ES2857878T3 - Suela para un zapato, molde y procedimiento de producción de la misma - Google Patents

Abstract

Suela (1) para un zapato, que comprende a. -un cuerpo principal semielaborado (1b) en el que se define lo siguiente b. un eje principal (X) que se extiende desde una región de antepié (2) hasta una región de retropié (4), c. - una banda de rodadura (5), un eje vertical (Z) perpendicular a dicha banda de rodadura (5), y una superficie superior (8) opuesta a dicha banda de rodadura (5) a lo largo de dicho eje vertical (Z), d. -un asiento (6) adecuado para recibir un inserto (7), e. -comprendiendo dicho inserto (7) una porción central (12a), f. -dicho inserto (7) comprende una primera proyección (12b) que sobresale de dicha porción central (12a) en dirección transversal a dicho eje vertical (Z) cuando dicho inserto (7) está alojado en el interior de dicho asiento (6), g. - comprendiendo dicho asiento (6) un orificio de entrada superior (9), realizado en dicha superficie superior (8) y conformado de manera que permita el paso de dicho inserto (7) y que esté alojado de forma extraíble en el interior de dicho asiento (6), y un orificio transversal (11) que se extiende en dirección transversal a dicho eje vertical (Z), cerrado arriba por un elemento de contacto (11b) y conformado de tal manera que contacta con dicha primera proyección (12b) cuando dicho inserto (7) está alojado en el interior de dicho asiento (6) para evitar que dicha primera proyección (12b) se mueva en dicho orificio transversal (11) a lo largo de dicho eje vertical (Z), caracterizada porque h. -dicho inserto comprende una segunda proyección (12c) que sobresale de dicha porción central (12a) en dirección paralela a dicho eje vertical (Z) y en dirección orientada hacia dicha banda de rodadura (5) cuando dicho inserto (7) está alojado en el interior de dicho asiento (6), i. -dicho asiento (6) comprende un orificio inferior (10) que se extiende desde el orificio de entrada superior (9) hacia dicha banda de rodadura (5) hasta que interseca dicha banda de rodadura y que está conformado para recibir de manera acoplable dicha segunda proyección (12c) cuando dicho inserto (7) está alojado en el interior de dicho asiento (6), l. -en la que dicha porción central (12a) y dicha segunda proyección (12c) se extienden para reinsertar dicha superficie superior (8) y dicha banda de rodadura (5), respectivamente, m. -en la que dicho inserto (7) está hecho de material antiestático.

Description

DESCRIPCIÓN

Suela para un zapato, molde y procedimiento de producción de la misma

Campo técnico

La presente invención se refiere a una suela para un zapato y un procedimiento para producirla que tiene las características establecidas en el preámbulo de las reivindicaciones independientes.

Antecedentes tecnológicos

En el sector del calzado se conoce el uso de moldes para producir suelas de material polimérico.

Normalmente, estos moldes se inyectan con material, por ejemplo EVA o poliuretanos, para obtener las propiedades de las suelas deseadas.

En varios sectores del calzado, y en particular en el sector hospitalario, se utilizan zapatos que se pueden lavar fácilmente y que pueden proporcionar comodidad incluso en períodos de uso prolongados.

De hecho, es interesante observar que en estos sectores se colocan insertos específicos en la región del talón para, en la medida de lo posible, prevenir o reducir la transferencia de estrés o traumatismo durante la marcha que puede afectar no sólo a los pies sino también a las piernas y a la espalda.

El documento US2011162232 A1 revela una estructura de suela que tiene un miembro insertado (4) posicionado entre una suela exterior (31) y una suela intermedia, y una porción de jaula (410) posicionada en la región del talón del pie del usuario. La porción de jaula tiene una cavidad que aloja un miembro acolchado hecho de un material gelatinoso, elastomérico o resistente a los impactos, y la suela intermedia tiene una cavidad en la que se puede insertar el miembro acolchado.

El documento TV2011A000043 revela un procedimiento de producción de zapatos, en particular para uso hospitalario.

Más concretamente, este procedimiento incluye el uso de un molde para material polimérico que puede girar 90° con respecto a un plano subyacente, inyectando el material plástico conocido como EVA en el molde, extrayendo el material EVA y, durante los pasos de enfriamiento que hacen que el material se contraiga espontáneamente, acoplándose a un inserto para completar el zapato.

