ES2939502T3 - Sistema de tratamiento de plasma y procedimiento para adaptar el tamaño de una superficie de apoyo del sistema de tratamiento de plasma al tamaño de la superficie a tratar - Google Patents

Abstract

En una disposición de tratamiento de plasma para llevar a cabo una descarga de plasma dieléctricamente impedida sobre una superficie a tratar que tiene una unidad de electrodo plano (4) que tiene un lado de tratamiento y una unidad de control (11) que suministra al menos un electrodo (19) del unidad de electrodo (4) con un potencial de CA de alto voltaje para una potencia que se requiere para la generación de plasma entre el al menos un electrodo (19) y un contraelectrodo que forma un potencial de referencia, donde el al menos un electrodo (19) que recibe el potencial de CA de alto voltaje está blindado con un dieléctrico plano (7), al menos en el lado de tratamiento, y en el que la unidad de electrodos planos está diseñada para reducir el tamaño de su área de apoyo en la superficie a tratar con fines de adaptación al tamaño de la superficie a tratar,la adaptación del área de apoyo de la unidad de electrodo plano (4) se hace posible sin problemas debido a que la unidad de control (11) tiene un dispositivo (14) para determinar el tamaño del área de apoyo adaptada y un dispositivo de control para ajustar la potencia a enviar al al menos un electrodo (19) de acuerdo con el tamaño determinado del área de soporte. (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)

Description

DESCRIPCIÓN

Sistema de tratamiento de plasma y procedimiento para adaptar el tamaño de una superficie de apoyo del sistema de tratamiento de plasma al tamaño de la superficie a tratar

La invención se refiere a un sistema de tratamiento de plasma para realizar una descarga de plasma de barrera dieléctrica sobre una superficie a tratar, con una unidad de electrodo plana que tiene un lado de tratamiento y una unidad de control, que aporta a al menos un electrodo de la unidad de electrodo un potencial de alta tensión alterna para una potencia necesaria para generar plasma entre el al menos un electrodo y un contraelectrodo que constituye un potencial de referencia, estando apantallado el al menos un electrodo que recibe el potencial de alta tensión alterna al menos frente al lado de tratamiento, con un dieléctrico plano y estando realizada la unidad de electrodo plana para reducir el tamaño de su superficie de apoyo sobre la superficie a tratar, para adaptarse al tamaño de la superficie a tratar.

La invención se refiere además a un procedimiento para adaptar el tamaño de una superficie de apoyo de una unidad de electrodo plana de un sistema de tratamiento de plasma, la cual tiene un lado de tratamiento, para realizar una descarga de plasma de barrera dieléctrica sobre una superficie a tratar, al tamaño de la superficie a tratar, aportándose al al menos un electrodo de la unidad de electrodo con una unidad de control un potencial de alta tensión alterna para una potencia necesaria para generar plasma entre el al menos un electrodo y un contraelectrodo que constituye un potencial de referencia, estando apantallado el al menos un electrodo que recibe el potencial de alta tensión alterna, al menos hacia el lado de tratamiento con un dieléctrico plano y reduciéndose la superficie de apoyo de la unidad de electrodo para adaptarse al tamaño de la superficie a tratar.

Los sistemas de tratamiento de plasma para realizar una descarga de plasma de barrera dieléctrica sobre una superficie a tratar, se conocen en numerosas formas de realización. Una premisa para la formación de un plasma sobre la superficie a tratar es entonces la aportación de potenciales de alta tensión alterna a al menos un electrodo de la unidad de electrodo del sistema de tratamiento de plasma. La unidad de electrodo puede tener entonces uno o varios electrodos, que se alimentan con el potencial de tensión alterna, estando previsto bien un electrodo de masa o bien sirviendo la superficie a tratar como contraelectrodo, cuando el material de la superficie a tratar es suficientemente conductor. Un ejemplo de un contraelectrodo que constituye un potencial de referencia es el tratamiento sobre el cuerpo humano o animal, que dado el caso, como contraelectrodo "flotante", constituye un potencial de referencia que sólo oscila ligeramente.

Cuando la propia unidad de electrodo tiene un contraelectrodo que se encuentra al potencial de referencia, se forma entre el al menos un electrodo controlado con el potencial de alta tensión alterna y el contraelectrodo un campo alterno, que en la superficie de la unidad de electrodo origina una formación de plasma. El tratamiento de plasma que así puede lograrse es menos intensivo que cuando se utiliza la superficie a tratar como contraelectrodo.

