarse en el momento en que se genera, recibe o envía el comando de inicio. El comando de inicio puede ser, por ejemplo, un comando de accionamiento.

A partir de entonces, se detecta un tiempo de inicio a la que se inicia el movimiento de una estopa para un proceso de montaje (operación604). El movimiento de la estopa comienza en respuesta al comando de parada. La operación604se puede realizar utilizando, por ejemplo, el sistema de sensores514descrito enla Figura 5.Se determina una latencia de inicio entre el tiempo de inicio y el tiempo de inicio de comando de inicio (operación606). Por ejemplo, la latencia de inicio puede ser el intervalo de tiempo o el período entre el tiempo de inicio en la que se detecta el movimiento de la estopa y el tiempo del comando de inicio en la que un cabezal de montaje del sistema de colocación de estopa510recibe el comando de inicio.

A continuación, se determina si la latencia de inicio está dentro del rango deseado (operación608). Si la latencia de inicio está dentro del rango deseado, el proceso termina. Si la latencia de arranque no está dentro del rango deseado, se ajusta un desplazamiento de tiempo de arranque utilizada por el sistema de control que controla la configuración de estopa (operación610), con el proceso terminando posteriormente.

La operación610puede realizarse de diferentes maneras. En un ejemplo ilustrativo, el desplazamiento de tiempo de inicio se puede ajustar configurando el sistema de control512para generar o enviar el comando de inicio antes o después.

El proceso600puede repetirse para cada uno de los cursos520de estopas o cada una de las secuencias518de estopas. Además, aunque el proceso600se describe a continuación con respecto a una estopa única, como la estopa522enla Figura 5,el proceso600puede aplicarse de manera similar con respecto a un curso o secuencia completa de estopa.

Por ejemplo, en la operación604,el tiempo de inicio puede ser el tiempo en la que todas las estopas de los cabezales de montaje en el sistema de colocación de estopa5l0que están designados para un curso en particular comienzan el movimiento. En algunos casos, el tiempo de inicio puede ser una media, mediana u otra variación estadística de los tiempos de inicio para todas las estopas del curso. Cuando el proceso600se realiza para una secuencia de estopas, como la secuencia524,la latencia de inicio identificada en la operación606puede ser una media, mediana u otra variación estadística de las latencias de inicio para todos los cursos de la secuencia. Además, cuando se realiza el proceso600para un curso o secuencia de estopas, el ajuste del desplazamiento de tiempo de inicio en la operación6 l0puede incluir el ajuste de los desplazamientos de tiempo de inicio para cada mecanismo de alimentación de estopa de, por ejemplo, cabezal de montaje517del sistema de colocación de estopa510.

La Figura 7es un diagrama de flujo de un proceso para administrar la colocación del extremo de estopa de acuerdo con un ejemplo de realización. El proceso700ilustrado enla Figura 7puede ser un ejemplo de un proceso incluido en el proceso de verificación526descrito enla Figura 5.Además, el proceso700ilustrado enla Figura 7puede implementarse utilizando el sistema de fabricación compuesta506enla Figura 5.En particular, el proceso700puede realizarse utilizando el sistema de sensores514y el sistema de control512dela Figura 5.En algunos ejemplos ilustrativos, el proceso700se puede realizar en combinación con el proceso600como parte del proceso de verificación526.

El proceso700puede comenzar identificando un tiempo de comando de parada para un comando de parada (operación702). En la operación702,el tiempo de comando de parada puede basarse en el momento en que se genera, recibe o envía el comando de parada. El comando de parada puede ser, por ejemplo, un comando de accionamiento.

A partir de entonces, se detecta un tiempo de parada en el que el movimiento de la estopa se detiene durante un proceso de montaje (operación704). El movimiento de la estopa se detiene o detiene en respuesta al comando de parada. La operación704se puede realizar utilizando, por ejemplo, el sistema de sensores514descrito enla Figura5. Se determina una latencia de parada entre el tiempo de parada y el tiempo de comando de parada para el comando de parada (operación706). Por ejemplo, la latencia de parada puede ser el intervalo de tiempo o período entre el tiempo de parada en la que se detecta el movimiento de la estopa como detenido o detenido y el tiempo de la orden de parada en la que un cabezal de montaje del sistema de colocación de estopa recibe la orden de parada510.

A continuación, se determina si la latencia de parada está dentro del rango deseado (operación708). Si la latencia de parada está dentro del rango deseado, el proceso termina. Si la latencia de parada no está dentro del rango deseado, se ajusta un desplazamiento de tiempo de parada utilizada por el sistema de control que controla la configuración de estopa (operación710), con el proceso terminando posteriormente.

La operación710puede realizarse de diferentes maneras. En un ejemplo ilustrativo, el desplazamiento de tiempo de parada se puede ajustar configurando el sistema de control512para generar o enviar el comando de parada antes o después.

El proceso700puede repetirse para cada uno de los cursos520de estopas o cada una de las secuencias518de estopas. Además, aunque el proceso700se describe a continuación con respecto a una estopa única, como la estopa522enla Figura 5,el proceso700puede aplicarse de manera similar con respecto a un curso o secuencia completa de estopa. Por ejemplo, en la operación704,el tiempo de parada puede ser el tiempo en el que todas las estopas de los cabezales de montaje en el sistema de colocación de estopa510que están designados para un curso en particular comienzan el movimiento. En algunos casos, el tiempo de parada puede ser una media, mediana u otra variación estadística de los tiempos de parada para todas las estopas en el curso. Cuando el proceso700se realiza para una secuencia de estopas, como la secuencia524,la latencia de parada identificada en la operación706puede ser una media, mediana u otra variación estadística de las latencias de parada para todos los cursos de la secuencia. Además, cuando se realiza el proceso700para un curso o secuencia de estopas, el ajuste del desplazamiento de tiempo de parada en la operación710puede incluir el ajuste de los desplazamientos de tiempo de parada para cada mecanismo de alimentación de estopa de, por ejemplo, cabezal de montaje517del sistema de colocación de estopa510.