Sin embargo, esta solución técnica no le da al inserto un alto grado de estabilidad dentro del zapato.

De hecho, es posible que el inserto se salga de su asiento (aunque sea sólo en parte) como resultado de las presiones paralelas al eje principal de dicho inserto, creando así inmediatamente una condición de posible desequilibrio y/o de menor comodidad de uso.

Aunque se pueden hacer pequeñas muescas en el inserto, muescas que se acoplan débilmente a las correspondientes proyecciones internas de la suela, esta solución es limitada en el sentido de que inserto tiene que ser necesariamente capaz de deslizarse completamente dentro del asiento para poder ser posicionado correctamente.

Por lo tanto, sería preferible poder tener una suela para un zapato que pueda contener un inserto que esté más establemente conectado dentro del asiento del mismo.

Además, en ciertos sectores, por ejemplo el sector hospitalario, esta solución sería particularmente valorada dado el alto número de horas que el personal suele pasar de pie.

Sería aún más útil que el inserto tuviera propiedades antiestáticas para poder cumplir con los más recientes requisitos de seguridad impuestos por las normas que se mantienen en el entorno hospitalario.

Descripción de la invención

El objetivo de la presente invención es proporcionar una suela para un zapato y un procedimiento para producirla que esté estructural y funcionalmente diseñada para superar, al menos en parte, una de las desventajas del estado de la técnica.

Dentro de este objetivo, uno es el de proporcionar una suela para un zapato según la reivindicación independiente 1. De esta manera es posible constreñir de manera estable el inserto dentro del asiento, evitando o reduciendo la posibilidad de que el inserto se salga del asiento durante su uso.

También es evidente que, mientras la suela es usada por un usuario, el propio pie del usuario impide que el inserto pueda salir del asiento en dirección vertical, siendo el peso del usuario el que impide que esto suceda.

De esta manera, el inserto puede ser extraído de la suela sólo durante una fase en la que no está siendo utilizada por un usuario y aplicando fuerzas orientadas en direcciones específicas.

Gracias a esta solución técnica es posible garantizar una mayor seguridad de la suela y, por tanto, del zapato destinado a albergar dicha suela, siendo posible sustituir fácilmente el inserto con una simple presión manual. En particular, para extraer y desenganchar el inserto de la suela, debe aplicarse una fuerza orientada hacia arriba junto con una rotación del inserto con respecto al asiento a lo largo de un eje de rotación predeterminado, preferentemente en paralelo con el eje longitudinal principal de la suela.

El inserto comprende una segunda proyección que se proyecta desde la porción central en una dirección paralela al eje vertical y en una dirección orientada hacia la banda de rodadura cuando el inserto está alojado en el interior del asiento.

El asiento comprende un orificio inferior que se extiende desde el orificio de entrada superior hacia la banda de rodadura hasta que interseca la banda de rodadura y que tiene una forma tal que recibe la segunda proyección cuando el inserto se aloja en el interior del asiento.

Como resultado de esta solución técnica es posible aumentar aún más el acoplamiento entre el inserto y el asiento del cuerpo central de la suela, mejorando así la seguridad de la propia suela.

Este diseño también permite producir un inserto que puede ser fácilmente extraído por el usuario (cuando no se utiliza) aplicando una fuerza de extracción en las direcciones descritas anteriormente.

La porción central y la segunda proyección se extienden para restablecer la superficie superior y/o la banda de rodadura, respectivamente.

De esta manera, es posible producir un inserto que ha aumentado la comodidad de uso para el usuario y que permite transferir algunas propiedades en todo el grosor del cuerpo central (suavidad, absorción de sonido, aislamiento térmico, etc.).

Además, esta condición es necesaria si se desea una suela antiestática que cumpla con las diversas normas nacionales e internacionales.

Como resultado de este diseño, de hecho, es posible crear un contacto continuo y estable entre el pie del usuario (cuando la suela está en uso) y el suelo, permitiendo así que cualquier corriente eléctrica que pase a través del cuerpo del usuario se descargue a tierra.

De este modo, también es posible evitar que se formen puntos de diferencia de altura o de proyección con respecto a la superficie superior en la que se apoya el pie del usuario mientras se lleva el producto, evitando así que se formen puntos específicos e indeseables de mayor desgaste.

