ES2898977T3

ES2898977T3 - Procedimiento para el reciclado de un producto residual bituminoso, tal como un producto de membrana residual bituminoso

Info

Publication number: ES2898977T3
Application number: ES20811656T
Authority: ES
Inventors: Guillaume Moreels; Julien Dormal; Caroline Martin; Koen Sneiders; Patrick Cogneau
Original assignee: Imperbel NV
Current assignee: Imperbel NV
Priority date: 2019-11-29
Filing date: 2020-11-27
Publication date: 2022-03-09
Anticipated expiration: 2040-11-27
Also published as: US20220388009A1; EP3967732A1; JP2022551078A; WO2021105450A1; EP3853306A1; JP7361208B2; PL3853306T3; EP3853306B1; CA3153331A1; WO2021104652A1; PT3853306T; HUE056518T2; DK3853306T3

Abstract

Procedimiento de reciclado de un producto bituminoso, tal como, por ejemplo, un producto de membrana bituminosa residual que contiene opcionalmente capas de refuerzo, que comprende las etapas de: - recoger productos bituminosos residuales, preferentemente productos de membranas bituminosas residuales que contienen capas bituminosas y opcionalmente capas de refuerzo, caracterizado por la clasificación de los productos bituminosos residuales en una serie de n lotes de producto bituminoso residual, - una primera trituración de cada lote de dicha serie de n lotes de producto bituminoso en un triturador de cuchillas (5) para reducir el tamaño de cada uno de dichos lotes en un primer lote triturado con una distribución media de tamaños de partícula comprendida entre 20 y 50 cm, preferentemente entre 20 y 40 cm, - una segunda trituración de cada primer lote triturado en un granulador de rotor (7) en el que cada primer lote triturado se reduce de tamaño a un primer lote comprimido con una distribución del tamaño de partícula medio entre 5 y 25 cm, preferentemente entre 8 y 20 cm, - una tercera trituración de cada lote comprimido en un granulador de rotor (8, 9) en el que cada primer lote comprimido se reduce de tamaño a un primer lote molido que presenta una distribución del tamaño de partícula medio entre 20 y 50 mm, preferentemente entre 25 y 40 mm, más preferentemente entre 27 y 35 mm, - transportar cada primer lote molido en un tamiz vibratorio (12, 13) para recoger cada segundo lote molido, en el que cada primer lote molido se limpia sustancialmente de polvo y partículas con un tamaño d100 inferior a 8 mm, preferentemente inferior a 7 mm, más preferentemente inferior a 6 mm, - separar los trozos metálicos de los trozos no metálicos mediante la aplicación de corriente de Foucault a cada segundo lote molido y recoger cada tercer lote molido, en el que cada segundo lote molido ha sido sustancialmente limpiado de trozos metálicos, - introducir por lo menos un tercer lote molido en una unidad de reciclado que presenta por lo menos un rotor (15) y un estátor (2) y una cámara de micronización (20), en el que dicho tercer lote molido se calienta y se funde mediante resistencia a la cizalladura con el funcionamiento del estátor (2), rotor (15) y cámara de micronización (20), y recoger el producto fundido.

Description

DESCRIPCIÓN

Procedimiento para el reciclado de un producto residual bituminoso, tal como un producto de membrana residual bituminoso

La presente invención se refiere a un procedimiento para reciclar un producto residual bituminoso, tal como un producto de membranas residuales bituminosas que presenta por lo menos una capa bituminosa y opcionalmente por lo menos una capa de refuerzo, en una unidad de reciclado que comprende un primer rotor alojado en un primer estátor, y una cámara delimitada por una pared externa del primer rotor, y se refiere además a una planta de reciclado, así como a productos bituminosos.

El betún es un material muy complejo que puede obtenerse mediante diferentes tipos de procedimiento de tratamiento del petróleo. Según el origen del petróleo y el procedimiento aplicado, pueden obtenerse varios tipos de betún con diferentes propiedades en términos de viscosidad, penetrabilidad, vida en almacenamiento y punto de reblandecimiento. Por ejemplo, un betún producido a partir de un petróleo originado en Venezuela, Oriente Medio o México presentará diferentes propiedades físicas, que dependerán además del tipo de procedimiento aplicado para producir el betún.

Generalmente, el betún se produce durante el refinado del petróleo. El refinado del petróleo comprende dos etapas. La primera etapa consiste en realizar una destilación atmosférica en una primera columna de fraccionamiento para producir principalmente gas de petróleo licuado, gasolina y queroseno. La segunda etapa consiste en realizar una destilación al vacío en una segunda columna para producir gasóleo y destilados. La fracción de fondo recuperada en la salida de la segunda columna puede procesarse según un procedimiento de desasfaltado o mediante destilación para separar los lubricantes del betún. El procedimiento de desasfaltado corresponde a una separación física de los componentes restantes del petróleo mediante la utilización de solventes. En efecto, dicha etapa se basa en la diferente solubilidad de los componentes restantes del petróleo. Según el tipo de solvente utilizado (butano o propano), para realizar dicha etapa de separación, el betún obtenido presentará diferentes propiedades físicas. Por el contrario, la destilación de la fracción de fondo obtenida consiste en la craquización del petróleo a fin de obtener betún por una parte y lubricantes, por la otra.

Por estos motivos, el betún presentará propiedades que dependerá del origen del petróleo y del procedimiento aplicado para producirlo.

En el caso de que el betún se produzca según el procedimiento anteriormente indicado que comprende la primera y segunda etapas de destilación, presenta una estructura cristalina correspondiente a un sol. Un betún que presenta una estructura de sol, recuperado como fracción de fondo en la columna fraccionada al vacío, puede convertirse en una estructura de gel mediante la aplicación de un procedimiento de oxidación, o soplado de aire. Este último consiste en pasar aire por el betún caliente para elevar la viscosidad del betún hasta un nivel apropiado. Dicho procedimiento produce un betún con una flexibilidad constante durante su uso, a la temperatura ambiente. En el caso de que el betún se procese mediante soplado de aire, se modifica su viscosidad y el equilibrio indicado anteriormente es, por lo tanto, diferente. Más exactamente, la suma de las proporciones de los aceites saturados y los asfaltenos es superior a la de los aceites aromáticos y resinas. Por lo tanto, la estructura coloidal es una estructura de gel en la que la cantidad de asfaltenos en el betún se duplica con respecto a la cantidad inicial de asfaltenos en la estructura de sol.

Un betún también puede modificarse mediante la mezcla del mismo con un polímero para formar un betún modificado. En dicho procedimiento, el betún es preferentemente un betún con una estructura de sol. La adición de un polímero al betún conducirá a una inversión de fases en la que la cantidad del polímero resulte suficiente para obtener la inversión de fases correspondiente a la formación de una matriz polimérica en la que se conserva el betún. En el caso de que se produzca la fase de inversión, el betún que presenta el comportamiento de un líquido newtoniano presentará las propiedades de un fluido viscoelástico.

El polímero y el betún presentan interacciones químicas particulares. El polímero forma una fase continua (matriz polimérica) y el betún forma una fase dispersada. Al producirse la inversión de fases, el betún resulta retenido en la matriz polimérica, proporcionando las propiedades viscoelásticas adecuadas y la estabilidad a la composición que comprende el betún y el polímero. Dicho betún modificado puede utilizarse para preparar una membrana de impermeabilización frente al agua que presenta una flexibilidad apropiada, que es un criterio ventajoso, por ejemplo, en el caso de que se aplique la membrana impermeabilizante frente al agua a un tejado. El fenómeno de inversión de fases depende de las proporciones de polímero y betún en la composición.

Actualmente existen dos categorías principales de betún modificado para formar membranas para tejados. El betún se modifica con SBS (estireno-butadieno-estireno) y forma un betún modificado con SBS o el betún se modifica con APP (polipropileno atáctico) y forma betún modificado con APP.

El betún modificado presentará propiedades diferentes según la categoría de su polímero modificador, aunque también gracias a cualesquiera aditivos suplementados a la composición de betún. Nuevamente en referencia a las dos categorías principales de betún, la modificación del betún con SBS o APP permite a los fabricantes crear un producto más durable y duradero, proporcionándole propiedades plásticas (APP) o de caucho (SBS). La modificación del betún le proporciona la capacidad de resistir un amplio intervalo de temperaturas y una impermeabilización superior frente a la intemperie.

Por ejemplo, el betún modificado con APP empieza a fundirse a aproximadamente 130°C a 150°C; se funde en una sustancia cerosa líquida que actúa como un líquido prácticamente de flujo libre que a continuación puede fregarse sobre una superficie, permitiendo una fácil aplicación con soplete. El betún modificado con SBS es un fundido adherente que es más flexible que el plástico utilizado en APP.

En ocasiones, la membrana para tejados de betún modificado con SBS se proporciona con lustre de pizarra o gravas, arena y la mezcla de los mismos.

También existe otro tipo de betún en el que el betún para membrana de impermeabilización frente al agua se produce con aceite vegetal, tal como aceite de resina de alquitrán en bruto o alquitrán de aceite de resina modificado.

En consecuencia, origen del betún, la naturaleza del polímero o la naturaleza del residuo aceitoso, el método de fabricación para producir el betún y el posterior tratamiento del mismo, crean un amplio abanico de membranas de betún de diferente naturaleza y composición diversificada con residuos de producción que necesitan reciclarse.

Actualmente un gran parte de los tejados planos se cubren con impermeabilización frente al agua bituminosa o una membrana hermética al agua que se suministran in situ en forma de rollos. Las membranas bituminosas habitualmente se aplican en el tejado con soplete o soldadura de aire caliente o se someten a una aplicación en frío de la membrana impermeabilizante frente al agua o hermética al agua mediante medios autoadhesivos, cola o medios de fijación mecánica.

Durante la producción de membranas bituminosas impermeabilizantes frente al agua o herméticas al agua, se alimenta por lo menos un refuerzo y se cubre con betún sobre ambas caras y en ocasiones finalmente se recubre con gránulo minerales, escamas, arena y/o láminas delgadas.

El refuerzo puede realizarse con una estructura de refuerzo que típicamente es plana y delgada de un material seleccionado del grupo que comprende poliéster no tejido, polvo o fibra de cristal, refuerzos de combinación (vidrio y poliéster), láminas metálicas (p.ej., cobre o aluminio) y combinaciones de los mismos.

Se conoce una unidad de reciclado de productos bituminosos a partir de la patente US n° 4.185.784. En la unidad conocida, el material que debe reciclarse se introduce en la unidad de reciclado proporcionada con medios de calentamiento. El material que debe reciclarse de esta manera se funda bajo el efecto del calor y la fracción con el rotor de la unidad. La rotación del rotor desintegra los refuerzos presentes en el material que debe reciclarse de manera que el producto obtenido de esta manera es reciclable. La unidad conocida comprende una cámara que se dispone en la pared del estátor de manera que la anchura de dicha cámara se reduce desde la entrada, causando de esta manera un efecto de embudo que empuja el material hacia el rotor.

