ES2963595T3 - Uso de ramnolípidos y/o soforolípidos en composiciones de revestimiento para mantener una imagen en color homogénea de la película de revestimiento seca y/o para aumentar la seguridad en el trabajo en la producción de composiciones de revestimiento - Google Patents

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Abstract

La invención se refiere al uso de ramnolípidos y/o soforolípidos en composiciones de recubrimiento para mejorar la velocidad de humectación de los componentes de formulación en polvo en dichas composiciones, lo que conduce a una reducción de la contaminación por polvo durante su incorporación y, por tanto, a un aumento de la seguridad laboral en la producción de composiciones de recubrimiento y para mantener una imagen de color homogénea mejorada de la película de recubrimiento seca en términos de la diferencia de color, determinada usando Delta E, y la evaluación visual. (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)

Description

DESCRIPCIÓN
Uso de ramnolípidos y/o soforolípidos en composiciones de revestimiento para mantener una imagen en color homogénea de la película de revestimiento seca y/o para aumentar la seguridad en el trabajo en la producción de composiciones de revestimiento
La invención se refiere al uso de ramnolípidos y/o soforolípidos en composiciones de revestimiento para mantener una imagen en color homogénea de la película de revestimiento seca y/o para aumentar la seguridad en el trabajo en la producción de composiciones de revestimiento.
Los revestimientos se aplican a superficies con fines decorativos y/o fines protectores. Para muchas tareas de revestimiento se emplean formulaciones que contienen partículas tales como pigmentos y/o cargas.
Los pigmentos son sustancias colorantes que se presentan dispersados de forma insoluble en el medio de aplicación. Medios de aplicación son, por ejemplo, pinturas, barnices, preparaciones de pigmentos, tintas de impresión o también disolventes orgánicos y demás preparaciones en las que se incorpora el pigmento. Habitualmente, los pigmentos brutos resultantes de la síntesis se aplican molidos o triturados, p. ej., se emplean los denominados procesos de molienda en seco y molienda en húmedo. Sin embargo, las partículas con un diámetro pequeño tienden de manera especialmente fuerte a aglomerarse y, por lo tanto, necesitan ser estabilizadas.
La estabilización de los pigmentos es de gran importancia en la industria de los barnices, ya que los pigmentos, como componente importante de la formulación, determinan la apariencia visual y las propiedades físico-químicas de un revestimiento. Con el fin de que puedan desarrollar de forma óptima su efecto en el revestimiento, durante el proceso de dispersión deben distribuirse uniforme y finamente en el barniz. La distribución debe estabilizarse para que este estado se mantenga durante la producción, el almacenamiento, el procesamiento y la posterior formación de la película. Una reunificación de las partículas primarias y de los agregados puede conducir, p. ej., a una profundidad de color insuficiente, flotación de los pigmentos y/o a tonalidades poco reproducibles.
Las formulaciones de barnices disponibles comercialmente solo son monopigmentadas en una parte de los casos de aplicación, a menudo se tratará de mezclas de dos o más pigmentos diferentes. Incluso en sistemas de este tipo, todos los pigmentos deben estar bien humedecidos y, si es posible, desfloculados y distribuidos uniformemente por toda la película de barniz. Sin embargo, si esta mezcla se altera porque los pigmentos se separan, se producen cambios de color en el barniz. Este defecto se denomina "flotación".
Una de las causas de la segregación de los pigmentos son los fenómenos de fluidez en la película de barniz que se está secando. Durante la fase de secado de una película de barniz, el disolvente debe ser transportado desde las capas inferiores de barniz a la superficie, cuando se evapora, la densidad del material restante aumenta y se hunde. Adicionalmente, durante la evaporación se aparecen efectos de enfriamiento y se modifica la tensión superficial. Todo esto conduce a la formación de turbulencias que pueden manifestarse en forma de células hexagonales más o menos uniformes (las denominadas células de Bénard). El material de barniz sube en el centro de las células, luego se extiende sobre la superficie y vuelve a fluir hacia los límites de las células. Estos flujos de células se conocen desde hace mucho tiempo - no sólo en el barniz -. En un sistema pigmentado, los pigmentos también participan en estas turbulencias y mientras la movilidad de los diferentes pigmentos sea similar, se transportan en las turbulencias de forma muy similar y no se produce segregación. Sin embargo, si las movilidades de los pigmentos son claramente diferentes, el comportamiento de transporte también es diferente y puede producirse una segregación.