Del mismo modo, cuando la segunda proyección se extiende para reponer la superficie de la banda de rodadura, se reduce la posibilidad de que haya proyecciones que se desgasten excesivamente durante las fases de uso o hendiduras que permitan que se acumule material no deseado en el interior.

El orificio transversal se extiende preferentemente hasta que interseca una superficie lateral de la suela y la primera proyección del inserto se extiende para restablecer la superficie lateral.

Gracias a esta solución técnica es posible evitar la presencia tanto de proyecciones como de cavidades con respecto a la superficie lateral que identificarían puntos de desgaste y acumulación indeseada de material en el interior del cuerpo central.

Además, de esta manera es posible poner logotipos o símbolos de identificación en la superficie del inserto para restablecer la superficie lateral, logotipos o símbolos que pueden verse fácilmente incluso cuando la suela está siendo utilizada por un usuario.

Esta solución técnica permite comunicar de forma rápida y eficaz diversas informaciones, como por ejemplo el fabricante, el tipo de calzado, el tipo de inserto, los requisitos específicos que cumple el inserto/el zapato, etc.

Según una realización, al menos uno de orificio de entrada superior, orificio inferior, orificio transversal, porción central, primera proyección, segunda proyección y elemento de contacto tienen bordes redondeados adecuados para permitir o facilitar que las partes en contacto giren una en relación con otra.

Al menos uno de los elementos de contacto y la primera proyección tienen ventajosamente los bordes redondeados. De esta manera, es posible mover y/o rotar el inserto con respecto al asiento de manera más efectiva, permitiendo así al usuario usar y potencialmente reemplazar dicho inserto.

El inserto está hecho de material antiestático.

De este modo, en particular en el caso en que la segunda proyección y la porción central restituyen la superficie de la banda de rodadura y la superficie superior, es posible producir una suela eficaz que comprende un inserto antiestático capaz de conectar el pie del usuario al suelo, evitando así condiciones desagradables y peligrosas de exceso de cargas electrostáticas.

Un molde para moldear un cuerpo principal semielaborado de una suela, que no forma parte de la presente invención, comprendiendo el molde una primera mitad de molde superior que incluye un par de moldes de fundición superior para el cuerpo principal semielaborado. Cada molde de fundición comprende preferentemente una superficie de contacto superior adecuada para definir una superficie superior de un cuerpo central semielaborado, un primer elemento que sobresale de la superficie de contacto superior y adecuado para definir un orificio de entrada superior en el cuerpo principal semielaborado, y un segundo elemento, de menor volumen que el primero, que sobresale del primer elemento en dirección perpendicular a la superficie de contacto superior.

El segundo elemento tiene ventajosamente la mayor parte de su extensión orientada en una dirección que es transversal con respecto a un eje vertical y normal a la superficie de contacto superior. Según una realización, el segundo elemento se extiende, en la dirección transversal, más allá del primer elemento. El molde comprende preferentemente una segunda mitad de molde inferior que incluye un par de moldes de fundición inferiores para el cuerpo principal semielaborado de una suela, comprendiendo cada molde de fundición una superficie de contacto inferior adecuada para definir una banda de rodadura del cuerpo central semielaborado, y un tercer elemento que sobresale de la superficie de contacto inferior y adecuado para definir un orificio inferior, conectado al orificio de entrada superior del cuerpo principal semielaborado.

Como resultado de esta solución técnica es posible producir un molde que permite obtener rápida y eficazmente el cuerpo principal según la presente divulgación.

Los modos operativos para producir las invenciones según la presente invención se aclararán a partir del proceso de producción de una suela que tenga al menos una de las características reivindicadas precedentes, descritas en lo siguiente, comprendiendo el procedimiento

a. preparar un molde para el cuerpo central semielaborado de una suela, comprendiendo el molde una primera mitad de molde y una segunda mitad de molde, e inyectar en el molde material plástico fluido o semisólido,

b. abrir el molde y extraer, mientras está caliente, un cuerpo principal polimérico semielaborado que se ha obtenido así y que comprende un asiento que a su vez incluye un orificio de entrada superior y un orificio transversal que están interconectados y definen un elemento de contacto del cuerpo principal semielaborado en la conexión de los mismos,

c. preferiblemente esperar que el producto semielaborado se expanda como máximo hasta aproximadamente el 170% del tamaño de extracción e identificar un eje principal orientado en una dirección de punta a talón del producto semielaborado y un eje vertical que sea perpendicular al eje principal,