Sin embargo, dicha unidad y método de reciclado conocidos no resultan totalmente apropiados para el reciclado de membranas bituminosas proporcionadas con por lo menos una capa de refuerzo, que comprende fibras. Las fibras resultan difíciles de destruir por completo, rindiendo masas de fibras que quedan en el producto, resultando del método de reciclado e impidiendo la utilización de dicho producto, como material de partida, para la fabricación de nuevas membranas. Además, la construcción no cilíndrica del estátor impone una técnica bastante compleja para la fabricación del estátor.

Se ha dado a conocer otra unidad de reciclado en la patente n° EP1534434, que incluye una cámara de micronización formada por un hueco dispuesto en un contraelemento montado sobre el estátor que es sustancialmente cilíndrico. La cámara de micronización comprende un medio de ajuste organizado para ajustar el volumen y/o la forma de la cámara y en que por lo menos un raspador organizado para raspar la pared externa del rotor está montado corriente abajo de la cámara de micronización, en el que el raspador se extiende sobre por lo menos parte de la longitud del primer rotor y presenta un perfil escalonado que presenta por lo menos una primera y una segunda etapa; la primera etapa, que está situada en proximidad a la salida de la unidad de reciclado, está dispuesta más próxima a la pared externa del primer rotor.

Otro procedimiento y método para el reciclado de un producto bituminoso, tal como membranas bituminosas residuales, es conocido a partir del documento n° US205/263625.

El sometimiento de los trozos a micronización permite desintegrar el refuerzo presente en los trozos de membrana. El ligante bituminoso contenido en los trozos puede, de esta manera, fundirse, lo que permite recuperarlo más fácilmente y obtener un material reciclado que permite un mayor uso, en particular como materia prima. La presencia del raspador permite limpiar la pared del rotor y garantizar que el betún reciclado sea guiado hacia el exterior del triturador. El perfil escalonado del raspador permite distinguir entre el material suficientemente triturado que a continuación se descarga por la salida y el material insuficientemente triturado, que no se descarga y de esta manera, continúa siendo procesado.

Dicho procedimiento y unidad de reciclado ha demostrado su eficiencia en el reciclado de residuos de producción, en el que los residuos son productos residuos bastante limpios y para un número limitado de fuentes de productos bituminosos, requiriendo de esta manera un procedimiento de reciclado bastante simple.

Actualmente, en el contexto de la economía circular, existe una demanda de reciclado de un número creciente de productos residuales que contienen productos bituminosos, no sólo residuos de producción limpios, sino también productos para cubiertas usados que contienen betún y partes de refuerzo contaminadas, degradados y envejecidos. Existe una necesidad adicional de obtener un producto bituminoso reciclado que pueda utilizarse ampliamente.

Sin embargo, para implementar eficientemente los procedimientos de reciclado, existen muchas restricciones. Lo anterior implica que el procedimiento debe ser fluido, debe estar correctamente optimizado y debe ser suficientemente robusto para gestionar la amplia diversidad y composición de los productos que deben reciclarse.

En efecto, los productos residuales más complejos no pueden ser tratados en la unidad de reciclado según el documento n° EP1534434 como tales. En la recogida de productos para cubiertas residuales, los productos usados presentan una capa bituminosa degradada (envejecida) y en ocasiones capas de refuerzo degradadas. Dichos productos usados contienen muchos productos contaminantes, tales como elementos metálicos y productos elastoméricos, tales como EPDM (monómeros de etileno-propileno-dieno) o betún oxidado. Además, la unidad de reciclado tal como se describe en el presente documento no resulta suficientemente robusta para gestionar la amplia diversidad de productos bituminosos residuales y debe repararse muy frecuentemente. Por ejemplo, los productos contaminantes crean un incremento de presión en la cámara de micronización y una degradación de las varias juntas, creando por lo tanto fugas de productos bituminosos, dando como resultado el ensuciamiento y acumulación de suciedad en torno a los rodamientos de rodillos del elemento rotor y vibraciones de la unidad de reciclado. En particular, lo anterior conduce a la necesidad de parar frecuentemente la unidad de reciclado para realizar un mantenimiento y sustituir los rodamientos de rodillos, que son piezas de desgaste caras. Debido a las paradas frecuentes, la unidad de reciclado no permite llevar a cabo eficientemente el reciclado de productos bituminosos.

Evidentemente, en el contexto de la economía circular, aunque la intención de producir un menor impacto sobre el medio ambiente es claramente un incentivo, también existe una necesidad de que resulte industrialmente viable. Lo anterior significa que el procedimiento debe ser estable y robusto, ofreciendo simultáneamente una buena rentabilidad a la planta industrial.

La presente invención intenta resolver por lo menos una parte de dichas desventajas mediante la provisión de un procedimiento para el reciclado de una amplia diversidad de productos residuales que contienen productos bituminosos y opcionalmente capas de refuerzo, incluyendo, aunque sin limitarse a ellos, residuos de producción de membranas bituminosas, residuos de corte de membranas bituminosas, residuos de productos para cubiertas recogidos de derribos que presentan una composición y contaminantes muy diferentes, que resulte eficiente y esté optimizada a fin de garantizar suficiente rentabilidad al actor industrial, requiriendo simultáneamente un menor mantenimiento y operaciones de mantenimiento como mínimo menos frecuentes, y proporcionando un producto bituminoso reciclado utilizable en una gran diversidad de nuevos productos finales bituminosos.

Para resolver dicho problema, se proporciona según la presente invención un procedimiento de reciclado de un producto bituminoso que contiene opcionalmente capas de refuerzo, que comprende las etapas de:

- recoger productos bituminosos residuales, preferentemente productos de membranas bituminosas residuales que contienen capas bituminosas y opcionalmente capas de refuerzo y clasificación de productos bituminosos residuales en una serie de n lotes de producto bituminoso residual.

- Una primera trituración de cada lote de dicha serie de n lotes de producto bituminoso en un triturador de cuchillas para reducir el tamaño de cada uno de dichos lotes en un primer lote triturado con una distribución media de tamaños de partícula comprendida entre 20 y 50 cm, preferentemente entre 20 y 40 cm.

- Una segunda trituración de cada primer lote triturado en un granulador de rotor en el que cada primer lote triturado se reduce de tamaño a un primer lote comprimido con una distribución del tamaño de partícula medio comprendida entre 5 y 25 cm, preferentemente entre 8 y 20 cm.

- Una tercera trituración de cada lote comprimido en un granulador de rotor en el que cada primer lote comprimido se reduce de tamaño a un primer lote molido con una distribución del tamaño de partícula medio comprendida entre 20 y 50 mm, preferentemente entre 25 y 40 mm, más preferentemente entre 27 y 35 mm.

- Transportar cada primer lote molido en un tamiz vibratorio para recoger cada segundo lote molido, en el que cada primer lote molido se limpia sustancialmente de polvo y partículas con un tamaño d i⁰⁰inferior a 8 mm, preferentemente inferior a 7 mm, más preferentemente inferior a 6 mm.

- Separar los trozos metálicos de los trozos no metálicos mediante la aplicación de corriente de Foucault a dicho segundo lote molido y recoger un tercer lote molido, en el que dicho segundo lote molido ha sido sustancialmente limpiado de trozos metálicos.

- Introducir por lo menos un tercer lote molido en una unidad de reciclado que presenta por lo menos un rotor y un estátor y una cámara de micronización, en el que dicho tercer lote molido se calienta y se funde mediante resistencia a la cizalladura con el funcionamiento del estátor, rotor y cámara de micronización, y recoger el producto fundido.

Comprendido en el significado de la presente invención, cada etapa de trituración proporciona un material reducido en trozos como resultado de la trituración. Cada trozo presenta dimensiones que caracterizan el tamaño de los trozos, denominado en la presente memoria tamaño de partícula. De acuerdo con lo anterior, los términos trozo, partícula o grano pueden utilizarse intercambiablemente en toda la presente solicitud de patente.

Para los fines de la presente invención, la expresión "distribución del tamaño de partícula medio" representa un diámetro, expresado en pm, en relación al que el 50% de las partículas o granos medidos son de menor o igual tamaño.

En efecto se ha observado que la presente invención permite reciclar una amplia diversidad de residuos de producción de productos bituminosos, pudiendo reciclar además productos bituminosos usados, tales como membranas bituminosas, aunque también residuos de membranas herméticas al agua, en un procedimiento robusto y eficiente, aunque en el que también se reduce la huella de CO2 de la producción en comparación con la producción de un betún virgen, proporcionando un betún reciclado que puede reintroducirse en el procedimiento de producción, por ejemplo de membrana bituminosa con una proporción elevada, tal como más de 25%, preferentemente más de 30%, más preferentemente más de 50% del betún es un betún reciclado, siendo posible también la utilización de una cantidad drásticamente inferior si se desea. En efecto, en algún caso, el betún reciclado obtenido mediante el procedimiento según la presente invención puede diluirse con otras sustancias portadoras antes de utilizarse en un producto bituminoso final.

Tal como puede observarse, el procedimiento según la presente invención comprende 3 etapas posteriores y específicas de trituración que permiten alimentar la unidad de reciclado con un tercer lote molido que presenta una distribución del tamaño de partícula medio comprendida entre 20 y 50 mm, preferentemente entre 25 y 40 mm, más preferentemente entre 27 y 35 mm, lavada de polvos y contaminantes metálicos, que se alimenta en continuo a una tasa de alimentación elevada y que permite producir continuamente de manera eficiente un betún reciclado a una frecuencia constante. El procedimiento según la presente invención proporciona un buen equilibrio de partículas no excesivamente pequeñas y partículas no excesivamente grandes, que rinde una cizalladura óptima sobre las partículas para recuperar betún, garantizando de esta manera la temperatura correcta dentro de la unidad de reciclado.

En efecto, en el caso de que la cizalladura dentro de la unidad de reciclado sea excesivamente elevada, el desgaste es anormal y puede crear puntos calientes que degradan la calidad del betún; en el caso de que se proporcionen partículas excesivamente pequeñas a la unidad de reciclado, la cizalladura insuficiente puede impactar negativamente en la temperatura en la unidad de reciclado.

La presente invención ha posibilitado seleccionar el tamaño correcto de las partículas que entran en la unidad de reciclado, en la que la temperatura puede controlarse fácilmente y no se requieren muchos calentamientos adicionales, reduciendo de esta manera de manera drástica la huella de CO2 del procedimiento.

Además, mediante el efecto combinado de proporcionar una etapa de clasificación de los productos bituminosos residuales en una serie de n lotes de producto bituminoso residual y la selección de las posteriores etapas de trituración, la temperatura dentro de la unidad de reciclado resulta más fácil de controlar, aunque también puede reciclarse una enorme diversidad de cubiertas actuales, junto con los residuos de producción y corte, lo que implica que el procedimiento puede gestionar productos residuales tanto diversos como bastante sucios.