Debido a este efecto, la película de revestimiento seca presenta, por ejemplo, un aspecto moteado.
La prueba de frotamiento, incluida la determinación de la diferencia de tonalidad (delta E) de la superficie frotada es un método habitual para examinar estos efectos de flotación o también efectos de floculación, esto se describe, por ejemplo en Groteklaes M, Rub-out-Effekt, RD-18-01991 (2005) en Bockler F., Dill B., Eisenbrand G., Faupel F., Fugmann B., Gamse T., Matissek R., Pohnert G., Rühling A., Schmidt S., Sprenger G., ROMPP [En línea], Stuttgart, Georg Thieme Verlag, [noviembre de 2021] https://roempp.thieme.de/lexicon/RD-18-01991 Estos efectos influyen negativamente en la apariencia cromática homogénea de la película de barniz seca. Además, la evaluación de estos efectos indeseables de las películas de barniz secas se realiza a menudo visualmente en condiciones de iluminación estándar.
En el marco de la presente invención se utilizan como sinónimos medios de aplicación, sistemas de revestimiento, composiciones de revestimiento, formulaciones de barniz y medios de barniz.
Del estado de la técnica se conocen, p. ej., agentes humectantes y dispersantes poliméricos que, por un lado, contienen grupos afines a los pigmentos, tales como funcionalidades carboxilo, amino o fenilo y, por otro lado, cadenas laterales solubles en el medio. De manera ideal, los grupos afines a los pigmentos deberían poseer una rápida orientación hacia la superficie de los pigmentos, así como una alta permanencia en la misma. Las cadenas laterales procuran la compatibilidad con el medio dispersante o bien de barniz y la estabilización estérica de la fase dispersa.
En algunas publicaciones también se mencionan biotensioactivos, también conocidos como bio-surfactantes, como dispersantes, antiespumantes, agentes humectantes o emulsionantes en pinturas y barnices. Representantes conocidos de estos bio-surfactantes son los ramnolípidos y los soforolípidos. Estos lípidos se producen hoy en día utilizando materiales aislados de tipo salvaje de diferentes levaduras, particularmente con Candida bombicola.
El documento EP 3006 505 describe, por ejemplo, una composición de revestimiento que contiene una dispersión compuesta de un aglutinante, un biocida y un biotensioactivo compuesto de ramnolípidos y soforolípidos. El documento EP 2 847 285 da a conocer una composición similar, en la que se añade concretamente el biocida de isotiazolinona. Ambos documentos dan a conocer el efecto biocida sinérgico de los ramnolípidos y soforolípidos con un biocida.
Cuando las partículas finamente molidas se incorporan al medio de aplicación, puede producirse una contaminación de polvo en la nave de producción. En esta etapa de trabajo, p. ej., los empleados abren, de manera conocida, bolsas con las partículas y vierten el contenido en un recipiente abierto en el que se ha colocado el medio de aplicación. En las grandes plantas de producción, las partículas almacenadas en silos se añaden al medio de aplicación. A continuación se inicia el proceso de agitación. También es conocido realizar el proceso de agitación mientras se añaden las partículas. En este caso - mientras los pigmentos estén en forma de polvo sobre la superficie del medio de aplicación líquido - se levanta mucho polvo. Las partículas finas pueden penetrar en los finos alvéolos de los pulmones y causar allí enfermedades. Por ello, muchas empresas han instalado dispositivos de extracción para minimizar la exposición al polvo de los empleados. Adicionalmente, los empleados a menudo tienen que usar mascarillas, lo que significa que debajo de la protección respiratoria se acumula mucho calor.
Por lo tanto, sería deseable identificar sustancias que reduzcan la contaminación por polvo durante la preparación de composiciones de revestimiento. También sería deseable utilizar sustancias en las composiciones de revestimiento para conseguir una imagen cromática homogénea de las películas de revestimiento secas sin perjudicar otras propiedades tales como, p. ej., la tonalidad o la ubicación del color.
Sorprendentemente, se ha encontrado ahora que es adecuado el uso de ramnolípidos y/o soforolípidos en composiciones de revestimiento es adecuado para mejorar la velocidad de humectación de los componentes de formulación en forma de polvo en composiciones de este tipo, lo que conduce a una reducción de la contaminación por polvo durante su incorporación y, por consiguiente, a un aumento de la seguridad en el trabajo en la preparación de composiciones de revestimiento, lo que garantiza o bien mejora la conservación de una imagen cromática homogénea de la película de revestimiento seca.
