ES2962768T3 - Dispositivo de transporte y apilamiento de sacos y procedimiento método para transportar sacos o pilas de sacos - Google Patents

Abstract

La invención describe un dispositivo de transporte y apilado de bolsas (1) para transportar bolsas (11) o pilas de bolsas y para proporcionar pilas de bolsas para el procesamiento posterior, que tiene una estación de separación de capas (10), para dividir bolsas de capas en subgrupos de bolsas de capas. bolsas (13) cada una con un número predefinido de bolsas, una estación de apilamiento (30) para formar una pila de bolsas a partir de las bolsas de un subgrupo de bolsas en capas, una estación de monitoreo (40) para monitorear pilas de bolsas y/o bolsas individuales en bolsa pilas, una estación de giro (30) para opcionalmente girar pilas de bolsas, y una estación de aprovisionamiento (60) para proporcionar pilas de bolsas para el procesamiento posterior. Está previsto al menos un dispositivo divisor (80), con el que una secuencia de bolsas en capas, subgrupos de bolsas en capas y/o secuencias de pilas de bolsas se puede dividir en al menos dos secuencias de bolsas en capas, subgrupos de bolsas en capas y/o series de pilas de bolsas. (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)

Description

DESCRIPCIÓN

Dispositivo de transporte y apilamiento de sacos y procedimiento método para transportar sacos o pilas de sacos La invención se refiere a un dispositivo de transporte y apilamiento de sacos para transportar sacos o pilas de sacos y para hacer que las pilas de sacos estén disponibles para su posterior procesamiento según el término genérico de la reivindicación 1 de la patente, a un dispositivo de fabricación de sacos para fabricar sacos según el término genérico de la reivindicación 11 de la patente y a un método según el término genérico de la reivindicación 12 de la patente.

Tras la producción de sacos sin llenar (sacos vacíos), es necesario ponerlos a disposición para su posterior procesamiento. Los sacos producidos individualmente suelen disponerse primero en capas para poder transportarlos posteriormente con una longitud de transporte reducida. En el caso de los sacos de papel, la disposición de los sacos de capas también ayuda a comprimirlos después de pegar los componentes del saco, en particular las hojas de la cubierta inferior. En consecuencia, primero es necesario separar los sacos de capas en una estación de separación de sacos de capas, teniendo lugar la separación después de un número predeterminado de bolsas en cada caso. A continuación, se pasa a una estación de apilamiento en la que los sacos dispuestos en forma de capas se transportan, por ejemplo, contra un obstáculo, de modo que se crea una pila de sacos a partir de la denominada ripia de sacos, que comprende exactamente el número de sacos que se transfirieron previamente de la disposición en forma de capas de sacos a una ripia parcial. Una pila de sacos se caracteriza por el hecho de que todos los sacos están esencialmente unos encima de otros, es decir, tienen poca o ninguna desviación entre sí en las direcciones en el plano de los sacos.

Después de crear una pila de bolsas, es necesario controlar esta pila y/o las bolsas individuales de la misma. Antes y después de la inspección, las pilas de sacos se transportan a lo largo de una ruta de transporte. Para la propia inspección, las pilas de sacos individuales o incluso todas las pilas de sacos se descargan de la ruta de transporte y luego se vuelven a introducir. De este modo, las pilas de sacos abandonan el recorrido de transporte para ser inspeccionadas.

Dependiendo del tipo de procesamiento posterior de los sacos, puede ser necesario darles la vuelta. Por ejemplo, si los cuerpos de las bolsas (las zonas entre los fondos) se encuentran en un plano horizontal y los fondos de las bolsas se encuentran en otro plano horizontal paralelo, pero por encima de los cuerpos de las bolsas, puede ser conveniente disponer las bolsas de modo que los fondos queden por debajo de los cuerpos de las bolsas. Para este propósito, puede proporcionarse una estación de giro, con la que en particular puede llevarse a cabo un cambio de disposición de las bolsas. Dicha estación de giro puede estar situada en cualquier lugar dentro del recorrido de transporte entre la estación de apilamiento y la estación de suministro descrita a continuación.

Al final del trayecto de transporte hay una estación de suministro de pilas de bolsas para su posterior procesamiento. Dicho procesamiento posterior puede consistir en una alineación adicional de todas las bolsas entre sí dentro de una pila de bolsas. Un procesamiento posterior es, en particular, un agarre de una pila de sacos por un dispositivo de agarre y un depósito de la pila de sacos agarrada en un palé en el que ya pueden estar situadas otras pilas de sacos.

