ES2960518T3 - Método de tratamiento térmico de aleación de aluminio compacto - Google Patents
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Abstract
La invención se refiere a un método para el tratamiento térmico de una tira de aleación de aluminio en movimiento, la tira de aluminio tiene una superficie superior y una superficie inferior, comprendiendo el método mover la tira de aluminio sobre al menos dos rodillos calentadores giratorios, en donde los rodillos calentadores comprende una superficie exterior, de manera que una superficie de la tira de aluminio está en contacto de transferencia de calor con la superficie exterior de los rodillos calefactores para inducir calor en la tira de aluminio para calentar la tira de aluminio a una temperatura de recocido, y que comprende mover la tira de aluminio tira de aleación de aluminio sobre un primer rodillo calentador giratorio, seguido de mover la tira de aluminio sobre un segundo rodillo calentador giratorio de manera que alternando la superficie superior y la superficie inferior de la tira de aluminio estén en contacto de transferencia de calor con la superficie exterior de la rodillos calentadores giratorios. (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)
Description
DESCRIPCIÓN
Método de tratamiento térmico de aleación de aluminio compacto
Campo de la invención
La invención se refiere a un método y un aparato compacto para el tratamiento térmico de una tira de aleación de aluminio.
Antecedentes de la invención
Las aleaciones de aluminio se utilizan ampliamente para diversos fines, como componentes de automoción, componentes estructurales y muchos otros usos. Tradicionalmente, las aleaciones de aluminio se funden con frío directo o se funden continuamente. A menudo, un lingote, solera o tira se lamina hasta un calibre final que se puede entregar al cliente (p. ej., un fabricante de automóviles o una planta de procesamiento de piezas). En algunos casos, es posible que la aleación de aluminio deba someterse a algún tipo de tratamiento térmico para lograr las propiedades de temple deseables. Por ejemplo, el recocido puede mejorar la conformabilidad de un artículo de aluminio y el tratamiento térmico en solución seguido de un enfriamiento rápido puede mejorar la resistencia del artículo de aluminio.
Para lograr un rendimiento de alto volumen, los artículos de aleación de aluminio se pueden recocer continuamente o tratar térmicamente en solución en una línea de procesamiento continua grande. Tradicionalmente, dicha línea de procesamiento continua ocupa un edificio muy grande y requiere equipos costosos y complicados. Por ejemplo, dicha línea de tratamiento térmico en solución de recocido continuo requiere pasar una tira de aleación de aluminio a través de numerosas secciones para elevar lo suficiente la temperatura de la tira de aluminio para mantenerla a una temperatura de tratamiento térmico en solución seguido de enfriamiento rápido, que a veces requiere una línea de procesamiento de hasta 130 metros o más. Como estas líneas de procesamiento continuo también incluyen operaciones adicionales, tales como secciones de entrada, dispositivos para unir o soldar tiras entre sí, bucles, controladores de tensión, desengrasado antes del recocido o tratamiento térmico en solución, y otras operaciones metalúrgicas o de tratamiento de superficies después del enfriamiento rápido y el rebobinado final, la longitud total desarrollada de estas líneas de procesamiento continuo puede alcanzar hasta 800 metros o más. Se debe mantener una tensión baja mientras la tira de aluminio se mueve a altas temperaturas y en la sección de enfriamiento rápido, y para evitar defectos en la superficie, la tira de aluminio debe mantenerse sin contacto con ningún equipo o estructura circundante en estas secciones. En la práctica, esto se logra mediante el uso de aire forzado aplicado sobre las dos superficies de la tira de aluminio para mantenerla adecuadamente suspendida en el aire. Si la tira de aluminio hace contacto físico con equipos o estructuras, puede dañar el equipo o la estructura, así como dañar la superficie de la tira de aluminio, requiriendo un apagado y desguace de la tira de aluminio dañada, así como de cualquier tira de aluminio en las secciones de recocido o tratamiento térmico en solución de 130 metros de larga o más que esté afectada y cualquier aluminio necesario para iniciar un nuevo recorrido de procesamiento (p. ej., otros 800 metros o más). Además, para mantener las temperaturas deseadas, el aire forzado utilizado para suspender la tira de aluminio también debe calentarse en la sección de recocido o tratamiento térmico en solución.
El recocido y el tratamiento térmico en solución implican calentar y enfriar el artículo de aluiminio a temperaturas específicas y mantenerlas a esas temperaturas durante períodos de tiempo específicos. El perfil de temperatura-tiempo de un artículo de aluminio puede afectar en gran medida a la resistencia, ductilidad y otras propiedades generales resultantes (p. ej., resistencia al choque de láminas de carrocería de automóviles) del artículo de aluminio. En algunos casos, por ejemplo, para las aleaciones de aluminio de las series AA6XXX y AA7XXX ampliamente utilizadas en aplicaciones de automoción y transporte, el recocido o el tratamiento térmico en solución y el enfriamiento de aleaciones de aluminio pueden implicar calentar el artículo a una temperatura alta hasta que los elementos de aleación (principalmente silicio y magnesio para las aleaciones de la serie AA6XXX, y zinc, magnesio y opcionalmente cobre para las aleaciones de la serie AA7XXX) se disuelven en solución sólida en el artículo metálico, enfriando luego el artículo metálico para bloquear estos elementos en una solución sólida sobresaturada. Después del recocido o tratamiento térmico en solución y enfriamiento, el aluminio puede endurecerse mediante recombinación progresiva y precipitación de los elementos de aleación en la matriz de aluminio. Este endurecimiento puede tener lugar a temperatura ambiente (p. ej., envejecido naturalmente) durante un tiempo, o resultar de un período a una temperatura ligeramente elevada (p. ej., envejecido artificialmente o preenvejecido, típicamente en el rango de 70 °C a 200 °C), y/o de procesamiento adicional (p. ej., limpieza, pretratamiento, recubrimiento u otro). La operación de pintura de una carrocería de automóvil y su ciclo de curado de pintura es un ejemplo de dicha etapa de procesamiento adicional que contribuye al endurecimiento de la aleación de aluminio.
Este tratamiento térmico en solución y enfriamiento también es de interés para aleaciones de aluminio que no se endurecen por precipitación, por ejemplo, las aleaciones de aluminio de la serie AA5XXX, que se endurecen principalmente mediante una solución sólida de magnesio, donde el calentamiento ayuda a entregar y controlar una estructura recristalizada, y a mantener el tiempo y la temperatura para controlar el tamaño de los granos recristalizados. El grado de recristalización y el tamaño del grano impactan directamente en las propiedades mecánicas, el aspecto de la superficie y el alargamiento en el límite de fluencia (YPE), en particular para las aleaciones de la serie AA5XXX.