Se conoce desde hace tiempo la formación de unidades de electrodo planas, para permitir un tratamiento de una superficie en una gran área, pudiendo apoyarse la unidad de electrodo con una superficie de apoyo directamente sobre la superficie a tratar. La superficie de apoyo puede entonces estar dotada de distanciadores, para definir entre la superficie a tratar y el dieléctrico que apantalla el electrodo un espacio de gas o bien espacio de aire para la formación del plasma.

Por razones técnicas de fabricación no es rentable fabricar numerosos tamaños de unidades de electrodo para garantizar en lo posible, para todos los tamaños existentes de la superficie a tratar, una buena adaptación del tamaño de la unidad de electrodo con su superficie de apoyo. El problema resulta en particular cuando la superficie a tratar es una superficie de una herida de un cuerpo vivo, ya que esta superficie de herida puede tener extensiones muy diferentes.

Por el documento DE 102014 220 488 A1 se conoce la conexión de distintas unidades de electrodo a un aparato de control de un sistema de tratamiento de plasma. Entonces es posible dotar la unidad de electrodo de un chip, en el que está almacenada la alimentación con señales eléctricas necesaria para esa unidad de electrodo y dado el caso para una aplicación especial. Entonces puede tenerse en cuenta también el tamaño de la correspondiente unidad de electrodo fabricada. Esto presupone que pueden fabricarse de antemano unidades de electrodo en los distintos tamaños, de lo cual resultan los inconvenientes antes mencionados.

Debido a estos inconvenientes, se han dado ya a conocer unidades de electrodo cuya superficie de apoyo puede reducirse para adaptarse a la superficie a tratar en cada caso. Por el documento EP 2723447 B1 se conoce una unidad de electrodo compuesta por una pequeña banda enrollada en espiral, por la cual se extiende al menos un electrodo en la dirección longitudinal de la banda. La reducción de la superficie de apoyo, que entonces tiene una forma esencialmente circular, se logra acortando la banda enrollada en forma de espiral, cortando una longitud de banda que constituye la/s vuelta/s exterior/es. La unidad de electrodo que queda toma contacto en el extremo cortado de manera segura frente a contactos. Un sistema similar se conoce mediante el documento DE 102017 104852 A1, en el que la banda realizada con forma de espiral puede constituir una unidad de electrodo cuadrada o rectangular y está dotada de puntos de rotura prevista, en los cuales resulta posible acortar la longitud de la banda incluso rasgándola. También aquí tiene lugar la toma de contacto de la banda segura frente a contactos en el lugar donde se rasga.

El documento DE 102017 111 902 A1 da a conocer un sistema de apoyo para generar una descarga de plasma de barrera dieléctrica. La superficie de apoyo está compuesta entonces por una pluralidad de segmentos unidos entre sí, que pueden separarse en una correspondiente línea de rotura prevista.

El documento US 2015/157870 A1 da a conocer un sistema en el que se genera plasma entre electrodos, pudiendo salir el campo del plasma a través de agujeros de uno de los electrodos, para realizar un tratamiento de una superficie. La superficie de apoyo es entonces invariable.

El documento WO 216/183672 A1 da a conocer un alto horno, que ha de calentarse mediante un electrodo que penetra en el horno. Al respecto está previsto un dispositivo de medida configurado para determinar la longitud del electrodo mediante las reflexiones de señales electromagnéticas.

El documento WO 2018/093261 A1 da a conocer un sistema de electrodo para generar un plasma de barrera dieléctrica, teniendo el sistema de electrodo un electrodo de alta tensión y un electrodo allí llamado electrodo de referencia. El objetivo de este sistema ha de ser neutralizar el campo eléctrico que aparece en el tratamiento de plasma y reducir la radiación electromagnética. No está previsto reducir una superficie de apoyo.

El documento DE 10 2015 118 372 A1 da a conocer igualmente un sistema de electrodo para generar un plasma de barrera dieléctrica, debiendo estar formado un electrodo con forma de eje. Tampoco está previsto aquí reducir una superficie de apoyo.

Un problema de las unidades del electrodo que pueden reducirse consiste en que una adaptación de la potencia superficial ha de realizarse manualmente tras reducirse la superficie de la unidad de electrodo y ello depende de la experiencia del operador.

La invención tiene por lo tanto el objetivo básico de hacer posible una mejor adaptación de la potencia superficial también en unidades de electrodo que pueden reducirse.

Para lograr este objetivo se caracteriza de acuerdo con la invención un sistema de tratamiento de plasma de la clase citada al principio porque la unidad de control tiene un dispositivo para determinar el tamaño de la superficie de apoyo adaptada y un dispositivo de control para ajustar la potencia a ceder al al menos un electrodo en función del tamaño detectado para la superficie de apoyo.