Los dispositivos de transporte y apilado de sacos descritos son conocidos en particular cuando están dispuestos dentro de instalaciones de producción de sacos.

En tales instalaciones, las pilas de sacos dispuestas sucesivamente se alimentan sucesivamente al procesamiento posterior, en particular a la paletización.

A menudo, el tratamiento posterior se realiza más lentamente de lo que permitiría la producción de sacos.

El documento DE 19756 122 A1 describe un dispositivo para separar bolsas de plástico colocadas una encima de otra en forma de capas que posteriormente son empujadas juntas y empaquetadas por el personal de operación. DE 2022045 A1 muestra un dispositivo para formar pilas de bolsas de papel y/o plástico.

El documento US 2006/263194 A1 describe un dispositivo para formar y alinear pilas de bolsas con el fin de paletizarlas posteriormente.

El documento US 1586 544 A trata del apilamiento de bolsas alimentadas individualmente para formar una pila de bolsas.

El documento DE 617 905 C, por su parte, trata del apilamiento de pilas enteras de bolsas. Sin embargo, no se describe la disposición de las pilas de bolsas para su posterior procesamiento.

El documento US 5112041 A trata de la división de productos impresos de sacos de un saco de capas a dos sacos de capas.

El documento US 4269557 A muestra un dispositivo para producir, apilar y empaquetar bolsas. En consecuencia, el empaquetado de pilas de bolsas se divulga aquí como una operación posterior en el sentido de la presente invención.

El documento US 4771 896 A divulga la disposición en tablillas de productos impresos.

El documento US 2008/267760 A1 trata de la creación de una pila de bolsas a partir de un flujo de bolsas en forma de ripia.

El documento DE 1150567 y el documento US 3566754 A divulgan un dispositivo divisor mediante el cual las pilas de bolsas producidas en una máquina tubera se dividen entre dos o más máquinas colocadoras de fondo.

Por lo tanto, el objeto de la presente invención es proponer un dispositivo de transporte y apilamiento de bolsas y un método asociado que permitan un procesamiento posterior más rápido.

El problema se resuelve mediante un dispositivo de transporte y apilamiento de bolsas según las características del término genérico de la reivindicación 1, que se caracteriza adicionalmente porque se proporciona al menos un dispositivo divisor, con el que se prevé una secuencia de bolsas, con el que una secuencia de sacos de capas, de subgrupos de bolsas de capa y/o de secuencias de apilamiento de sacos puede dividirse en al menos dos secuencias de sacos de capas, de subgrupos de bolsas de capa y/o de secuencias de apilamiento de sacos.

Con tal dispositivo, es por consiguiente posible dividir las pilas de sacos resultantes en dos secuencias de pilas de sacos a más tardar en el momento en que llegan a la estación de suministro, de modo que las pilas de sacos pueden alimentarse al menos parcialmente en paralelo al procesamiento subsiguiente.

De forma especialmente ventajosa, la presente invención puede combinarse con un dispositivo de paletización que comprenda dos dispositivos de agarre para depositar las pilas de bolsas al menos parcialmente de forma simultánea en uno o dos palés. De este modo, también se puede acelerar la paletización de las pilas de sacos, incluso con una mayor eficacia del dispositivo de colocación en el suelo, sin tener que accionar de forma acelerada los dispositivos de agarre necesarios. Esto no es posible sin, por ejemplo, tener que aumentar la resistencia de los componentes implicados o tener que aceptar problemas de procedimiento.

En una realización ventajosa, se proporciona al menos un transportador vertical, mediante el cual pueden transportarse subgrupos de sacos de capas y/o pilas de bolsas al menos parcialmente en dirección vertical. En particular, dicho elevador está dispuesto directamente aguas arriba de la estación de puesta en escena. Un elevador es ventajoso si, en particular, todas las estaciones antes mencionadas están dispuestas en el mismo nivel. En este caso, es ventajoso transportar las pilas de sacos hasta una cierta altura para poder apilar también palés hasta una altura predeterminada, en particular hasta una altura permitida. En una primera realización, puede proporcionarse un único transportador vertical, con el que dos pilas de sacos transportadas en paralelo pueden recogerse simultáneamente y transportarse al menos parcialmente en dirección vertical. Esta realización es especialmente ventajosa si las pilas de bolsas divididas están separadas en la dirección horizontal transversal a su dirección de transporte, pero pueden transportarse esencialmente en el mismo plano horizontal y también pasar por determinados lugares esencialmente en los mismos momentos en la dirección de transporte.