d. insertar en el producto semielaborado, en dirección transversal inclinada con respecto al eje vertical en un ángulo de inserción, una primera porción de un molde de fundición en el orificio de entrada superior y el orificio transversal de manera que se ponga en contacto con el elemento de contacto,

e. acoplar, mediante la aplicación de una presión en una dirección paralela al eje vertical y dirigida hacia una banda de rodadura del cuerpo central semielaborado, el molde de fundición en el asiento para hacer girar dicho molde de fundición sobre el elemento de contacto en un ángulo complementario al ángulo de inserción,

f. esperar que el cuerpo principal semielaborado que está acoplado al molde de fundición se enfríe, g. extraer el molde de fundición en frío aplicando los pasos de inserción d. y e. descritos anteriormente a la inversa,

h. insertar, en la dirección transversal l descrito en el paso d., una primera proyección de un inserto en el orificio de entrada superior y en el orificio transversal para poner en contacto una porción central con el elemento de contacto,

i. acoplar, aplicando una presión en una dirección descrita en el paso e., el inserto en el asiento girando dicho inserto sobre el elemento de contacto en un ángulo que es complementario a dicho ángulo de manera que se produzca la primera proyección y la segunda proyección para restablecer la continuidad de la superficie lateral y la banda de rodadura para obtener la suela.

Como resultado de esta solución técnica es posible llevar a cabo un procedimiento de producción de la suela según la presente invención acoplando el inserto al cuerpo principal de una manera muy estable y asegurando una mayor seguridad de la suela formada de esta manera.

El procedimiento reivindicado permite también tener en cuenta diversas variaciones térmicas y dimensionales de las distintas piezas y permite producir una suela que no sufre daños vinculados a extracciones o deformaciones desiguales.

Según una realización, el material plástico fluido o semisólido inyectado en el molde es EVA.

Esta solución técnica permite que el proceso mencionado se lleve a cabo de manera muy eficaz, produciendo una suela cómoda y funcional para las necesidades del usuario.

El cuerpo central semielaborado se expande preferentemente hasta un máximo de aproximadamente el 130% del tamaño de extracción.

De este modo, las variaciones dimensionales producidas durante las distintas fases de calentamiento, inyección y enfriamiento del proceso se controlan y optimizan para obtener un producto final óptimo y fiable. Esta condición, además, indica un equilibrio ideal entre las características de deformabilidad y comodidad de uso junto con la practicidad de definir una simple fase de formación final mediante la contracción en la fase de enfriamiento.

Breve descripción de los dibujos

Las características y ventajas de la presente invención se harán más claras a partir de la descripción detallada de una realización preferente de la misma, mostrada mediante un ejemplo no restrictivo y con referencia a los dibujos que la acompañan, en los que:

• La Fig. 1 es una vista en perspectiva de un cuerpo principal semielaborado de una suela para un zapato, producido de acuerdo con la presente invención,

• La Fig. 2 es una vista en perspectiva detallada del cuerpo principal semielaborado de la Fig. 1,

• La Fig. 3 es una vista frontal de un inserto para ser insertado en el cuerpo principal semielaborado de la Fig. 1,

• La Fig. 4 es una vista en perspectiva de un paso de inserción del inserto de la Fig. 3 en el cuerpo principal semielaborado de la Fig. 1,

• La Fig. 5 es una vista detallada en perspectiva de la suela producida según la presente invención,

• La Fig. 6 es una vista en perspectiva de un molde para producir el cuerpo principal semielaborado de la Fig. 1,

• La Fig. 7 es otra vista en perspectiva del molde de la Fig. 6,

• La Fig. 8 es una vista en perspectiva de una primera mitad del molde en la Fig. 6.

Realización preferente de la invención

En las figuras, el número de referencia 1 indica una suela para un zapato, la suela comprende un cuerpo principal semielaborado 1b en el que se define un eje principal X que se extiende desde una región del antepié 2 hasta una región del retropié 4, una banda de rodadura 5, un eje vertical Z que es perpendicular a la banda de rodadura 5, y una superficie superior 8 que es opuesta a la banda de rodadura 5 a lo largo del eje vertical Z.