Por lo tanto, cada uno de los procesos600y700pueden ser ejemplos de un proceso general para administrar la colocación del extremo de estopa. Se detecta un momento en el que se inicia o detiene el movimiento de una estopa durante un proceso de montaje. Se determina una latencia entre este tiempo y un tiempo de comando correspondiente a un comando para iniciar el movimiento o detener el movimiento de la estopa. Se determina si la latencia está dentro del rango deseado. Un desplazamiento de tiempo utilizado por un sistema de control que controla la disposición de estopa se ajusta en respuesta a una determinación de que la latencia no está dentro del rango deseado.

La Figura 8es un diagrama de flujo de un proceso de sintonización de acuerdo con un ejemplo de realización. El proceso800ilustrado enla Figura 8puede utilizarse para implementar el proceso de sintonización528descrito enla Figura 5.Además, el proceso800ilustrado enla Figura 8puede implementarse utilizando el sistema de fabricación compuesta506enla Figura 5.En particular, el proceso800puede realizarse utilizando el sistema de control512y el sistema de medición533dela Figura 5.

El proceso800puede comenzar colocando una estopa sobre una superficie de sintonización que tenga un primer marcador y un segundo marcador (operación802). La superficie de sintonización, que puede ser la superficie de sintonización532dela Figura 5,puede tomar la forma de una lámina plana. El primer marcador y el segundo marcador pueden ser, por ejemplo, marcas de calibre, marcas de tinta, etiquetas selladas, marcas láser o muescas en la superficie de la superficie de sintonización. Estos marcadores se pueden usar para indicar las posiciones esperadas para los extremos de estopa de la estopa. Las desviaciones de esta colocación son atribuibles a una latencia no deseada en los tiempos de inicio y/o inicio para el movimiento de la estopa.

En otros ejemplos ilustrativos, el primer y segundo marcador pueden implementarse utilizando sensores en la superficie de sintonización o incrustados en ella. En algunos casos, el primer y el segundo marcador pueden implementarse utilizando cualquier tipo de característica sobre o en la superficie para su uso en la identificación de la posición relativa de un extremo de estopa

En cuanto la estopa está colocada, se mide la primera posición de un primer extremo de estopa (operación804). Se mide una segunda posición de un segundo extremo de estopa (operación806). Las operaciones804y806se pueden realizar utilizando, por ejemplo, el sistema de medición533dela Figura 5.

A partir de entonces, se calcula un primer error entre la primera posición del primer extremo de estopa y una posición esperada para el primer extremo de estopa (operación808). La operación808puede incluir, por ejemplo, calcular una distancia entre la primera posición del primer extremo de estopa y el primer marcador en la superficie de sintonización. Además, la operación808puede incluir calcular una diferencia entre una distancia preseleccionada y la distancia calculada entre la primera posición del primer extremo de estopa y el primer marcador. Esta diferencia fuera de las tolerancias de diseño es una indicación de que el sistema de colocación de estopa debe calibrarse.

La distancia preseleccionada se puede seleccionar entre aproximadamente 6,35 mm (0,25 pulgadas), 12,7 mm (0,5 pulgadas), 19,05 mm (0,75 pulgadas) o alguna otra distancia desde el primer marcador. Las tolerancias de diseño para la diferencia calculada en la operación808pueden ser, por ejemplo, sin limitación, una diferencia inferior o igual a ± 0,254 mm (0,01 pulgadas), ± 0,0254 mm (0,001 pulgadas), ± 1,27 mm (0,05 pulgadas), ± 2,54 mm (0,10 pulgadas) o algún otro valor ±. Las tolerancias de diseño seleccionadas pueden depender del tipo de objeto compuesto que se esté formando. En un ejemplo ilustrativo, el primer extremo de estopa, que puede ser la estopa522dela Figura 5,que se coloca primero sobre la superficie de sintonización se puede esperar dentro de ± 0,0254 mm (0,001 pulgadas) de la distancia preseleccionada de 12,7 mm (0,5 pulgadas) después del primer marcador.

Se calcula un segundo error entre la segunda posición del segundo extremo de estopa y una posición esperada para el segundo extremo de estopa (operación810). La operación810puede incluir, por ejemplo, calcular una distancia entre la segunda posición del segundo extremo de estopa y el segundo marcador en la superficie de sintonización. Además, la operación810puede incluir calcular una diferencia entre una distancia preseleccionada y la distancia calculada entre la segunda posición del segundo extremo de estopa y el segundo marcador. Esta diferencia fuera de las tolerancias de diseño es una indicación de que el sistema de colocación de estopa debe calibrarse.

La distancia preseleccionada se puede seleccionar entre aproximadamente 6,35 mm (0,25 pulgadas), 12,7 mm (0,5 pulgadas), 19,05 mm (0,75 pulgadas) o alguna otra distancia desde el primer marcador. Las tolerancias de diseño para la diferencia calculada en la operación808pueden ser, por ejemplo, sin limitación, una diferencia inferior o igual a ± 0,254 mm (0,01 pulgadas), ± 0,0254 mm (0,001 pulgadas), ± 1,27 mm (0,05 pulgadas), ± 2,54 mm (0,10 pulgadas) o algún otro valor ±. Las tolerancias de diseño seleccionadas pueden depender del tipo de objeto compuesto que se esté formando. En un ejemplo ilustrativo, el segundo extremo de estopa, que se coloca después del primer extremo de estopa, puede esperarse dentro de ± 0,0254 mm (0,001 pulgadas) de la distancia preseleccionada de 12,7 mm (0,5 pulgadas) antes del segundo marcador.

A continuación, se determina si al menos uno de los primeros o segundos errores está fuera de las tolerancias seleccionadas (operación812). Como se ha descrito anteriormente, las tolerancias seleccionadas pueden ser una desviación de no más de ± 0,254 mm (0,01 pulgadas) de la posición esperada. En otros ejemplos ilustrativos, las tolerancias seleccionadas pueden ser una desviación de no más de ± 0,635 mm (0,025 pulgadas) de la posición esperada. En otros ejemplos ilustrativos, las tolerancias seleccionadas pueden ser una desviación de no más de ±2,54 mm (0,10 pulgadas) o aproximadamente ± 6,35 mm (0,25 pulgadas) de la posición esperada.