Además, se ha mostrado que, a pesar de la presencia de polímero en el producto bituminoso existente y usado, tal como membranas, la presencia del polímero no evita la utilización del producto bituminoso (producto fundido) nuevamente en la producción de membranas bituminosas; por el contrario, se ha mostrado que permite reducir ventajosamente el consumo de polímero durante el procedimiento de fabricación, debido al hecho de que una parte significativa ya se encuentra presente en el producto residual. En efecto, generalmente, al utilizar betún modificado para producir membranas de impermeabilización frente al agua, se añade un polímero al betún para alcanzar la inversión de fase. Para un betún modificado con APP, el nivel de polímero con respecto a la cantidad de betún típicamente se encuentra comprendida entre 12% y 25% en peso. Para un betún modificado con SBS, el nivel de polímero con respecto a la cantidad de betún se encuentra comprendida entre 2% y 20% en peso, típicamente entre 4% y 12% en peso.

El procedimiento según la presente invención permite producir un betún reciclado, que ya contiene una cantidad de polímero, implicando que la cantidad que debe añadirse para alcanzar la inversión de fase es menor, y en ocasiones drásticamente de hasta 50% menos que la cantidad normalmente requerida. Debería señalarse que, en efecto, al obtener un producto fundido mediante el procedimiento según la presente invención, dicho producto fundido puede contener incluso más polímero que la cantidad requerida para alcanzar la inversión de fase, lo que no constituye un problema, e incluso una ventaja ya que, al preparar betún modificado, la sustancia que resulta más cara no es el betún sino el polímero. De acuerdo con lo anterior, aunque la cantidad de polímero portada por el betún reciclado representa una proporción más alta que la proporción final necesaria de polímero a betún, el polímero seguidamente se diluirá en la mezcla con portador fresco u otro portador con el fin de reducir la proporción de polímero a betún (o betún portador).

Mediante el reciclado del producto para cubiertas existente, el polímero utilizado en la fabricación de la membrana puede desempeñar nuevamente su papel en la inversión de fase del betún. Finalmente, la calidad del betún obtenido mediante el procedimiento según la presente invención es suficientemente elevada para reintroducirlo en una membrana bituminosa a un nivel tan alto como superior a 50% en peso o de 75%, incluso de 100% con respecto al peso total de betún en el producto final.

Por lo tanto, el procedimiento según la presente invención permite un modo eficiente para producir un producto residual bituminoso reciclado que pueda utilizarse nuevamente en un procedimiento de producción para membranas bituminosas.

Además, el procedimiento según la presente invención es muy robusto. Las etapas de trituración y clasificación corriente arriba de la entrada en la unidad de reciclado permiten un reciclado continuo del producto residual bituminoso a pesar de la diversidad de orígenes, edades e impurezas y con un equilibrio energético positivo con respecto a la producción de portador fresco, que se mantiene incluso más positivo gracias al hecho de que se reduce el mantenimiento y por lo tanto las etapas de rearranque (y recalentamiento) de la unidad de reciclado.

En una realización preferente, cada tercer lote molido de dicha serie de n lotes de producto bituminoso residual se almacena en por lo menos un tanque.

En una realización variante del procedimiento según la presente invención, cada serie de n lotes de producto bituminoso residual se almacena bajo la forma de dicho tercer lote molido en un tanque, proporcionando de esta manera n tanques de producto bituminoso residual, cada uno de los cuales contiene un producto bituminoso residual bajo su tercer lote molido.

Ventajosamente en el procedimiento según la presente invención, dicha etapa de introducción de por lo menos un tercer lote molido en una unidad de reciclado es una etapa de introducción de una mezcla de x terceros lotes molidos, en donde x es un número entero comprendido entre 1 y n y preferentemente es 1, 2 o 3.

En efecto se ha observado según la presente invención que el procedimiento puede gestionar un producto residual bastante homogéneo o productos residuales diversificados. Dependiendo del residuo recogido, resultan posibles diferentes situaciones, tales como:

a) se recoge un producto residual de producción puro con un único tipo de producto de membrana (por ejemplo, debido a que se produjo un problema en la línea de producción y por defecto se encuentra presente en la membrana para cubiertas),

b) se recoge el producto residual bituminoso puro de una obra de construcción con un único tipo (por ejemplo, después de un gran proyecto),

c) lo recogido que se ha llevado al sitio de reciclado, los productos residuales de membranas procedentes de un derribo están contaminados con residuos del derribo y las membranas están envejecidas y degradadas, d) lo recogido que se ha llevado al sitio de reciclado simultáneamente a los productos residuales de membranas de a), b) y/o c).

En la práctica, el producto residual de membranas se clasificará en n lotes, por ejemplo membranas modificadas con SBS se separará de las membranas modificadas con APP y cada uno se separará según tipo de producto residual, tal como residuos de producción, residuos de corte de sitios de construcción y productos residuales de membranas procedentes de derribos, y se triturarán por separado y se almacenarán en un tanque. A continuación, se preparará una mezcla con una proporción específica de cada producto residual de membranas antes de entrar en la unidad de reciclado.

Algunos ejemplos de mezclas según la disponibilidad de la fuente del producto se muestran en la Tabla 1:

Tabla 1

Tabla 1 (continuación)

En efecto resulta preferente en el procedimiento según la invención controlar la cantidad de productos de membranas residuales de derribo y presenta una proporción preferentemente no superior al intervalo comprendido entre 10% y 100%. Por otra parte, en ocasiones, dependiendo de la membrana que debe producirse con el betún reciclado, puede resultar deseable adaptar la proporción entre varios lotes en la mezcla que debe introducirse en la unidad de reciclado.

En una primera realización preferente, en el procedimiento según la presente invención, el producto fundido se alimenta a un tanque de mezcla que presenta un volumen predeterminado que contiene portador fresco a un nivel de 50% del volumen predeterminado, a una temperatura de residencia comprendida entre 160°C y 200°C, preferentemente entre 170°C y 190°C, más preferentemente de aproximadamente 180°C, en el que dicho tanque de mezcla se somete a agitación continua con una cuchilla de mezcla horizontal, en el que dicho producto fundido se alimenta a dicho tanque de mezcla hasta que el volumen del producto fundido es prácticamente 50% del volumen predeterminado a fin de proporcionar un cuarto producto bituminoso.

Preferentemente, en la primera realización preferente, el cuarto lote se extrae adicionalmente mediante bombeo y se filtra en un filtro de bolsa opcionalmente antes o después de almacenarlo en un tanque de almacenamiento.

En una variante de la primera realización preferente, en el procedimiento según la presente invención, el producto fundido se recoge en recipientes.

En una realización ventajosa del procedimiento según la presente invención, dicho tercer lote molido se funde a una temperatura comprendida entre 110°C y 260°C.

Una parte del calor en la unidad de reciclado es proporcionada por la cizalladura de la cámara de micronización, aunque generalmente se proporcionará calor adicional. La temperatura en la unidad de reciclado dependerá del producto residual que debe reciclarse y se adaptará correspondientemente el calor adicional.

En todavía otra realización preferente del procedimiento según la presente invención, dicho producto fundido rebosante a lo largo del eje motor se recoge en un recipiente mediante flujo por un espacio proporcionado entre el estátor y un elemento de acoplamiento proporcionado para acoplar el rotor de la unidad de reciclado y un motor.

Preferentemente, según la presente invención, dicho producto fundido rebosante a lo largo del eje motor se recoge en un recipiente mediante flujo por un espacio proporcionado entre el estátor y un extremo de un eje de rotación en un lado contrario a un lado conectado al motor.

Mediante la construcción del espacio proporcionado entre el estátor y el elemento de acoplamiento y/o entre el estátor y un extremo de un eje de rotación, el producto fundido puede escapar en un recipiente al rebosar a lo largo del eje motor al degradarse el apriete o en el caso de que se estén produciendo condiciones más drásticas dentro de la unidad de reciclado que causan un punto de presión elevado. Lo anterior evita degradar los rodamientos de rodillos y la necesidad de caras y extensivas operaciones de mantenimiento y permite que el procedimiento según la presente invención sea más robusto y se siga durante un tiempo más prolongado entre dos operaciones de mantenimiento normales. En efecto, inesperadamente se observó que, a pesar de la muy elevada fuerza y muy elevada cizalladura aplicadas dentro de la unidad de reciclado, resulta posible descartar el par de rotor/estátor y el motor y disponer de un eje motor más largo sin distorsión de la rotación del rotor dentro del estátor.

Otras realizaciones del procedimiento según la presente invención se mencionan en las reivindicaciones adjuntas.

La presente invención se refiere además a una planta de reciclado para el reciclado de productos bituminosos residuales, preferentemente productos de membrana bituminosa residual que contienen opcionalmente material de refuerzo, que comprende:

(i) por lo menos una unidad de reciclado que comprende un primer rotor alojado en un primer estátor, proporcionado con una cámara delimitada por una pared externa del primer rotor, en la que la cámara es una cámara de micronización formada por un hueco dispuesto en un contraelemento montado sobre el estátor que es sustancialmente cilindrico, en el que la cámara de micronización comprende un medio de ajuste organizado para ajustar el volumen y/o forma de la cámara y en el que por lo menos un raspador organizado para raspar la pared externa del rotor está montado corriente abajo de la cámara de micronización,

(ii) un primer medio de trituración, tal como un triturador de cuchillas proporcionado para triturar por lo menos un lote de dicha serie de n lotes de producto bituminoso residual en un primer lote triturado que presenta una distribución del tamaño de partícula medio comprendida entre 20 y 50 cm, preferentemente entre 20 y 40 cm, en el que dicho primer medio de trituración presenta una primera entrada y una primera salida,

(iii) un segundo medio de trituración, tal como un granulador de rotor, proporcionado para la trituración de por lo menos un primer lote triturado en un primer lote comprimido que presenta una distribución del tamaño de partícula medio comprendido entre 5 y 25 cm, preferentemente entre 8 y 20 cm, en el que dicho segundo medio de trituración presenta una segunda entrada y una segunda salida, en el que dicha segunda entrada está conectada a dicha primera salida mediante por lo menos un medio de transporte,

(iv) un tercer medio de trituración, tal como un granulador de rotor proporcionado para la trituración de por lo menos el primer lote comprimido en un primer lote molido que presenta una distribución media de tamaño de partida entre 20 y 50 mm, preferentemente entre 25 y 40 mm, más preferentemente entre 27 y 35 mm, en el que dicho tercer medio de trituración presenta una tercera entrada y una tercera salida, en el que dicha tercera entrada está conectada a dicha segunda salida mediante por lo menos un medio de transporte,

(v) un tamiz vibratorio proporcionado para transportar y tamizar el primer lote molido y para proporcionar un segundo lote molido, en el que el primer lote molido ha sido sustancialmente lavado de polvos y partículas que presentan un tamaño de partícula d¹⁰⁰inferior a 8 mm, preferentemente inferior a 7 mm, más preferentemente inferior a 6 mm,

(vi) un separador proporcionado para separar trozos metálicos de trozos no metálicos mediante la aplicación de corriente de Foucault en dicho segundo lote molido y para producir un tercer lote molido, en el que dicho segundo lote molido ha sido sustancialmente lavado de trozos metálicos, en el que dicho separador está conectado directa o indirectamente a dicha unidad de reciclado con el fin de alimentar dicha unidad de reciclado con por lo menos un tercer lote molido.