Además, se encontró que la película de revestimiento seca, mediante el uso de ramnolípidos y/o soforolípidos, presenta una imagen cromática homogénea mejorada en términos de la diferencia de tonalidad, determinada con ayuda de Delta E, y la evaluación visual como se describe más adelante, en comparación con una película de revestimiento convencional sin ramnolípidos y/o soforolípidos.
Otra ventaja es la reducción del tiempo de introducción de las partículas en el medio de aplicación, lo que supone una optimización del tiempo del proceso.
Los componentes de la formulación en polvo, los sólidos, pigmentos y las partículas se utilizan como sinónimos.
En el caso de las composiciones de revestimiento se trata preferentemente de preparados para diversos campos de aplicación, que se aplican mediante procedimientos de aplicación tales como, p. ej., pulverización, inmersión, cilindro, colada, rodillo o brocha, así como diversos procedimientos de impresión.
Ejemplos de materiales de revestimiento en el sentido de la presente invención son pinturas, barnices, tintas de impresión y demás materiales de revestimiento, tales como barnices con contenido en disolventes o acuosos y barnices sin disolventes, barnices en polvo, barnices curables por UV, bajo contenido en sólidos, contenido medio en sólidos, alto contenido en sólidos, pinturas para automóviles, barnices para madera, esmaltes para hornear, barnices 2K, materiales de revestimiento de metales, composiciones de tóner. Otros ejemplos de materiales de revestimiento se mencionan en "Bodo Müller, Ulrich Poth, Lackformulierung und Lackrezeptur, Lehrbuch für Ausbildung und Praxis, Vincentz Verlag, Hannover (2003)" y "P.G. Garrat, Strahlenhartung, Vincent Verlag "Hannover (1996)".
Preferiblemente, en el caso de las pinturas y barnices se trata de pinturas para paredes interiores, pinturas para fachadas, pinturas arquitectónicas, revestimientos para suelos, barnices para madera, barnices industriales, pinturas para OEM (siglas inglesas de fabricante de equipos originales) de automóviles o para reacabado, imprimaciones, masillas, barnices de base, así como pinturas protectoras.
Ejemplos de tintas de impresión y/o barnices de impresión en el sentido de la presente invención son tintas de impresión a base de disolventes o acuosas, tintas de impresión flexográfica, tintas de impresión en huecograbado, tintas de impresión tipográfica o bien de alta presión, tintas de impresión offset, tintas de impresión litográfica, tintas de impresión para impresión de envases, tintas para serigrafía, tintas de impresión, tales como tintas de impresión para impresoras de chorro de tinta, tintas de inyección de tinta, barnices de impresión, tales como barnices de sobreimpresión. Formulaciones adicionales de tintas de impresión y/o barnices de impresión se mencionan en "E.W. Flick, Printing Ink and Overprint Varnish Formulations - Recent Developments, Noyes Publications, Park Ridge NJ, (1990)" y ediciones posteriores.
Preferiblemente, las composiciones de revestimiento presentan sólidos seleccionados de los grupos de cargas, pigmentos, colorantes, abrillantadores ópticos, materiales cerámicos y materiales magnéticos.
Ejemplos de pigmentos son los del grupo de los pigmentos inorgánicos, tales como negros de carbono, dióxidos de titanio, óxidos de zinc, azul de Prusia, óxidos de hierro, sulfuros de cadmio, pigmentos de cromo tales como, por ejemplo, cromatos, molibdatos y cromatos y sulfatos mixtos del plomo, zinc, bario, calcio y sus mezclas. Otros ejemplos de pigmentos inorgánicos se mencionan en el libro "H. Endriss, Aktuelle anorganische Bunt-Pigmente, Vincentz Verlag, Hannover (1997)".
Ejemplos de pigmentos orgánicos son los del grupo de los pigmentos azo, diazo, azo condensado, naftol, complejo metálico, tioíndigo, indantrona, isoindantrona, antantrona, antraquinona, isodibenzantrona, trifendioxazina, quinacridona, perileno, dicetopirrolopirrol y ftalocianina. Otros ejemplos de pigmentos orgánicos se mencionan en el libro “W. Herbst, K. Hunger, Industrial Organic Pigments, VCH, Weinheim (1993)”.