En un ejemplo ilustrativo, la operación812incluye determinar si la diferencia entre la distancia preseleccionada y la distancia calculada entre la primera posición del primer extremo de estopa y el primer marcador está dentro de un rango seleccionado de cero. Además, la operación812puede incluir determinar si la diferencia entre la distancia preseleccionada y la distancia calculada entre la segunda posición del segundo extremo de estopa y el segundo marcador está dentro de un rango seleccionado de cero. El rango seleccionado puede ser, por ejemplo, aproximadamente ± 0,0254 mm (0,01 pulgadas), aproximadamente ± 0,254 mm (0,10 pulgadas) o aproximadamente ± 6,35 mm (0,25 pulgadas) con respecto a cero.

Las tolerancias seleccionadas pueden depender de varios factores diferentes. Estos factores pueden incluir, por ejemplo, sin limitación, el tipo de material compuesto del que están hechos las estopas, el ancho de la estopa, el objeto o estructura compuesta que se está formando en última instancia, la velocidad con la que se están colocando las estopas, uno o más factores, o una combinación de los mismos. Por ejemplo, las tolerancias para un larguero o ala compuesta pueden ser más estrictas que las tolerancias para un panel de fuselaje.

Con referencia de nuevo a la operación812,si ni el primer error ni el segundo error están fuera de las tolerancias seleccionadas, el proceso termina. Sin embargo, si el primer error está fuera de las tolerancias seleccionadas, se ajusta un desplazamiento de tiempo de inicio (operación814), con el proceso terminando posteriormente. Del mismo modo, si el segundo error está fuera de las tolerancias seleccionadas, se ajusta un desplazamiento de tiempo de parada (operación 816), con el proceso terminando posteriormente. Por lo tanto, si el primer error y el segundo error están fuera de las tolerancias seleccionadas, se realizan la operación814y la operación816.

En estos ejemplos ilustrativos, la operación814puede incluir aumentar el desplazamiento de tiempo de inicio si la primera posición del primer extremo de estopa está demasiado cerca del primer marcador en la superficie de sintonización y disminuir el desplazamiento de tiempo de inicio si la primera posición del primer extremo de estopa está demasiado lejos del primer marcador en la superficie de sintonización. Además, la operación816puede incluir disminuir el desplazamiento de tiempo de parada si la segunda posición del segundo extremo de estopa está demasiado cerca del segundo marcador en la superficie de sintonización y aumentar el desplazamiento de tiempo de parada si la segunda posición del segundo extremo de estopa está demasiado lejos del segundo marcador en la superficie de sintonización.

Las operaciones814y816pueden incluir la normalización de la latencia de inicio y la latencia de parada, respectivamente. Por ejemplo, en algunos casos, la latencia de inicio se puede normalizar en función de una primera velocidad de montaje utilizada durante el proceso de montaje para generar una latencia normalizada. El desplazamiento de tiempo de inicio se puede ajustar en función de la latencia normalizada y una segunda velocidad de montaje que se utilizará en un proceso de montaje futuro. Del mismo modo, en algunos casos, la latencia de parada se puede normalizar en función de una primera velocidad de montaje utilizada durante el proceso de montaje para generar una latencia normalizada. El desplazamiento de tiempo de parada se puede ajustar en función de la latencia normalizada y una segunda velocidad de montaje que se utilizará en un proceso de montaje futuro. La segunda velocidad de montaje puede ser más rápida o más lenta que la primera velocidad de montaje.

Aunque el proceso800se describe con respecto a una sola estopa, el proceso800puede implementarse de manera similar para un curso completo o secuencia de estopas. Como ejemplo ilustrativo, en la operación802,se puede colocar un curso de estopas múltiples y sustancialmente paralelas utilizando, por ejemplo, la cabeza de montaje517enla Figura 5.

La Figura 9es un diagrama de flujo de un proceso para administrar la colocación del extremo de estopa de acuerdo con un ejemplo de realización. El proceso900ilustrado enla Figura 9puede realizarse durante la fabricación del laminado compuesto502descrito enla Figura 5.Además, el proceso900ilustrado enla Figura 9puede implementarse utilizando el sistema de fabricación compuesta506enla Figura 5.

El proceso900puede comenzar determinando si una secuencia actual de estopas que se va a colocar es una secuencia de cobertura completa (operación902). Si la secuencia actual va a ser una secuencia de cobertura completa, el proceso establece las estopas para la secuencia actual (operación904). A continuación, se determina si se necesita una siguiente secuencia de estopa (operación906). Si se necesita una secuencia siguiente, el proceso vuelve a la operación902descrita anteriormente para comenzar la composición de la secuencia siguiente. Sin embargo, si no se necesita una secuencia siguiente, el proceso finaliza.

Con referencia de nuevo a la operación902,si la secuencia actual no va a ser una secuencia de cobertura completa, el proceso establece un curso de estopa (operación908). A continuación, el proceso realiza un proceso de verificación para el curso (operación910). Este proceso de verificación se puede realizar utilizando, por ejemplo, proceso de verificación526enla Figura 5y puede implementarse utilizando uno o ambos procesos600descritos enla Figura 6y proceso700descrito enla Figura 7.En estos ejemplos ilustrativos, la operación910puede incluir la identificación de una latencia de inicio y una latencia de parada para cada estopa del curso.

Se determina si la disposición del curso está dentro de las tolerancias seleccionadas (operación912). La operación912incluye determinar si la latencia de inicio, la latencia de parada o ambas para el curso actual están dentro de las tolerancias seleccionadas (por ejemplo, un rango deseado). Por ejemplo, la operación912puede incluir determinar si las latencias de arranque identificadas son sustancialmente iguales a un desplazamiento de tiempo de inicio seleccionada para el sistema de colocación de estopa y si las latencias de parada identificadas son sustancialmente iguales a un desplazamiento de tiempo de parada seleccionada para el sistema de colocación de estopa. Más específicamente, la operación912puede incluir determinar si las latencias de inicio identificadas y las latencias de parada identificadas están dentro de ± 0,05 segundos, ± 0,005 segundos, o algún otro rango predeterminado de la compensación de tiempo de inicio y de parada, respectivamente. En algunos casos, el promedio de las latencias de inicio identificadas se compara con el desplazamiento de tiempo de inicio y el promedio de las latencias de parada identificadas se compara con el desplazamiento de tiempo de parada.