Preferentemente y con referencia a las figuras 1, 2 y 4, se indica un asiento 6 adecuado para recibir un inserto 7. El inserto 7 es un inserto extraíble: esta condición se produce gracias a las características del asiento 6 y del inserto 7, que tienen una forma que permite un acoplamiento estable entre el inserto 7 y el asiento 6 (en particular durante el uso por parte del usuario) y una extracción más fácil del inserto 7 del asiento 6 cuando no está siendo utilizada por el usuario.

Según una realización como la que se muestra en la Fig. 3, el inserto 7 comprende una porción central 12a y una primera proyección 12b que sobresale de la porción central 12a en una dirección que es transversal al eje vertical Z cuando el inserto 7 está alojado dentro del asiento 6.

El asiento 6 comprende ventajosamente un orificio de entrada superior 9, producido en la superficie superior 8 y conformado de manera que permite el paso del inserto 7 y se aloja en el interior del asiento 6, y un orificio transversal 11 que se extiende en dirección transversal al eje vertical Z, cerrado arriba por un elemento de contacto 11b y conformado de manera que contacta con la primera proyección 12b cuando el inserto 7 está alojado en el interior del asiento 6 para evitar que la primera proyección 12b se desplace en dicho orificio transversal 11 a lo largo del eje vertical Z.

La suela está hecha preferentemente de materiales poliméricos, por ejemplo, acetato de etilvinilo (EVA) o EVA con relleno de caucho, o soluciones técnicas similares.

El inserto está ventajosamente hecho de materiales poliméricos, por ejemplo copolímeros de estireno butadieno estireno (SBS), mezclados con material antiestático, o poliuretano (PU), mezclado con material antiestático, o cloruro de polivinilo (PVC) plastificado, mezclado con material antiestático, o SEBS (estireno etileno butileno estireno), mezclado con material antiestático, o TPU (poliuretano termoplástico), mezclado con material antiestático.

Como se ha mencionado anteriormente, la invención producida según la presente invención comprende realizaciones que se utilizan preferentemente como zapatos de seguridad, ya que permiten que se establezca un contacto eléctrico continuo entre el pie del usuario y la banda de rodadura.

Además, esta condición es necesaria si se desea una suela antiestática que cumpla con las diversas normas nacionales e internacionales.

Como resultado de este diseño, de hecho, es posible crear un contacto continuo y estable entre el pie del usuario (cuando la suela está en uso) y el suelo, permitiendo así que cualquier corriente eléctrica que pase a través del cuerpo del usuario se descargue a tierra.

Con referencia a las Fig. 3, 4 y 5, la primera proyección 12b sobresale de la porción central 12a en una dirección perpendicular al eje vertical Z cuando el inserto 7 está alojado dentro del asiento 6.

El inserto comprende una segunda proyección 12c que sobresale de la porción central 12a en una dirección paralela al eje vertical Z y en una dirección orientada hacia la banda de rodadura 5 cuando el inserto 7 está alojado en el interior del asiento 6.

El asiento 6 comprende un orificio inferior 10 que se extiende desde el orificio de entrada superior 9 hacia la banda de rodadura 5 hasta que se cruza con la banda de rodadura y que tiene una forma que permite recibir dicha segunda proyección 12c cuando el inserto 7 está alojado en el interior de dicho asiento 6.

El cuerpo central 1b comprende ventajosamente una pluralidad de orificios ciegos que se producen en la superficie superior 8 y son adecuados para aligerar el mencionado cuerpo central 1b y hacerlo más deformable.

La porción central 12a y la segunda proyección 12c se extienden para restablecer la superficie superior 8 y la banda de rodadura 5, respectivamente.

Con referencia a la Fig. 1 o 5, la primera proyección 12b se extiende en anchura sustancialmente similar a la anchura de la porción central 12a. Alternativamente, en la presente invención la primera proyección 12b mencionada anteriormente puede tener un ancho menor que la porción central 12a.

El orificio transversal 11 se extiende preferentemente hasta que interseca una superficie lateral 13 de la suela 1 y la primera proyección 12b del inserto 7 se extiende para restablecer la superficie lateral 13.

La porción central 12a, la primera proyección 12b y la segunda proyección 12c tienen ventajosamente una forma de caja sustancialmente paralelepipédica. Alternativamente, estas formas pueden tener bases más curvadas o extensiones tridimensionales.