El objetivo formulado se logra además con un procedimiento de la clase citada al principio que se caracteriza porque el tamaño de la superficie reducida se determina con la unidad de control y correspondientemente se ajusta la potencia a ceder a través del al menos un electrodo en función del tamaño detectado de la superficie de apoyo.

De acuerdo con la invención está previsto por lo tanto reducir mecánicamente la superficie de apoyo de la unidad de electrodo para adaptarla al tamaño de la superficie a tratar y prever a continuación la adaptación de la potencia eléctrica conducida mediante la unidad de control a la unidad de electrodo en función de la superficie reducida. Para ello está realizada la unidad de control con un dispositivo para determinar el tamaño de la superficie de apoyo adaptada y con un dispositivo de control para ajustar la potencia a ceder correspondientemente al al menos un electrodo, con lo que la adaptación de la potencia eléctrica necesaria para generar el plasma a la superficie de apoyo ahora existente para la unidad de electrodo es posible de forma tal que la intensidad del plasma por unidad de superficie es aproximadamente la misma para todas las superficies de apoyo ajustadas en cada caso. De esta manera puede evitarse que debido a una potencia eléctrica insuficiente no se genere un plasma efectivo o que debido a un plasma demasiado intenso resulten daños en la superficie a tratar, lo cual podría originar consecuencias dolorosas, en particular en superficies del cuerpo.

La unidad de control está con preferencia configurada y diseñada tal que la determinación del tamaño de la superficie de apoyo de la unidad de electrodo se realiza una vez que la unidad de electrodo se ha conectado con la unidad de control, en particular está conectada funcionalmente a la unidad de control.

La determinación del tamaño de la superficie de apoyo puede realizarse de varias formas, significando la superficie de apoyo siempre la superficie de apoyo eficaz de la unidad de electrodo.

Cuando la unidad de electrodo plana está configurada como una banda con al menos un electrodo de una anchura predeterminada extendido en la dirección longitudinal entre un primer extremo y un segundo extremo, tal que la longitud de la banda corresponde al tamaño de la superficie de apoyo, puede ser de acuerdo con la invención el dispositivo para determinar el tamaño de la superficie de apoyo un sistema de detección de la longitud de la banda. En este caso puede emitirse al electrodo desde la unidad de control una señal eléctrica de prueba, que en el electrodo se acopla prácticamente sin pérdidas en el primer extremo y se refleja en el otro extremo, el segundo extremo. De esta manera se superpone en el electrodo una onda configurada con la frecuencia introducida con una onda correspondientemente reflejada. Modificando la frecuencia de la señal de prueba, puede entonces determinarse cuándo se extingue la señal acoplada debido a la superposición con la señal reflejada. Cuando la longitud de la onda de salida se ha elegido suficientemente grande, origina el aumento de la frecuencia un acortamiento de la longitud de onda, con lo que la primera extinción de la señal significa una medida de la longitud de la banda que constituye la unidad de electrodo, cuando se conoce la frecuencia y/o la longitud de onda, ya que la extinción se realiza por primera vez cuando la longitud de la banda corresponde a la cuarta parte de la longitud de onda (A/4). El dispositivo de control necesita por lo tanto un generador de frecuencias con el que pueda ajustarse continuamente la correspondiente frecuencia o longitud de onda. Se necesita además un detector para la señal eléctrica, para detectar la (primera) extinción. En la unidad de control debe poder leerse la frecuencia o la longitud de onda en la que tuvo lugar la extinción. En función de la longitud determinada para la banda y del tamaño de la superficie de apoyo así determinado, pueden ajustarse los parámetros eléctricos para lograr una potencia superficial lo más constante posible para formar el plasma.

Alternativamente es posible captar con una cámara desde el dispositivo de control la unidad de electrodo reducida y determinar con una correspondiente evaluación de la imagen el tamaño de la unidad de electrodo reducida y a continuación ajustar la potencia aportada por la unidad de control.

Cuando la unidad de electrodo está compuesta por una pluralidad de segmentos con electrodos de la misma estructura, entre los cuales existen líneas de separación previstas, con lo que la reducción de la superficie de apoyo se realiza separando uno o varios segmentos, pueden llevar los segmentos distintas codificaciones, que pueden ser leídas por la unidad de control con un detector de lectura. Detectando la codificación de aquel segmento de la unidad de electrodo que queda, de la cual se han separado uno o varios segmentos, puede determinarse entonces directamente el tamaño de la unidad de electrodo restante y utilizarla para controlar la unidad de electrodo. Las codificaciones pueden estar configuradas entonces de cualquier forma, por ejemplo mecánicamente en forma de sobreelevaciones o cavidades, ópticamente en forma de códigos de barras, códigos QR, etc., magnéticamente con imanes permanentes o electrónicamente. Para la configuración electrónica procede en particular la utilización de transpondedores en los segmentos.