Si la disposición del curso está dentro de las tolerancias seleccionadas, se determina si se necesita un siguiente curso de estopa para la disposición de la siguiente secuencia (operación914). Si no se necesita un curso siguiente, el proceso continúa con la operación906descrita anteriormente. Sin embargo, si se necesita un siguiente curso de estopa, el proceso vuelve a la operación908descrita anteriormente.

Con referencia de nuevo a la operación912,si la disposición del curso actual no está dentro de las tolerancias seleccionadas, se realiza un proceso de sintonización (operación916). El proceso de sintonización puede ser, por ejemplo, el proceso de sintonización528descrito enla Figura 5.Además, la operación916se puede implementar mediante el proceso de sintonización descrito en el proceso800dela Figura 8.A partir de entonces, el proceso procede a la operación914descrita anteriormente.

De esta manera, el proceso900se puede realizar con interrupciones mínimas en el proceso de montaje general. Además, no se dedica tiempo a la obtención de imágenes de las estopas ni a analizar las imágenes de las estopas después de cada secuencia. Aún más, no se dedica tiempo a identificar manualmente los extremos de estopa. El proceso900puede reducir o eliminar la necesidad de volver a trabajar los extremos de estopa después de que se haya establecido una secuencia, ya que el proceso de verificación permite realizar el proceso de sintonización antes de colocar una capa de estopa con extremos discrepantes.

Los diagramas de flujo y diagramas de bloques en las diferentes realizaciones ilustradas ilustran la arquitectura, funcionalidad y operación de algunas posibles implementaciones de aparatos y métodos en una encarnación ilustrativa. En este sentido, cada bloque en los diagramas de flujo o diagramas de bloques puede representar un módulo, un segmento, una función y/o una porción de una operación o paso. En algunas implementaciones alternativas de una realización ilustrativa, la función o funciones anotadas en los bloques pueden ocurrir fuera del orden señalado en las figuras. Por ejemplo, en algunos casos, dos bloques mostrados en sucesión se pueden ejecutar sustancialmente simultáneamente, o los bloques a veces se pueden realizar en el orden inverso, dependiendo de la funcionalidad involucrada. Además, se pueden agregar otros bloques además de los bloques ilustrados en un diagrama de flujo o diagrama de bloques. Por ejemplo, mientras que los procesos descritos en la presente detallan un proceso de fabricación con una determinada secuencia de ensamble, otros procesos pueden incluir diferentes secuencias para los pasos del proceso, según sea necesario.

Las Figuras 10-14son ilustraciones de las diferentes etapas del proceso de sintonización528dela Figura 5 deacuerdo con un ejemplo de realización. Cada etapa se produce en un momento diferente en el proceso de sintonización528.

Con referencia ahora a laFigura 10,una ilustración de una primera etapa en el proceso de sintonización528dela Figura 5se representa de acuerdo con un ejemplo de realización. Los componentes que se muestran enla Figura 10son solo representativos y no tienen la intención de implicar limitaciones arquitectónicas o requisitos para las realizaciones de ejemplo descritas anteriormente. En este ejemplo ilustrativo, se muestra la superficie de ajuste1000y el sistema de colocación de estopa1001. La superficie de ajuste1000es una representación de la superficie de ajuste532enla Figura 5.El sistema de colocación de estopa1001incluye el rodillo de compactación1002,el mecanismo de alimentación de estopa1004 yel cortador1006.En estos ejemplos ilustrativos, el cortador1006se considera parte del mecanismo de alimentación de estopa1004.En otros ejemplos ilustrativos, el cortador1006puede considerarse separado del mecanismo de alimentación de estopa1004.

La estopa1007se muestra colocada entre el rodillo de presión1008y el rodillo de alimentación1009del mecanismo de alimentación de la estopa1004.En este ejemplo ilustrativo, el rodillo de compactación1002tiene una guía1010que ayuda a controlar el movimiento de la estopa1007en relación con el rodillo de compactación1002, ya que la estopa1007se alimenta del mecanismo de alimentación de estopa1004.

La superficie de sintonización1000tiene el primer marcador1012y el segundo marcador1014.En este ejemplo ilustrativo, el primer marcador1012y el segundo marcador1014toman la forma de muescas en la superficie de sintonización1000.Aunque el primer marcador1012y el segundo marcador1014se representan como muescas en la superficie de sintonización1000,estos marcadores pueden implementarse de otras maneras. Por ejemplo, se puede usar un sensor sobre o en la superficie de sintonización1000,cinta adherida a la superficie de sintonización1000,una marca de tinta, una marca láser, o algún otro tipo de marcador para uno o ambos del primero marcador1012y el segundo marcador1014.

El comando para iniciar el accionamiento del rodillo de presión1008se produce en el momento T1. Como se muestra enla Figura 10,en el momento T1, la estopa1007está fija y aún no se ha alimentado al rodillo de compactación1002.Esto se debe al retraso entre el tiempo T1 en el que se produce el comando de inicio y el tiempo T2 en el que comienza el accionamiento del rodillo de presión1008. Además, el rodillo de compactación1002se coloca antes del primer marcador1012.

Volviendo ahora ala Figura 11,se representa una segunda etapa en el proceso de sintonización528. Esta segunda etapa comienza cuando el rodillo de presión1008se acciona para pellizcar (o sujetar) la estopa1007.Este pellizco de estopa1007mientras el rodillo de alimentación1009está girando alimenta la estopa1007al rodillo de compactación1002.

El movimiento de estopa1007comienza en el tiempo T2, que es posterior al tiempo T1 descrito con respecto a laFigura 10anterior. El intervalo de tiempo entre el tiempo T1 y el tiempo T2 establece el desplazamiento de tiempo de inicio546descrito enla Figura 5.

Con referencia ahora a laFigura 12,se representa una tercera etapa en el proceso de sintonización528. Durante la tercera etapa, la estopa1007se alimenta a través del mecanismo de alimentación de estopa1004y se coloca en la superficie de sintonización1000para comenzar la formación de la estopa de prueba1200.La pinza1201del rodillo de compactación1002comprime la porción de la estopa1007que pasa entre el rodillo1002y la superficie de sintonización1000para disponer esa porción de la estopa1007como parte de la estopa de prueba1200.