De manera similar, para las aleaciones de aluminio endurecidas por precipitación, aleaciones de las series AA2XXX, AA6XXX y AA7XXX, por ejemplo, aumentar la velocidad de calentamiento hasta el recocido o el tratamiento térmico en solución ayuda a proporcionar y controlar una estructura de grano recristalizado en la tira de aluminio, y el mantenimiento en tiempo y temperatura para controlar el tamaño de los granos recristalizados. El grado de recristalización, la textura del material y el tamaño de los granos recristalizados impactan directamente en la capacidad de formación de la tira de aluminio.
En la práctica, con equipos de última generación para el tratamiento térmico continuo de tiras de aluminio, la velocidad de calentamiento hasta el tratamiento térmico en solución está limitada por el hecho de que el calentamiento se realiza mediante el flujo de aire que también suspende la tira de aluminio en movimiento, reduciendo así considerablemente la posibilidad de acelerar esta velocidad de calentamiento.
Otro problema asociado con el equipo de última generación disponible para el tratamiento térmico continuo de tiras de aluminio es la tendencia de la tira de aluminio a deformarse durante el tratamiento térmico en solución (o más generalmente el tratamiento a temperatura elevada) en las secciones del horno donde se produce el calentamiento y principalmente el mantenimiento a temperatura máxima. Un patrón típico de deformación es una forma plana en forma de M o forma de gaviota a lo largo de la sección transversal, que puede poner la tira de aluminio en contacto con las boquillas que suministran el aire que mantiene y suspende la tira de aluminio en su posición durante el calentamiento y el remojo a temperatura elevada. Esto puede crear defectos inaceptables en la superficie de la tira de aluminio y en algunos casos puede provocar su rotura, generando importantes paradas de producción.
Además, esta forma de M u otra deformación de la superficie que se produce durante el recocido o el tratamiento térmico en solución (o más generalmente el tratamiento a temperatura elevada) hace que la operación de enfriamiento sea más difícil cuando la operación de enfriamiento emplea agua o cualquier otro líquido. Una bolsa o valle en la superficie de la tira de aluminio creará localmente una acumulación potencial de agua o cualquier otro líquido que hará que el enfriamiento sea heterogéneo y aumentará la deformación de la tira de aluminio durante la operación de enfriamiento.
El enfriamiento rápido después del recocido o del tratamiento térmico en solución también juega un papel importante. Un enfriamiento demasiado lento permitirá que una parte de los elementos de aleación abandonen la solución sólida y no contribuyan más al endurecimiento posterior. Estos también pueden precipitarse en el límite de grano y debilitar la resistencia de la aleación de aluminio iniciando una falla prematura en el límite de grano, disminuyendo así el rendimiento del material, su resistencia al choque en el caso de, por ejemplo, aleaciones de la serie AA6XXX. Desde esa perspectiva, se debe maximizar el enfriamiento, pero con equipos de última generación para el tratamiento térmico continuo de tiras de aluminio, maximizar el enfriamiento significa enfriar la tira con un rocío o una neblina de agua que crea deformaciones en la tira de aluminio. Esta deformación es un problema ya que su amplitud puede ser lo suficientemente grande como para crear contacto entre la tira y el equipo, como las boquillas de aire de los dispositivos que suministran aire que mantienen la tira de aluminio en posición en la sección de enfriamiento. La deformación descrita y el riesgo de contacto aumentan generalmente con el aumento del enfriamiento, lo que obliga en la práctica a un compromiso entre un enfriamiento rápido y una deformación aceptable.
De esto se deduce que los equipos industriales de última generación disponibles en el mercado para el recocido continuo o el tratamiento térmico en solución y el enfriamiento de tiras de aluminio no proporcionan una satisfacción total. Debido a la lenta velocidad de calentamiento con aire caliente, sus secciones de recocido o tratamiento térmico en solución son largas y costosas en inversión. El equipo tiene una posibilidad limitada de aplicar un calentamiento rápido hasta la temperatura de recocido o tratamiento térmico en solución, así como una alta velocidad de enfriamiento durante la operación de enfriamiento, ambos deseables por diversas razones metalúrgicas. También generan distorsión de la tira que contribuye a un enfriamiento heterogéneo cuando se utiliza agua u otro líquido, lo que puede crear defectos en la superficie debido a la interacción de la tira con el equipo e incluso roturas importantes de la tira en la producción. El funcionamiento de tales líneas de tratamiento térmico continuo sigue siendo en la práctica difícil y muy costoso.
Se han propuesto varias mejoras en la técnica para remediar las debilidades de tales líneas.
El documento de patente WO-2016/037922-A1 divulga un método para el recocido continuo de láminas de aluminio de la serie AA6XXX, en donde antes o cerca de la sección de entrada del horno de recocido continuo la lámina de aluminio se precalienta, preferiblemente de forma inductiva, hasta una temperatura de 5 °C a 100 °C por debajo de la temperatura de tratamiento térmico en solución establecida de 500 °C a 590 °C. El documento de patente WO-2016/091550-A1 divulga un método para el recocido continuo de láminas de aluminio de la serie AA7XXX, en donde antes o cerca de la sección de entrada del horno de recocido continuo la lámina de aluminio se precalienta, preferiblemente de forma inductiva, hasta una temperatura de 5 °C a 100 °C por debajo de la temperatura de tratamiento térmico en solución establecida de 370 °C a 560 °C. El documento de patente WO-2018/064228-A1 propone una línea compacta de tratamiento térmico continuo que tiene una zona de calentamiento corta para calentar rápidamente una tira metálica hasta una temperatura de solución utilizando rotores magnéticos, como rotores magnéticos permanentes. Los rotores magnéticos se pueden utilizar para hacer levitar la tira de metal dentro de una cámara llena de gas. Y el documento de patente WO-2018/064145-A1 divulga un aparato de calentamiento sin contacto que utiliza una serie de imanes giratorios para calentar, levitar y/o mover artículos metálicos a través del mismo.
JPH03287748 divulga un proceso para el recocido continuo de material en tiras de aleación de aluminio que implica el uso de rodillos calentados para transferir calor a la tira.
