ES2931053T3 - Banda de acero de alta resistencia, laminada en caliente y resistente al desgaste por abrasión y procedimiento de fabricación de la misma - Google Patents

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Abstract

La invención se refiere a un fleje de acero resistente al desgaste abrasivo, laminado en caliente, de alta resistencia, con bajos valores equivalentes de carbono, con una dureza Brinell en el rango de 400 - 465 HBW y una resistencia a la tracción en el rango de 1180 - 1500MPa para espesores de fleje en el rango de 3-20 mm, así como un proceso para producir una tira de acero resistente al desgaste por abrasión, laminada en caliente y de alta resistencia. (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)

Description

DESCRIPCIÓN
Banda de acero de alta resistencia, laminada en caliente y resistente al desgaste por abrasión y procedimiento de fabricación de la misma
Campo de la invención
La presente invención se refiere a una banda de acero de alta resistencia, laminada en caliente y resistente al desgaste por abrasión, y a un procedimiento para producir dicha banda.
Antecedentes de la invención
Los productos de acero laminados en caliente resistentes al desgaste por abrasión se utilizan normalmente en entornos abrasivos duros, como en aplicaciones de elevación y excavación. Normalmente, el objetivo de los usuarios finales es prolongar la vida útil de estos productos resistentes al desgaste abrasivo lo máximo posible para reducir el mantenimiento/el tiempo de inactividad y, por tanto, los costes.
Existe una correlación muy fuerte entre la resistencia a la abrasión y la dureza de la superficie del acero, por lo que para mejorar aún más la durabilidad de estos productos de acero resistentes al desgaste abrasivo, se requiere una alta resistencia, una alta dureza, así como altas propiedades de resistencia al desgaste. Por lo tanto, los aceros martensíticos laminados en caliente con alta dureza y resistencia al impacto deseada se utilizan ampliamente en la industria de la elevación y la excavación.
Con el continuo desarrollo de las bandas de acero laminadas en caliente resistentes al desgaste a lo largo de los años y la demanda de un mayor tiempo de servicio, la dureza Brinell se ha incrementado de forma constante, dando como resultado una dureza Brinell de 400 HBW y superior. La notación general para identificar los grados de acero resistente a la abrasión es clasificarlos según su dureza superficial en términos de dureza Brinell (HBW), y los grados más comunes son 400 HBW, 450 HBW y 500 HBW. Con el aumento de la dureza Brinell de la banda de acero resistente al desgaste abrasivo, como el aumento de 400 HBW a 500 HBW, también han aumentado los valores de carbono equivalente (CEV, CET y Pcm) para lograr la dureza requerida y mejorar la templabilidad en bandas laminadas en caliente más gruesas, es decir, en particular con espesores de 10 mm y más. Esto significa que incluso para el mismo grado de acero, como el 400 HBW, se necesita una composición de acero diferente para las bandas de acero más gruesas que para las bandas de acero resistentes al desgaste abrasivo de menos de 10 mm de grosor.
Debido a los elevados valores de carbono equivalente necesarios para aumentar la dureza y mejorar la templabilidad, las diferentes composiciones de acero utilizadas para las bandas laminadas en caliente más gruesas presentan una serie de desventajas. Las propiedades importantes relacionadas con el procesamiento de estas bandas laminadas en caliente resistentes al desgaste, como el corte, la perforación, el doblado y la soldadura de la banda de acero, se deterioran en comparación con las bandas de acero más finas con valores de carbono equivalente más bajos. Esto hace que la fabricación de productos de acero resistentes al desgaste sea difícil de procesar, sobre todo en el caso de los productos más complicados, lo que aumenta los costes de forma significativa. Para resolver este problema, se diseña una nueva composición de acero con fuertes mecanismos de refuerzo para obtener la dureza requerida en las bandas más gruesas sin aumentar notablemente los valores de carbono equivalente, también la velocidad de enfriamiento con agua rápida y controlable en la mesa de salida en el laminador en caliente son factores clave para producir grados 400 HBW y 450 HBW de bandas resistentes al desgaste laminadas en caliente que tienen un espesor en el intervalo de 3 - 20 mm.
El documento JP 2012077336A divulga aceros laminados en caliente de alta resistencia.
Objetivos de la invención
Es un objetivo de la presente invención proporcionar una banda de acero laminada en caliente de alta resistencia al desgaste abrasivo con una dureza Brinell superior a 400 HBW y valores de carbono equivalente bajos.