Para una mejor comprensión, se describirá a continuación la invención más en detalle en base a los ejemplos de realización representados en el dibujo, pero que en absoluto limitan el alcance de la protección. Se muestra en:

figura 1 una representación en perspectiva de una unidad de electrodo formada a partir de varios segmentos iguales, con una carcasa conectada, en la que se encuentran una fuente de alimentación y una unidad de control, figura 2 la representación de la figura 1 con una parte superior de la carcasa retirada,

figura 3 una vista en planta sobre el sistema de la figura 2,

figura 4 una vista en planta de la figura 3 sobre un sistema en el que la carcasa lleva conectada una unidad de electrodo (más) acortada,

figura 5 una representación en perspectiva de la figura 2 con la unidad de electrodo acortada,

figura 6 una representación en perspectiva análoga a la de la figura 2 de una segunda forma de

realización, en la que los segmentos de la unidad de electrodo tienen distintas codificaciones mecánicas,

figura 7 una vista en planta del sistema de la figura 6,

figura 8 una sección a lo largo de la línea de corte A - A en la figura 7,

figura 9 una representación en perspectiva análoga a la de la figura 5 de la segunda forma de realización,

figura 10 una vista en planta sobre una carcasa, a la que está conectado un sistema de electrodo formado por una banda enrollada con forma espiral,

figura 11 una vista lateral del sistema de la figura 10,

figura 12 una sección horizontal a través de la carcasa a lo largo de la línea de corte B-B de la figura 11,

figura 13 una sección vertical a través de la carcasa y el sistema de electrodo a lo largo de la línea de corte A - A de la figura 10.

Una primera forma de realización de un sistema de tratamiento de plasma de acuerdo con la invención se representa en las figuras 1 a 5. A una carcasa 1 cerrada de forma segura frente a contactos, compuesta por una parte inferior de la carcasa 2 y una parte superior de la carcasa 3 está conectada una unidad de electrodo 4, estableciendo un contacto eléctrico. La unidad de electrodo 4 está compuesta en el ejemplo de realización 6 representado por segmentos 5 esencialmente iguales, unidos entre sí a través de líneas de rotura prevista 6. Los segmentos 5 son segmentos planos, formados en sus partes superior e inferior por un dieléctrico 7, que en el ejemplo de realización representado tiene aberturas pasantes 8. Los segmentos 5 están realizados, como ejemplo de realización, rectangulares y tienen en sus bordes longitudinales 9, perpendiculares a las líneas de separación prevista 6, lengüetas adhesivas 10 planas, con las cuales puede fijarse la unidad de electrodo 4 a la superficie a tratar, por ejemplo la piel de un cuerpo humano o animal. El segmento 5 más alejado de la carcasa está dotado de otra lengüeta adhesiva 10a que discurre en paralelo a las líneas de rotura prevista 6.

La representación de la figura 2 muestra la carcasa 1 con una parte superior de la carcasa 3 retirada, con lo que queda visible sólo la parte inferior de la carcasa. En la carcasa 1 se encuentra una unidad de control 11, que mediante dos bobinas de alta tensión 12a, 12b introducen dos señales de alta tensión a través de las correspondientes líneas 13a, 13b en la unidad de electrodo 4. En la carcasa 1 se encuentra además un dispositivo detector 11, con el que puede conducirse una señal eléctrica a al menos una de las líneas 13a, 13b, siempre que aún no se conduzca ninguna señal de alta tensión a través de esa línea 13a, 13b.

En la figura 2 pueden verse, junto a paredes laterales verticales de la parte inferior de la carcasa 2 receptáculos roscados 15, mediante los cuales puede atornillarse la parte superior de la carcasa 3 sobre la parte inferior de la carcasa.