Pero ninguna de estas soluciones aborda en su totalidad los puntos débiles de los equipos de última generación disponibles en el mercado para el recocido continuo o el tratamiento térmico y el enfriamiento de tiras de aluminio.
Descripción de la invención
Como se apreciará a continuación en la presente memoria, salvo que se indique lo contrario, las designaciones de aleación y temple de aluminio se refieren a las designaciones de la Asociación de Aluminio en Estándares y Datos de Aluminio y los Archivos de Registro, según lo publicado por la Asociación de Aluminio en 2018 y son bien conocidos para los expertos en la técnica. Las designaciones de temple también se establecen en el estándar europeo EN515.
Para cualquier descripción de composiciones de aleación o composiciones de aleación preferidas, todas las referencias a porcentajes son porcentajes en peso a menos que se indique lo contrario.
El término "hasta" y "hasta aproximadamente", como se emplea en la presente memoria, incluye explícitamente, pero no se limita a, la posibilidad de cero porcentaje en peso del componente de aleación particular al que se refiere. Por ejemplo, hasta el 0,25 % de Cu puede incluir una aleación de aluminio que no tenga Cu.
Un objeto de la invención es proporcionar un método compacto y un aparato correspondiente para el tratamiento térmico de una tira de aleación de aluminio a una temperatura de recocido o de tratamiento térmico en solución.
Este y otros objetos y ventajas adicionales se cumplen o superan mediante la presente invención que proporciona un método para el tratamiento térmico continuo de una tira de aleación de aluminio en movimiento, la tira de aleación de aluminio tiene una superficie superior y una superficie inferior, comprendiendo el método mover o transportar la tira de aleación de aluminio sobre al menos dos rodillos calefactores giratorios, en donde los rodillos calefactores comprenden una superficie exterior tal que una superficie de la tira de aleación de aluminio está en contacto de transferencia de calor con una parte de la superficie exterior del rodillo calefactor para inducir calor en la tira de aleación de aluminio para calentar la tira de aluminio hasta una temperatura de recocido, y que comprende mover la tira de aleación de aluminio sobre un primer rodillo calefactor giratorio seguido de mover la tira de aleación de aluminio sobre un segundo rodillo calefactor giratorio de manera que alternando la superficie superior y la superficie inferior de la tira de aleación de aluminio estén en contacto de transferencia de calor con la superficie exterior de los rodillos calefactores giratorios, en donde la superficie exterior de los rodillos calefactores está recubierta con un recubrimiento cerámico seleccionado del grupo que consiste en nitruro de titanio, carburo de tungsteno y nitruro de cromo. La tira de aleación de aluminio se trata térmicamente calentándola hasta una temperatura de recocido predefinida, por esto se entiende una temperatura a la que la lámina de aluminio se recuece o se trata térmicamente en solución.
El método de la invención requiere un aparato compacto para el tratamiento térmico de tiras de aleación de aluminio. La tira de aleación de aluminio se mueve sobre al menos dos rodillos calefactores giratorios cilíndricos para llevar la tira de aleación de aluminio a una temperatura de recocido requerida y predefinida y para controlar el tiempo de remojo a la temperatura de recocido.
El método y el aparato pueden estar provistos de medios de control de velocidad (es decir, la velocidad de desenrollado de la tira de aleación de aluminio de una bobina y la velocidad de rotación de los rodillos calefactores) y medios de control de tensión de la tira para controlar la transferencia de calor desde el rodillo calefactor giratorio cilíndrico a la tira de aleación de aluminio. La velocidad de rotación de cada rodillo calefactor cilíndrico se puede ajustar individualmente.
Para garantizar que al menos la superficie superior y la superficie inferior de la tira de aleación de aluminio entren en contacto de transferencia de calor con la superficie exterior de los rodillos calefactores, se proporcionan al menos dos rodillos calefactores de modo que la tira de aleación de aluminio se mueve sobre un primer rodillo calefactor de manera que la superficie superior de la tira de aleación de aluminio esté en contacto de transferencia de calor con el primer rodillo calefactor, seguido del movimiento de la tira de aleación de aluminio sobre un segundo rodillo calefactor por lo que la superficie inferior de la tira de aleación de aluminio está en contacto de transferencia de calor con la superficie exterior del segundo rodillo calefactor para garantizar en la medida de lo posible un calentamiento rápido y homogéneo de la lámina de aluminio. Alternativamente, en primer lugar, la superficie inferior está en contacto con el primer rodillo calefactor seguido de la superficie superior de la tira de aleación de aluminio en contacto con la superficie exterior del segundo rodillo calefactor. El primer rodillo calefactor cilíndrico puede girar en una primera dirección, es decir, en el sentido de las agujas del reloj o en el sentido contrario a las agujas del reloj, y el segundo rodillo calefactor cilíndrico puede girar en una segunda dirección opuesta.
Mover o transportar una tira de aleación de aluminio sobre un rodillo cilíndrico giratorio puede provocar cierta deformación plástica en la superficie de la tira de aleación de aluminio si la tensión observada en la superficie de la tira excede el límite elástico. La ventaja de alternar la tira de aleación de aluminio sobre al menos dos rodillos calefactores giratorios que se mueven en direcciones opuestas es también que ambas superficies de la tira de aleación de aluminio se deforman, lo que da como resultado que el efecto es simétrico. Además, da como resultado un mejor control de la planitud de la lámina de aleación de aluminio.
La transferencia de calor a una tira de aleación de aluminio resultante del contacto directo con la superficie exterior es mucho más efectiva que el calentamiento de una tira de aleación de aluminio con aire calentado como se hace en líneas de recocido continuo a escala industrial.
Una serie de experimentos han mostrado que para material en lámina de 1 mm de la serie AA6016, el tiempo para alcanzar desde la temperatura ambiente una temperatura de tratamiento térmico en solución de 540 °C es inferior a 30 segundos cuando se calienta desde 1 lado y aproximadamente 10 a 15 segundos cuando se calienta desde ambos lados manteniéndolo en contacto directo entre dos bloques de metal que tienen una temperatura de 540 °C. Al aumentar la entrada de calor, por ejemplo, utilizando una fuente de calor externa adicional como el calentamiento por inducción, este tiempo de calentamiento se puede reducir a menos de 10 segundos. Mientras a escala industrial el tiempo de recocido continuo requerido para alcanzar esta temperatura de tratamiento térmico en solución está típicamente en un rango de 45 a 55 segundos. Esta considerable reducción del tiempo de calentamiento en el método de esta invención da como resultado, entre otras cosas, una recristalización del grano mejor y más homogénea debido a la mayor velocidad de calentamiento de la tira de aleación de aluminio y a una reducción significativa en el tamaño del equipo requerido para lograr este efecto.