En una realización alternativa, se proporcionan dos transportadores verticales independientes, con los que una pila de bolsas puede transportarse en la dirección vertical independientemente de la alimentación de una segunda pila de bolsas. En este caso, es particularmente posible alimentar las pilas de bolsas alternativamente a una posición de suministro dentro del dispositivo de suministro para poder alimentarlas una tras otra para su acabado. En particular, en este caso las pilas de bolsas que pueden alimentarse a las diferentes posiciones de suministro pueden colocarse en un palé una tras otra. En particular, un único dispositivo de agarre puede ser suficiente en este caso. Esto se aplica en particular si se llevan a cabo otros pasos en la pila de bolsas en la posición de puesta en escena, por ejemplo una alineación y/o una elevación, con el fin de simplificar el agarre.

Independientemente del diseño de un transportador vertical, es especialmente ventajoso disponer el dispositivo divisor delante del transportador vertical en la dirección de transporte de los sacos de capas, los subgrupos de sacos de capas y/o las secuencias de apilamiento de sacos. En este caso, el dispositivo divisor puede alcanzarse más fácilmente en caso de averías, para el mantenimiento y también para comprobar las pilas de sacos. En principio, sin embargo, también es posible colocar el dispositivo de distribución a continuación del elevador o elevadores e integrarlo, por ejemplo, en el dispositivo de puesta en escena.

El dispositivo de división también puede disponerse aguas arriba de una estación de separación de la nave o integrarse en ella. Por ejemplo, el dispositivo divisor puede integrarse en un dispositivo de producción de los sacos que, por ejemplo, coloque los sacos que acaban de producirse alternativamente en secuencias diferentes de sacos ripados. Si el dispositivo de división está integrado en la estación de separación de capas, pueden preverse cintas transportadoras que pueden girar en sentido horizontal y/o vertical y que alimentan alternativamente subgrupos de sacos de capas a diferentes estaciones de apilamiento de sacos.

Por supuesto, el dispositivo divisor puede estar integrado en la estación de apilado. En particular, es posible que el dispositivo divisor esté integrado en la estación de apilado, preferiblemente con dispositivos deslizantes con los que las pilas de sacos pueden desplazarse oblicua o perpendicularmente u horizontalmente con respecto a su dirección de movimiento anterior. De este modo, se puede prever alimentar alternativamente las pilas de bolsas formadas a diferentes dispositivos de transporte que transportan las pilas de bolsas a las estaciones siguientes. Para ello, en la estación de apilamiento puede preverse al menos un dispositivo de elevación que, en particular, separa entre sí dos pilas sucesivas de bolsas en dirección vertical. Adicional o alternativamente, se puede proporcionar un dispositivo de desplazamiento lateral, que en particular separa dos pilas sucesivas de bolsas entre sí en la dirección horizontal.

El dispositivo de división también puede unirse a la estación de apilamiento en la dirección de transporte de las pilas de bolsas y éste también puede comprender un dispositivo de desplazamiento para desplazar las pilas de bolsas en la dirección horizontal y/o vertical. En este caso, el dispositivo de distribución puede estar dispuesto aguas arriba de la estación de control y/o de la estación de giro.

Al menos algunas de las estaciones situadas aguas abajo del dispositivo de división pueden disponerse por duplicado para poder procesar las pilas de bolsas a la velocidad incrementada requerida. Además, en este caso también es posible transportar las pilas de bolsas a las diferentes estaciones a diferentes velocidades.

En una realización ventajosa de la invención, se proporciona que el dispositivo de división esté integrado en la estación de control, en la que la estación de control comprende dispositivos de empuje con los que las pilas de bolsas pueden empujarse fuera de una trayectoria de transporte original oblicua o perpendicularmente a la dirección de movimiento original. Como ya se ha descrito al principio, las pilas de bolsas se descargan de la trayectoria de transporte original en una estación de control. Esto se realiza normalmente con empujadores, pero pueden preverse otros dispositivos de desplazamiento en un dispositivo según la invención. En una estación de control de un dispositivo según la invención, una pila de bolsas controlada ya no se reubica de nuevo en la ruta de transporte original, como se conoce en la técnica anterior, sino en una ruta de transporte modificada, de modo que se pueden asignar diferentes pilas de bolsas a diferentes rutas de transporte después del control. De esta manera, el desplazamiento necesario de las pilas de bolsas se utiliza de una manera que ahorra tiempo para distribuir las pilas de bolsas a diferentes rutas de transporte.