Ejemplos de cargas son las de los grupos del talco, caolín, ácidos silícicos, barita y cal; materiales cerámicos tales como, por ejemplo, óxidos de aluminio, silicatos, óxidos de zirconio, óxidos de titanio, nitruros de boro, nitruros de silicio, carburos de boro, nitruros mixtos de silicio y aluminio y titanatos metálicos; materiales magnéticos tales como, por ejemplo, óxidos magnéticos de metales de transición tales como óxidos de hierro, óxidos de hierro dopados con cobalto y ferritas; metales tales como, por ejemplo, hierro, níquel, cobalto y sus aleaciones.
Los expertos en la técnica conocen que composiciones de recubrimiento de este tipo pueden contener sustancias constitutivas adicionales. Como medio líquido pueden contener disolventes orgánicos (p. ej. acetatos tales como acetato de butilo o etilo, hidrocarburos tales como aguarrás de distintos intervalos de ebullición, alcoholes, éteres, glicoles y glicoléteres) y/o agua, como se conoce como estado de la técnica en función de los aglutinantes utilizados. Se pueden emplear aglutinantes habituales. Preferentemente se pueden utilizar aglutinantes alquídicos, de acrilato, de estireno-acrilato, de epoxi, de poli(acetato de vinilo), de poliéster o de poliuretano. Es posible cualquier tipo de curado, por ejemplo secado oxidativo, secado físico, autorreticulación; curado por rayos UV o por haz de electrones o reticulación mediante cochura.
Es imaginable que la composición de revestimiento contenga otros aditivos tales como, por ejemplo, preferiblemente agentes humectantes, aditivos dispersantes, aditivos reológicos, coadyuvantes de igualación o antiespumantes. Los expertos en la técnica saben que la producción de composiciones de revestimiento que contienen partículas se puede realizar, por ejemplo, utilizando concentrados de pigmentos, pastas colorantes, pastas de pigmentos o preparaciones líquidas de las partículas. No obstante, también es posible producir un material molido para emplearlo rápidamente para la producción de composiciones de revestimiento.
Por lo tanto, objeto de la invención es también, preferiblemente, el uso de ramnolípidos y/o soforolípidos en concentrados de pigmentos, pastas colorantes, pastas de pigmentos o preparados líquidos de las partículas o materiales molidos.
Los ramnolípidos y soforolípidos son tensioactivos que se pueden producir mediante fermentación.
Los ramnolípidos están compuestos de una a dos unidades de ramnosa y de uno a tres, generalmente ácidos grasos p-hidroxi. Los ácidos grasos pueden ser saturados o insaturados.
La variación en la longitud de la cadena y la cantidad (congéneres) de las porciones de ácidos grasos se describe en algunas publicaciones (Howe et al., FEBS J. 2006; 273(22):5101-12; Abdel-Mawgoud et al., Appl Microbiol Biotechnol, 86, 2010; pp 1323-1336).
Miao et al., Journal of Surfactants and Detergents, 17 (6), 2014; 1069-1080, describe la síntesis de éster etílico de diramnolípido mediante esterificación con etanol, así como la idoneidad de los ésteres como tensioactivo no iónico. Los documentos WO2001010447 y EP1889623 dan a conocer las aplicaciones farmacéuticas y cosméticas de ramnolípidos y ésteres de ramnolípidos de cadena corta (C1-C6; ésteres de metilo a hexilo, lineales o ramificados), particularmente en la cicatrización de heridas.
Preferiblemente, en el caso de los ramnolípidos se trata de compuestos según la fórmula general (I) o sus sales,
m = 2, 1 o 0, en particular 1 o 0,
n = 1 o 0, en particular 1,
R6 y R7 = independientemente entre sí, radicales orgánicos iguales o diferentes con 2 a 24, preferiblemente 5 a 13 átomos de carbono, en particular eventualmente ramificados, eventualmente sustituidos, en particular sustituidos con hidroxi, eventualmente insaturados, en particular eventualmente radicales alquilo mono, di o tri-insaturados, preferiblemente los seleccionados del grupo que consiste en pentenilo, heptenilo, nonenilo, undecenilo y tridecenilo y (CH2)x-CH3 con x = 1 a 23, preferiblemente 4 a 12.
Preferentemente se emplea una composición mixta de ramnolípidos que contiene > 90 % de diRL.