Según una realización, al menos uno de orificio de entrada superior 9, orificio inferior 10, orificio transversal 11, parte central 12a, primera proyección 12b, segunda proyección 12c y el elemento de contacto 11b tienen bordes redondeados adecuados para permitir o facilitar que las partes en contacto giren entre sí.

Al menos uno de los elementos de contacto 11b y la primera proyección 12b tienen ventajosamente los bordes redondeados. Estos bordes redondeados tienen preferentemente superficies de transición curvadas.

El inserto 7 está hecho preferentemente de material antiestático.

Según una realización mostrada en las Fig. 1 y 5, el orificio inferior 10 es más pequeño que el orificio de entrada inferior 9. El orificio inferior 10 tiene ventajosamente un perfil similar a una cola de milano.

Una realización que no forma parte de la presente invención está dirigida a un molde 14 para moldear un cuerpo principal semielaborado 1b de una suela 1, el molde que comprende una primera mitad de molde superior 14a que incluye un par de moldes de fundición superiores 14c para el cuerpo principal semielaborado 1b. Cada molde de fundición comprende preferentemente una superficie de contacto superior 15 adecuada para definir una superficie superior 8 de un cuerpo central semielaborado 1b, un primer elemento 16 que sobresale de la superficie de contacto superior 15 y adecuado para definir un orificio de entrada superior 9 en el cuerpo principal semielaborado 1, y un segundo elemento 17, de menor volumen que el primer elemento 16, que sobresale del primer elemento 16 en dirección perpendicular a la superficie de contacto superior 15.

El segundo elemento 17 tiene ventajosamente la mayor parte de su extensión orientada en una dirección que es transversal con respecto al eje vertical Z y normal a la superficie de contacto superior 15. Según una realización, el segundo elemento 17 se extiende, en la dirección transversal, más allá del primer elemento 16.

El molde 14 comprende preferentemente una segunda mitad de molde inferior 14b que incluye un par de moldes de fundición inferiores 14d para el cuerpo principal semielaborado 1b de una suela 1, cada molde de fundición comprende una superficie de contacto inferior 20 adecuada para definir una banda de rodadura 5 del cuerpo central semielaborado 1b, y un tercer elemento 21 que sobresale de la superficie de contacto inferior 20 y adecuado para definir un orificio inferior 10, conectado a dicho orificio de entrada superior 9 en dicho cuerpo principal semielaborado 1.

Alternativamente, el tercer elemento 21 puede ser producido en la primera mitad del molde mitad 14a que define dicho tercer elemento como sobresaliendo del segundo elemento 17.

Con referencia a las Fig. 4, 5 y 6, el molde 14 es preferentemente de material metálico. El molde es aún más preferentemente de aluminio, zamak, acero o soluciones técnicas similares.

El molde 14 está ventajosamente hecho de un material que puede ser usado efectivamente en procesos de moldeo por inyección de material polimérico.

Los modos operativos para producir las invenciones según la presente invención se aclararán a partir del procedimiento de producción de una sola que tenga al menos una de las características reivindicadas precedentes, descritas en lo siguiente, comprendiendo el procedimiento

a. preparar un molde 14 para la suela 1, comprendiendo el molde 14 una primera mitad de molde 14a y una segunda mitad de molde 14b, e inyectar en el molde 14 material plástico fluido o semisólido, preferentemente dentro de una gama de temperatura que puede variar entre 85° y 95°, ventajosamente el molde junto con el artículo manufacturado en su interior se mantiene cerrado entre 350 y 450 segundos a una temperatura (definida como la temperatura de cocción) que puede variar entre 350° y 450°, b. abrir el molde 14 y extraer, en caliente, un cuerpo principal polimérico semielaborado 1b que se ha obtenido así y que comprende un asiento 6 que a su vez incluye un orificio de entrada superior 9 y un orificio transversal 11 que están interconectados y definen un elemento de contacto 11b del cuerpo principal semielaborado 1b en la conexión de los mismos,

c. preferentemente esperar a que el producto semielaborado 1b se expanda como máximo hasta aproximadamente el 150% del tamaño de la extracción e identificar un eje principal X orientado en una dirección de punta a talón del producto semielaborado 1b y un eje vertical Z que sea perpendicular al eje principal X,

d. insertar en el producto semielaborado 1b, en una dirección transversal I inclinado con respecto al eje vertical Z en un ángulo de inserción a, una primera porción de un molde de fundición en el orificio de entrada superior 9 y el orificio transversal 11 para que entre en contacto con el elemento de contacto 11b, e. acoplar, aplicando una presión en una dirección paralela al eje vertical Z y dirigida hacia una banda de rodadura 5 del cuerpo central semielaborado 1b, el molde de fundición en el asiento 6 para hacer girar dicho molde de fundición sobre el elemento de contacto 11b en un ángulo complementario al ángulo de inserción a.