Otro de los objetivos de la presente invención es proporcionar una banda de acero laminada en caliente de alta resistencia al desgaste abrasivo con una dureza Brinell superior a 400 HBW y valores de carbono equivalente bajos con un espesor mínimo de 3 mm.
Otro objetivo de la presente invención es proporcionar una banda de acero laminada en caliente de alta resistencia al desgaste abrasivo con una dureza Brinell superior a 400 HBW y valores de carbono equivalente bajos con un espesor en el intervalo de 3-20 mm con una única composición química.
Otro de los objetivos de la presente invención es proporcionar una banda de acero laminada en caliente de alta resistencia al desgaste abrasivo con alta dureza al impacto.
Otro de los objetivos de la presente invención es proporcionar una banda de acero laminada en caliente de alta resistencia al desgaste abrasivo que tenga buenas propiedades de flexión.
Otro objetivo de la presente invención es proporcionar una banda de acero laminada en caliente de alta resistencia al desgaste abrasivo que pueda soldarse fácilmente.
Es otro objetivo de la presente invención proporcionar una banda de acero laminada en caliente de alta resistencia al desgaste.
Descripción de la invención
La invención se refiere a una banda de acero de alta resistencia, laminada en caliente y resistente al desgaste abrasivo, con una dureza Brinell superior a 400 HBW y valores de carbono equivalente bajos, tal como se define en las reivindicaciones 1-7, y a un procedimiento para producir dicha banda de acero de alta resistencia, laminada en caliente y resistente al desgaste abrasivo, tal como se define en las reivindicaciones 8-10.
El carbono es el elemento más importante para aumentar la dureza y la templabilidad de la martensita. También mejora la fuerza y la resistencia al desgaste de la banda de acero. Para garantizar que la dureza Brinell de la superficie a temperatura ambiente y la dureza Vickers central de la banda laminada en caliente de hasta 20 mm sean suficientes, el contenido de C se fija en no menos de 0,13% en peso pero no más de 0,29% en peso y preferiblemente en el intervalo de 0,15 - 0,23% en peso.
El silicio Si actúa como desoxidante para la fabricación de acero, y el Si es un elemento importante para la presente invención. El contenido de Si es como mínimo de 0,01 % en peso pero inferior a 0,05 % en peso para obtener una muy buena calidad superficial de la banda de acero laminada en caliente. La buena calidad de la superficie se consigue porque se producen muchas menos escamas de óxido rojo con un contenido de Si tan bajo.
El Mn aumenta la templabilidad del acero y disminuye la velocidad de enfriamiento crítica o mínima en la tabla de salida para la formación de martensita. Sin embargo, los altos niveles de Mn dan lugar a altos niveles de CEV, CET y Pcm, lo que reduce la soldabilidad y promueve la dañina segregación en bandas y afecta negativamente a la homogeneidad de la microestructura. En la presente invención, el contenido de Mn se controla en el intervalo de 0,6 - 0,9 % en peso.
El Cr también mejora la templabilidad del acero y reduce la tasa de enfriamiento crítica para la formación de martensita, también el Cr puede reemplazar el contenido de Mn en parte para reducir la tendencia a la segregación. Sin embargo, los altos niveles de Cr dan lugar a un pobre rendimiento en la soldabilidad, por lo que el contenido de Cr está en un intervalo de 0,05 a 0,8 % en peso o en un intervalo más limitado de 0,05 a 0,6 % en peso.
El molibdeno Mo puede aumentar la templabilidad por enfriamiento rápido del acero de manera significativa y aumentar la dureza de la banda laminada en caliente, además de aumentar la resistencia al templado. Sin embargo, un mayor contenido de Mo aumentará notablemente el coste y los valores de carbono equivalente (CEV, CET y Pcm), por lo que el contenido de Mo se sitúa en un intervalo de 0,05 a 0,4 % en peso.
El contenido de Mo estará típicamente en un intervalo de 0,05 - 0,25 % en peso, o en un intervalo de 0,1 - 0,25 % en peso.