Es un aspecto importante de la invención que la tira de aleación de aluminio esté en contacto directo con los rodillos calefactores giratorios, es decir, hay contacto térmico entre la tira de aleación de aluminio y la superficie exterior del rodillo calefector giratorio. En la técnica anterior, se debe evitar el contacto directo de una tira de aleación de aluminio en movimiento a temperatura elevada contra cualquier parte estática del equipo, ya que puede provocar daños superficiales no deseados de la tira de aleación de aluminio. Sin embargo, según esta invención, se ha descubierto que, al seleccionar el recubrimiento superficial correcto de la superficie del rodillo calefactor giratorio, el daño no tiene por qué ser un problema ya que hay contacto tangente sin ninguna diferencia de velocidad diferencial entre la tira de aleación de aluminio y la superficie exterior del rodillo calefactor giratorio distinta de la expansión de la tira de aleación de aluminio durante el calentamiento.
No obstante, el número de rodillos calefactores giratorios cilíndricos en el método de esta invención debe ser limitado, y preferiblemente se emplean dos o tres, pero no más de cuatro, rodillos calefactores para mantener el sistema lo más compacto posible.
La superficie exterior de los rodillos calefactores giratorios está recubierta con un material resistente al desgaste con una alta conductividad térmica y un bajo coeficiente de fricción. Un bajo coeficiente de fricción general de 0,10 a 0,20 combinado con una alta dureza de más de 1.000 Vickers, y típicamente alrededor de 1.200 Vickers, contribuye, en combinación con la tensión de la tira y el control de velocidad, a limitar la aparición de defectos superficiales en la tira de aleación de aluminio en movimiento.
El uso de otras tecnologías, en particular la pulverización térmica, incluida la pulverización de combustible de oxígeno a alta velocidad (HVOF), para proporcionar un recubrimiento conductor de calor, resistente al desgaste y altamente adhesivo sobre la superficie de los rodillos calefactores está previsto por esta invención. Los materiales adecuados son recubrimientos cerámicos seleccionados de nitruro de titanio, carburo de tungsteno y nitruro de cromo.
Un rodillo calefactor giratorio se fabrica preferiblemente a partir de un metal seleccionado del grupo de hierro fundido, acero, acero inoxidable, carburos cementados, cobre, aleaciones a base de cobre y aleaciones a base de aluminio, con una resistencia a la compresión suficiente y resistencia al desgaste para sufrir únicamente deformaciones elásticas durante la operación del método. Puede calentarse mediante diversos medios de calentamiento, por ejemplo, mediante calentamiento por resistencia, p. ej., con un conjunto de calentadores colocados dentro del rodillo giratorio junto con medios de medición y control de la temperatura. El suministro de energía se puede realizar, por ejemplo, a través de una conexión a través del eje del rodillo calefactor giratorio cilíndrico. La elección del material del rodillo calefactor también puede ser tal que se obtenga un calentamiento efectivo mediante medios de calentamiento por inducción. Esto puede ser de particular interés para al menos el primer rodillo calefactor giratorio de un conjunto de rodillos calefactores, donde se requiere una entrada de calor significativa entre la tira de aleación de aluminio y el rodillo calefactor giratorio. Esto se puede conseguir desde el interior del rodillo calefactor giratorio, pero, alternativamente o además también a través de inductores colocados perpendicularmente al diámetro exterior de un rodillo calefactor giratorio.
En una realización, los medios de calentamiento inductivo se proporcionan contribuyendo directamente al calentamiento de la propia tira de aleación de aluminio, o incluso antes de que la tira de aleación de aluminio esté en contacto directo con la superficie exterior del rodillo calefactor. Esto daría como resultado un calentamiento efectivo y rápido de la tira de aleación de aluminio y reduciría el tiempo de contacto requerido con la superficie exterior del o de los rodillos calefactores giratorios cilíndricos.
En una realización, la tira de aleación de aluminio se mueve o transporta mientras una superficie está en contacto de transferencia de calor con un rodillo calefactor giratorio y la otra superficie de la tira de aluminio está frente a un escudo o pantalla térmica para modular la pérdida de calor. El escudo o pantalla térmica consiste en una pared o paredes o una estructura de techo hecha de un material que es idealmente reflectante en el lado que mira hacia el rodillo calefactor y la lámina de aluminio, p. ej., una placa de acero inoxidable. El escudo o pantalla térmica tiene como objetivo reducir la pérdida de calor de la tira de aleación de aluminio en movimiento sobre la superficie exterior del rodillo calefactor giratorio reflejando la radiación infrarroja de la tira de aleación de aluminio o adsorbiendo y reemitiendo radiación infrarroja. El escudo o pantalla térmica también previene o evita la pérdida incontrolada de temperatura evitando corrientes de aire alrededor de la lámina de aluminio en movimiento en el espacio o cámara definida por el rodillo calefactor giratorio y el escudo o pantalla térmica.
Más preferiblemente, el escudo o pantalla térmica comprende además medios de calentamiento activo para mejorar el control de la temperatura de la tira de aleación de aluminio en movimiento. El calentamiento activo se puede realizar de varias maneras, en particular, el calentamiento se selecciona del grupo que consiste en calentamiento por infrarrojos, tubo radiante, por gas, resistencia directa, calentamiento por inducción y combinaciones de los mismos. En una realización, los medios de calentamiento activo se proporcionan separados del escudo térmico para inducir calor en la tira de aleación de aluminio además de la entrada de calor desde la tira de aleación de aluminio mientras está en contacto de transferencia de calor con la superficie exterior del rodillo calefactor.
Para hacer más efectivo el contacto entre la tira de aleación de aluminio y la superficie exterior del o de los rodillos calefactores giratorios, se puede proporcionar un nivelador.
Para controlar la tensión de la tira de aleación de aluminio en movimiento mientras está en contacto con la superficie exterior del o de los rodillos calefactores giratorios, se puede proporcionar un controlador de tensión, p. ej., como es habitual en la técnica, entre el nivelador y la sección de entrada de un primer rodillo calefactor giratorio.