El separador proporcionado en la planta de reciclado según la presente invención puede separar los trozos metálicos de los trozos no metálicos. Además, en una realización preferente, resulta posible atraer a un lado el metal ferroso y al otro lado descartar el metal no ferroso, manteniendo simultáneamente el material no metálico en una cinta transportadora (siendo dicho tercer lote molido).

En una realización preferente, dicha cámara de micronización formada por un hueco está dispuesta en un bloque de cojinete entre dos contraelementos montados en el estátor.

En otra realización preferente, la unidad de reciclado comprende una segunda cámara o cavidad de micronización delimitada por una pared externa del primer rotor, en el que dicha cavidad está formada en un rebaje dispuesto en un bloque de cojinete entre dos contraelementos, en el que dichos contraelementos y los dos bloques de cojinete se hacen solidarios entre sí y se conectan a un elemento de soporte que comprende medios de ajuste organizados para ajustar el volumen y/o forma de la cámara.

Ventajosamente, según la presente invención, en la que la pared externa del rotor presenta un perfil ranurado para impulsar el producto reciclado y guiarlo hacia la cámara de micronización, mejorando de esta manera la eficiencia de la unidad.

Preferentemente, en la planta de reciclado según la presente invención, dicho raspador o raspadores se extienden sobre por lo menos parte de la longitud del primer rotor y presentan un perfil escalonado que presenta por lo menos un primer y un segundo escalón, en el que el primer escalón, que está situado próximo a una salida de la unidad de reciclado, que está dispuesta más próxima a la pared externa del primer rotor.

En una realización preferente adicional, en el que el contraelemento comprende una primera cuchilla montada en un primer elemento de soporte de manera que resulta posible ajustar su distancia con respecto a la pared externa del rotor y una segunda cuchilla montada en un segundo elemento de soporte de manera que resulta posible ajustar su distancia con respecto a la pared externa del rotor, en el que dicho primer y segundo elementos de soporte están conectados de manera fija a un elemento de solidarización que permite ajustar la distancia de tanto el primer como el segundo elementos de soporte juntos con respecto a la pared externa del rotor.

La primera y segunda cuchillas están organizadas, preferentemente corriente abajo de la cámara, para desintegrar el refuerzo y para incrementar su desintegración, aunque también para pulverizar las escamas y gránulos proporcionados sobre la superficie de la membrana bituminosa como cubiertas minerales.

En una realización preferente todavía adicional según la presente invención, el rotor es operado por un motor que impulsa el eje de rotación conectado mediante una conexión estrecha al rotor, en el que dicho motor está acoplado con el eje de rotación mediante un elemento de acoplamiento, en el que dicho eje de rotación pasa por un bloque de cojinetes de rodillos dispuesto entre la conexión estrecha y el elemento de acoplamiento, en el que dicha conexión estrecha y dicho bloque de cojinetes de rodillos está separado por una distancia d comprendida entre 6 y 20 cm, preferentemente entre 7,5 cm y 15 cm.

En efecto se ha observado según la presente invención que, al contrario de lo aplicado generalmente en ingeniería mecánica, proporcionar un espacio significativo entre la conexión estrecha y el bloque de rodamientos de rodillos permite incrementar la eficiencia de la planta de reciclado según la presente invención, mediante la reducción del periodo de parada, incrementando drásticamente de esta manera la vida operativa de la planta entre dos mantenimientos.

El espacio proporcionado entre la conexión estrecha y el bloque de rodamientos de rodillos permite que el betún caliente que rebosa del rotor a lo largo del eje de rotación fluya hacia abajo y de esta manera evita que los rodamientos de rodillos se ensucien y resulten contaminados por el betún reciclado, lo que posteriormente resultaría muy perjudicial para su vida útil.

En una realización ventajosa adicional según la presente invención, el rotor se encuentra conectado en un extremo con un motor que impulsa el eje de rotación y en el otro extremo, está conectado a un extremo muerto de dicho eje de rotación mediante una conexión estrecha al rotor, en el que dicho extremo muerto de eje de rotación que pasa por un bloque de rodamientos de rodillos dispuesto entre la conexión estrecha y el extremo del eje de rotación, dicha conexión estrecha y dicho bloque de rodamientos de rodillos están separados por una distancia e comprendida entre 6 y 20 cm, preferentemente entre 7,5 cm y 15 cm.

En una realización ventajosa, dicha conexión estrecha que comprende una cuerda de aro tórico que circunda a un anillo metálico situado en torno a dicho eje de rotación, en que dicha cuerda de aro tórico se extiende a lo largo de una longitud de dicho eje de rotación definido entre 2 pestañas.

En una realización preferente adicional, en dichas conexiones estrechas, por lo menos una de las 2 pestañas comprende una pestaña móvil que puede moverse a lo largo de una dirección paralela al eje de rotación con el fin de reducir o incrementar la distancia entre dichas 2 pestañas, por ejemplo con una pinza de apriete.

Según una realización preferente según la presente invención, corriente abajo de la cámara de micronización, se dispone un deflector en una abertura de salida de la unidad de reciclado, en la que dicho deflector está dispuesto a lo largo de parte de la pared externa del rotor, para mantener el material reciclado en contacto con el rotor durante más tiempo y de esta manera lubricar este último con el material reciclado. Además, la presencia del deflector corriente abajo de la cámara de micronización y el hecho de que dicho deflector permite mantener el material contra el rotor presenta la ventaja adicional de extinguir, en el material reciclado, cualesquiera chispas que podrían haberse creado durante la trituración de la cubierta mineral.

Preferentemente, el contraelemento y/o el estátor se tratan con una sustancia resistente al desgaste, en particular carburo de tungsteno. Lo anterior hace que el material del que se fabrica el estátor y el cuerpo cilíndrico resulte más resistente a la abrasión y los protege mejor frente al impacto de la cubierta mineral.

Preferentemente, la planta de reciclado comprende una abertura de entrada y una abertura de salida, dispuestos a lo largo del mismo eje que se encuentra desplazado respecto al eje central vertical del rotor. De esta manera, se crea un efecto de succión sobre el material por la rotación misma del rotor. Lo anterior permite un mejor paso del material en la unidad de reciclado.

En una realización preferente adicional de la presente invención, la planta de reciclado comprende una segunda unidad de reciclado proporcionada con un segundo rotor alojado en un segundo estátor proporcionado con una cámara de micronización intercambiable, en la que los segundos estátor y rotor están montados corriente abajo de los primeros estátor y rotor. La presencia de dos rotores situados en serie permite llevar a cabo la trituración en dos etapas. De esta manera, la pulverización de las escamas y gránulos tendrá lugar en etapas granulométricas sucesivas en el caso de que el tamaño de la cámara de micronización en el segundo estátor respecto al primer estátor sea menor.

Otra realización de una planta según la invención incluye primer y segundo estátores que presentan uno una entrada central y el otro una entrada lateral, en el que el estátor que presenta la entrada central presenta una salida situada en un extremo del rotor; cada uno de los rotores presenta asociado uno de dichos raspadores; el raspador asociado al rotor situado en el estátor que presenta su salida en el extremo del rotor está dispuesto de manera que el raspado se lleva a cabo en dicho extremo, y el raspador asociado al rotor cuyo estátor presenta una entrada lateral está dispuesto en el centro del rotor con el que está asociado. La capacidad de los dos rotores y de los dos estátores de esta manera se utiliza al máximo.

Preferentemente, por lo menos uno de los raspadores se monta en un pivote organizado para que el raspador pivote entre una primera posición en la que el raspador raspa a lo largo del rotor, y una segunda posición en la que el raspador se cierra.

En una realización ventajosa adicional del procedimiento según la presente invención, por lo menos un extremo del rotor está dotado de un tornillo de Arquímedes orientado en la dirección inversa a la dirección a lo largo de la que circula el material que debe reciclarse.

Ventajosamente, la planta de reciclado según la presente invención comprende, además: un tanque de mezcla situado bajo la salida de la unidad de reciclado que presenta un volumen predeterminado y que comprende por lo menos un primer tornillo horizontal con palas de mezcla, proporcionado para agitar el producto de betún contenido en dicho tanque a una temperatura de residencia comprendida entre 160°C y 200°C, preferentemente entre 170°C y 190°C, más preferentemente a aproximadamente 180°C.

En una variante preferente de la planta de reciclado según la presente invención, dicho tanque de mezcla se proporciona con una primera zona y una segunda zona, en la que dicha primera zona se encuentra sobre dicha segunda zona, dicha segunda zona es una zona de fondo, dicho tanque de mezcla presenta un segundo tornillo horizontal con deflectores de transporte dentro de dicha zona de fondo, en el que dicho o dichos primeros tornillos horizontales con palas de mezcla se proporcionan dentro de dicha primera zona, dicho segundo tornillo horizontal con deflectores de transporte se proporciona para vaciar los residuos y producto de betún acumulado y que se ha sedimentado en dicha zona de fondo, mientras que dicho o dichos primeros tornillos horizontales con palas de mezcla se proporcionan para someter a agitación a dicho producto bituminoso situado en la primera zona, en donde dichas primera zona y segunda zona se proporcionan con una salida dotada de una válvula, eventualmente conectada a una bomba.

Preferentemente, en otra variante, la planta de reciclado comprende además por lo menos un filtro de bolsa, conectado con la salida de la primera zona del tanque de mezcla.

Otras realizaciones de la planta de reciclado según la presente invención se mencionan en las reivindicaciones adjuntas.

La presente invención se refiere además a un betún reciclado que presenta una viscosidad comprendida entre 500 cPs y 45000 cPs, según medición con un reómetro de placas paralelas a 180°C, en el que dicho betún reciclado contiene una fase orgánica en un contenido comprendido entre 40% y 98% en peso, preferentemente entre 50% y 95% en peso con respecto al peso del betún reciclado y residuos inorgánicos, tales como fibras, relleno, escamas, pizarras y similares, en un contenido comprendido entre 2% y 60% en peso, preferentemente entre 5% y 50% en peso, preferentemente entre 10% y 45% en peso, preferentemente entre 15% y 40% en peso con respecto al peso del betún reciclado medido por el contenido en peso de residuos tras la calcinación a 800°C, en donde el contenido de fase orgánica se determina mediante cálculo de la diferencia con respecto a 100% en peso, en el que dicho betún reciclado muestra además un residuo de cenizas comprendido entre 5% y 50% en peso con respecto al peso del betún reciclado tras la calcinación a 800°C, en el que dichos residuos inorgánicos presentan una distribución de tamaños de partícula con 95% de las partículas con un tamaño inferior o igual a 1 mm.

Dentro del significado de la presente invención, el término "viscosidad" se refiere a que la viscosidad ha sido medida a 180°C mediante un reómetro de placas paralelas (Anton Paar-Physica MCR101) que comprende dos discos paralelos, uno de los cuales gira. Los discos paralelos presentan un diámetro de 10 mm y un hueco entre los discos de 1,3 mm a una velocidad de rotación superior al barrido de la velocidad de cizalla de 1 a 60 s-1.