La figura 3 muestra una vista en planta sobre el sistema de la parte inferior de la carcasa 2 y una sección horizontal a través de la unidad de electrodo 4. A la carcasa 1 puede conectarse una fuente de alimentación 16, que alimenta con tensión la unidad de control 11 en la carcasa 1. En la unidad de control se encuentra un microcontrolador 17, que genera impulsos de alta frecuencia, que se acondicionan en una etapa de formación de señales 18 de forma tal que en las salidas de ambas bobinas de alta tensión 12a, 12b aparecen secuencias de impulsos de alta tensión, que presentan respectivas vibraciones de alta frecuencia fuertemente atenuadas en cuanto a amplitud. La frecuencia de repetición de los impulsos se encuentra usualmente entre 1 kHz y 20 MHz. La figura 3 muestra esquemáticamente que las señales de salida de las bobinas de alta tensión 12a, 12b, que son bobinas secundarias de un transformador de alta tensión, están conectadas con respectivos electrodos parciales 19a, 19b de un electrodo 19. Los electrodos parciales se extienden con simetría especular respecto a una línea central 20 de los segmentos 5 en la dirección longitudinal de la unidad de electrodo 4. La anchura de los electrodos parciales 19a, 19b está reducida en forma de escalón en las respectivas zonas de las líneas de separación prevista 6. Los electrodos parciales 19a, 19b están dotados de aberturas 21 - aquí con forma circular - las cuales están alineadas a ras con las aberturas pasantes 8 del dieléctrico, pero que tienen un diámetro mayor, con lo que las aberturas pasantes 8 del dieléctrico se extienden a través del electrodo 19 y forman un canal de paso, que también tiene a la altura del electrodo 19 una pared formada por el dieléctrico 7. De esta manera queda asegurado que a través de las aberturas pasantes puede conducirse un fluido, en particular un líquido, sin que se produzca un contacto del líquido con el electrodo 19. La unidad de electrodo 4 es así por lo tanto adecuada también como apósito sobre una herida de una piel humana o animal, pudiendo conducirse secreción de la herida a través de las aberturas pasantes.

El electrodo 19, que puede estar formado, tal como se representa, por dos o por varios electrodos parciales 19a, 19b, está alojado en el dieléctrico 7 y por lo tanto está apantallado con seguridad frente a contactos, en particular respecto a la superficie a tratar. La alimentación del electrodo con los potenciales de alta tensión y alta frecuencia origina la formación de un campo de alta tensión entre el electrodo 19 y la superficie a tratar, que funciona como contraelectrodo (electrodo de masa). Ambos electrodos parciales 19a, 19b se alimentan con señales de alta tensión en contrafase, que originan una señal sumatoria igual a cero. Esto se logra por ejemplo controlando ambas bobinas de alta tensión 12a, 12b con idénticas señales de control, pero estando enrolladas en sentidos contrarios, con lo que a la salida de ambas bobinas se configuran señales con polaridades opuestas. En la zona de los electrodos parciales esto originaría una amplificación del campo del plasma, mientras que los campos se compensarían ya a alguna distancia, con lo que se ve mucho menos afectado el entorno por causa de señales de alta frecuencia.

Ciertamente es ventajosa en muchos casos, evidentemente, la configuración del electrodo 19 con dos electrodos parciales, pero ello no es imprescindible para realizar la invención. Ésta puede realizarse también con un electrodo 19 de una sola pieza.

Además es posible que los electrodos parciales se controlen tal que un electrodo parcial reciba una señal de corriente alterna de alta frecuencia mientras que el otro electrodo constituya un contraelectrodo, como electrodo de masa. Esta forma de realización es conveniente cuando la superficie a tratar no es adecuada como contraelectrodo, debido al material del cuerpo que tiene la superficie, por ejemplo porque falta la conductividad necesaria. Los electrodos parciales no tienen que estar entonces dispuestos forzosamente uno junto a otro, tal como se representa en la figura 3, sino que puede estar también apilados uno bajo otro, en una configuración conocida, con lo que entre ambos electrodos se establece una capa de dieléctrico.

La figura 4 muestra una configuración en la que la unidad de electrodo 4 está formada solamente por dos segmentos 5 conexos, con lo que la unidad de electrodo 4 forma una superficie de apoyo (no representada) de la superficie a tratar claramente inferior a la de la unidad de electrodo 4 de la figura 3.