En una realización, y de manera similar a los métodos y equipos industriales habituales para el recocido y enfriamiento continuo de tiras de aleación de aluminio, la sección de entrada del aparato o instalación para realizar el método de esta invención puede equiparse o proporcionarse con un desenrollador para sacar la tira de aleación de aluminio de una bobina procedente del laminador; con uno o más dispositivos para unir entre sí los extremos de las tiras de aleación de aluminio de diferentes y sucesivas bobinas, por ejemplo, mediante costura o soldadura por fricción-agitación; y con bucles dimensionados para aplicar las operaciones anteriores sin disminuir sustancialmente la velocidad global de la línea de tratamiento térmico; y también con una o más secciones desengrasantes eliminando antes del calentamiento de temperatura los residuos de lubricante para rodamientos o el lubricante para rodamientos quemado de la superficie de la tira de aleación de aluminio para evitar que dichos residuos contaminen el equipo y la superficie de la tira de aleación de aluminio.
En una realización, la tira de aleación de aluminio después del tratamiento térmico se enfría o templa rápidamente por debajo de aproximadamente 100 °C, y preferiblemente por debajo de 50 °C, y más preferiblemente hasta temperatura ambiente.
El enfriamiento se puede lograr mediante dispositivos convencionales con la ventaja de que la tira de aluminio sale de los rodillos calefactores giratorios sustancialmente plana, haciendo que el control del enfriamiento y su homogeneidad sobre la tira de aluminio sea mucho más fácil que los equipos industriales actuales para recocido continuo o tratamiento térmico en solución y enfriamiento de tiras de aleación de aluminio.
En una realización, la tira de aleación de aluminio después del tratamiento térmico se enfría o templa rápidamente por debajo de aproximadamente 100 °C moviendo la tira de aleación de aluminio sobre al menos un rodillo de enfriamiento giratorio, y preferiblemente un conjunto de dos o más rodillos de enfriamiento giratorios, en donde el rodillo de enfriamiento giratorio comprende una superficie exterior, de manera que una superficie de la tira de aleación de aluminio está en contacto de transferencia de calor con la superficie exterior del rodillo de enfriamiento giratorio cilíndrico para eliminar el calor de la tira de aleación de aluminio para enfriar rápidamente la tira de aluminio a una temperatura por debajo de aproximadamente 100 °C, y preferiblemente por debajo de 50 °C, y más preferiblemente hasta temperatura ambiente. El o los rodillos de enfriamiento giratorios pueden enfriarse con agua para lograr un alto grado de transferencia de calor. Los rodillos de enfriamiento pueden estar hechos del mismo material y provistos de un recubrimiento superficial igual o similar al de los rodillos calefactores giratorios. Usando uno o más rodillos de enfriamiento giratorios, se obtiene un enfriamiento más homogéneo de la tira de aleación de aluminio, lo que resulta en una distorsión significativamente menor. También se evita la formación no deseada de la denominada forma de gaviota o forma de M a lo ancho de la tira de aleación de aluminio. La velocidad de enfriamiento de una tira de aleación de aluminio AA6016 de calibre 1 mm está típicamente en un rango de aproximadamente 100-200 °C/seg desde la temperatura de recocido cuando se utilizan rodillos de enfriamiento enfriados por agua hechos de aluminio.
Opcionalmente, la tira de aluminio se enfría aún más rociando activamente agua, emulsiones a base de agua, niebla de agua u otro medio de enfriamiento sobre la superficie de la tira de aluminio que no está en contacto con la superficie exterior del o de los rodillos de enfriamiento para acelerar la eliminación del calor. En una realización preferida, la pulverización de finas gotas de agua se evapora principalmente en la superficie de impacto de la tira de aleación de aluminio. Este enfriamiento adicional se puede realizar en el primer rodillo de enfriamiento, pero también se puede realizar en el segundo y en cualquier otro rodillo de enfriamiento. De esta manera, se pueden alcanzar velocidades de enfriamiento rápidas de, por ejemplo, 200-400 °C/seg o incluso superiores, de manera que se obtenga, por ejemplo, una tira de aleación de aluminio de calibre 1 mm con una distorsión mínima de la tira. La distorsión mínima de la tira se define aquí como lo suficientemente baja como para eliminarse por completo pasando la tira a través de un nivelador convencional.
Opcionalmente, el enfriamiento por medio de los rodillos de enfriamiento giratorios cilíndricos se puede complementar con un enfriamiento activo de la superficie exterior de la tira de aleación de aluminio que no está en contacto con la superficie exterior del o de los rodillos de enfriamiento mediante aire presurizado, p. ej., usando una o más series de boquillas de aire.
Después de la etapa de enfriamiento, se pueden aplicar las etapas de procesamiento habituales de forma similar a los equipos de última generación para el recocido continuo o el tratamiento térmico en solución y el enfriamiento de tiras de aluminio. Estas operaciones incluyen nivelación, bucle de salida, cizallamiento y rebobinado. Estos también pueden incluir tratamiento de superficie (por ejemplo, en secuencias de desengrasado, enjuague y grabado), recubrimiento (por ejemplo, se puede aplicar una capa de pasivación), lubricación de la tira de aluminio en perspectiva de operaciones adicionales de estampado y conformado, y algunos ciclos térmicos dedicados como el preenvejecimiento. La tira de aleación de aluminio puede permanecer enrollada o cortarse a medida.
A continuación, la tira de aleación de aluminio tratada térmicamente puede conformarse en una operación de conformado. Puede ser cualquier operación de conformado utilizada para dar forma a componentes tridimensionales, e incluye en particular operaciones como estampado, embutición profunda, prensado, conformación superplástica, conformación por prensa y conformación por rodillos, o combinaciones de las mismas.
En una realización, la temperatura de recocido está en un rango de 400 °C a 590 °C. Como bien sabe el experto, la temperatura de recocido depende de la aleación. Para las aleaciones de aluminio de la serie AA5XXX, la temperatura de recocido está típicamente en un rango de aproximadamente 400 °C a 540 °C, y preferiblemente de aproximadamente 470 °C a 540 °C. Para las aleaciones de aluminio de la serie AA6XXX, la temperatura de recocido está típicamente en un rango de aproximadamente 500 °C a 590 °C, y preferiblemente de aproximadamente 510 °C a 580 °C. Para las aleaciones de aluminio de la serie AA7XXX, la temperatura de recocido o tratamiento térmico en solución está típicamente en el rango de aproximadamente 400 °C a 560 °C. Para las aleaciones de la serie AA7XXX que tienen una adición intencional de Cu (es decir, Cu > 0,25 %), la temperatura está típicamente en un rango de aproximadamente 400 °C a 530 °C, y preferiblemente de aproximadamente 450 °C a 520 °C, y para las aleaciones de la serie AA7XXX que no tienen adición intencional de Cu (es decir, Cu < 0,25 %), la temperatura está típicamente en un rango de aproximadamente 400 °C a 560 °C, y preferiblemente de aproximadamente 470 °C a 530 °C.