El niobio Nb es un elemento de microaleación muy importante en la presente invención porque el Nb puede ser una adición útil por debajo del 0,05 % en peso. Las partículas de NbC y/o Nb (CN) (para fijar parte del soluto N) estarán presentes durante la operación de conformación en caliente, lo que ayudará a fijar los límites de los granos de austenita para evitar el crecimiento indeseado de los granos de austenita y, por tanto, promoverá una microestructura fina en el producto final. También el Nb restante en solución sólida a la temperatura de conformación en caliente puede aumentar la templabilidad reduciendo las temperaturas de procesamiento. Además, durante el enfriamiento, el Nb es capaz de formar precipitados finos que podrían contribuir a la resistencia y la tenacidad. Sin embargo, un alto contenido de Nb aumentará el coste de producción, por lo que el Nb se mantiene en un intervalo de 0,005 a 0,035 % en peso. El Nb suele estar en un intervalo de 0,01 a 0,035 % en peso o de 0,015 a 0,030 % en peso.
El vanadio es otro elemento de microaleación importante en la presente invención, y el V tiene un efecto similar pero menos potente que el Nb. La adición de Nb y V refuerza aún más el acero laminado en caliente mediante la formación de finos carburos, nitruros y carbo-nitruros de Nb y V. La adición de V está dentro de un intervalo de 0,03 -0,15 % en peso o 0,03 - 0,12 % en peso. Con la adición de Nb y V en el acero para optimizar el nivel de resistencia y tenacidad, el contenido de Nb+V está en el intervalo de 0,035 - 0,16 % en peso, como 0,06 - 0,16 % en peso y típicamente en un intervalo de 0,06 - 0,12 % en peso
El aluminio actúa como un fuerte elemento de desoxidación para mantener el contenido de oxígeno lo más bajo posible. Además, el Al se combina con el nitrógeno libre N para formar precipitados de AIN, lo que puede mejorar la resistencia, y ayuda a evitar que el boro reaccione con el nitrógeno para formar precipitados de BN. El contenido de Al está en el intervalo de 0,01-0,08 % en peso y típicamente está en el intervalo de 0,03- 0,07 % en peso.
El titanio también se combina con carbono y/o nitrógeno para formar partículas de TiC, TiN y/o Ti(C,N), lo que suprime el engrosamiento del grano de austenita durante la etapa de recalentamiento a alta temperatura. Sin embargo, las partículas grandes de TiC, TiN y/o Ti(C,N) no son deseables para la tenacidad Charpy. Por lo tanto, el contenido de Ti en la presente invención es como máximo de 0,02 % en peso y preferiblemente como máximo de 0,01 % en peso.
El boro puede ser eficaz para promover fases de mayor resistencia, como la martensita, retrasando la formación de ferrita durante la transformación de fase en la mesa de salida. El uso del boro podría permitir una reducción de algunos de los otros elementos de aleación, lo que daría lugar a una reducción de los costes de aleación y a valores de carbono equivalente más bajos (CEV, CET y Pcm). También es importante minimizar la formación de BN, ya que esto reducirá el contenido de boro "libre" para aumentar la templabilidad. El papel del Ti y del Al en la composición según la presente invención es proteger el contenido de boro "libre" porque el Ti y el Al pueden formar TiN y AIN respectivamente, de modo que sólo una cantidad mínima de N "libre" puede combinarse con el boro para formar BN no deseado. Por lo tanto, el contenido de boro debe estar en el intervalo de 0,0005 % en peso a como máximo 0,0040 % en peso.
Elementos costosos como el Cu y el Ni podrían considerarse como adiciones de refuerzo adicionales, pero su efecto sobre la resistencia es relativamente modesto, y sólo podrían utilizarse en cantidades limitadas para evitar aumentar demasiado el CEV, el CET y el Pcm. Por ello, el contenido de cada uno de estos elementos es como máximo del 0,1% en peso.
Se añaden adiciones de calcio para el tratamiento de Ca del acero con el fin de controlar la forma y la composición del sulfuro; esto da lugar a una modificación de las inclusiones de MnS, lo que da lugar a una mejora de la tenacidad Charpy, pero también a una mejora de la procesabilidad. Otras mejoras potenciales asociadas a las adiciones de Ca (y al bajo S) serían la reducción de los defectos de soldadura, como el desgarro laminar. La cantidad de Ca en la invención es de 0,0005 a 0,005 % en peso. Sin embargo, cuando se añade Ca en exceso, el efecto se satura y la eficacia económica se reduce. Por lo tanto, es mejor el nivel de Ca por debajo de 0,005 % en peso.