Preferentemente se emplea una composición mixta de ramnolípidos que presenta
51 % en peso a 95 % en peso de diRL-C10C10 y
0,5 % en peso a 9 % en peso de monoRL-C10C10, en donde los porcentajes en peso se refieren a la suma de todos los ramnolípidos contenidos, con la condición de que la relación ponderal de di-ramnolípidos a monoramnolípidos sea mayor que 91:9, preferiblemente mayor que 97:3, de manera especialmente preferida mayor que 98:2.
Para el uso según la invención se utiliza preferentemente una mezcla de ramnolípidos que contiene 0,5 % en peso a 15 % en peso de diRL-C10C12:1, en donde los porcentajes en peso se refieren a la suma de todos los ramnolípidos contenidos.
Preferentemente, en el caso de los soforolípidos se trata de compuestos según la fórmula (II) o (IIa),
R1 y R2, independientemente entre sí, son H o un grupo acetilo,
R3 es H, un grupo metilo, etilo o hexilo,
R4, independientemente entre sí, es un grupo orgánico dihídrico/divalente, ramificado o no ramificado, saturado o insaturado,
R5 es H o un grupo metilo,
con la condición de que el número total de átomos de carbono en los grupos R4 y R5 no exceda del número 29.
Los ramnolípidos están disponibles bajo el nombre de Natsurfact de la razón social Stepan (Northfield, IL, EE.UU.), así como r HeANCE® One disponible en Evonik Operations GmbH.
Los soforolípidos están disponibles bajo el nombre de HoneySurf de la razón social Holiferm Limited (Manchester, Reino Unido), así como REWOFERM® SL ONE en Evonik Operations GmbH.
Los ramnolípidos y/o soforolípidos se emplean preferentemente en un intervalo de 0,01 % en peso a 10,0 % en peso, de forma especialmente preferente de 0,1 % en peso a 5,0 % en peso, referido a la composición de revestimiento total. Preferiblemente, los ramnolípidos y soforolípidos según las fórmulas generales (I), (II) y (IIa) se utilizan para acelerar la humectación de componentes de formulación en forma de polvo en composiciones de revestimiento.
Preferiblemente, los ramnolípidos y soforolípidos según las fórmulas generales (I), (II) y (IIa) se utilizan para optimizar el control del proceso en la preparación de composiciones de revestimiento o concentrados de pigmentos, pastas colorantes, pastas de pigmentos o materiales molidos.
La invención se explica a continuación con más detalle con ayuda de ejemplos de realización.
Métodos
Ensayo de frotamiento (Delta E) y evaluación visual
Para el "ensayo de frotamiento", las composiciones de revestimiento se aplicaron a un fondo de prueba o sustrato de prueba utilizando una rasqueta de 150 pm de Leneta. Tras un tiempo de secado de 5 minutos , se procedió al 'ensayo de frotamiento', que consiste en mezclar a fondo el barniz aplicado con movimientos circulares con un cuerpo de frotamiento tal como, p. ej., un dedo enguantado con presión de contacto media. En este caso, el revestimiento no debe separarse completamente del fondo ni la película de barniz debe romperse.
Los valores de color se determinan después de que las películas de barniz se hayan secado durante 7 días a temperatura ambiente en la superficie del ensayo de "frotamiento", así como en una superficie adyacente que no fue sometida al ensayo de "frotamiento". El AE (Delta E) se calcula a partir de ambos valores. Esta diferencia en la ubicación del color es una medida de la calidad de la estabilización del pigmento.