El molde de fundición está ventajosamente hecho de un material polimérico, preferiblemente un material termoestable como un acrílico o una resina epoxi, etc.

Con referencia a la Fig. 4, se muestra un paso en el que el inserto 7 está insertado en el asiento 6, preferiblemente con un ángulo de inserción a igual a aproximadamente 45°. Según una realización, el ángulo de inserción a con respecto al eje vertical Z está entre 30 y 60°.

Una realización del mencionado procedimiento también incluye

f. esperar que el cuerpo principal semielaborado 1b que está acoplado al molde de fundición se enfríe, g. extraer el molde de fundición en frío aplicando los pasos de inserción d. y e. descritos anteriormente a la inversa,

h. insertar, en la dirección transversal l descrita en el paso d., una primera proyección 12b de un inserto 7 en el orificio de entrada superior 9 y el orificio transversal 11 para poner en contacto una porción central 12a con el elemento de contacto 11b,

i. acoplar, aplicando una presión en una dirección descrita en el paso e., el inserto 7 en el asiento 6 girando dicho inserto sobre el elemento de contacto 11b en un ángulo que sea complementario al ángulo a de modo que se lleve la primera proyección 12b y la segunda 12a para restablecer la continuidad de la superficie lateral 13 y la banda de rodadura 5 para obtener la suela 1.

En este contexto, la temperatura que se considera como la temperatura de enfriamiento del producto es aproximadamente inferior a 50°C, preferentemente cercana a la temperatura ambiente del taller.

Según una realización, el material plástico fluido o semisólido inyectado en el molde 14 es EVA.

Según una realización, sobre la base de la compacidad y ligereza que se pretende que tenga el cuerpo central semielaborado 1b, se proporciona un desarrollo/realización del mismo que le permite expandirse fuera del molde hasta entre el 120% y el 170% del tamaño de extracción inicial.

El cuerpo central semielaborado 1b se expande preferentemente a un máximo de hasta aproximadamente el 130% del tamaño de extracción.

Claims (5)

REIVINDICACIONES

1. Suela (1) para un zapato, que comprende

a. -un cuerpo principal semielaborado (1b) en el que se define lo siguiente

b. un eje principal (X) que se extiende desde una región de antepié (2) hasta una región de retropié (4), c. - una banda de rodadura (5), un eje vertical (Z) perpendicular a dicha banda de rodadura (5), y una superficie superior (8) opuesta a dicha banda de rodadura (5) a lo largo de dicho eje vertical (Z), d. -un asiento (6) adecuado para recibir un inserto (7),

e. -comprendiendo dicho inserto (7) una porción central (12a),

f. -dicho inserto (7) comprende una primera proyección (12b) que sobresale de dicha porción central (12a) en dirección transversal a dicho eje vertical (Z) cuando dicho inserto (7) está alojado en el interior de dicho asiento (6),

g. - comprendiendo dicho asiento (6) un orificio de entrada superior (9), realizado en dicha superficie superior (8) y conformado de manera que permita el paso de dicho inserto (7) y que esté alojado de forma extraíble en el interior de dicho asiento (6), y un orificio transversal (11) que se extiende en dirección transversal a dicho eje vertical (Z), cerrado arriba por un elemento de contacto (11b) y conformado de tal manera que contacta con dicha primera proyección (12b) cuando dicho inserto (7) está alojado en el interior de dicho asiento (6) para evitar que dicha primera proyección (12b) se mueva en dicho orificio transversal (11) a lo largo de dicho eje vertical (Z),

caracterizada porque

h. -dicho inserto comprende una segunda proyección (12c) que sobresale de dicha porción central (12a) en dirección paralela a dicho eje vertical (Z) y en dirección orientada hacia dicha banda de rodadura (5) cuando dicho inserto (7) está alojado en el interior de dicho asiento (6),

i. -dicho asiento (6) comprende un orificio inferior (10) que se extiende desde el orificio de entrada superior (9) hacia dicha banda de rodadura (5) hasta que interseca dicha banda de rodadura y que está conformado para recibir de manera acoplable dicha segunda proyección (12c) cuando dicho inserto (7) está alojado en el interior de dicho asiento (6),

l. -en la que dicha porción central (12a) y dicha segunda proyección (12c) se extienden para reinsertar dicha superficie superior (8) y dicha banda de rodadura (5), respectivamente,

m. -en la que dicho inserto (7) está hecho de material antiestático.