El P y el S deben ser controlados a niveles bajos para permitir que se logre una buena tenacidad Charpy y soldabilidad, y para permitir que se produzcan losas libres de defectos para producir bandas, por laminado.
Con esta composición se resuelve el problema de los altos valores de carbono equivalente (CEV, CET y Pcm) para los grados de acero más resistentes al desgaste y, en particular, para los espesores de banda superiores a 10 mm, en los que estos valores se mantienen por debajo de ciertos valores máximos. En el caso de las bandas de acero resistentes al desgaste según el estado de la técnica, estos valores son más elevados para el grado de acero más resistente al desgaste y para las bandas más gruesas, con el fin de conseguir la dureza y la templabilidad requeridas para estos grados de acero más elevados y bandas laminadas en caliente más gruesas.
Con la composición anterior los valores para los diferentes valores de carbono equivalente son respectivamente CEV < 0,46, CET < 0,34, y Pcm < 0,32, y más preferentemente CEV < 0,46, CET < 0,33, y Pcm < 0,31, en la que las ecuaciones de carbono equivalente para los valores CEV, CET y Pcm son:
CEV = C+Mn/6+Cr/5+Mo/5+V/5+Cu/15+Ni/15;
CET = C+Mn/10+Mo/10+Cr/20+Cu/20+Ni/40
Pcm = C+Si/30+Mn/20+Cu/20+Cr/20+Mo/15+V/10+Ni/60+5B
Una ventaja de los valores de carbono equivalente bajos es que se pueden evitar etapas adicionales de procesamiento de soldadura, como el precalentamiento, reduciendo así los costes de fabricación.
Según otro aspecto, el CEV es como máximo de 0,43 y/o CET como máximo de 0,31 y/o Pcm como máximo de 0,29.
La banda con la composición anterior tiene una microestructura que comprende martensita, martensita autotemplada con carburos de hierro y partículas de NbC, Nb(C, N) y NbV(C, N). La microestructura comprende además trazas de austenita retenida en islotes de martensita-austenita (MA). Las fracciones en volumen del contenido de martensita, incluyendo la martensita autotemplada y los islotes MA, y la bainita inferior, dependen de los grados de acero objetivo y del espesor de la banda. En una muestra típica, la fracción en volumen de martensita, incluida la martensita autotemplada y los islotes de MA, es del 85 ±3 %, y el resto de la microestructura es bainita inferior que tiene una fracción en volumen del 15±3 %.
Según otro aspecto, se proporciona un procedimiento para producir un acero de alta resistencia, laminado en caliente, resistente al desgaste abrasivo, según la reivindicación 8.
La losa con la composición anterior se funde como una losa dentro de un intervalo de espesor de 200 a 300 mm del procedimiento de colada continua, o del procedimiento de colada de losa fina. Después de la colada, la losa caliente, con una temperatura máxima de entre 500 y 600 °C, se introduce en la caja caliente y se enfría lentamente durante un período de entre 2 y 6 días, preferiblemente de 3 a 5 días. La temperatura en la caja caliente se mantiene en un intervalo de 400-500 °C. Esta es una etapa muy crítica en el procedimiento para que el hidrógeno se difunda fuera de la losa, de modo que el contenido de hidrógeno sea inferior a 1 ppm para minimizar el agrietamiento por fragilidad por hidrógeno en un acero tan resistente al desgaste.
Típicamente, la temperatura de la losa colada al final del período en la caja caliente está en el intervalo de 400 - 500 °C. Después de este período en la caja caliente, la losa se recalienta a al menos 1150 °C y se mantiene a la temperatura de al menos 1150 °C durante un período de hasta 3 horas antes de la laminación en caliente. La laminación inicial en bruto se realiza por encima de la temperatura de parada de recristalización Tnr > 1050 °C para obtener un grano fino recristalizado, mientras que la laminación de acabado se realiza por debajo de la Tnr con una reducción de más del 60% para formar un tamaño de grano de austenita en forma de torta deformada y pesada, y la temperatura de finalización de la laminación está en el intervalo de 800-950 °C. El grosor final de la banda laminada en caliente está en el intervalo de 3 -20 mm.