Además, en una realización ventajosa de la invención, puede proporcionarse que el dispositivo divisor comprenda al menos un dispositivo de elevación con el que las al menos dos secuencias de sacos de capas, de subgrupos de sacos de capas y/o de secuencias de pilas de sacos puedan dividirse en diferentes trayectorias de transporte al menos parcialmente espaciadas verticalmente. Este dispositivo de elevación puede compararse con un ascensor que puede alcanzar distintos niveles. De este modo, los trayectos de transporte de diferentes pilas de sacos pueden ramificarse de forma sencilla y ahorrando espacio.

En una realización adicional de la invención, es ventajoso si al menos algunas de las estaciones aguas abajo del dispositivo divisor se proporcionan por duplicado, con el ancho de transporte para secuencias de sacos de capas, subgrupos de sacos de capas y/o secuencias de pilas de sacos en estas estaciones que tienen cada una la misma dimensión. Consecuentemente, cualquier distribución de las pilas de bolsa o subgrupos de sacos de capas a las estaciones dobles es posible.

En otra realización, pueden transportarse y apilarse bolsas de una dimensión mayor. Las dimensiones de las bolsas dependen de la gama de formatos del dispositivo de fabricación de bolsas. Sin embargo, en el caso de los sacos de grandes dimensiones, se pueden colocar menos pilas de sacos en un palé normalizado. En este caso, es ventajoso que al menos algunas de las estaciones situadas a continuación del dispositivo divisor estén previstas por duplicado, de modo que las anchuras de transporte de las secuencias de sacos de capas, de subgrupos de sacos de capas y/o de secuencias de pilas de sacos en estas estaciones tengan cada una una dimensión diferente. En particular, se puede prever una anchura de transporte grande y una anchura de transporte pequeña, por lo que la anchura de transporte grande está adaptada al dispositivo de fabricación de bolsas y a su mayor gama de formatos. En el caso de bolsas de gran tamaño, es posible así prescindir del funcionamiento del dispositivo divisor y de una estación en cada caso, lo que redunda en una mayor eficacia. Sólo cuando se fabrican bolsas con un tipo de forma de bolsa al que corresponde la anchura de transporte pequeña, es necesario accionar el dispositivo divisor y todas las estaciones.

La tarea anteriormente mencionada se resuelve adicionalmente mediante un dispositivo de fabricación de bolsas para la producción de bolsas a partir de al menos una banda de papel y opcionalmente a partir de al menos una banda de plástico con

- un dispositivo de formación de tubos para formar un tubo a partir de la banda de papel y la banda de plástico opcional

- un dispositivo separador para separar el tubo en trozos de tubo

- un dispositivo de formación del fondo para formar al menos un fondo en una pieza de tubo respectiva - un dispositivo de transporte y apilamiento de bolsas para formar, transportar y suministrar bolsas y pilas de bolsas. - un dispositivo de paletización para disponer las pilas de bolsas preparadas en palés,

que se caracteriza por ser un dispositivo de transporte y apilamiento de bolsas según una de las reivindicaciones 1 a 10. Dicho dispositivo de fabricación de material consigue las mismas ventajas ya conseguidas en relación con el dispositivo de transporte y apilado de sacos según la invención.

Finalmente, la tarea mencionada se consigue mediante un método para transportar sacos o pilas de sacos y para poner a disposición pilas de sacos para su posterior procesamiento, en el que

- con una estación de separación de sacos de capas, las pilas de sacos de capas se separan en subgrupos de sacos de capas, cada uno con un número predeterminado de sacos,

- con una estación de apilado, se forman pilas de sacos a partir de los sacos de una subgrupo de bolsas de capa, - en una estación de inspección, se inspeccionan las pilas de sacos y/o los sacos individuales de las pilas de sacos, - las pilas de sacos se voltean opcionalmente con una estación de volteo,

- las pilas de sacos se ponen a disposición para su posterior procesamiento mediante una estación de suministro, en la que una secuencia de sacos de capas, de subgrupos de sacos de capas y/o de secuencias de pilas de sacos se divide en al menos dos secuencias de sacos de capas, de subgrupos de sacos de capas y/o de secuencias de pilas de sacos mediante al menos un dispositivo divisor.