2. Suela según la reivindicación 1, en la que dicha primera proyección (12b) se proyecta fuera de dicha porción central (12a) en una dirección perpendicular a dicho eje vertical (Z) cuando dicho inserto (7) se encuentra alojado dentro de dicho asiento (6).

3. Suela según una cualquiera de las reivindicaciones precedentes, en la que dicho orificio transversal (11) se extiende hasta que interseca una superficie lateral (13) de dicha suela (1) y dicha primera proyección (12b) de dicho inserto (7) se extiende hasta restablecer dicha superficie lateral (13).

4. Suela según una cualquiera de las reivindicaciones precedentes, en la que al menos uno de dichos orificio de entrada superior (9), orificio inferior (10), orificio transversal (11), porción central (12a), primera proyección (12b) y segunda proyección (12c) tienen bordes redondeados adecuados para permitir o facilitar que las partes en contacto roten entre sí.

5. Procedimiento de producción de una suela (1) que tiene las características de una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4, comprendiendo el procedimiento

a. preparar un molde (14) para dicha suela (1), comprendiendo dicho molde (14) una primera mitad de molde (14a) y una segunda mitad de molde (14b), e inyectar en dicho molde (14) material plástico fluido o semisólido,

b. abrir dicho molde (14) y extraer en caliente un cuerpo principal polimérico semielaborado (1b) que se ha obtenido así y que comprende un asiento (6) que a su vez incluye un orificio de entrada superior (9) y un orificio transversal (11) que están interconectados y definen un elemento de contacto (11b) de dicho cuerpo principal semielaborado (1b) en la conexión de los mismos,

c. esperar que dicho producto semielaborado (1b) se expanda como máximo hasta aproximadamente el 150% del tamaño de extracción e identificar un eje principal (X) orientado en dirección de punta a talón de dicho producto semielaborado (1b) y un eje vertical (Z) que es perpendicular a dicho eje principal (X),

d. insertar en dicho producto semielaborado (1b), en sentido transversal (I) inclinado con respecto a dicho eje vertical (Z) en un ángulo de inserción (a), una primera porción de un molde de fundición en dicho orificio de entrada superior (9) y en dicho orificio transversal (11) para contactar con dicho elemento de contacto (11b),

e. acoplar, aplicando una presión en una dirección paralela a dicho eje vertical (Z) y dirigida hacia una banda de rodamiento (5) de dicho cuerpo central semielaborado (1b), dicho molde de fundición en dicho asiento (6) para hacer girar dicho molde de fundición sobre dicho elemento de contacto (11b) en un ángulo complementario a dicho ángulo de inserción (a),

f. esperar que dicho cuerpo principal semielaborado (1b) que está acoplado a dicho molde de fundición se enfríe,

g. extraer dicho molde de fundición en frío aplicando los pasos de inserción d. y e. descritos anteriormente a la inversa,

h. insertar, en dicha dirección transversal (I) descrita en el paso d., una primera proyección (12b) de un inserto (7) en dicho orificio de entrada superior (9) y dicho orificio transversal (11) para poner en contacto una porción central (12a) con dicho elemento de contacto (11b),

i. acoplar, aplicando una presión en una dirección descrita en el paso e., dicho inserto (7) en dicho asiento (6) girando dicho inserto sobre dicho elemento de contacto (11b) en un ángulo complementario a dicho ángulo (a) para llevar dichas primera proyección (12b) y segunda proyección (12a) para restablecer la continuidad de la superficie lateral (13) y dicha banda de rodadura (5) para obtener dicha suela (1).

Procedimiento según la reivindicación 5, en el que dicho material plástico fluido o semisólido inyectado en dicho molde (14) es EVA.

Procedimiento según la reivindicación 5 o la reivindicación 6, en el que dicho cuerpo central semielaborado (1b) se expande como máximo hasta aproximadamente el 130% del tamaño de extracción.