Los valores de color, así como el valor Delta E se determinaron con un espectrómetro modelo SP 62 de X-Rite. Se sabe que el espacio de color L*a*b* describe en este caso todos los colores perceptibles. Utiliza un espacio de color tridimensional en el que el valor de brillo L* es perpendicular al plano de color (a*,b*). El modelo de color está estandarizado en la Norma EN ISO 11664-4 "Colorimetry - Parte 4: CIE 1976 L*a*b* Colour space". Típicamente, el aparato de medición mide los valores L*, a* y b*. Estos valores dan como resultado entonces un lugar geométrico de color en un sistema de coordenadas, en donde L* indica el brillo (0 = negro; 100 = blanco), a* el valor verde/rojo (-verde/+ rojo) y b* el valor azul/amarillo (-azul/ amarillo). (véase la Fig. 1)
La evaluación visual de las películas secas con respecto a las manchas y las diferencias de tonalidad de la superficie frotada en comparación con la superficie no frotada se realiza en una cabina de combinación de colores con iluminación Daylight D65 con la siguiente escala de evaluación:
0 = homogéneo, sin manchas, sin diferencias de color
1 = manchas muy tenues, diferencias de color muy leves
2 = manchas tenues, diferencias de color leves
3 = manchas intensas, diferencias de color intensas
4 = manchas muy intensas, diferencias de color muy intensas
Ejemplos
1. Preparación de los concentrados de pigmentos
En primer lugar se produjeron concentrados de pigmentos según los datos de las respectivas Tablas 1.2 - 1.4. Para producir estos concentrados de pigmentos, primero se pesaron los componentes líquidos y luego se añadieron los pigmentos. La dispersión se realizó después de añadir cuerpos de molienda (bolas de vidrio de 2-3 mm de diámetro, el mismo volumen que el concentrado de pigmento) durante una (pigmentos inorg.) o bien dos horas (pigmentos orgánicos y negro de carbono) en un agitador Skandex (FAS 500 de la razón social Lau GmbH) con refrigeración por aire. Los cuerpos de molienda fueron tamizados. El filtrado resultante es el concentrado de pigmento.
Los ejemplos comparativos se llevaron a cabo de forma análoga a Tego® Dispers 755.
Tabla 1.1 Materiales utilizados
Tabla 1.2: Concentrados de pi mentos con Ba ferrox 130 M
Tabla 1.3: Concentrados de pi mentos con Helio en Blue L7101F
Tabla 1.4: Concentrado de pi mentos con Special Black 4
2. Determinación del valor Delta E
Para el ensayo de aplicación técnica se convirtieron los respectivos concentrados de pigmentos del Ejemplo 1 en una composición de revestimiento acuosa:
0,73 g de concentrado de pigmento y 19,27 g de un barniz de la marca ContiPur Satin de la razón social Kluthe a base de poliuretano se pesaron en un bote cosmético de 50 ml y se homogeneizaron con ayuda de una mezcladora rápida DAC 150 FVZ (razón social Hauschild) durante 1 min a 2.000 rpm.
Luego se llevó a cabo un “ensayo de frotamiento”. En este caso, se obtienen los siguientes resultados:
Tabla 2:
Debido a los bajos valores de Delta E, las películas de color secas obtenidas usando la invención tienen menos efectos flotantes que los ejemplos comparativos. Esto lleva a la conclusión de que la película de color seca presenta una apariencia o bien imagen de color homogénea.
Tabla 2a: Evaluación visual
La evaluación visual muestra que las películas de color secas obtenidas mediante el uso según la invención presentan claramente menos diferencias de tonalidad, así como un moteado claramente menor que los Ejemplos comparativos.
3. Examen del comportamiento de humectación del pigmento
Para examinar el comportamiento de humectación de los pigmentos, se introdujeron en cada caso 50 g de agua desmin. en un frasco de vidrio de boca ancha de 100 ml. Luego se añadió la cantidad correspondiente de ramnolípidos y soforolípidos según la Tabla 3.1 y se homogeneizó agitando durante 30 segundos para obtener una mezcla de lípidos y agua. Posteriormente, se añadió 0,1 g del pigmento Heliogen Blau L7101F a la superficie de la mezcla de lípidos y agua y se observó la humectación, así como el comportamiento de hundimiento del pigmento.
Para el Ejemplo comparativo (Vhumectación) se utilizó TEGO Dispers 755 W usual en el comercio.
En este caso, se obtienen los siguientes resultados:
Tabla 3.1 Comportamiento de humectación del pi mento
Se demostró que mediante el uso según la invención los pigmentos se pueden humedecer más rápidamente. En el caso del Ejemplo comparativo, el proceso de humectación duró más de 60 minutos.
LaFig. 2muestra una fotografía de los frascos de vidrio de boca ancha de 100 ml después de 2 minutos. Se puede reconocer claramente que los pigmentos están en la superficie de la mezcla de TEGO dispers/agua (Vhumectación). Mientras que en el caso de los Ejemplos según la invención los pigmentos se humedecen y se distribuyen en la mezcla de lípidos y agua.