El rodamiento del rodillo de compactación1002hace que el primer extremo de estopa1202de la estopa de prueba1200se coloque en la posición1203después del primer marcador1012en la superficie de sintonización1000.La posición esperada1204para el primer extremo de estopa1202puede esperarse a aproximadamente 12,7 mm (0,5 pulgadas) de distancia del primer marcador1012.La posición1203del primer extremo de estopa1202puede estar a una distancia diferente1205del primer marcador1012,que puede estar, por ejemplo, a unos 13,2 mm (0,52 pulgadas) de distancia del primer marcador1012.Cualquier desviación de la posición1203de la posición esperada1204puede ser el desplazamiento1206que se considera un error.

Cuando el error no se encuentra dentro de las tolerancias permitidas, esto indica que es necesario ajustar el desplazamiento de tiempo de inicio546. Por ejemplo, si la posición1203del primer extremo de estopa1202está demasiado cerca del primer marcador1012,es posible que sea necesario aumentar el desplazamiento de tiempo de inicio546. Si la posición1203del primer extremo de estopa1202está demasiado lejos del primer marcador1012,es posible que sea necesario disminuir el desplazamiento de tiempo de inicio546. Por lo tanto, el proceso de sintonización528se utiliza para establecer el desplazamiento de tiempo de inicio546entre el tiempo T1 y el tiempo T2 que se utilizará durante el proceso de montaje y el proceso de verificación526.

Cuando el sistema está funcionando como se esperaba, la latencia de inicio determinada durante el proceso de verificación526es sustancialmente igual al desplazamiento de tiempo de inicio546establecido entre el tiempo T1 y el tiempo T2 durante el proceso de sintonización528.Durante el proceso de verificación526,se puede implementar un dispositivo sensor en el sistema de sensores514en relación con o como parte del mecanismo de alimentación de estopa1004para detectar el tiempo entre el tiempo T1 y el tiempo T2 durante el proceso de montaje. Durante el proceso de verificación526,se asume que las ubicaciones de los primeros extremos de estopa de estopa son aceptables si la latencia de inicio entre el tiempo T1 y el tiempo T2 no se aleja del desplazamiento de tiempo de inicio546establecida durante el proceso de sintonización528.

Volviendo ahora ala Figura 13,se representa un cuarto etapa en el proceso de sintonización528de laFigura 5. En el cuarto etapa, el cortador1006se ha accionado para cortar la estopa1007de manera que el rodillo de compactación1002colocará la porción final de la estopa de prueba1200en la superficie de sintonización1000para formar completamente la estopa de prueba1200.El corte de la estopa1007por el cortador1006determina la longitud final de la estopa de prueba1200.

La guía1010ayuda a asegurar que la porción de extremo1300de la estopa1007se ajuste sustancialmente o siga al rodillo de compactación1002. La guía1010puede ayudar a garantizar que la porción de extremo1300se mueva en coordinación con el rodillo de compactación1002.En particular, la guía1010ayuda a garantizar que la porción de extremo1300de la estopa1007se guíe hacia la boquilla1201del rodillo de compactación1002.Si se ubica la guía1010cerca de la boquilla1201del rodillo de compactación1002, es posible que se elimine una longitud incontrolada de estopa1007después de cortar la estopa1007.

El comando para iniciar el accionamiento del cortador1006se produce en el tiempo T3. El movimiento de la estopa1007a través del mecanismo de alimentación de estopa1004se detiene en el momento T4. El tiempo entre T3 y T4 establece el desplazamiento de tiempo de parada548descrita enla Figura 5.

La Figura 14muestra una quinta etapa del proceso de sintonización528dela Figura 5.En el quinto estado, se completa la estopa de prueba1200. Aunque se muestra que el rodillo de compactación1002se ha movido más allá del segundo marcador1014,en otros ejemplos ilustrativos, el sistema de colocación de estopa1001,y, por lo tanto, el rodillo de compactación1002puede detenerse justo después de que se haya completado la estopa de prueba1200y se haya movido a otra posición sobre la superficie de sintonización1000.

El segundo extremo de estopa1400de la estopa de prueba1200termina en la posición1402en la superficie de sintonización1000.La posición1402se puede esperar a aproximadamente 12,7 mm (0,5 pulgadas) de distancia del segundo marcador1014.Cualquier desviación de la posición1402de la posición esperada puede considerarse un error. Cuando el error no está dentro de las tolerancias permitidas, esto indica que es necesario ajustar el desplazamiento de tiempo de parada548. Por ejemplo, si la posición1402del segundo extremo de estopa1400está demasiado cerca del segundo marcador1014,es posible que sea necesario disminuir el desplazamiento de tiempo de parada548. Si la posición1402del segundo extremo de estopa1400está demasiado lejos del segundo marcador1014,es posible que sea necesario aumentar el desplazamiento de tiempo de parada548.

Cuando el sistema está funcionando como se esperaba, la latencia de parada determinada durante el proceso de verificación526es sustancialmente igual a el desplazamiento de tiempo de parada548establecido entre el tiempo T3 y el tiempo T4 durante el proceso de sintonización528.Durante el proceso de verificación526,se puede implementar un dispositivo sensor en el sistema de sensores514en relación con o como parte del mecanismo de alimentación de estopa1004para detectar el tiempo entre el tiempo T3 (es decir, el tiempo del comando de parada) y el tiempo T4 (es decir, tiempo de parada del movimiento de la estopa1007) durante el proceso de montaje. Este dispositivo sensor puede ser el mismo utilizado para detectar el tiempo entre el tiempo T1 (es decir, el tiempo de comando de inicio) y el tiempo T2 (es decir, el tiempo de inicio para el movimiento de la estopa1007) descrito enla Figura 10anterior, o un dispositivo sensor diferente. Durante el proceso de verificación526,se asume que las ubicaciones de los segundos extremos de estopa de las estopas son aceptables si la latencia de parada entre el tiempo T3 y el tiempo T4 no se aleja del desplazamiento de tiempo de parada548establecida durante el proceso de sintonización528.