En una realización preferente, el betún reciclado presenta una penetrabilidad a 60°C comprendida entre 0,20 cm y 1,0 cm como valor medio entre la cara interna y la cara superior en una muestra moldeada. La penetrabilidad se midió con un penetrómetro PNR12 según la norma ASTM d 5 (fecha de versión: 2006), midiendo la distancia en mm que una aguja estándar penetraba verticalmente en una muestra del material bajo condiciones conocidas de carga, tiempo y temperatura. El peso de la aguja y la carga es de 100 g y la duración del ensayo de penetración es de 5 segundos a una temperatura de entre 25°C y 60°C. Las medidas se realizaron 5 veces y se eliminaron los dos valores extremos, calculando la media para las 3 medidas remanentes. La muestra se vertió en un molde 5 cm * 5 cm * 5 cm y el grosor de la muestra era de por lo menos 3,5 cm.

Ventajosamente, el betún reciclado presenta un punto de reblandecimiento entre 40/155 y 60/165°C medido mediante el ensayo de recocido de perlas según el método siguiente. Más particularmente, el producto reciclado según la presente invención presenta un contenido de fibras de entre 2% y 12%, medido mediante el ensayo de recocido de perlas.

En el significado de la presente invención, el término "densidad" se refiere a la densidad que ha sido medida entrando y saliendo de H²O para una muestra de cubo de penetración (5*5*5 cm) en una balanza L420P.

La presente invención se refiere además a una fase bituminosa reciclada que contiene el betún reciclado según la presente invención en un contenido comprendido entre 5% y 100% en peso con respecto al peso de la fase bituminosa reciclada, un compuesto de betún fresco en un contenido comprendido entre 0% y 95% en peso con respecto al peso de la fase bituminosa reciclada, aditivos en un contenido comprendido entre 0% y 5% en peso con respecto al peso de la fase bituminosa reciclada, tal como un polímero, plastificador y similar.

La presente invención se refiere además a una membrana bituminosa que contiene una fase de betún y una capa de refuerzo, en la que dicha fase de betún contiene un betún reciclado según la presente invención en un contenido comprendido entre 2% y 80% en peso con respecto al peso de dicha fase de betún, un compuesto de betún fresco en un contenido comprendido entre 2% y 90% en peso con respecto al peso de dicha fase de betún, aditivos en un contenido comprendido entre 0% y 50% en peso con respecto al peso de dicha fase de betún y un contenido de polímero fresco comprendido entre 0% y 30% en peso con respecto al peso de dicha fase de betún, en el que dichos betún reciclado y betún fresco forman juntos un contenido total de betún comprendido entre 30% y 100% en peso con respecto al peso de dicha fase de betún.

En una realización preferente, la membrana bituminosa según la presente invención comprende además por lo menos una capa de acabado, tal como una capa mineral, una capa adhesiva, una capa de película polimérica y una combinación de las mismas.

La presente invención se refiere además a la utilización de un betún reciclado según lo anteriormente indicado para un producto bituminoso para interior o para exterior, tal como para aplicaciones de suelos, aplicaciones de tejados, aplicaciones murales o aplicaciones en carreteras.

Otras características y ventajas de la presente invención se derivarán de la descripción no limitativa siguiente, y haciendo referencia a los dibujos y ejemplos.

En los dibujos, la figura 1 representa una vista de un gráfico de flujo esquemático del procedimiento según la presente invención.

La figura 2 es una vista de un diagrama de flujo esquemático de una variante según la presente invención.

La figura 3 es una planta de reciclado según la presente invención.

La figura 4 representa una vista esquemática de una unidad de reciclado que presenta un primer y un segundo ensamblaje de rotor/estátor.

La figura 5 representa una sección transversal parcial de una unidad de reciclado que presenta un primer y un segundo ensamblaje de rotor/estátor a lo largo de la línea Z-Z de la figura 6.

La figura 6 representa una sección transversal a lo largo del eje vertical 19 del rotor de la segunda unidad de reciclado 1' ilustrada en la figura 3.

La figura 7 es una vista ampliada del eje de rotación entre el rotor y el motor.

La figura 8 es una sección transversal parcial de una planta de reciclado según la presente invención que muestra detalles del tanque de mezcla.

La figura 9 es una sección transversal del tanque de mezcla localizado bajo las unidades de reciclado.

La figura 10 es una vista desde arriba del tanque de mezcla situado bajo las unidades de reciclado.

En los dibujos, los mismos números de referencia se han asignado a elementos iguales o análogos.

Tal como puede observarse en la figura 1, el procedimiento comprende una primera etapa de recogida de productos bituminosos residuales, tales como productos de membranas bituminosas residuales que contienen capas bituminosas y opcionalmente capas de refuerzo (A). El residuo bituminoso recogido que utiliza en el presente ejemplo contiene únicamente residuo bituminoso modificado con APP y puede contener: a) productos bituminosos residuales de producción puros y/o b) productos bituminosos residuales de corte y/o c) membranas para cubiertas envejecidas y/o degradadas.

El producto bituminoso residual recogido a continuación se clasifica en n lotes, por ejemplo lote (b1 ), lote (bx) y lote (bn). Cada lote se trata en la planta por separado, aunque, en algunos casos, resulta posible tratar conjuntamente el producto residual que se encuentra próximo entre sí. Además, en algunos casos, las muestras se analizarán para determinar la naturaleza y número de lotes (b1, bx, bn) en los que se clasificará el producto bituminoso residual recogido. El resultado de la etapa de clasificación y, opcionalmente, la etapa de análisis, es una serie de n lotes de productos bituminosos residuales (b1, bx, bn).

Por lo tanto, el lote o lotes pueden presentar diferente composición (composición química, edad y nivel de contaminación) unos respecto a otros, según la naturaleza del producto bituminoso residual recogido.

Además, en ocasiones, los productos bituminosos residuales recogidos A serán inspeccionados y se considerarán suficientemente homogéneos para clasificarse en un único lote b1.

Cada lote a reciclar se somete a una primera etapa de trituración en un triturador de cuchillas en el que se realiza una reducción de tamaño a una d50 comprendida entre 20 y 50 cm para formar un primer lote triturado B. De acuerdo con lo anterior, basándose en los n lotes que deben reciclarse (b1, ....,bx,....,bn), se formarán intermediamente n primeros lotes triturados (B1,bO; Bx,..., Bn). Los n primeros lotes triturados (B1,..., B^x,..., Bn) se transportan con una banda transportadora 10 a una segunda etapa de trituración. Cada n primeros lotes triturados (B1,..., B^x,..., Bn) se reducirá en tamaño a n primeros lotes comprimidos (C1,..., Cx,....,Cn), en los que las partículas presentan una distribución del tamaño de partícula medio entre 5 y 25 cm, preferentemente entre 8 y 20 cm.

Los n primeros lotes comprimidos (C1,..., Cx,....,Cn) se transportarán mediante medios de transporte 11 a una tercera etapa de trituración. Cada n primeros lotes comprimidos (C1,..., Cx,....,Cn) se reducirá en tamaño a un primer gran lote (D1,..., Dx, D, Da), en el que la distribución del tamaño de partícula medio está comprendida entre 20 y 50 mm, típicamente entre 25 y 40 mm, y más particularmente, entre 27 y 35 mm.

Cada primer lote molido (D1,..., Dx,....,Dn) a continuación se transporta sobre un tamiz vibratorio 12 independientemente, en el que el polvo y las partículas con una d100 inferior a 8 mm, preferentemente inferior a 7 mm, más preferentemente inferior a 6 mm, serán eliminadas. Por lo tanto, se obtienen n segundos lotes molidos (E1,..., Ex,_,En) a partir de los n primeros lotes molidos respectivos (D1,..., Dx ,....,Dn). Cada n segundo lote molido (E1,..., Ex,_,En) seguidamente se pasa por una jaula de Foucault, en la que se aplica una corriente de Foucault para eliminar los elementos metálicos de cada segundo o segundos lotes ((E1,..., Ex,....,En). Preferentemente, los contaminantes de metal ferroso (Fe, Ni, Cu, etc.) resultan atraídos y recogidos en un lado, mientras que los contaminantes de metal no ferroso (Al, Mg) resultan repelidos y se recogen en otro lado. Las partículas remanentes forman el tercer lote molido (F1,..., Fx,_,Fn), que es el segundo lote molido lavado de contaminación de metales. Cada tercer lote molido (F1,..., Fx,_,Fn) a continuación se almacena en un tanque de almacenamiento o silo 60. Preferentemente, la mezcla almacenada en el tanque de almacenamiento o silo se analiza (antes o después de introducirse en el silo) con el fin de recoger datos referentes a la composición química dele betún, las propiedades físicas, aunque también el nivel de polímero contenido.

Basándose en el análisis y basándose en las características esperadas del producto reciclado, el operador a continuación extraerá del silo una cantidad predeterminada y preparará en un mezclador 61 una mezcla de varios terceros lotes molidos seleccionados de entre (B1,..., Bx,....,Bn) para introducirlos y alimentarios en la unidad de reciclado 1. Se recolectará un producto fundido al final de la unidad de reciclado en un recipiente 14.

La figura 2 muestra una variante en la que el lote o lotes se mezclan entre sí basándose en la proporción predeterminada antes de almacenarla en forma de una mezcla de proporción predeterminada de tercer o terceros lotes molidos en un silo o tanque de almacenamiento 61 con el fin de alimentar la unidad de reciclado 1 y obtener el producto reciclado en forma fundida en el recipiente 14.

La selección de la mezcla que debe llevarse a cabo puede estar dictada por muchos criterios, según:

- el uso final del producto reciclado

- el nivel y naturaleza del betún

- el nivel y naturaleza del polímero

- el nivel y naturaleza de los contaminantes

- el nivel de producto reciclado en el producto final, etc.

Tal como puede observarse en la figura 3, la planta de reciclado se muestra esquemáticamente para el reciclado de un lote de producto bituminoso residual, tal como un lote de producto bituminoso residual, tal como producto de membranas bituminosas residuales, que opcionalmente contienen material de refuerzo, comprende por lo menos una unidad de reciclado 1 que comprende una carcasa 2' y un medio de alimentación 3. La carcasa encierra un primer estátor y un primer rotor impulsado por un motor 4. La planta de reciclado comprende además un primer medio de trituración 5, tal como un triturador de cuchillas proporcionado para la trituración de cada primer lote de producto bituminoso residual 6 en un primer lote triturado que presenta una distribución del tamaño de partícula medio comprendida entre 20 y 50 cm, preferentemente entre 20 y 40 cm. Los primeros medios de trituración 5 presentan una primera entrada para recibir los productos bituminosos residuales 6 y una primera salida para la salida del primer lote triturado.

La planta de reciclado comprende además un segundo medio de trituración 7, tal como un granulador de rotor que, en la presente realización mostrada, aunque no está limitada a la misma, se alimenta con dicho primer lote triturado. El segundo medio de trituración 7 se proporciona para la trituración de dicho primer lote triturado en un primer lote comprimido que presenta una distribución del tamaño de partícula medio entre 5 y 25 cm, preferentemente entre 8 y 20 cm. Los segundos medios de trituración 7 presentan una segunda entrada para alojar el primer lote triturado y una segunda salida para la salida del primer lote comprimido. La segunda entrada del segundo medio de trituración está conectada con la primera salida del primer medio de trituración 5 por lo menos mediante los medios de transporte 10.