Inmediatamente después de la laminación en caliente, el tiempo entre el final de la etapa de laminación en caliente y la etapa de enfriamiento se mantiene lo más corto posible y es preferiblemente menos de 10 segundos, y más preferiblemente menos de 5 segundos. La banda fina/gruesa se enfría con agua en la mesa de salida con una primera velocidad de enfriamiento definida entre 40 y 150 °C/s para el grado 450 HBW y entre 30 y 70°C/s para el 400 HBW desde arriba hasta la temperatura de inicio de la martensita (Ms) y desde la Ms con una segunda velocidad de enfriamiento definida entre 25 y 60 °C/s para el grado 450 HbW y entre 20 y 30°C/s para el 400 HBW hasta una temperatura de bobinado baja en el intervalo de 100 - 250 °C, más preferiblemente en el intervalo de 100 -200 °C, para asegurar su alta resistencia y alta dureza. Al disminuir el intervalo de temperatura de bobinado permitido, la homogeneidad de la microestructura mejorará.
En este importante enfriamiento de la mesa de salida, la tasa crítica de enfriamiento rápido con agua por encima de la temperatura de inicio de la martensita (Ms), y la tasa de enfriamiento mínima definida (> 25 °C/s para el grado de acero 450 HBW y (> 20 °C/s para el grado de acero 400 HBW) entre la Ms y la temperatura de bobinado y la temperatura final de bobinado son los parámetros esenciales del procedimiento. El paso del procedimiento de enfriamiento definido entre la temperatura de Ms y la de bobinado es muy importante para conseguir la microestructura de martensita fina y la dureza de las bandas laminadas en caliente resistentes al desgaste. Además, para garantizar que la microestructura y las propiedades mecánicas se distribuyan uniformemente a lo largo del grosor y la anchura de la banda, el enfriamiento por agua en la parte superior e inferior de las superficies de la banda se controla cuidadosamente y se optimiza.
La microestructura final en bobina obtenida con la composición y el procedimiento de acero anteriores no da lugar a la formación de bandas de manganeso debido al bajo contenido de Mn. Para la presente composición del acero, la temperatura Ms es relativamente alta, es decir, unos 400 °C, por lo que la martensita se autotemplará en cierta medida. Por lo tanto, la microestructura es principalmente una microestructura de martensita fina con pequeños tamaños de paquetes y bloques transformados a partir de la austenita en forma de torta deformada pesada, bainita inferior y martensita autotemplada con carburos de hierro muy finos, y partículas de NbC, Nb(C, N) y NbV(C, N) e islotes de MA para dar las propiedades equilibradas de alta resistencia, dureza, tenacidad al impacto y capacidad de flexión.
Para el grado de acero 450 HBW, la fracción en volumen de martensita, incluida la martensita autotemplada y los islotes MA, es de al menos el 80% y más típicamente del 90%, y la microestructura de bainita inferior es de al menos el 20%, más típicamente del 10% de fracción en volumen. Para el grado de acero 400 HBW, la fracción en volumen de la martensita, incluyendo la martensita autotemplada y los islotes MA, es de al menos el 65%, más típicamente más del 70% y menos del 80%, y el resto de la microestructura de bainita inferior es como máximo el 35%, más típicamente como máximo el 30% y como mínimo el 20% de fracción en volumen.
Los parámetros clave del procedimiento para producir la banda resistente al desgaste de alta resistencia de dureza Brinell superior a 400 HBW y bajos valores de carbono equivalente y la banda producida según el procedimiento son la composición del acero, el enfriamiento lento dentro de la caja caliente, el laminado en caliente, el enfriamiento rápido en dos etapas en la mesa de salida y el bobinado a baja temperatura.
La presente invención resuelve el problema de que los valores de carbono equivalente (CEV, CET y Pcm) tienen que ser aumentados y una composición de acero diferente tiene que ser aplicada para el grado de acero más resistente al desgaste y las bandas más gruesas debido al requisito de mayor dureza en el grado de acero más alto, y la cuestión de la templabilidad para las bandas de acero laminadas en caliente más gruesas con el fin de mantener un nivel de dureza similar al de las bandas laminadas en caliente más delgadas. Además, la presente invención también resuelve los problemas de menor tenacidad al impacto y peores propiedades de flexión y soldabilidad relacionados con los aceros resistentes al desgaste de alta resistencia y alta dureza y valores de carbono equivalente.