Para que la unidad de control no alimente la unidad de electrodo 4 de la figura 4, más pequeña, con la misma potencia eléctrica que para una unidad de electrodo 4 grande como en la figura 3, se detecta el tamaño de la superficie de apoyo mediante el dispositivo detector 14, cuando la unidad de electrodo 4 se conecta con la unidad de control 11 en la carcasa 1. Para ello conduce el dispositivo detector 14 una señal eléctrica a al menos uno de los electrodos parciales 19a, 19b. La señal eléctrica del dispositivo detector 14 se refleja en el extremo libre de los electrodos parciales 19a, 19b, es decir, en el segmento 5 alejado del lado frontal, con lo que se produce una superposición de la señal enviada con la señal reflejada. El dispositivo detector 14 puede estar configurado tal que el mismo envíe una señal eléctrica armónica continua, cuya frecuencia (longitud de onda) puede ajustarse. La frecuencia se ajusta entonces tal que pueda detectarse una primera extinción de la señal sumatoria. La extinción se realiza cuando la longitud de la unidad de electrodo 4 corresponde a un cuarto de la longitud de onda. Así puede determinarse mediante la longitud de onda ajustada, en la que tiene lugar la primera extinción de la señal sumatoria, la longitud de la unidad de electrodo 4. Puesto que en la unidad de electrodo 4 representada la longitud de la unidad de electrodo 4 es proporcional a la superficie de apoyo, puede ajustarse mediante el microcontrolador 17, como dispositivo de control de la unidad de control 11, la amplitud de la señal de control y con ello la potencia eléctrica disponible para el campo del plasma en función del tamaño de la superficie de apoyo.

En consecuencia se alimenta la unidad de electrodo 4 de la figura 4 con otra potencia eléctrica distinta a la de la unidad de electrodo 4 de la figura 3. La configuración que resulta para la unidad de electrodo 4 pequeña de la figura 4, se muestra en la figura 5 en una representación en perspectiva.

Al especialista le queda claro que la alimentación eléctrica 16 externa representada no es forzosamente necesaria. Es posible también establecer en la carcasa una alimentación eléctrica autárquica, que se alimente de baterías recargables o no recargables, generándose las señales de tensión alterna de alta frecuencia, de forma conocida, mediante un troceador de onda o mediante un circuito oscilante controlado por impulsos. Además es posible llevar ya a la unidad de control 11 señales de alta tensión, lo cual evidentemente precisa de la utilización de líneas de alta tensión seguras.

En una segunda forma de realización de la invención, que se representa en las figuras 6 a 9, está compuesta la unidad de electrodo 40 de nuevo por segmentos 50 esencialmente iguales, que pueden tener la misma estructura que los segmentos 5 de la primera forma de realización. Una diferencia reside simplemente en que cada uno de los segmentos 50 tiene en su respectivo borde delantero, que dado el caso se encuentra sobre una línea de rotura prevista 6, una codificación mecánica 22 diferente. La codificación mecánica resulta de la existencia o no existencia de una sobreelevación en cuatro posiciones predeterminadas del respectivo borde delantero de los segmentos 50. Con esta codificación mecánica 22 interactúan palancas táctiles 23 en la carcasa 1. La posición de las palancas táctiles es detectada por el dispositivo detector 14, que así puede detectar qué segmento 50 ha tomado contacto con la unidad de control 11 en la carcasa 1. Un acortamiento de la unidad de electrodo 40 se realizó separando al menos un segmento 50 en el extremo de la unidad de electrodo 4 opuesto al segmento 50 con la lengüeta adhesiva 10a del lado frontal. Así puede determinarse la longitud de la unidad de electrodo 40 que queda mediante la identificación del segmento 50 que está en contacto con la unidad de control 11 de la carcasa 1. Correspondientemente controla la unidad de control 11 la potencia eléctrica que se conduce al electrodo 19. En esta forma de realización se representa el electrodo 19 como un único electrodo. Evidentemente puede estar formado también en esta forma de realización un electrodo 19 por dos o más electrodos parciales 19a, 19b.

Las palancas táctiles 23 que interactúan con las codificaciones mecánicas 22, son palancas de dos brazos, tal como muestran las figuras 7 a 9, que están apoyadas tal que pueden girar sobre un eje común y que tienen una punta táctil 25 orientada hacia la unidad de electrodo 40 inclinada hacia abajo. Mediante un resorte de presión 26 que incide desde abajo más allá del eje 24, se oprime la punta táctil 25 hacia abajo sobre la superficie del segmento 50 insertado en la carcasa 1. Solamente la palanca táctil 23 o bien las palancas táctiles 23 para las que existe una codificación mecánica 22 sobre el segmento 50, se levantan en la punta táctil 25, tal como se muestra en la figura 8 y la figura 9.

La comparación de las figuras 6 y 9 muestra que la unidad de electrodo 4 larga de la figura 6 está codificada tal que sólo está levantada la palanca táctil 23 que se encuentra a la derecha en la figura 6, mientras para la unidad de electrodo corta está activa la codificación que se encuentra en el penúltimo segmento 50 de la figura 6 con dos sobreelevaciones para ambas palancas táctiles 23 de la derecha, cuando la unidad de electrodo 4 sólo está compuesta por los dos últimos segmentos 50.