El término "conectado" se refiere según la presente invención a que el flujo de materia sigue el camino de un elemento A a un elemento B", siendo igual o diferente a A, que está conectado directa o indirectamente al elemento A, con medios físicos de flujo simplemente de elemento A a elemento B, aunque el paso por el interior de otro equipo entre ellos como elemento adicional puede introducirse entre los elementos A y B.

La planta de reciclado comprende además un tercer medio de trituración 8, tal como un granulador de rotor, proporcionado para la trituración de dicho primer lote comprimido en un primer lote molido que presenta una distribución media de tamaño de partida entre 20 y 50 mm, preferentemente entre 25 y 40 mm, más preferentemente entre 27 y 35 mm. El tercer medio de trituración 8 presenta una tercera entrada y una tercera salida. La tercera entrada está conectada a la segunda salida de segundo medio de trituración por lo menos mediante los medios de transporte 11.

La planta según la presente invención se proporciona además con un tamiz vibratorio 12 proporcionado para transportar y tamizar el primer lote molido que se origina en el tercer medio de trituración 8 y para proporcionar un segundo lote molido, en el que el primer lote molido ha sido sustancialmente limpiado de polvo y partículas con una dioo de tamaño de partícula inferior a 8 mm, preferentemente inferior a 7 mm y más. El tamiz vibratorio 12 transporta el segundo lote molido a un separador 9 proporcionado para separar los trozos metálicos de los trozos no metálicos mediante la aplicación de corriente de Foucault a dicho segundo lote molido y para producir un tercer lote molido, en el que dicho segundo lote molido ha sido sustancialmente limpiado de trozos metálicos.

El tercer lote molido se transporta además mediante un medio de transporte 13 al medio de alimentación 3 de la unidad de reciclado 1.

En dicha realización mostrada, un recipiente 14 para recoger el producto bituminoso reciclado se proporciona bajo la unidad de reciclado 1, en donde se prevé una salida.

En la figura 4, se muestra un detalle en sección transversal de una primera realización según la presente invención en la que se encuentran presentes dos unidades de reciclado 1, 1'. Tal como puede observarse en la figura 2, cada unidad de reciclado 1, 1' comprende un primer rotor 15 alojado en un primer estátor 2. El estátor 2 presenta una geometría sustancialmente cilindrica que facilita su fabricación. La entrada 16 y la salida 17 están situadas a lo largo del mismo eje vertical 18, que está desplazado con respecto al eje vertical central 19 del rotor 15. Dicho desplazamiento presenta el efecto de crear, por la rotación del rotor 15, un efecto de succión sobre los trozos del tercer lote molido introducido por la entrada 16. También resulta posible desplazar la entrada 16 y la salida 17 uno respecto al otro dentro del alcance de la presente invención. El estátor 2 se proporciona con una cámara 20 delimitada por una pared externa del primer rotor 15. La cámara 20 es una cámara de micronización 20 formada por un hueco dispuesto entre dos contraelementos 21,21' montados sobre el estátor 2, que es sustancialmente cilindrico y comprende un medio de ajuste 24 organizado para ajustar el volumen y/o forma de la cámara. Se encontrará un buen compromiso entre un buen nivel de trituración de las fibras y un caudal aceptable. En el caso de que la distancia entre el rotor y el contraelemento 21, 21' sea excesivamente pequeña, el producto reciclado presentará un tamaño de partícula excesivamente pequeño de las fibras extendidas en el producto fundido (es decir, de la capa de refuerzo, en caso de encontrarse presente) y el caudal de la unidad de reciclado será excesivamente pequeño. En el caso de que la distancia entre el rotor y el contraelemento 21,21' sea excesivamente grande, el producto reciclado contendrá fibras largas, aunque presentará un caudal elevado en la salida.

La cámara de micronización 20 permite que la masa del tercer lote molido introducida en la abertura de entrada 16 se acumule en ella temporalmente. Debido a que la cámara 20 está delimitada por la pared externa del rotor 15, la masa bituminosa, que está situada en dicha cámara, será impulsada rotacionalmente por la rotación del rotor 15 y, de esta manera, se arremolinará dentro de la cámara 20. De esta manera, el tercer lote molido frío introducido se calentará más rápidamente y se triturará más fácilmente. Lo anterior se debe a la fuerza centrífuga impuesta sobre la masa por el rotor 15, que provocará que se caliente más rápidamente.

La masa presente de esta manera en la cámara 20 resultará mezclada y/o molida con el fin de fundirla. En el caso de que la unidad de reciclado 1 se dote con medios de calentamiento, estos últimos contribuirá al calentamiento de dicha masa. El paso 22 que se extiende entre la abertura de entada 16 y la cámara de micronización 20 se selecciona para que sea suficientemente ancho para facilitar el acceso a la cámara de micronización 20.

La cámara de micronización 20 está montada de una manera ajustable y extraíble en el estátor 2. Con este fin, la cámara de micronización 20 está montada entre dos soportes 23, cada uno proporcionado con un medio de ajuste 24, por ejemplo formado por un tornillo y un fiador. El medio de ajuste 24 permite no sólo el montaje y extracción de la cámara, sino también posibilita la modificación del tamaño de la cámara mediante su desplazamiento acercándolo o alejándolo de la pared externa del rotor 15.

Un extremo del contraelemento 21, situado corriente abajo de la cámara 20, forma la punta de la hoja de una cuchilla que se utiliza para triturar más los trozos del tercer lote molido que se ha triturado en la cámara 20 y para desintegrar el refuerzo en caso de encontrarse presente en los trozos. La hoja de la cuchilla se utiliza además para triturar y pulverizar la cubierta mineral proporcionada sobre la superficie de la membrana bituminosa.

Se monta un deflector 25 corriente abajo de la cámara de micronización. El deflector 25 se monta sobre el estátor 2 y se dispone en la abertura de salida 21 a lo largo de parte de la pared externa del rotor 15. El deflector 25 preferentemente es de forma trapezoidal y delimita una primera cavidad 26, formada entre la parte inferior del soporte 23, la parte superior del deflector 25, el estátor 2 y el rotor 15. De esta manera, la masa bituminosa que ha pasado por la cámara 20 puede acumularse temporalmente en dicha primera cavidad 26, que de esta manera forma un almacén tamponador. A partir de este tamponador, la masa fundida seguidamente será transportada por el deflector 25 a lo largo del rotor 15, lubricándolo.

Un raspador 27 está montado corriente abajo del deflector 25, también en la abertura de salida 21. El raspador 27 y el deflector 25 están dispuestos de manera que estén a cierta distancia entre ellos en lados opuestos de la abertura de salida 17. De esta manera, se crea un corredor entre el deflector 25 y el raspador 27 por el que el material procesado puede alcanzar la abertura de salida 17. El raspador 27 está montado en un soporte 28, utilizando medios de ajuste 29. El raspador 27 se utiliza para raspar la pared externa del rotor 15 de manera que raspe el material bituminoso que se acumula sobre dicha pared. Preferentemente, el raspador 27 se extiende en por lo menos parte de la longitud del rotor 15.

En dicha realización ilustrada, se encuentran comprendidas dos unidades de reciclado 1, en las que el primer y segundo estátores 2 y rotores 15 preferentemente presentan una construcción sustancialmente idéntica y están dispuestos en serie de manera que la segunda unidad de reciclado 1' se encuentra corriente abajo de la primera unidad de reciclado 1. De esta manera, una salida 17 de la primera unidad de reciclado 1 se abre en una entrada 16 de la segunda unidad de reciclado 1'. Con el fin de facilitar la comprensión, se han indicado elementos idénticos del segundo elemento utilizando la misma referencia que la utilización para el primero.

Con el fin de reciclar el producto bituminoso, tal como trozos de membrana, se introduce el tercer lote molido en la abertura de entrada 16 de la primera unidad de reciclado 1. La rotación, indicada por la flecha 30 del rotor 15 y el desplazamiento de la abertura 16 con respecto al eje central 19 causan la succión hacia el rotor 15 del tercer lote molido introducido. Lo anterior inicialmente se acumulará en la abertura sobre la pared externa del rotor que pasa por la abertura durante su rotación. La masa puede calentarse más rápidamente en el caso de que el estátor 2 y el rotor 15 se calienten utilizando un cuerpo calefactor. El tercer lote molido caliente a continuación será impulsado, por la rotación del rotor 15, hacia la cámara de micronización 20 y, en caso aplicable, hacia la hoja de la primera cuchilla 21.

Preferentemente, el contraelemento 21 y/o el estátor 2 se tratan con una sustancia resistente al desgaste, en particular carburo de tungsteno.

T ras haber pasado por las hojas de cuchilla 21, la masa caliente se acumulará temporalmente en la cavidad 26 con el fin de calentarse más y alcanzar su punto de fusión con el fin de seguidamente se transportada a lo largo de la pared externa del rotor 15. De esta manera, la masa caliente lubrica el rotor 15. A continuación, la masa alcanza el corredor entre el deflector 25 y el raspador 27 con el fin de caer en la abertura de salida 17 bajo el efecto de la gravedad. El raspador 27 se encarga de raspar la pared externa del rotor, de manera que evita que la masa, que es pegajosa debido a la presencia de betún caliente, se acumule sobre el rotor 15 y, de esta manera, impida su rotación. La distancia entre el raspador 27 y la pared externa del rotor se selecciona de manera que quede un poco de masa bituminosa sobre el rotor 15 y lubrique su movimiento.

En dicha realización ilustrada, el eje vertical central 19 del rotor 15 de la primera unidad de reciclado 1 está alineado con el eje vertical central 19 del rotor 15 de la segunda unidad de reciclado 1'.

En una realización preferente ilustrada en la figura 5, el eje vertical central 19 del rotor 15 de la primera unidad de reciclado 1 está desplazado respecto al eje vertical central 19 del rotor 15 de la segunda unidad de reciclado 1'.

Tal como puede observarse en la figura 5, cada unidad de reciclado 1, 1' comprende los mismos elementos que los ilustrados para la realización en la figura 4. El estátor 2 se proporciona con una cámara 20 delimitada por una pared externa del primer rotor 15. La cámara 20 es una cámara de micronización 20 formada por un hueco dispuesto en un bloque de cojinetes 31 entre dos contraelementos 21, 21' montados en el estátor 2. Una segunda cámara de micronización o cavidad 26 se proporciona delimitada por una pared externa del primer rotor 15. La cavidad 26 se forma en un hueco dispuesto en un bloque de cojinetes 31 entre dos contraelementos 21, 21'. Los dos bloques de cojinete se hacen solidarios entre sí y se conectan con un elemento de soporte 23 que comprende medios de ajuste 24 organizados para justar el volumen y/o forma de la cámara. Los medios de ajuste 24 pueden operarse manualmente con una rueda 34 (rueda manual) o una rueda motorizada 34. Los contraelementos 21, 21' y 21'' son una parte estructural de la planta de reciclado y guían los bloques de cojinetes 31 y 31' al desplazarse hacia adelante o hacia atrás para el ajuste.