Algunas propiedades mecánicas típicas de las bandas de acero laminado en caliente de alta resistencia con diferentes espesores se muestran en la Tabla 1 a continuación. Con respecto a la propiedad de resistencia a la abrasión, el ensayo común de la norma ASTM G65 - la prueba de abrasión de la rueda de caucho con arena seca se llevó a cabo de acuerdo con el procedimiento B - 10 minutos de tiempo de prueba. El material abrasivo es la arena de grano de cuarzo redondeado, como se especifica como arena de sílice AFS 50/70, se utilizó para las pruebas de desgaste. El peso de la muestra de desgaste se midió antes y después de la prueba de desgaste con una balanza con una precisión de 10-4 g para determinar la pérdida de peso. En la tabla 1, la vida útil relativa al acero de referencia S355 se calculó mediante la pérdida de peso del s 355/ la pérdida por desgaste de los diferentes calibres de las bandas laminadas en caliente.
Tabla 1
Figure imgf000006_0001
En la Tabla 1 se muestra claramente que el producto de banda resistente al desgaste abrasivo tiene una alta resistencia (>1500 MPa hasta un grosor de 4,2 mm), un alto alargamiento (>10%), una alta tenacidad (por ejemplo, para una banda de 8 mm de grado 400 HBW, la tenacidad Charpy es de 110J a los - 40 °C). Y lo que es más importante, con la presente invención se pueden producir dos grados diferentes de acero de alta resistencia al desgaste (400 HBW y 450 HBW) en una amplia gama de espesores de banda. Al mismo tiempo, las bandas laminadas en caliente resistentes al desgaste tienen valores muy bajos de carbono equivalente (CEV, CET y Pcm), lo que significa una buena soldabilidad. La banda resistente al desgaste abrasivo también tiene una excelente capacidad de flexión y propiedades de resistencia al desgaste abrasivo.
En la Tabla 2 se presentan ejemplos de la composición del acero (Código A - M), junto con tres valores de carbono equivalente (CEV, CET y Pcm). Hay que tener en cuenta que el contenido de boro en estos ejemplos es de aproximadamente 0,0025 % en peso y el contenido de N es de aproximadamente 0,005 % en peso. Los diferentes aceros de todos los ejemplos están tratados con calcio. Los códigos A-B, D-G y M no son conformes a la invención tal como se define en las reivindicaciones adjuntas.
Tabla, 2
Figure imgf000006_0002
Figure imgf000007_0001
La figura 1 muestra una imagen SEM (aumento de 10816x) del grado 450 HBW de una banda de acero laminado en caliente de alta resistencia al desgaste de 4,2 mm. Las fracciones en volumen del contenido de martensita, incluyendo la martensita autotemplada y los islotes MA, y la bainita inferior, dependen de los grados de acero objetivo y del grosor de la banda. En el ejemplo de la figura 1, la fracción en volumen de martensita, incluida la martensita autotemplada y los islotes MA, es del 85 ±3 %, y el resto de la microestructura es bainita inferior que tiene una fracción en volumen del 15±3 %.

Claims (10)

REIVINDICACIONES
1. Banda de acero de alta resistencia, laminada en caliente y resistente al desgaste por abrasión, en la que la banda tiene un grosor en el intervalo de 3 a 20 mm y tiene una microestructura que comprende martensita, martensita autotemplada con carburos de hierro y partículas de NbC, Nb(C, N) y NbV(C, N) y trazas de austenita retenida en islotes de martensita-austenita, con valores de carbono equivalente bajos CEV, CET y Pcm, y en la que el acero contiene en porcentajes en peso:
-C: 0,13 -0,29
-Si: 0,01 -0,05
-Mn: 0,6 -0,9
-Cr: 0,05 -0,8
-Mo: 0,05 -0,4
- Ni: como máximo 0,1
- Cu: como máximo 0,1
-Al: 0,01 -0,08
- Ti: como máximo 0,02
- B: como máximo 0,004
-Nb: 0,005 - 0,035
-V: 0,03 -0,15
- P: como máximo 0,020
- S: como máximo 0,010
- N: como máximo 0,006
- H: como máximo 0,0004
- Adiciones de Ca para el control de forma de sulfuro: 0,0005 - 0,005
- en el que el contenido total de Nb V está en un intervalo de 0,035 - 0,16
- otros elementos en cantidades de nivel de impureza, hierro de equilibrio, y
en el que CEV es como máximo 0,46, CET como máximo 0,34 y Pcm como máximo 0,32, y en el que la banda tiene una dureza Brinell de al menos 400 HBW y una resistencia a la tracción de al menos 1316 MPa, definiéndose CEV, CET y Pcm como sigue:
CEV = C+Mn/6+Cr/5+Mo/5+V/5+Cu/15+Ni/15;
CET = C+Mn/10+Mo/10+Cr/20+Cu/20+Ni/40;
Pcm = C+Si/30+Mn/20+Cu/20+Cr/20+Mo/15+V/10+Ni/60+5B.