Esto da como resultado las mismas ventajas que ya se han descrito en relación con un dispositivo de transporte y apilamiento de bolsas según la invención y un dispositivo de fabricación de bolsas según la invención.

Otras ventajas, características y detalles de la invención se desprenderán de la siguiente descripción, en la que diversas realizaciones se explican en detalle con referencia a las figuras. A este respecto, el objeto de la presente invención se define únicamente en las reivindicaciones.

Las figuras individuales muestran:

Fig. 1 Un dispositivo de transporte y apilamiento de bolsas según la técnica anterior.

Fig. 2 Una primera realización de la invención con un dispositivo separador separado.

Fig. 3 Otra realización de la invención con estaciones seguidoras de la misma anchura.

Fig. 4 Otra realización de la invención con estaciones seguidoras de anchuras diferentes.

Fig. 5 Una versión doble de todas las estaciones seguidoras.

Fig. 6 Una estación de separación de sacos de capas para dividir subgrupos de sacos de capas.

Fig. 7 Otra estación de separación de naves para dividir subgrupos de sacos de capas.

Fig. 8 Un puesto de mando con dispositivo divisor integrado.

La Figura 1 muestra un dispositivo de transporte y apilado de sacos 1 según el estado de la técnica. Se muestra un dispositivo de separación de sacos de capas (10), simbolizado por una indicación de sacos 11 dispuestos en un subgrupo de sacos de capas. La estación de apilado 20 sirve para apilar los sacos de capas, en particular empujando los sacos entre sí. Esto se representa mediante la flecha 21 y el obstáculo 22 transversal a la misma. A continuación, la pila de sacos así formada, que no se muestra, se conduce a la estación de giro 30 y se gira si es necesario. Esto se simboliza mediante la flecha 31. Se trata de girar alrededor de un eje situado en el plano de los cuerpos de las bolsas. En particular, los cuerpos de las bolsas están orientados esencialmente en horizontal con respecto a las coordenadas terrestres, de modo que el eje de giro también está orientado en horizontal. A continuación se encuentra la estación de inspección 40, en la que una pila de sacos se descarga de la vía de transporte (mostrada por la flecha 41) y se reintroduce tras la inspección (flecha 42). Un elevador opcional 50 es capaz de transportar las pilas de sacos, que normalmente se transportan horizontalmente, en dirección vertical para que las pilas de sacos puedan llegar a la estación de puesta en escena elevada 60. La dirección de desplazamiento de las pilas de bolsas en el transportador elevado se indica mediante la flecha 60. En la estación de suministro 60, las pilas de bolsas se preparan para su posterior procesamiento. La puesta en escena se visualiza mediante el círculo 61. En particular, si el procesamiento posterior es una paletización de pilas de sacos, las pilas de sacos pueden alinearse en la estación de puesta en escena 60 y elevarse desde un dispositivo de transporte proporcionado dentro del dispositivo de puesta en escena mediante un dispositivo de elevación. En este caso, es posible agarrar las pilas de sacos mediante un dispositivo de agarre sin problemas y, sobre todo, casi sin errores. La estación de suministro puede ir seguida de otro dispositivo de procesamiento 70, que está diseñado en particular como estación de paletización. En la técnica anterior, dicha estación de paletización comprende una herramienta de agarre que puede desplazarse a la zona de la estación de suministro para agarrar pilas individuales de bolsas. A continuación, éstas se depositan en un palé de acuerdo con un patrón de depósito almacenado en el dispositivo de control asociado.

En las siguientes descripciones de las realizaciones según la invención, se hace referencia a las características de la Figura 1 que se acaban de describir, siempre que no haya desviaciones en estas características dentro del alcance de la invención.