El levantamiento de las puntas táctiles 25 y por lo tanto la modificación de la posición de la palanca táctil 23, puede detectarse de una forma tradicional, por ejemplo mediante una toma de contacto en el brazo de palanca alejado de la punta táctil 25. También es posible la detección mediante una barrera de luz 27, tal como se indica en la figura 8. Cuando sólo existe una barrera de luz, puede indicar también la interrupción del haz de luz mediante una de las palancas que ha tenido lugar una toma de contacto de la unidad de control 11 de la carcasa 1 con la unidad de electrodo 4, para realizar la determinación del tamaño en ese instante, antes de que se conduzca una señal de alta tensión al electrodo 19.

En el marco de la presente invención es esencial la determinación del tamaño de la unidad de electrodo 4 al tomar contacto la unidad de electrodo 4 con la unidad de control 11 en la carcasa 1, o inmediatamente después.

En una tercera forma de realización de la invención representada en las figuras 10 a 13, está realizada la unidad de electrodo 4 en forma de una banda enrollada en espiral, que puede cortarse en cualquier lugar para reducir así la superficie de apoyo utilizable de la unidad de electrodo 4. El extremo de la banda del que se ha cortado un tramo, se inserta en una ranura de alojamiento de la carcasa 1 y puede tomar contacto allí mediante un balancín 28, por ejemplo realizando un corte un contacto de corte metálico del balancín a través del dieléctrico 7 y estableciendo un contacto eléctrico con el electrodo 19 dentro del dieléctrico 7. El balancín puede bloquearse mediante una corredera 29, con lo que es posible una unión segura frente a la alta tensión. La carcasa 1 puede estar dotada de una unidad de control 11 de la misma manera que la carcasa 1 en las formas de realización antes descritas.

Evidentemente la configuración de la unidad de electrodo 4 representada a modo de ejemplo no es indispensable para la tercera forma de realización, ya que también son posibles otras formas de electrodo, por ejemplo con una banda de extensión lineal rectilínea como unidad de electrodo.

Como dispositivo detector 14 está prevista en la carcasa 1 una cámara 30, que está orientada hacia la superficie de la unidad de electrodo 4, con lo que mediante una evaluación de la imagen puede detectarse el tamaño de la unidad de electrodo 4 conectada. También para ello es esencial que se realice la determinación del tamaño de la unidad de electrodo 4 una vez que ha tenido lugar la toma de contacto con la unidad de control 11 en la carcasa 1.

En todos los ejemplos de realización puede estar dotada la unidad del electrodo 4 en su superficie de apoyo hacia la superficie a tratar con resaltes distanciadores 31 conformados en el dieléctrico 7, mediante los cuales, al apoyarse sobre la superficie a tratar, quedan libres espacios para el gas, en los que puede formarse el plasma de barrera dieléctrica. Las figuras 12 y 13 muestran la configuración de la cámara 30 por encima del lado superior de la unidad de electrodo 4.

Puede verse directamente que los ejemplos de realización representados pueden combinarse en cada caso en cuanto a la forma de la unidad de electrodo 4 utilizada y en cuanto a los dispositivos de detección 14 utilizados y que ni se pretende ni hay indicaciones de una limitación a la combinación representada en cada caso. Lo mismo es válido en cuanto a la configuración de la carcasa 1 y a la clase de toma de contacto entre unidad de electrodo 4 y unidad de control 11 en la carcasa 1, que puede realizarse de cualquier forma tradicional.

Lista de referencias

1 carcasa

2 parte inferior de la carcasa

3 parte superior de la carcasa

4 unidad de electrodo

5 segmentos

6 líneas de separación prevista

7 dieléctrico

8 aberturas pasantes

9 bordes longitudinales

10, 10a lengüetas adhesivas

11 unidad de control

12a, b bobinas de alta tensión

13a, b líneas

14 dispositivos detectores

15 receptáculos roscados

16 fuente de alimentación

17 microcontrolador

18 etapa formadora de señales

19a, 19b electrodos parciales

20 línea central

21 aberturas

22 codificación mecánica

23 palanca táctil

24 eje

25 punta táctil

26 resorte de presión

27 barrera luminosa

28 balancín

29 corredera

30 cámara

31 resaltes distanciadores

Claims (10)