2. Banda según la reivindicación 1, en la que la banda hasta un espesor de 16 mm tiene una dureza Brinell de al menos 400 HBW y una resistencia a la tracción de al menos 1316 MPa.
3. Banda según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en la que C está en el intervalo de 0,15 - 0,23 % en peso.
4. Banda según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en la que el Mo está en un intervalo de 0,05 - 0,25 % en peso.
5. Banda según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en la que el Cr está en el intervalo de 0,15 - 0,6.
6. Banda según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en la que el Nb está en un intervalo de 0,015 - 0,03 % en peso.
7. Banda según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en la que CEV es como máximo 0,43, CET es como máximo 0,31 y PCM es como máximo 0,29.
8. Procedimiento para producir una banda de acero de alta resistencia, laminada en caliente, y resistente al desgaste por abrasión, en el que la banda tiene un espesor en el intervalo de 3 a 20 mm y tiene una microestructura que comprende martensita, martensita autotemplada con carburos de hierro y partículas de NbC, Nb(C, N) y NbV(C, N) y trazas de austenita retenida en islotes de martensita-austenita, con valores de carbono equivalente bajos c Ev , CET y Pcm, y en el que la banda tiene una dureza Brinell de al menos 400 HBW y una resistencia a la tracción de al menos 1316 MPa, que comprende las etapas de:
- fundición de una losa con una composición en % en peso
C: 0.,13 - 0.,29
Si: 0.,01 - 0.,05
Mn: 0.,6 - 0.,9
Cr: 0.,05 - 0.,8
Mo: 0.,05 - 0.,4
Ni: como máximo 0,1
Cu: como máximo 0,1
Al: 0.,01 - 0.,08
Ti: como máximo 0,02
B: como máximo 0,004
Nb: 0.,005 -0.,035
V: 0.,03 - 0.,15
P: como máximo 0,020
S: como máximo 0,010
N: como máximo 0,006
H: como máximo 0,0004
Adiciones de Ca para el control de la forma de los sulfuros: 0.,0005 - 0.,005 y en el que el contenido total de Nb V está en un intervalo de 0,035 - 0,16,
otros elementos en cantidades de nivel de impureza, hierro de equilibrio, y en el que CEV es como máximo 0,46 CET como máximo 0,34 y Pcm como máximo 0,32 CEV, definiéndose CET y Pcm como sigue:
CEV = C+Mn/6+Cr/5+Mo/5+V/5+Cu/15+Ni/15;
CET = C+Mn/10+Mo/10+Cr/20+Cu/20+Ni/40;
Pcm = C+Si/30+Mn/20+Cu/20+Cr/20+Mo/15+V/10+Ni/60+5B,
- contener la losa en una caja caliente durante un período predefinido de caja caliente en el intervalo de 2 a 6 días y la temperatura en la caja caliente se mantiene a una temperatura en el intervalo de 400-500°C, - recalentar la losa hasta una temperatura de al menos 1150°C,
- mantener la losa durante un período de recalentamiento predefinido de hasta 3 horas a una temperatura de al menos 1150°C, y
- laminar en caliente la losa para obtener una banda de acero laminada en caliente con una temperatura de laminación final en el intervalo de 800 - 940°C, teniendo lugar la laminación inicial en bruto por encima de la temperatura de parada de la recristalización de 1050°C y siendo la laminación de acabado realizada por debajo de la temperatura de parada de la recristalización con una reducción de más del 60%,
- enfriar con agua la banda con una velocidad de enfriamiento en el intervalo de 20 a150°C/s,
- bobinar la banda a una temperatura en el intervalo de 100 a 250°C.
9. Procedimiento según la reivindicación 8, en el que la losa está contenida en la caja caliente durante un período de caja caliente en el intervalo de 3 - 5 días.
10. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones 8-9, en el que la losa se mantiene a la temperatura de al menos 1150°C durante un período de recalentamiento de 0,5 a 3 horas.
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