La Figura 2 muestra ahora una primera realización de la invención, en la que no sólo se proporciona un dispositivo divisor 80, sino que también se ha cambiado parcialmente la secuencia de estaciones. Específicamente, en esta realización, se pretende proporcionar la estación de control 40 a lo largo de la trayectoria de transporte después de la estación de apilamiento 20, que es seguida directamente por el elevador opcional. A continuación se encuentra el dispositivo divisor 80, con el que las pilas de bolsas sucesivas pueden dividirse en dos recorridos de producto independientes, de modo que la manipulación de las pilas de bolsas en las estaciones siguientes pueda tener lugar, al menos parcialmente, en paralelo. De este modo, se proporcionan dos estaciones de giro 30 aguas abajo del dispositivo divisor 80, visto en la dirección de transporte. Por ejemplo, una pila de sacos ya puede ser volteada si una pila de sacos previamente volteada aún no ha salido de la estación de volteo. De este modo, se acelera el volteo de la pila de sacos. En consecuencia, siguen dos dispositivos de suministro 60, que a su vez trabajan parcialmente en paralelo para preparar las pilas de sacos para el procesamiento posterior. El procesamiento posterior puede tener lugar de nuevo en el dispositivo 70 de procesamiento posterior. Si éste también está diseñado como paletizador, preferiblemente dispone de dos dispositivos de agarre, de modo que aquí también se pueda paletizar a mayor velocidad. Para poder aumentar el rendimiento global del dispositivo de transporte y apilado de bolsas 1, es ventajoso, además de proporcionar un dispositivo divisor 80, hacer funcionar las estaciones 10, 20, 40 y 50 a una velocidad de funcionamiento mayor que en el caso de la técnica anterior.

La Figura 3 muestra otra realización de la invención. Aquí, los sacos vacíos individuales producidos en un dispositivo de producción de sacos se asignan cada uno a una de dos filas independientes de sacos ripados, de modo que hay dos corrientes ripadas. Por consiguiente, está previsto prever dos estaciones de separación de ripias 10 y dos estaciones de apilado 20, que pueden funcionar en paralelo en términos de tiempo. Si el tratamiento tiene lugar en paralelo en términos de tiempo, basta con prever una única estación de giro 30 que pueda girar simultáneamente dos pilas de sacos dispuestas una al lado de la otra. Lo mismo se aplica a la estación de control 40 y al elevador 50. En la estación de suministro 60, sin embargo, las dos pilas de sacos pueden moverse de nuevo a velocidades diferentes, ya que normalmente no es posible colocar dos pilas de sacos en un palé al mismo tiempo sin provocar colisiones entre los dispositivos de agarre. Por esta razón, en la Figura 3 se muestran dos estaciones de suministro 60. Sin embargo, la creación de una diferencia de velocidad también puede ser creada por los propios dispositivos de agarre.

El ejemplo de realización según la figura 4 es similar al de la figura 3, pero las estaciones dobles 10, 20 y 60 tienen dimensiones que se adaptan a diferentes formatos de bolsas. Por ejemplo, las estaciones más pequeñas pueden adaptarse a los formatos de bolsa estándar, que representan una gran parte del volumen de producción, de modo que las bolsas de estos formatos puedan procesarse en las dos estaciones dobles. Por regla general, las bolsas de formatos más grandes no pueden paletizarse tan rápidamente como las bolsas más pequeñas. Por lo tanto, en este caso basta con hacer funcionar sólo la mayor de las estaciones dobles.

La Figura 5 también muestra un ejemplo de una realización basada en la realización de la Figura 3. La diferencia es que aquí la estación 30 y/o la estación 40 y/o la estación 50 también están duplicadas para el procesamiento independiente de pilas de bolsas. Esto significa que en ambos trayectos de transporte las pilas de bolsas pueden procesarse a diferentes velocidades, de modo que pueden producirse diferentes tiempos de llegada de las pilas de bolsas producidas originalmente, al menos parcialmente de forma simultánea, a los dispositivos de puesta en escena 60. Esta forma de realización es particularmente ventajosa si sólo algunas de las pilas de bolsas necesitan ser volteadas, de modo que las pilas de bolsas que no necesitan ser volteadas pueden ser simplemente transportadas a través de la estación de volteo correspondiente, lo que puede hacerse más rápidamente porque se ahorra el tiempo necesario para el volteo.

La Figura 6 muestra una estación de separación de sacos de ripias 10 capaz de separar los sacos de ripias en dos vías de transporte. En primer lugar, los sacos de ripias 11 se alimentan a la estación 10 a través de al menos una cinta transportadora 12. Después de separar un saco parcialmente ripado 13, éste pasa a otra cinta transportadora 14. Por encima de esta cinta transportadora 14, se dispone otra cinta limitadora 15, que puede girar alrededor de dos rodillos 17, 17'. Los ejes de rotación de estos rodillos 17, 17' están dispuestos ortogonalmente a la superficie de la cinta transportadora 14 y, en particular, verticalmente. Además, la cinta limitadora está montada de forma pivotante alrededor de un eje de pivote 16, que es paralelo o preferiblemente sobre el eje de rotación del rodillo 17. De este modo, una báscula parcial puede, por ejemplo, seguir siendo guiada hacia una estación de apilado 30 en su dirección de transporte original (cinta limitadora no girada), o ser guiada hacia una segunda estación de apilado con una dirección de transporte modificada. En este último caso, la cinta limitadora gira en el ángulo a. Esta división de los subgrupos de sacos de capas de diferentes vías de transporte se muestra mediante la flecha divergente 18.