La cámara de micronización 20 permite que la masa del tercer lote molido introducida en la abertura de entrada 16 se acumule en ella temporalmente. Debido a que la cámara 20 está delimitada por la pared externa del rotor 15, la masa bituminosa, que está situada en dicha cámara, será impulsada rotacionalmente por la rotación del rotor 15 y, de esta manera, se arremolinará dentro de la cámara 20.

Una trampilla deslizante 32 puede accionarse manualmente o con un motor 33.

Tal como puede observarse en la figura 6, el rotor 15 está accionado por un motor 35 que impulsa un eje de rotación 36 conectado mediante una conexión estrecha 37 al rotor 15. El motor 35 está acoplado con el eje de rotación 36 mediante un elemento de acoplamiento 38. El eje de rotación 36 pasa además por un bloque 39 de rodamientos de rodillos dispuesto entre la conexión estrecha 37 y el elemento de acoplamiento 38. La conexión estrecha 37 y el bloque de rodamientos de rodillos 39 están separados por una distancia d comprendida entre 6 y 20 cm, preferentemente entre 7,5 y 15 cm.

En efecto se ha observado según la presente invención que, al contrario de lo aplicado generalmente en ingeniería mecánica, proporcionar un espacio significativo entre la conexión estrecha 37 y el bloque 39 de rodamientos de rodillos permite incrementar la eficiencia de la planta de reciclado según la presente invención, mediante la reducción del periodo de parada, incrementando drásticamente la vida operativa de la planta entre dos mantenimientos.

El rotor 15 está conectado en un extremo a un motor 35 que impulsa un eje de rotación 36 y, en el otro extremo, está conectado a un extremo muerto de dicho eje de rotación 36 mediante una conexión estrecha 37 al rotor 15. El extremo muerto del eje de rotación pasa por un bloque 46 de rodamientos de rodillos en el lado opuesto de la unidad de reciclado 1, 1' con respecto al lado conectado al motor 35. El bloque 46 de rodamiento de rodillos está dispuesto entre la conexión estrecha 37 y un extremo del eje de rotación 36. La conexión estrecha 37 y el bloque 39 de rodamientos de rodillos están separados por una distancia e comprendida entre 6 y 20 cm, preferentemente entre 7,5 y 20 cm.

El espacio de una distancia d o el espacio de una distancia e permite que dicho producto fundido rebosante a lo largo del eje propulsor (eje de rotación) 36 sea recogido en n recipiente mediante el flujo por el espacio proporcionado entre el estátor y el elemento de acoplamiento proporcionado para acoplar el rotor de la unidad de reciclado y un motor, o en el lado opuesto, entre el estátor 2 y el extremo del eje propulsor (eje de rotación) 36.

Tal como puede observarse en la figura 7, el espacio de una distancia d proporcionado entre la conexión estrecha 37 y el bloque 39 de rodamientos de rodillos permite que el betún caliente que rebosa del rotor 15 a lo largo del eje de rotación 36 fluya hacia abajo y de esta manera evite que los rodamientos de rodillos 40 se ensucien y resulten contaminados por el betún reciclado, lo que posteriormente resultaría muy perjudicial para su vida útil.

Tal como también puede observarse en la figura 7, la conexión estrecha 37 que comprende una cuerda 41 de aro tórico que circunda a un anillo metálico 42 situado en torno a dicho eje de rotación 36 y que se extiende a lo largo de dicho eje de rotación 36 definido entre 2 pestañas 44, 45.

En una realización preferente adicional, en dichas conexiones estrechas, por lo menos una de las 2 pestañas 44, 45 comprende una pestaña móvil 44 que puede moverse a lo largo de una dirección paralela al eje de rotación 36 con el fin de reducir o incrementar la distancia entre dichas 2 pestañas 44, 45, por ejemplo con una pinza de apriete 43.

Tal como puede observarse en la figura 8, un tanque de mezcla 14 está localizado bajo las unidades de reciclado 1, 1'. El tanque de mezcla 14 situado bajo la salida 17 de la unidad de reciclado 1' presenta un volumen predeterminado y comprende por lo menos un primer tornillo horizontal 47 con palas de mezcla 48 proporcionadas para agitar el producto de betún contenido en dicho tanque de mezcla 14. El tanque de mezcla comprende medios de calentamiento para proporcionar una temperatura de residencia comprendida entre 160°C y 200°C, preferentemente entre 170°C y 190°C, más preferentemente de aproximadamente 180°C.

Tal como se pondrá de manifiesto a partir de las figuras 8 y 9, el tanque de mezcla 14 se proporciona con una primera zona 49 y una segunda zona 50. La primera zona 49 está situada sobre dicha segunda zona 50, siendo una zona de fondo 50. Un segundo tornillo horizontal 51 con deflectores de transporte 52 se proporciona dentro de dicha zona de fondo 50. El primer o primeros tornillos horizontales 47 con palas de mezcla 48 se proporcionan dentro de dicha primera zona y el número de primeros tornillos horizontales puede ser superior a 1, según el tamaño de la sección horizontal de la primera zona 49. En dicha realización ilustrada preferente, el número de tornillos horizontales 47 con palas de mezcla 48 es de 2.

El segundo tornillo horizontal 51 actúa como un medio de transporte con deflectores 52 y se proporciona para eliminar cualquier producto residual situado en dicha zona de fondo 50. El mando 53 permite abrir una trampilla en el lado de la unidad de reciclado. Mediante la rotación del tornillo 51, se evacúan los productos residuales del tanque de mezcla. Esta operación se lleva a cabo después de la descarga del tanque de mezcla 14.

Ejemplos

Los betunes reciclados siguientes se obtuvieron a partir del procedimiento según la presente invención.

Ejemplo 1

Se recogieron 10 toneladas de producto de membranas bituminosas residuales con APP de las instalaciones de producción. El producto residual recogido se clasificó en un único lote. El lote se introdujo en la planta según la presente invención y, por lo tanto, se molió 3 veces. La primera etapa de trituración permitió reducir la distribución de tamaño de partícula medio (d50) a 300 mm; la segunda etapa de trituración permitió reducir la distribución de tamaño de partícula medio (d50) a 150 mm, mientras que la tercera etapa de trituración permitió reducir la distribución del tamaño de partícula medio (d50) a 30 mm, formando escamas bituminosas. El lote se fundió en la planta de reciclado a una temperatura de aproximadamente 200°C y formó el material fundido recogido.

El material fundido recogido mostraba las características presentadas en la Tabla 2.

Tabla 2

Ejemplo 2

Se reprodujo el Ejemplo 1, excepto en que las partículas se limpiaron de partículas finas, menores de 6 mm.

El material fundido recogido mostraba las características presentadas en la Tabla 3.

Tabla 3

Ejemplo 3

Se reprodujo el Ejemplo 1, excepto en que el producto de membranas bituminosas residuales recogido era principalmente membranas de cubiertas con APP usadas y envejecidas procedentes de derribos. El material recogido se clasificó en un único lote.

El material fundido recogido mostraba las características presentadas en la Tabla 4.

Tabla 4

Ejemplo 4

Se reprodujo el Ejemplo 3, excepto en que las partículas se limpiaron de partículas finas, menores de 6 mm.

El material fundido recogido mostraba las características presentadas en la Tabla 5.

Tabla 5

Tabla 5 (continuación)

Ejemplo 5

Se recogieron 10 toneladas de producto de membranas bituminosas residuales con SBS de las instalaciones de producción. El producto residual recogido se clasificó en un único lote. El lote se introdujo en la planta según la presente invención y, por lo tanto, se molió 3 veces. La primera etapa de trituración permitió reducir la distribución de tamaño de partícula medio (d50) a 300 mm; la segunda etapa de trituración permitió reducir la distribución de tamaño de partícula medio (d50) a 150 mm, mientras que la tercera etapa de trituración permitió reducir la distribución del tamaño de partícula medio (d50) a 30 mm, formando escamas bituminosas. El lote se fundió en la planta de reciclado a una temperatura de aproximadamente 200°C y formó el material fundido recogido.

El material fundido recogido mostraba las características presentadas en la Tabla 6.

Tabla 6

Ejemplo 6

Las membranas residuales modificadas con APP recogidas se clasificaron según tipo de producto residual como residuos de producción para el primer lote de membranas bituminosas residuales, residuos de corte de obras de construcción para el segundo lote de membranas bituminosas residuales y productos de membranas residuales procedentes de derribos para el tercer lote de membranas bituminosas residuales.

Cada lote de residuos se introdujo en la planta según la presente invención y, por lo tanto, se molió 3 veces. La primera etapa de trituración permitió reducir la distribución de tamaño de partícula medio (d50) a 300 mm; la segunda etapa de trituración permitió reducir la distribución de tamaño de partícula medio (d50) a 150 mm, mientras que la tercera etapa de trituración permitió reducir la distribución del tamaño de partícula medio (d50) a 30 mm, formando escamas bituminosas.

Las partículas de cada producto residual se limpiaron de partículas finas, menores de 6 mm. Cada tipo de residuo se trituró por separado y se almacenó en un tanque.

Se preparó una mezcla con una proporción específica que comprendía 53,5% de escamas de producto residual (primer lote de membranas bituminosas residuales), 16,8% de escamas de residuos de corte (segundo lote de membranas bituminosas residuales) y 29,7% de escamas de residuos de cubiertas (tercer lote de membranas bituminosas residuales). La mezcla se introdujo en la unidad de reciclado.

El lote se fundió en la unidad de reciclado a una temperatura de aproximadamente 200°C y se recogió un material fundido.

El material fundido recogido mostraba las características presentadas en la Tabla 7.

Tabla 7

Ejemplo 7

El betún reciclado del Ejemplo 1 se recogió en un tanque de mezcla que contenía 50% de betún normal 70/100 como portador con respecto al volumen del tanque. Tras rellenar otro 50% del volumen del tanque de mezcla con betún reciclado del Ejemplo 1, se obtuvo la fase bituminosa reciclada final tras agitación continua durante el rellenado. El material fundido recogido mostraba las características presentadas en la Tabla 8.

Tabla 8

Ejemplo 8

El betún reciclado del Ejemplo 2 se utilizó en el procedimiento del Ejemplo 7.

El material fundido recogido mostraba las características presentadas en la Tabla 9.

Tabla 9

Ejemplo 9

El betún reciclado del Ejemplo 3 se utilizó en el procedimiento del Ejemplo 7.

El material fundido recogido mostraba las características presentadas en la Tabla 10.

Tabla 10

Ejemplo 10

El betún reciclado del Ejemplo 4 se utilizó en el procedimiento del Ejemplo 7.

El material fundido recogido mostraba las características presentadas en la Tabla 11.

Tabla 11

Ejemplo 11

El betún reciclado del Ejemplo 6 se utilizó en el procedimiento del Ejemplo 7.