Volviendo ahora ala Figura 15,se representa una ilustración de un sistema de procesamiento de datos en forma de diagrama de bloques de acuerdo con una realización ilustrativa. El sistema de procesamiento de datos1500se puede utilizar para implementar el sistema de control512y/o el sistema informático515enla Figura 5.Como se muestra, el sistema de procesamiento de datos1500incluye el marco de comunicaciones1502,que proporciona comunicaciones entre la unidad de procesador1504,los dispositivos de almacenamiento1506,la unidad de comunicaciones1508, la unidad de entrada/salida1510y la pantalla1512.En algunos casos, el marco de comunicaciones1502puede implementarse como un sistema de bus.

La unidad de procesador1504está configurada para ejecutar instrucciones para que el software realice una serie de operaciones. La unidad de procesador1504puede comprender una serie de procesadores, un núcleo multiprocesador y/o algún otro tipo de procesador, dependiendo de la implementación. En algunos casos, la unidad de procesador1504puede tomar la forma de una unidad de hardware, como un sistema de circuitos, un circuito integrado específico de la aplicación (ASIC), un dispositivo lógico programable o algún otro tipo adecuado de unidad de hardware.

Las instrucciones para el sistema operativo, las aplicaciones y/o los programas ejecutados por la unidad de procesador 1504 pueden encontrarse en los dispositivos de almacenamiento1506.Los dispositivos de almacenamiento1506pueden estar en comunicación con la unidad de procesador1504a través del marco de comunicaciones1502.Como se utiliza en la presente, un dispositivo de almacenamiento, también conocido como dispositivo de almacenamiento legible por ordenador, es cualquier pieza de hardware capaz de almacenar información de forma temporal y/o permanente. Esta información puede incluir, pero no se limita a, datos, código de programa y/u otra información.

La memoria1514y el almacenamiento persistente1516son ejemplos de dispositivos de almacenamiento1506.La memoria1514puede tomar la forma de, por ejemplo, una memoria de acceso aleatorio o algún tipo de dispositivo de almacenamiento volátil o no volátil. El almacenamiento persistente1516puede comprender cualquier número de componentes o dispositivos. Por ejemplo, el almacenamiento persistente1516puede comprender un disco duro, una memoria flash, un disco óptico regrabable, una cinta magnética regrabable o alguna combinación de lo anterior. Los medios utilizados por el almacenamiento persistente1516pueden o no ser extraíbles.

La unidad de comunicaciones1508permite que el sistema de procesamiento de datos1500se comunique con otros sistemas y/o dispositivos de procesamiento de datos. La unidad de comunicaciones1508puede proporcionar comunicaciones mediante enlaces de comunicaciones físicas y/o inalámbricas.

La unidad de entrada/salida1510permite recibir la entrada y enviar la salida a otros dispositivos conectados al sistema de procesamiento de datos1500.Por ejemplo, la unidad de entrada/salida1510puede permitir que la entrada del usuario se reciba a través de un teclado, un ratón o algún otro tipo de dispositivo de entrada. Como otro ejemplo, la unidad de entrada/salida1510puede permitir que la salida se envíe a una impresora conectada al sistema de procesamiento de datos1500.

La pantalla1512está configurada para mostrar información a un usuario. La pantalla1512puede incluir, por ejemplo, sin limitación, un monitor, una pantalla táctil, una pantalla láser, una pantalla holográfica, un dispositivo de visualización virtual y/o algún otro tipo de dispositivo de visualización.

En este ejemplo ilustrativo, los procesos de las diferentes realizaciones ilustrativas se pueden realizar mediante la unidad de procesador1504utilizando instrucciones implementadas por ordenador. Estas instrucciones pueden denominarse código de programa, código de programa utilizable por computadora o código de programa legible por ordenador y pueden ser leídas y ejecutadas por uno o más procesadores en la unidad de procesador1504.

En estos ejemplos, el código de programa1518se encuentra en un formato funcional en un medio legible por ordenador1520,que es extraíble selectivamente, y puede cargarse o transferirse al sistema de procesamiento de datos1500para su ejecución por la unidad de procesador1504.El código de programa1518y el medio legible por ordenador1520forman juntos el producto de programa informático1522.En este ejemplo ilustrativo, el medio legible por ordenador1520puede ser un medio de almacenamiento legible por ordenador1524o un medio de señal legible por ordenador1526.

El medio de almacenamiento legible por ordenador1524es un dispositivo de almacenamiento físico o tangible utilizado para almacenar el código de programa1518en lugar de un medio que propaga o transmite el código de programa1518.El medio de almacenamiento legible por ordenador1524puede ser, por ejemplo, sin limitación, un disco óptico o magnético o un dispositivo de almacenamiento persistente que está conectado al sistema de procesamiento de datos1500.

Como alternativa, el código de programa1518puede transferirse al sistema de procesamiento de datos1500utilizando un medio de señal legible por ordenador1526.El medio de señal legible por ordenador1526puede ser, por ejemplo, una señal de datos propagada que contiene el código de programa1518.Esta señal de datos puede ser una señal electromagnética, una señal óptica y/o algún otro tipo de señal que se puede transmitir a través de enlaces de comunicaciones físicas y/o inalámbricas.

La ilustración del sistema de procesamiento de datos1500enla Figura 15no pretende proporcionar limitaciones arquitectónicas a la manera en que las realizaciones ilustrativas pueden ser implementadas. Las diferentes realizaciones ilustrativas pueden implementarse en un sistema de procesamiento de datos que incluya componentes adicionales o en lugar de los ilustrados para el sistema de procesamiento de datos1500.Además, los componentes que se muestran enla Figura 15pueden variar de los ejemplos ilustrativos que se muestran.

Las realizaciones ilustrativas de la divulgación pueden describirse en el contexto del método de fabricación y servicio de aeronaves1600, como se muestra en laFigura 16, y de la aeronave1700, como se muestra en laFigura 17. Volviendo primero ala Figura 16,se representa una ilustración de un método de fabricación y servicio de aeronaves de acuerdo con una realización ilustrativa. Durante la preproducción, el método de fabricación y servicio de aeronaves1600puede incluir la especificación y el diseño1602de la aeronave1700de laFigura 17y la adquisición de materiales1604.

Durante la producción, se lleva a cabo la fabricación de componentes y subconjuntos1606y la integración del sistema1608de la aeronave1700en laFigura 17. Posteriormente, la aeronave1700de laFigura 17puede pasar por la certificación y entrega1610para ser puesta en servicio1612. Durante el servicio1612por parte de un cliente, la aeronave1700enla Figura 17está programada para el mantenimiento rutinario y el servicio1614,que puede incluir modificación, reconfiguración, reacondicionamiento y otro mantenimiento o servicio.