La Figura 7 muestra otra realización de una estación de separación de capas 10. Se dispone de dos cintas transportadoras 14 y 14', que pueden desplazarse juntas con respecto al plano de las cintas transportadoras, preferiblemente en sentido transversal a éste (flecha doble 19). Cada cinta transportadora está colocada de tal manera que una pieza de balanza puede seguir siendo transportada en su dirección de transporte. Cuando la pieza de la báscula ha alcanzado completamente la cinta transportadora 14 o 14', ambas cintas transportadoras se desplazan de modo que la otra cinta transportadora adopta la posición de la primera cinta transportadora. Esta puede ahora recoger la siguiente pieza de escala, mientras que la primera cinta transportadora alimenta la pieza de escala a una estación de apilamiento. Cuando la otra cinta transportadora ha recogido completamente la subgrupo de bolsas de capa y una cinta transportadora ha alimentado la subgrupo de bolsas de capa a la estación de apilado, las cintas transportadoras pueden volver a juntarse para que se repita el proceso descrito.

Las estaciones de separación de capas 10 según las Figuras 6 y 7 pueden, por ejemplo, combinarse con las realizaciones según las Figuras 3, 4 y 5, en las que sustituyen entonces a las estaciones dobles de separación de capas 10.

La Figura 8 ilustra otra realización de la invención en la que un dispositivo de división está integrado en la estación de control 40. En dicha estación de control, se proporcionan dispositivos de desplazamiento para desplazar las pilas de sacos de la trayectoria de transporte original, que se indica mediante las flechas acodadas 41, 41'. Una vez controladas las pilas de bolsas, se utilizan los mismos dispositivos de desplazamiento u otros para desplazar las pilas de bolsas a trayectorias de transporte diferentes de las trayectorias de transporte originales. En particular, las pilas de sacos que se han desplazado según la flecha 41 se desplazan a una primera vía de transporte (flecha 42), mientras que las pilas de sacos que se han desplazado según la flecha 41' se desplazan a una segunda vía de transporte (flecha 42'). Pueden utilizarse dos transportadores elevadores separados y dos transportadores de conexión separados, como se muestra en la Figura 8.

Claims (12)

REIVINDICACIONES

1. Dispositivo de transporte y apilamiento de sacos (1) para transportar sacos (11) o pilas de sacos y disponer las pilas de sacos para su posterior tratamiento, con

- una estación de separación de capas (10) para dividir los sacos de capas (11) en subgrupos de sacos de capas (13), cada una con un número predeterminado de sacos (11),

- una estación de apilado (20) para formar una pila de sacos a partir de los sacos (11) de un subgrupo de bolsas de capa (13),

- una estación de control (40) para controlar las pilas de sacos y/o los sacos individuales (11) de las pilas de sacos, - una estación de volteo (30) para voltear opcionalmente las pilas de sacos,

- una estación de suministro (60) para suministrar pilas de sacos para su posterior procesamiento, caracterizado porque

se prevé al menos un dispositivo divisor (80), con el que una secuencia de sacos de capas (11), de subgrupos de bolsas de capa (13) y/o de secuencias de pilas de sacos puede dividirse en al menos dos secuencias de sacos de capas, de subgrupos de bolsas de capa y/o de secuencias de pilas de sacos.

2. Dispositivo de transporte y apilado de sacos (1) de acuerdo con la reivindicación 1,

caracterizado porque

se prevé al menos un transportador vertical (50), mediante el cual los subgrupos de bolsas de capa (13) y/o las pilas de sacos pueden ser transportados al menos parcialmente en dirección vertical.

3. Dispositivo de transporte y apilado de sacos (1) de acuerdo con una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque

el dispositivo divisor (80) está dispuesto aguas arriba de al menos una de las siguientes estaciones o está integrado en al menos una de estas estaciones:

- estación de separación de bolsas de capas (10)

- estación de apilado (20)

- estación de control (40)

- estación de giro (30)

- elevador (50)

- Estación de puesta a disposición (60)

4. Dispositivo de transporte y apilado de sacos (1) de acuerdo con una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque

el dispositivo divisor (80) está integrado en la estación separadora de capas (10), por lo que se pueden producir subgrupos de bases de capa (13) dispuestas alternativamente en diferentes recorridos de transporte.