En una realización, la lámina de aleación de aluminio tiene un espesor en el rango de aproximadamente 0,3 mm a 4,5 mm, preferiblemente de aproximadamente 0,7 mm a 4 mm, y más preferiblemente de aproximadamente 0,8 mm a 4 mm. La anchura de la lámina está típicamente en el rango de aproximadamente 600 a 2.700 mm.
En una realización, la tira de aleación de aluminio tiene una composición dentro de las aleaciones de aluminio de las series AA2XXX, AA5XXX, AA6XXX o AA7XXX. En una realización preferida, la aleación de aluminio está dentro de las aleaciones de aluminio de la serie AA6XXX e incluye, pero no se limita a, 6005, 6009, 6010, 6111, 6014, 6016, 6022, 6029, 6451, 6061, 6181, 6082 y 6182. En otra realización, la aleación de aluminio está dentro de las aleaciones de aluminio de la serie AA5XXX e incluye, pero no se limita a, 5050, 5051, 5052, 5454, 5754, 5456, 5182 y 5083.
La tira de aleación de aluminio obtenida por el método según esta invención puede utilizarse en aplicaciones de automoción y otras aplicaciones de transporte, incluidas aplicaciones aeronáuticas y ferroviarias. Por ejemplo, los productos de aleación de aluminio divulgados resultantes pueden utilizarse para preparar piezas estructurales de automóviles, tales como parachoques, paneles laterales, largueros laterales, largueros de techo, largueros transversales, refuerzos de pilares (p. ej., pilares A, pilares B y C), paneles interiores, paneles exteriores, paneles laterales, capotas interiores, capotas exteriores o paneles de la tapa del maletero. Los productos de aleación de aluminio resultantes y los métodos descritos en la presente memoria también se pueden usar en aplicaciones de vehículos ferroviarios o aeronáuticos, para preparar, por ejemplo, paneles externos e internos, incluyendo paneles de fuselaje. Ciertos aspectos y características de la presente divulgación pueden proporcionar artículos metálicos con cualidades superficiales y metalúrgicas mejoradas, lo que puede dar como resultado una capacidad de unión y formabilidad mejoradas, que pueden ser especialmente deseables para cualquiera de las aplicaciones mencionadas en la presente memoria, así como para otras. Los productos de aleación de aluminio resultantes y los métodos descritos en la presente memoria también se pueden usar en aplicaciones electrónicas. Como ejemplo no limitativo, los productos de aleación de aluminio resultantes y los métodos descritos en la presente memoria se pueden usar para preparar carcasas para dispositivos electrónicos, incluidos teléfonos móviles y tabletas. En algunos ejemplos, los productos de aleación de aluminio resultantes se pueden usar para preparar carcasas para la cubierta exterior de teléfonos móviles (p. ej., teléfonos inteligentes), chasis de la base de una tableta y otros dispositivos electrónicos portátiles.
En un aspecto adicional de la invención, se proporciona un aparato o instalación para llevar a cabo el método como se describe y reivindica en la presente memoria, comprendiendo el aparato:
- una sección de calentamiento que comprende dos o más rodillos calefactores giratorios adaptados para mover o transportar en uso una tira de aleación de aluminio mientras está en contacto de transferencia de calor con la superficie exterior del rodillo calefactor giratorio para inducir calor en la tira de aleación de aluminio para calentar la tira de aleación de aluminio a una temperatura de recocido;
- una sección de enfriamiento o enfriamiento rápido para enfriar o enfriar rápidamente la tira de aleación de aluminio desde la temperatura de recocido hasta por debajo de 100 °C, y que comprende preferiblemente al menos un rodillo de enfriamiento giratorio;
- opcionalmente, uno o más escudos o pantallas térmicas con una superficie reflectante interior para modular la pérdida de calor de una tira de aleación de aluminio en movimiento y que se colocan orientadas hacia el lado de la tira de aleación de aluminio que no está en contacto de transferencia de calor con la superficie exterior de un rodillo calefactor giratorio;
- opcionalmente, uno o más medios de calentamiento para inducir calor en la tira de aleación de aluminio además de la entrada de calor en la tira de aleación de aluminio mientras está en contacto de transferencia de calor con la superficie exterior de un rodillo calefactor giratorio;
- opcionalmente, se proporciona un controlador de tensión y nivelador; y
- opcionalmente, se proporciona un controlador de tensión entre el nivelador y la sección de entrada de un primer rodillo calefactor giratorio,
en donde la superficie exterior de los rodillos calefactores está recubierta con un recubrimiento cerámico seleccionado del grupo que consiste en nitruro de titanio, carburo de tungsteno y nitruro de cromo.
Descripción del dibujo
La invención se describirá ahora con referencia a los dibujos adjuntos, en los que:
La Fig. 1 es una representación esquemática del principio de esta invención;
La Fig. 2 es una representación esquemática de un método y aparato ejemplares;
La Fig. 3 es una representación esquemática de otro método y aparato ejemplares; y
La Fig. 4 es una representación esquemática de otro método y aparato ejemplares.