Cada uno de los procesos de fabricación de aeronaves y método de servicio1600puede ser realizado o llevado a cabo por un integrador de sistemas, un tercero y/o un operador. En estos ejemplos, el operador puede ser un cliente. A los efectos de esta descripción, un integrador de sistemas puede incluir, sin limitación, cualquier número de fabricantes de aeronaves y subcontratistas de sistemas principales; un tercero puede incluir, sin limitación, cualquier número de proveedores, subcontratistas y proveedores; y un operador puede ser una aerolínea, una compañía de arrendamiento, una entidad militar, una organización de servicios, y así sucesivamente.

Con referencia ahora a laFigura 17,se representa una ilustración de una aeronave en la que se puede implementar una realización ilustrativa. En este ejemplo, la aeronave1700se produce mediante el método de fabricación y servicio de aeronaves1600enla Figura 16y puede incluir el fuselaje1702con pluralidad de sistemas1704e interior1706.Ejemplos de sistemas1704incluyen uno o más de los sistemas de propulsión1708, sistema eléctrico1710, sistema hidráulico1712, y sistema medioambiental1714. Se puede incluir cualquier número de otros sistemas. Aunque se muestra un ejemplo aeroespacial, pueden aplicarse diferentes realizaciones ilustrativas a otras industrias, como la del automóvil.

Los aparatos y métodos incorporados en la presente pueden emplearse durante al menos una de las etapas del método de fabricación y servicio de aeronaves1600enla Figura 16.En particular, el laminado compuesto502dela Figura 5puede fabricarse durante cualquiera de las etapas de la fabricación de aeronaves y el método de servicio1600.Por ejemplo, sin limitación, el laminado compuesto502puede formarse durante al menos uno de los componentes y subconjuntos de fabricación1606,integración del sistema1608,mantenimiento rutinario y servicio1614,o alguna otra etapa de fabricación de aeronaves y método de servicio1600.Además, el laminado compuesto502se puede utilizar para formar una estructura u otro objeto que sea parte del fuselaje1702,el interior1706,o alguna otra porción de la aeronave1700.

En un ejemplo ilustrativo, los componentes o subconjuntos producidos en la fabricación de componentes y subconjuntos1606enla Figura 16pueden fabricarse o fabricarse de una manera similar a los componentes o subconjuntos producidos mientras la aeronave1700está en servicio1612enla Figura 16.Como otro ejemplo, una o más realizaciones de aparatos, realizaciones de métodos o una combinación de ellas pueden utilizarse durante las etapas de producción, como la fabricación de componentes y subconjuntos1606y la integración de sistemas1608enla Figura 16.Una o más realizaciones de aparatos, realizaciones de métodos, o una combinación de las mismas pueden ser utilizadas mientras la aeronave1700está en servicio1612y/o durante el mantenimiento y servicio1614enla Figura 16.El uso de una serie de las diferentes realizaciones ilustrativas puede acelerar sustancialmente el conjunto de y/o reducir el costo de la aeronave1700.

Como se usa en la presente, la frase “al menos uno de”, cuando se usa con una lista de elementos, significa que se pueden usar diferentes combinaciones de uno o más de los elementos enumerados y solo uno de los elementos de la lista puede ser necesario. El elemento puede ser un objeto particular, cosa, paso, operación, proceso, o categoría. En otras palabras, “al menos uno de” significa que se puede usar cualquier combinación de elementos o número de elementos de la lista, pero no todos los elementos de la lista pueden ser necesarios. Por ejemplo, sin limitación, “al menos uno del elemento A, elemento B o elemento C” o “al menos uno del elemento A, elemento B y elemento C” puede significar el elemento A; elemento A y elemento B; elemento B; elemento A, elemento B y elemento C; el punto B y el punto C; o el punto A y C. En algunos casos, “al menos uno del punto A, el punto B o el punto C” o “al menos uno del punto A, el punto B y el punto C” pueden significar, pero no se limita a dos del elemento A, uno del elemento B y diez del elemento C; cuatro del elemento B y siete del elemento C; o alguna otra combinación adecuada.

La descripción de las diferentes realizaciones ilustrativas se ha presentado con fines ilustrativos y descriptivos, y no pretende ser exhaustiva o limitada a las realizaciones en la forma divulgada. Muchas modificaciones y variaciones serán aparentes para aquellos de habilidad ordinaria en el arte, Además, diferentes realizaciones ilustrativas pueden proporcionar diferentes características en comparación con otras realizaciones deseables. La realización o realización seleccionadas se eligen y describen con el fin de explicar mejor los principios de las realizaciones, la aplicación práctica, y para permitir que otros de habilidad ordinaria en el arte comprendan la divulgación de varias realizaciones con diversas modificaciones que se adapten al uso particular contemplado.

Claims (15)

REIVINDICACIONES

1. Un método para gestionar la colocación del extremo de estopa, el método que comprende:

detectar (604) un tiempo de inicio (538) en la que se inicia el movimiento de una estopa (522) para un proceso de montaje; y/o

detectar (704) un tiempo de parada (542) en el que se detiene el movimiento de una estopa (522) para un proceso de montaje;

en donde la detección (604) del tiempo de inicio (538) comprende:

determinar (606) una latencia de inicio (540) entre el tiempo de inicio (538) y un tiempo de comando de inicio (534) en la que se recibe una orden de inicio (536) para iniciar el movimiento de la estopa (522);

determinar (608) si la latencia de inicio (540) está dentro del rango deseado; y

ajustar (610) un desplazamiento de tiempo de inicio (546) utilizado por un sistema de control (512) que controla la disposición de estopa en respuesta a la determinación de que la latencia de arranque (540) no está dentro del rango deseado, en donde la detección (704) del tiempo de parada (542) comprende:

determinar (706) una latencia de parada (544) entre el tiempo de parada (542) y un tiempo de comando de parada (535) en el que se recibe un comando de parada (537) para detener el movimiento de la estopa (522),

en donde el ajuste (610), el desplazamiento de tiempo de arranque (546) comprende la medición de una posición de un primer extremo de estopa (1202) de una estopa de prueba (1200) en una superficie de sintonización (532).