El material fundido recogido mostraba las características presentadas en la Tabla 12.

Tabla 12

Debe entenderse que la presente invención no se encuentra limitada a las realizaciones descritas y que pueden aplicarse variaciones sin apartarse del alcance según las reivindicaciones adjuntas.

Claims

REIVINDICACIONES

i. Procedimiento de reciclado de un producto bituminoso, tal como, por ejemplo, un producto de membrana bituminosa residual que contiene opcionalmente capas de refuerzo, que comprende las etapas de:

- recoger productos bituminosos residuales, preferentemente productos de membranas bituminosas residuales que contienen capas bituminosas y opcionalmente capas de refuerzo, caracterizado por la clasificación de los productos bituminosos residuales en una serie de n lotes de producto bituminoso residual,

- una primera trituración de cada lote de dicha serie de n lotes de producto bituminoso en un triturador de cuchillas (5) para reducir el tamaño de cada uno de dichos lotes en un primer lote triturado con una distribución media de tamaños de partícula comprendida entre 20 y 50 cm, preferentemente entre 20 y 40 cm,

- una segunda trituración de cada primer lote triturado en un granulador de rotor (7) en el que cada primer lote triturado se reduce de tamaño a un primer lote comprimido con una distribución del tamaño de partícula medio entre 5 y 25 cm, preferentemente entre 8 y 20 cm,

- una tercera trituración de cada lote comprimido en un granulador de rotor (8, 9) en el que cada primer lote comprimido se reduce de tamaño a un primer lote molido que presenta una distribución del tamaño de partícula medio entre 20 y 50 mm, preferentemente entre 25 y 40 mm, más preferentemente entre 27 y 35 mm,

- transportar cada primer lote molido en un tamiz vibratorio (12, 13) para recoger cada segundo lote molido, en el que cada primer lote molido se limpia sustancialmente de polvo y partículas con un tamaño d¹⁰⁰inferior a 8 mm, preferentemente inferior a 7 mm, más preferentemente inferior a 6 mm,

- separar los trozos metálicos de los trozos no metálicos mediante la aplicación de corriente de Foucault a cada segundo lote molido y recoger cada tercer lote molido, en el que cada segundo lote molido ha sido sustancialmente limpiado de trozos metálicos,

- introducir por lo menos un tercer lote molido en una unidad de reciclado que presenta por lo menos un rotor (15) y un estátor (2) y una cámara de micronización (20), en el que dicho tercer lote molido se calienta y se funde mediante resistencia a la cizalladura con el funcionamiento del estátor (2), rotor (15) y cámara de micronización (20), y recoger el producto fundido.
2. Procedimiento según la reivindicación 1, en el que cada tercer lote molido de dicha serie de n lotes de producto bituminoso residual se almacena en por lo menos un tanque (14).
3. Procedimiento según la reivindicación 1 o 2, en el que cada serie de n lotes de producto bituminoso residual se almacena bajo la forma de dicho tercer lote molido en un tanque, proporcionando de esta manera n tanques de producto bituminoso residual, cada uno de los cuales contiene un producto bituminoso residual bajo su tercer lote molido.
4. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, en el que dicha etapa de introducción de por lo menos un tercer lote molido en una unidad de reciclado es una etapa de introducción de un lote de x terceros lotes molidos, en el que x es un número entero comprendido entre 1 y n y que preferentemente es 1, 2 o 3, en el que el producto fundido se recoge en recipientes, en el que el producto fundido además se bombea y se filtra en un filtro de bosa, en el que el cuarto producto bituminoso se extrae además mediante bombeo en lotes y se filtra en un filtro de bolsa.
5. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4, en el que dicho o dichos terceros lotes molidos se alimentan en la unidad de reciclado a un caudal de 500 kg/h.
6. Planta de reciclado para el reciclado de un producto bituminoso residual, preferentemente un producto de membranas bituminosas residuales que contiene opcionalmente materiales de refuerzo, que comprende:

(1) por lo menos una unidad de reciclado (1, 1') que comprende un primer rotor alojado en un primer estátor (2) , proporcionado con una cámara delimitada por una pared externa del primer rotor, en la que la cámara es una cámara de micronización (20) formada por un hueco dispuesto en un contraelemento montado sobre el estátor (2) que es sustancialmente cilíndrico, en el que la cámara de micronización (20) comprende un medio de ajuste organizado para ajustar el volumen y/o forma de la cámara y en el que por lo menos un raspador organizado para raspar la pared externa del rotor (2) está montado corriente abajo de la cámara de micronización (20), caracterizada por:

(ii) un primer medio de trituración (5), tal como un triturador de cuchillas proporcionado para triturar por lo menos un lote de dicha serie de n lotes de producto bituminoso residual en un primer lote triturado que presenta una distribución del tamaño de partícula medio comprendida entre 20 y 50 cm, preferentemente entre 20 y 40 cm, en el que dicho primer medio de trituración presenta una primera entrada y una primera salida,

(iii) un segundo medio de trituración (7), tal como un granulador de rotor, proporcionado para la trituración de por lo menos un primer lote triturado en un primer lote comprimido que presenta una distribución del tamaño de partícula medio entre 5 y 25 cm, preferentemente entre 8 y 20 cm, en el que dicho segundo medio de trituración presenta una segunda entrada y una segunda salida, en el que dicha segunda entrada está conectada a dicha primera salida mediante por lo menos un medio de transporte,

(iv) un tercer medio de trituración (8), tal como un granulador de rotor proporcionado para la trituración de por lo menos el primer lote comprimido en un primer lote molido que presenta una distribución media de tamaño de partida entre 20 y 50 mm, preferentemente entre 25 y 40 mm, más preferentemente entre 27 y 35 mm, en el que dicho tercer medio de trituración presenta una tercera entrada y una tercera salida, en el que dicha tercera entrada está conectada a dicha segunda salida mediante por lo menos un medio de transporte,

(v) un tamiz vibratorio (12) proporcionado para transportar y tamizar el primer lote molido y para proporcionar un segundo lote molido, en el que el primer lote molido ha sido sustancialmente lavado de polvos y partículas que presentan un tamaño de partícula d¹⁰⁰inferior a 8 mm, preferentemente inferior a 7 mm, más preferentemente inferior a 6 mm,

(vi) un separador proporcionado para separar trozos metálicos de trozos no metálicos mediante la aplicación de corriente de Foucault en dicho segundo lote molido y para producir un tercer lote molido, en el que dicho segundo lote molido ha sido sustancialmente lavado de trozos metálicos, en el que dicho separador está conectado directa o indirectamente a dicha unidad de reciclado con el fin de alimentar dicha unidad de reciclado con por lo menos un tercer lote molido.
7. Planta de reciclado según la reivindicación 6, en la que dicha cámara de micronización (20) formada por un hueco dispuesto en un bloque de cojinetes (31) entre dos contraelementos (21, 21') montados en el estátor (2).
8. Planta de reciclado según la reivindicación 6 o 7, que comprende además una segunda cámara de micronización (20) o cavidad (26) delimitada por una pared externa del primer rotor (15), en el que dicha cavidad (26) se forma en un hueco dispuesto en un bloque de cojinetes (31) entre dos contraelementos (21', 21''), en la que los dos bloques de cojinetes (31, 31') se han hecho solidarios entre sí y se conectan con un elemento de soporte (23) que comprende medios de ajuste (24) organizados para justar el volumen y/o forma de la cámara y para desplazar los bloques de cojinetes a lo largo de los contraelementos (21, 21', 21'').
9. Planta de reciclado según cualquiera de las reivindicaciones 6 a 8, en la que el rotor es operado por un motor que impulsa un eje de rotación conectado mediante una conexión estrecha al rotor (15), en el que dicho motor está acoplado con el eje de rotación mediante un elemento de acoplamiento, en el que dicho eje de rotación pasa por un bloque de cojinetes de rodillos dispuesto entre la conexión estrecha y el elemento de acoplamiento, en el que dicha conexión estrecha y dicho bloque de cojinetes de rodillos están separado por una distancia d comprendida entre 6 y 20 cm, preferentemente entre 7,5 cm y 15 cm.
10. Planta de reciclado según cualquiera de las reivindicaciones 6 a 10, en la que el rotor (15) está conectado en un extremo a un motor que impulsa un eje de rotación y, en el otro extremo, está conectado a un extremo muerto de dicho eje de rotación mediante una conexión estrecha al rotor, en el que dicho extremo muerto de eje de rotación que pasa por un bloque de rodamientos de rodillos dispuesto entre la conexión estrecha y el extremo del eje de rotación, dicha conexión estrecha y dicho bloque de rodamientos de rodillos están separados por una distancia e comprendida entre 6 y 20 cm, preferentemente entre 7,5 cm y 15 cm.
11. Planta de reciclado según cualquiera de las reivindicaciones 6 a 10, en la que dicha conexión estrecha comprende una cuerda de aro tórico que circunda a un anillo metálico situado en torno a dicho eje de rotación, en que dicha cuerda de aro tórico se extiende a lo largo de una longitud de dicho eje de rotación definido entre 2 pestañas.
12. Planta de reciclado según cualquiera de las reivindicaciones 6 a 11, en la que, en dichas conexiones estrechas, por lo menos una de las 2 pestañas comprende una pestaña móvil proporcionada para moverse a lo largo de una dirección paralela al eje de rotación, por ejemplo con una pinza de apriete.
13. Planta de reciclado según cualquiera de las reivindicaciones 6 a 12, que comprende además una segunda unidad de reciclado proporcionada con un segundo rotor (15) alojado en un segundo estátor (2) proporcionado con una cámara de micronización intercambiable (20), en la que los segundos estátor y rotor están montados corriente abajo de los primeros estátor y rotor.
14. Planta de reciclado según la reivindicación 13, que comprende: un tanque de mezcla situado bajo la salida de la unidad de reciclado que presenta un volumen predeterminado, y que comprende por lo menos un primer tornillo horizontal con palas de mezcla, proporcionadas para someter a agitación el producto de betún contenido en dicho tanque de mezcla.
15. Planta de reciclado según la reivindicación 14, en la que dicho tanque de mezcla se proporciona con una primera zona y una segunda zona, en la que dicha primera zona se encuentra sobre dicha segunda zona, dicha segunda zona es una zona de fondo, dicho tanque de mezcla presenta un segundo tornillo horizontal con deflectores de transporte dentro de dicha zona de fondo, en el que dicho o dichos primeros tomillos horizontales con palas de mezcla se proporcionan dentro de dicha primera zona, dicho segundo tornillo horizontal con deflectores de transporte se proporciona para vaciar los residuos y producto de betún acumulado y que se ha sedimentado en dicha zona de fondo, mientras que dicho o dichos primeros tornillos horizontales con palas de mezcla se proporcionan para someter a agitación a dicho producto bituminoso situado en la primera zona, en donde dichas primera zona y segunda zona se proporcionan con una salida dotada de una válvula, eventualmente conectada a una bomba, opcionalmente, que comprende además por lo menos un filtro de bolsa, conectado a la salida de la primera zona del tanque de mezcla.