La Fig. 1 es una representación esquemática del principio del método según la invención. Una tira de aleación de aluminio 1 se mueve o transporta en la dirección de las flechas y se trata térmicamente poniéndola en contacto de transferencia de calor con la superficie exterior de, en este caso, tres rodillos calefactores giratorios 6,7,8. El diámetro requerido de los rodillos calefactores giratorios se puede estimar de primer orden mediante las siguientes pautas donde:
v es la velocidad (m/seg) de la tira de aleación de aluminio en movimiento;
Tc es el tiempo (seg) del contacto requerido entre la tira de aleación de aluminio 1 y la superficie exterior de los rodillos calefactores para calentar la tira de aleación de aluminio hasta la temperatura requerida de recocido o tratamiento térmico en solución y el tiempo de remojo requerido a esta temperatura. Esto depende de la aleación de aluminio y puede establecerse mediante experimentos simples o cálculos de modelado termodinámico por computadora por el experto en la técnica;
Lc es la longitud total (m) del contacto requerido;
Di es el diámetro (m) es rodillo calefactor número i;
Ki es el factor de contacto (adimensional) del rodillo calefactor número i. Dependiendo de las posiciones relativas de los rodillos calefactores y de la posición de la tira de aleación de aluminio, Ki es la relación entre el perímetro del rodillo calefactor i en contacto con la tira dividido por el perímetro total de dicho rodillo calefactor;
N es el número de rodillos;
Lc = v.Tc o Lc = I Di.Ki.n;
Si para el cálculo de este modelo se asume que todos los rodillos tienen el mismo Ki y el mismo diámetro, entonces esto se puede simplificar a:
Lc = N.D.K y en consecuencia D = Tc.v / (N.n.K)
Para proporcionar un primer orden de magnitud donde Tc es 15 seg, v es 1 m/seg, N es 3 y K es 0,75, esto daría como resultado un diámetro del rodillo calefactor de 2,12 metros para cada uno de los tres rodillos calefactores.
El experto en la técnica reconocerá inmediatamente que esto se refiere a un mero cálculo de modelo y que son posibles o necesarias varias variaciones mientras se utilizan los mismos principios.
En la práctica, el diámetro de un conjunto de rodillos calefactores se puede variar dentro de este conjunto, pero típicamente el diámetro de cada rodillo calefactor está en un rango de aproximadamente 1 metro a 3 metros.
La Fig. 2 es una representación esquemática de una realización del método según la invención y el aparato empleado en el mismo. En esta configuración, la tira de aleación de aluminio 1 con una superficie inferior 2 y una superficie superior 3 se desenrolla de una bobina 4 y se mueve o transporta a una sección de calentamiento que comprende tres rodillos calefactores giratorios cilindricos 6,7,8 y seguido por una sección de enfriamiento rápido que comprende tres rodillos de enfriamiento giratorios cilindricos 9,10,11 y posteriormente se rebobina en una bobina 5. En la sección de calentamiento, la superficie superior 3 de la tira de aleación de aluminio 1 se pone en contacto de transferencia de calor con la superficie exterior del rodillo calefactor 6 para inducir calor en la tira de aluminio para calentar la tira de aluminio hasta una temperatura de recocido. Mientras se mueve progresivamente, la superficie inferior 2 de la tira de aleación de aluminio 1 se pone en contacto de transferencia de calor con la superficie exterior del rodillo calefactor 7, seguido de poner la superficie superior 3 de la tira de aleación de aluminio 1 en contacto de transferencia de calor con la superficie exterior del rodillo calefactor 8. Ambos rodillos calefactores 7 y 9 pueden girar en una primera dirección, es decir, en el sentido de las agujas del reloj o en el sentido contrario a las agujas del reloj, y el rodillo calefactor 8 puede girar en una segunda dirección opuesta. Al ajustar la velocidad de transporte o la velocidad de línea de la tira de aleación de aluminio 1 en movimiento, recibe un tratamiento térmico sumergiéndolo durante un cierto tiempo a una temperatura de recocido predefinida suficiente para lograr el recocido requerido para la aleación de aluminio en cuestión. Los tiempos de remojo están típicamente en un rango de hasta 1 minuto, y preferiblemente hasta 30 seg. Para mejorar la entrada de calor a la tira de aleación de aluminio 1, se puede precalentar antes de ponerla en contacto con el primer rodillo calefactor giratorio. El precalentamiento se puede conseguir mediante diversos medios de calentamiento, por ejemplo, utilizando un dispositivo de calentamiento inductivo 13. Para ayudar en el control de la temperatura de la tira de aleación de aluminio y modular la pérdida de calor de la tira, se pueden usar escudos 12 o pantallas 12 térmicos. La pantalla es reflectante al menos en el lado que mira hacia el rodillo calefactor y la lámina de aluminio en movimiento y refleja la radiación infrarroja de la tira de aleación de aluminio en movimiento o adsorbiendo y reemitiendo radiación infrarroja. El escudo o pantalla térmica también previene o limita la pérdida incontrolada de temperatura evitando corrientes de aire alrededor de la lámina de aluminio en movimiento en el espacio o cámara definida por el rodillo calefactor giratorio y el escudo o pantalla térmica. Opcionalmente, el escudo térmico o pantalla reflectante puede estar provisto además de medios de calentamiento activos (no mostrados). Después del tratamiento térmico, la tira de aleación de aluminio 1 se enfría o templa rápidamente en una sección de enfriamiento moviendo o transportando la tira de aluminio sobre rodillos de enfriamiento giratorios cilíndricos 9,10,11, en donde los rodillos de enfriamiento giratorios comprenden una superficie exterior, de manera que una superficie de la tira de aluminio está en contacto de transferencia de calor con la superficie exterior de los rodillos de enfriamiento giratorios para eliminar el calor de la tira de aluminio y enfriar la tira de aluminio hasta una temperatura por debajo de 100 °C, y preferiblemente hasta aproximadamente temperatura ambiente. En esta configuración, la tira de aleación de aluminio 1 también se enfría adicionalmente rociando activamente agua o agua nebulizada a través de boquillas pulverizadoras 14 sobre cualquiera de las superficies 2,3 de la tira de aleación de aluminio para mejorar la velocidad de enfriamiento del material de la tira. En la presente memoria se han descrito enfoques alternativos.
La Fig. 3 es una representación esquemática de otra realización del método según la invención y el aparato usado en el mismo. En esta configuración, la tira de aleación de aluminio 1 se desenrolla y mediante un rodillo de transferencia cilíndrico o rodillo de soporte 15 se mueve o transporta a una sección de calentamiento que comprende tres rodillos calefactores cilíndricos giratorios 6,7,8 del mismo diámetro y luego se transporta a una sección de enfriamiento o enfriamiento rápido (no mostrada). Los tres rodillos calefactores giratorios están provistos de escudos térmicos 12 o pantallas reflectantes 12. En esta configuración, los rodillos calefactores giratorios 6 y 7 se calientan mediante una fuente de inducción externa 16, mientras que el rodillo calefactor giratorio 8 se calienta mediante calentamiento por resistencia eléctrica (no mostrado).