2. El método de acuerdo con la reivindicación 1, en donde el ajuste (610) del desplazamiento de tiempo de inicio (546) comprende además: calcular un error entre la posición (1203) del extremo de estopa (1202) de la estopa de prueba (1200) y una posición esperada (1204) para el extremo de estopa (1202) de la estopa de prueba (1200) y determinar si el error está dentro de las tolerancias seleccionadas.

3. El método de acuerdo con la reivindicación 1 o 2, en donde el ajuste (610) del desplazamiento de tiempo de inicio (546) comprende además el ajuste del desplazamiento de tiempo de inicio (546) basado en el error.

4. El método de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, comprende además: normalizar la latencia de inicio (540) en función de una primera velocidad de montaje utilizada durante el proceso de montaje para generar una latencia normalizada, en donde el comando de inicio (536) es un comando de accionamiento para un mecanismo de alimentación de estopa (1004), preferiblemente, en donde el ajuste (610) del desplazamiento de tiempo de inicio (546) comprende además: el ajuste del desplazamiento de tiempo de inicio (546) basado en la latencia normalizada y una segunda velocidad de laminado que se utilizará en un proceso de montaje futuro.

5. El método de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en donde la detección (604) del tiempo de inicio (538) comprende: detectar el tiempo de inicio (538) mediante un sensor (514) que detecta cuándo comienza el movimiento de la estopa (522).

6. El método de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en donde el ajuste (610) del desplazamiento de tiempo de inicio (546) comprende

además:

Ajustar el desplazamiento de tiempo de inicio (546) para controlar un sistema controlado numéricamente (510) que realiza el proceso de montaje.

7. El método de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en donde el comando de parada (537) es un comando de accionamiento para un mecanismo de alimentación de estopa (1004).

8. El método de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, comprende además:

determinar (708) si la latencia de parada (544) está dentro del rango deseado; y

ajustar (710) el desplazamiento de tiempo de parada (548) utilizado por un sistema de control (512) cuando la latencia de parada (544) no está dentro del rango deseado, preferiblemente en donde el sistema de control (512) controla la disposición de estopa en respuesta a la determinación de que la latencia de parada (544) no está dentro del rango deseado.

9. El método de acuerdo con la reivindicación 8, en donde el ajuste (710) del desplazamiento de tiempo de parada (548) comprende:

ajustar el desplazamiento de tiempo de parada (548) para controlar un sistema controlado numéricamente (510) que realiza el proceso de montaje.

10. Un aparato para verificar la colocación del extremo de estopa, el aparato comprende:

un sistema de sensores (514) que detecta un tiempo de inicio (538) en la que se inicia el movimiento de una estopa (522) para un proceso de montaje, y/o detecta un tiempo de parada (542) en el que se detiene el movimiento de una estopa (522) para un proceso de montaje; y

un sistema de control (512) que determina una latencia de inicio (540) entre el tiempo de inicio (538) y un tiempo de comando de inicio (534) en donde se recibe un comando de inicio (536) para iniciar el movimiento de la estopa (522); determina si la latencia de inicio (540) está dentro del rango deseado; y ajusta una desviación de tiempo de inicio (546) utilizada por el sistema de control (512) en respuesta a una determinación de que la latencia de inicio (540) no está dentro del rango deseado, y/o

en donde el sistema de control (512) determina una latencia de parada (544) entre el tiempo de parada (542) y un tiempo de comando de parada (535) en el que se recibe un comando de parada (537) para detener el movimiento de la estopa (522), que comprende además:

una superficie de sintonización (532), en donde el sistema de control (512) identifica una posición (1203) de un primer extremo de estopa (1202) de una estopa de prueba (1200) colocado en la superficie de sintonización (532); calcula un error entre la posición (1203) del extremo de la estopa (522) y una posición esperada para el extremo de la estopa (522); y

determina si el error está dentro de las tolerancias seleccionadas.

11. El aparato de acuerdo con la reivindicación 10, en donde el sistema de control (512) determina si la latencia de parada (544) está dentro de un rango deseado; y ajusta un desplazamiento de tiempo de parada (548) utilizado por el sistema de control (512) en respuesta a una determinación de que la latencia de parada (544) no está dentro del rango deseado, y/o donde la orden de arranque (536) es una orden de accionamiento para un mecanismo de alimentación de estopa (1004), preferiblemente en donde la orden de accionamiento es para un rodillo de pellizco (1008).

12. El aparato de acuerdo con la reivindicación 10 o 11, en donde el sistema de control (512) ajusta el desplazamiento de tiempo de inicio (546) en función del error.

13. El aparato de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones anteriores 10-12, en donde el sistema de control (512) normaliza la latencia de inicio (540) en función de una primera velocidad de montaje utilizada durante el proceso de montaje para generar una latencia normalizada, preferiblemente, en donde el sistema de control (512) ajusta el desplazamiento de tiempo de inicio (546) en función de la latencia normalizada y una segunda velocidad de montaje que se utilizará en un proceso de montaje futuro.

14. El aparato de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 10-13, en donde el sistema sensor (514) incluye un dispositivo sensor para cada mecanismo de alimentación de estopa (1004) de un sistema automatizado de colocación de fibra (AFP) (510).

15. El aparato de cualquiera de las reivindicaciones precedentes 10-14, en donde cuando se utiliza para detectar el tiempo de parada, el sistema de control (512) determina una latencia de parada (544) entre el tiempo de parada (542) y un tiempo de orden de parada (535) en el que se recibe un comando de parada para detener el movimiento de la estopa (522), en donde el comando de parada (537) es un comando de accionamiento para un mecanismo de alimentación de estopa (1004), preferiblemente, en donde el sistema de control (512) determina si la latencia de parada (544) está dentro de un rango deseado; y ajusta un desplazamiento de tiempo de parada (548) utilizado por el sistema de control (512) cuando la latencia de parada (544) no está dentro del rango deseado, más preferiblemente comprende:

un sistema de colocación de fibra automatizado controlado numéricamente (510) que es controlado por el sistema de control (512) basado en ajustes al desplazamiento de tiempo de inicio (546) y el desplazamiento de tiempo de parada (548).