5. Dispositivo de transporte y apilado de sacos (1) de acuerdo con una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque

el dispositivo divisor (80) está integrado en la estación de control (40), en la que la estación de control (40) comprende dispositivos de empuje con los que las pilas de sacos pueden desplazarse de una trayectoria de transporte original oblicua o perpendicularmente a la dirección de movimiento original.

6. Dispositivo de transporte y apilado de sacos (1) de acuerdo con una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque

el dispositivo divisor (80) está integrado en la estación de apilamiento (20), estando previstos preferiblemente dispositivos deslizantes con los que las pilas de bolsas pueden desplazarse oblicua o perpendicularmente u horizontalmente a su dirección de movimiento anterior.

7. Dispositivo de transporte y apilado de sacos (1) de acuerdo con una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque

el dispositivo divisor (80) comprende un dispositivo elevador (50) con el que las al menos dos secuencias de sacos de capas (11), de subgrupos de sacos de capas (13) y/o de secuencias de apilamiento de sacos pueden dividirse en diferentes trayectorias de transporte al menos parcialmente espaciadas de modo vertical.

8. Dispositivo de transporte y apilado de sacos (1) de acuerdo con una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque

el dispositivo divisor (80) comprende un dispositivo elevador (50) con el que las al menos dos secuencias de sacos de capas (11), de subgrupos de sacos de capas (13) y/o de secuencias de apilamiento de sacos pueden dividirse en diferentes trayectorias de transporte al menos parcialmente espaciadas de modo horizontal.

9. Dispositivo de transporte y apilado de sacos (1) de acuerdo con una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque

al menos algunas de las estaciones (20, 30, 40, 50, 60, 70, 80) dispuestas aguas abajo del dispositivo divisor (80) están provistas por duplicado, teniendo cada una de ellas la misma dimensión la anchura de transporte para secuencias de sacos de capas (11), de subgrupos de sacos de capas (13) y/o de secuencias de apilamiento de sacos en dichas estaciones.

10. Dispositivo de transporte y apilado de sacos (1) de acuerdo con una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque

al menos algunas de las estaciones (20, 30, 40, 50, 60, 70, 80) dispuestas aguas abajo del dispositivo divisor (80) están previstas por duplicado, teniendo cada una de ellas una dimensión diferente la anchura de transporte de secuencias de sacos de capas (11), de subgrupos de sacos de capas (13) y/o de secuencias de apilamiento de sacos en dichas estaciones.

11. Dispositivo para fabricar sacos (11) a partir de al menos una banda de papel y opcionalmente de al menos una banda de plástico con

- un dispositivo de formación de tubos para formar un tubo a partir de la banda de papel y, opcionalmente, de la banda de plástico,

- un dispositivo separador para separar el tubo en trozos de tubo,

- un dispositivo de formación del fondo para formar al menos un fondo en un trozo de tubo respectivo,

- un dispositivo de transporte y apilado de bolsas (1) para formar, transportar y suministrar bolsas (11) y pilas de bolsas,

- un dispositivo de paletización para disponer las pilas de bolsas proporcionadas en palés,

caracterizado porque

el dispositivo de transporte y apilamiento de bolsas (1) está construido de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 10.

12. Procedimiento para transportar sacos o pilas de sacos y para disponer pilas de sacos para su posterior tratamiento, en donde

- mediante una estación separadora de sacos de capas (10), los sacos de capas (11) se separan en subgrupos de sacos de capas (13), cada uno con un número predeterminado de sacos (11),

- en una estación de apilado (20) se forma una pila de sacos a partir de los sacos (11) de un subgrupo de sacos de capas (13),

- en una estación de control (40) se inspeccionan las pilas de sacos y/o los sacos individuales (11) de las pilas de sacos,

- en una estación de volteo (40) se voltean opcionalmente las pilas de sacos,

- las pilas de sacos se ponen a disposición para su posterior procesamiento mediante una estación de suministro (60),

caracterizado porque

con al menos un dispositivo divisor (80) se divide una secuencia de sacos de capas (11), de subgrupos de sacos de capas (13) y/o de secuencias de pilas de sacos en al menos dos secuencias de sacos de capas, de subgrupos de sacos de capas y/o de secuencias de pilas de sacos.