La Fig. 4 es una representación esquemática de otra realización del método según la invención y el aparato usado en el mismo. También en esta configuración, la tira de aleación de aluminio 1 se desenrolla y mediante un rodillo de transferencia cilíndrico o rodillo de soporte 15 se mueve o transporta a una sección de calentamiento que comprende tres rodillos calefactores cilíndricos giratorios 6,7,8 y luego se transporta a una sección de enfriamiento rápido (no mostrada). Los tres rodillos calefactores giratorios 6,7,8 se calientan mediante calentamiento por resistencia eléctrica. Opcionalmente, la tira de aleación de aluminio 1 en movimiento se puede precalentar mediante calentamiento por inducción utilizando el dispositivo de inducción 13. En esta configuración, la tira de aleación de aluminio 1, mientras está en contacto de transferencia de calor con la superficie exterior del primer rodillo calefactor 6, se calienta adicionalmente mediante calentamiento por inducción utilizando una fuente de inducción 16. Dicho calentamiento por inducción adicional de la tira de aleación de aluminio 1 se puede aplicar en un rodillo calefactor giratorio, pero también en o cerca de más de los rodillos calefactores giratorios.
Este tipo de disposición sería particularmente adecuada para procesar aleaciones de alta resistencia, por ejemplo, pero sin limitarse a estos ejemplos, tiras de aluminio de aleaciones de aluminio de la serie AA2XXX para aplicaciones aeronáuticas o aleaciones de aluminio de la serie AA7XXX para aplicaciones aeronáuticas o automotrices, ya que estas aleaciones de aluminio contienen altas cantidades de elementos de aleación que requieren un tiempo de remojo más prolongado a la temperatura de tratamiento térmico de la solución. Con los actuales equipos industriales disponibles para el recocido y enfriamiento continuo de tiras de aleación de aluminio, este mayor tiempo de remojo obliga a reducir drásticamente la velocidad de la línea (velocidad de salida de la tira), típicamente hasta aproximadamente un 70 % en comparación con las velocidades de la línea usadas para aleaciones de aluminio de la serie AA6XXX, lo que hace que estas líneas de recocido continuo sean muy costosas de operar para fabricar estas aleaciones de aluminio de alta resistencia. En el enfoque de esta invención, esto se puede hacer mucho más fácil y más rentable aumentando el diámetro de los rodillos calefactores o añadiendo uno o más rodillos calefactores mientras se mantiene una alta velocidad lineal de la tira de aleación de aluminio en movimiento.
La invención no está limitada a las realizaciones descritas anteriormente, sino que se puede variar ampliamente dentro del alcance de la invención como se define por las reivindicaciones adjuntas.
Claims (11)
1. Método para el tratamiento térmico de una tira de aleación de aluminio en movimiento, la tira de aluminio tiene una superficie superior y una superficie inferior, comprendiendo el método mover la tira de aluminio sobre al menos dos rodillos calefactores giratorios, en donde los rodillos calefactores comprenden una superficie exterior, de manera que una superficie de la tira de aluminio está en contacto de transferencia de calor con una parte de la superficie exterior de los rodillos calefactores para inducir calor en la tira de aleación de aluminio para calentar la tira de aleación de aluminio a una temperatura de recocido, y que comprende mover la tira de aleación de aluminio sobre un primer rodillo calefactor giratorio seguido de mover la tira de aluminio sobre un segundo rodillo calefactor giratorio de manera que alternando la superficie superior y la superficie inferior de la tira de aluminio estén en contacto de transferencia de calor con la superficie exterior de los rodillos calefactores giratorios,
en donde la superficie exterior de los rodillos calefactores está recubierta con un recubrimiento cerámico seleccionado del grupo que consiste en nitruro de titanio, carburo de tungsteno y nitruro de cromo.
2. El método según una cualquiera de las reivindicaciones 1, en donde la tira de aleación de aluminio se mueve mientras una superficie está en contacto de transferencia de calor con un rodillo calefactor giratorio y la pérdida de calor de la otra superficie de la tira de aleación de aluminio se modula por la presencia de una pantalla.
3. El método según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 2, en donde la tira de aleación de aluminio después del tratamiento térmico se enfría por debajo de 100 °C.
4. El método según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, en donde la tira de aleación de aluminio después del tratamiento térmico se enfría por debajo de 100 °C moviendo la tira de aleación de aluminio sobre al menos un rodillo de enfriamiento giratorio, en donde el rodillo de enfriamiento giratorio comprende una superficie exterior, de manera que una superficie de la tira de aleación de aluminio esté en contacto de transferencia de calor con la superficie exterior del rodillo de enfriamiento giratorio para eliminar el calor de la tira de aleación de aluminio para enfriar la tira de aleación de aluminio a una temperatura por debajo de 100 °C.
5. El método según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4, en donde la temperatura de recocido está en un rango de 400 °C a 590 °C.
6. El método según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 5, en donde el rodillo calefactor tiene un diámetro en un rango de 1 a 3 metros.
7. El método según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 6, en donde el rodillo calefactor está hecho de un metal, preferiblemente seleccionado del grupo de hierro fundido, acero, acero inoxidable, cobre, aleación a base de cobre y aleación de aluminio.
8. El método según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 7, en donde la tira de aleación de aluminio tiene un espesor en un rango de 0,3 mm a 4,5 mm, y preferiblemente de 0,7 mm a 4 mm.
9. El método según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 8, en donde la tira de aleación de aluminio tiene una composición dentro de las aleaciones de aluminio de las series AA2XXX, AA5XXX, AA6XXX o AA7XXX.
10. Instalación para la implementación del método según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 9, caracterizada porque comprende: una sección de calentamiento que comprende dos o más rodillos calefactores giratorios adaptados para mover o transportar en uso una tira de aleación de aluminio en contacto de transferencia de calor con la superficie exterior del rodillo calefactor giratorio para inducir calor en la tira de aleación de aluminio para calentar la tira de aleación de aluminio a una temperatura de recocido; y una sección de enfriamiento para enfriar o enfriar rápidamente la tira de aleación de aluminio desde la temperatura de recocido hasta por debajo de 100 °C, en donde la superficie exterior de los rodillos calefactores está recubierta con un recubrimiento cerámico seleccionado del grupo que consiste en nitruro de titanio, carburo de tungsteno y nitruro de cromo.
11. Instalación según la reivindicación 10, que comprende además una o más pantallas colocadas para mirar hacia el lado de la tira de aleación de aluminio que no está en contacto de transferencia de calor con la superficie exterior de un rodillo calefactor giratorio para modular la pérdida de calor de una tira de aleación de aluminio en movimiento.
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