Claims (11)

  1. REIVINDICACIONES 1. Uso de ramnolípidos y/o soforolípidos en composiciones de revestimiento para mejorar la velocidad de humectación de los componentes de formulación en forma de polvo en composiciones de este tipo, lo que conduce a una reducción de la contaminación por polvo durante su incorporación y, por consiguiente, a un aumento de la seguridad en el trabajo en la preparación de composiciones de revestimiento, así como al mantenimiento de una imagen de color homogénea mejorada de la película de revestimiento seca en términos de diferencia de tonalidad, determinada con ayuda de Delta E y de la evaluación visual.
  2. 2. Uso según la reivindicación 1,caracterizado por queen el caso de las composiciones de revestimiento se trata de pinturas y barnices seleccionados de pinturas para paredes interiores, pinturas para fachadas, pinturas arquitectónicas, revestimientos para suelos, barnices para madera, barnices industriales, pinturas para series o reparaciones de automóviles, imprimaciones, masillas, barnices de base, así como pinturas protectoras.
  3. 3. Uso según la reivindicación 1,caracterizado por queel uso se realiza en concentrados de pigmentos, pastas colorantes, pastas de pigmentos o materials molidos.
  4. 4. Uso según una de las reivindicaciones anteriores,caracterizado por quelas composiciones de revestimiento presentan sólidos seleccionados de cargas, pigmentos, colorantes, abrillantadores ópticos, materiales cerámicos y materiales magnéticos.
  5. 5. Uso según una de las reivindicaciones anteriores,caracterizado por quelas composiciones de revestimiento contienen otros aditivos, preferentemente agentes humectantes, aditivos dispersantes, aditivos reológicos, coadyuvantes de igualación o antiespumantes.
  6. 6. Uso según una de las reivindicaciones anteriores,caracterizado por queen el caso de los ramnolípidos se trata de compuestos según la fórmula general (I) o su sal,
    en donde m = 2, 1 o 0, en particular 1 o 0, n = 1 o 0, en particular 1, R6 y R7 = independientemente entre sí, radicales orgánicos iguales o diferentes con 2 a 24, preferiblemente 5 a 13 átomos de carbono, en particular eventualmente ramificados, eventualmente sustituidos, en particular sustituidos con hidroxi, eventualmente insaturados, en particular eventualmente radicales alquilo mono, di o tri-insaturados, preferiblemente los seleccionados del grupo que consiste en pentenilo, heptenilo, nonenilo, undecenilo y tridecenilo y (CH2)x-CH3 con x = 1 a 23, preferiblemente 4 a 12.
  7. 7. Uso según una de las reivindicaciones anteriores,caracterizado por queen el caso de los ramnolípidos se trata de una composición mixta con > 90% de diRL.
  8. 8. Uso según una de las reivindicaciones anteriores,caracterizado por queen el caso de los ramnolípidos se trata de composiciones mixtas que contienen ramnolípidos,caracterizado por quela composición mixta contiene 51 % en peso a 95 % en peso de diRL-C10C10 y 0,5 % en peso a 9 % en peso de monoRL-C10C10, en donde los porcentajes en peso se refieren a la suma de todos los ramnolípidos contenidos, con la condición de que la relación ponderal de di-ramnolípidos a mono-ramnolípidos sea mayor que 91:9, preferiblemente mayor que 97:3, de manera especialmente preferida mayor que 98:2.
  9. 9. Uso según una de las reivindicaciones anteriores,caracterizado por queen el caso de los ramnolípidos se trata de composiciones mixtas que contienen ramnolípidos,caracterizado por quela composición mixta contiene 0,5 % en peso a 15 % en peso de diRL-C10C12:1, en donde los porcentajes en peso se refieren a la suma de todos los ramnolípidos contenidos.
  10. 10. Uso según una de las reivindicaciones anteriores,caracterizado por queen el caso de los soforolípidos se trata de compuestos según la fórmula (II) o (Ila),
    en donde R1 y R2, independientemente entre sí, son H o un grupo acetilo, R3 es H, un grupo metilo, etilo o hexilo, R4, independientemente entre sí, es un grupo orgánico dihídrico/divalente, ramificado o no ramificado, saturado o insaturado, R5 es H o un grupo metilo, con la condición de que el número total de átomos de carbono en los grupos R4 y R5 no exceda del número 29.
  11. 11. Uso según una de las reivindicaciones anteriores,caracterizado por quelos ramnolípidos y/o soforolípidos se emplean en un intervalo de 0,01 % en peso a 10,0 % en peso, de forma especialmente preferente de 0,1 % en peso a 5,0 % en peso, referido a la composición de revestimiento total.
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