REIVINDICACIONES

1. Sistema de tratamiento de plasma para realizar una descarga de plasma de barrera dieléctrica sobre una superficie a tratar, con una unidad de electrodo (4) plana que tiene un lado de tratamiento y una unidad de control (11), que aporta a al menos un electrodo (19) de la unidad de electrodo (4) un potencial de alta tensión alterna para una potencia necesaria para generar plasma entre el al menos un electrodo (19) y un contraelectrodo que constituye un potencial de referencia, estando apantallado el al menos un electrodo (19) que recibe el potencial de alta tensión alterna al menos frente al lado de tratamiento con un dieléctrico (7) plano y estando realizada la unidad de electrodo plana para reducir mecánicamente el tamaño de su superficie de apoyo sobre la superficie a tratar, para adaptarse al tamaño de la superficie a tratar,

caracterizado porque la unidad de control (11) tiene un dispositivo (14) para determinar el tamaño de la superficie de apoyo adaptada y un dispositivo de control para ajustar la potencia a ceder al al menos un electrodo (19) en función del tamaño detectado de la superficie de apoyo.

2. Sistema de tratamiento de plasma de acuerdo con la reivindicación 1,

caracterizado porque la unidad de electrodo (4) plana está configurada como una banda con al menos un electrodo de una anchura predeterminada extendido en la dirección longitudinal entre un primer extremo y un segundo extremo, determinando la longitud de la banda el tamaño de la superficie de apoyo y conteniendo el dispositivo para determinar el tamaño de la superficie de apoyo un sistema detector (14) de la longitud de la banda.

3. Sistema de tratamiento de plasma de acuerdo con la reivindicación 2,

caracterizado porque el sistema detector (14) está configurado para determinar la longitud de la banda mediante una señal eléctrica de prueba transportada al al menos un electrodo.

4. Sistema de tratamiento de plasma de acuerdo con la reivindicación 3,

caracterizado porque el electrodo (19) está configurado para la reflexión en el segundo extremo de la señal eléctrica de prueba acoplada en el primer extremo.

5. Sistema de tratamiento de plasma de acuerdo con la reivindicación 4,

caracterizado porque el sistema detector (14) contiene un generador de frecuencias, que está diseñado para generar una señal eléctrica de prueba y contiene un dispositivo de ajuste, para ajustar continuamente la frecuencia de la señal de prueba y un dispositivo detector para determinar la amplitud de la señal de prueba.

6. Sistema de tratamiento de plasma de acuerdo con la reivindicación 5,

caracterizado porque el generador de frecuencias está configurado para generar una señal eléctrica de prueba en forma de una secuencia de ondas armónica.

7. Sistema de tratamiento de plasma de acuerdo con la reivindicación 1,

caracterizado porque la unidad de control (11) tiene un sistema de cámara con al menos una cámara (30) y un dispositivo evaluador para determinar la longitud y/o la superficie de la unidad de electrodo.

8. Sistema de tratamiento de plasma de acuerdo con la reivindicación 1,

caracterizado porque la unidad de electrodo (4, 40) está compuesta por una pluralidad de segmentos (5, 50) con electrodos de la misma estructura, entre los cuales existen líneas de separación prevista (6), con lo que la reducción de la superficie de apoyo se realiza separando uno o varios segmentos (5, 50).

9. Sistema de tratamiento de plasma de acuerdo con la reivindicación 8,

caracterizado porque los segmentos (50) llevan distintas codificaciones (22), para las cuales la unidad de control tiene un detector de lectura y tal que la unión de la unidad de electrodo (4) con la unidad de control (11) está prevista en el segmento (50) del que se han separado uno o varios segmentos.

10. Procedimiento para adaptar el tamaño de una superficie de apoyo de una unidad de electrodo (4) plana de un sistema de tratamiento de plasma, la cual tiene un lado de tratamiento, para realizar una descarga de plasma de barrera dieléctrica sobre una superficie a tratar, al tamaño de la superficie a tratar, aportándose al al menos un electrodo (19) de la unidad de electrodo (4) con una unidad de control (11) un potencial de alta tensión alterna para una potencia necesaria para generar plasma entre el al menos un electrodo (19) y un contraelectrodo que constituye un potencial de referencia, estando apantallado el al menos un electrodo (19) que recibe el potencial de alta tensión alterna, al menos hacia el lado de tratamiento con un dieléctrico (7) plano y reduciéndose mecánicamente la superficie de apoyo de la unidad de electrodo (4) para adaptarse al tamaño de la superficie a tratar,

caracterizado porque con la unidad de control (11) se determina el tamaño de la superficie de apoyo reducida mecánicamente y correspondientemente se ajusta la potencia a ceder al al menos un electrodo (19) en función del tamaño detectado de la superficie de apoyo.