ES2841990T3 - Panal acústico con tapones de tabique perforados - Google Patents

Abstract

Una estructura (10) acústica que comprende: un panal que comprende un primer borde y un segundo borde, comprendiendo dicho panal (12) además una pluralidad de paredes que se extienden entre dichos bordes primero y segundo, definiendo dichas paredes una pluralidad de celdas en las que cada una de dichas celdas tiene un área de sección transversal medida perpendicular a dichas paredes y una profundidad definida por la distancia entre dichos bordes primero y segundo; un tapón (22) de tabique ubicado dentro de al menos una de dichas celdas, comprendiendo dicho tapón de tabique una lámina de material flexible que tiene un grosor y un perímetro, siendo dicha lámina de material flexible suficientemente flexible para ser doblada e insertada en dicha celda para formar dicho tapón de tabique que comprende una porción de resonador perforada que se extiende en el mismo plano transversalmente a través de dicha celda y que tiene un borde exterior ubicado en dichas paredes y una porción de brida que se extiende entre el borde exterior de dicha porción de resonador perforada y el perímetro de dicha lámina de material flexible, extendiéndose dicha porción de brida paralela a dichas paredes y comprendiendo una superficie de anclaje que está unida a dichas paredes, teniendo dicha superficie de anclaje una anchura en la que la anchura de dicha superficie de anclaje es sustancialmente mayor que el grosor de dicha lámina de material flexible; y un adhesivo que une dicha superficie de anclaje a dicha pared, en la que el tapón del tabique comprende una lámina sólida y en el que la porción (24) del resonador se ha perforado después de haber sido aplicada a la al menos una celda.

Description

DESCRIPCIÓN

Panal acústico con tapones de tabique perforados

Antecedentes de la invención

1. Campo de la invención

La presente invención se relaciona en general con sistemas acústicos que se utilizan para atenuar el ruido. Más particularmente, la presente invención implica el uso de panal para hacer góndolas y otras estructuras que son útiles para reducir el ruido generado por un motor a reacción u otra fuente de ruido.

Nótese: 0C = (32F-32) x 5/9; 1 m = 39.37 pulgadas.

2. Descripción de la técnica relacionada

Se reconoce ampliamente que la mejor manera de tratar el exceso de ruido generado por una fuente específica es tratar el ruido en la fuente. Por lo general, esto se logra agregando estructuras de amortiguación acústica (tratamientos acústicos) a la estructura de la fuente de ruido. Una estructura de este tipo se describe en el documento US A 3952 831. Una fuente de ruido particularmente problemática es el motor a reacción utilizado en la mayoría de las aeronaves de pasajeros. Los tratamientos acústicos se incorporan típicamente en las estructuras de admisión, góndola y escape del motor. Estos tratamientos acústicos incluyen resonadores acústicos que contienen materiales acústicos relativamente delgados o rejillas que tienen millones de orificios que crean impedancia acústica a la energía sonora generada por el motor. El problema básico al que se enfrentan los ingenieros es cómo agregar estos materiales acústicos delgados y flexibles en los elementos estructurales del motor a reacción y la góndola circundante para proporcionar la atenuación de ruido deseada.

El panal ha sido un material popular para su uso en aeronaves y vehículos aeroespaciales porque es relativamente resistente y ligero. Dicho material se describe en el documento Us A 2006/0219477. Para aplicaciones acústicas, el objetivo ha sido incorporar de alguna manera los materiales acústicos delgados en la estructura de panal de manera que las celdas alveolares estén cerradas o cubiertas. El cierre de las celdas con material acústico crea la impedancia acústica sobre la que se basa el resonador.

Un enfoque para incorporar materiales acústicos delgados en un panal se denomina diseño intercalado. En este enfoque, la lámina acústica delgada se ubica entre dos rebanadas de panal y se adhiere en su lugar para formar una sola estructura. Este enfoque tiene las ventajas de que se pueden utilizar diseños de materiales acústicos sofisticados que se tejen, perforan o graban a las dimensiones exactas y el proceso de unión es relativamente simple. Sin embargo, un inconveniente de este diseño es que la resistencia de la estructura está limitada por la unión entre las dos rebanadas del panal y el material acústico. Además, la superficie de unión entre las dos láminas de panal está limitada al área superficial a lo largo de los bordes del panal. Además, existe la posibilidad de que algunos de los orificios del material acústico se cierren con un exceso de adhesivo durante el proceso de unión. Es importante que los orificios no se cierren porque esto puede resultar en la pérdida del área acústica activa del resonador.

Un segundo enfoque utiliza inserciones sólidas relativamente gruesas que se unen individualmente en su lugar dentro de las celdas de panal. Una vez en su lugar, los insertos se perforan o se tratan de otro modo para formar los orificios que son necesarios para que los insertos funcionen como material acústico. Este enfoque elimina la necesidad de unir dos rebanadas del panal. El resultado es una estructura fuerte en la que los insertos se adhieren de forma segura. Sin embargo, este enfoque también tiene algunos inconvenientes. Por ejemplo, el coste y la complejidad de tener que perforar millones de orificios en los insertos sólidos son un gran inconveniente. Además, los insertos sólidos relativamente gruesos hacen que el panal sea rígido y difícil de formar en estructuras no planas, tales como góndolas para motores a reacción.

Resumen de la invención

De acuerdo con la presente invención, se proporcionan estructuras acústicas de panal en las que se forman láminas individuales de material acústico en tapones del tabique que se insertan en las celdas del panal. Los tapones del tabique tienen una porción de brida que es sustancialmente más gruesa que el material acústico y proporcionan una superficie de anclaje que se utiliza para unir el tapón del tabique a las paredes del panal. Los tapones del tabique se mantienen inicialmente en su lugar dentro de las celdas mediante bloqueo por fricción entre la superficie de anclaje y las paredes de la celda. Este bloqueo por fricción es suficiente para mantener los tapones del tabique en posición hasta que se unan permanentemente en su lugar con un adhesivo.

Las estructuras acústicas de la presente invención están diseñadas para ubicarse cerca de una fuente de ruido, tal como un motor a reacción u otra planta de energía. Las estructuras incluyen un panal que tiene un primer borde que se ubicará más cerca de la fuente de ruido y un segundo borde ubicado lejos de la fuente. El panal incluye una pluralidad de paredes que se extienden entre los bordes del panal primero y segundo. Las paredes del panal definen una pluralidad de celdas en las que cada una de las celdas tiene un área de sección transversal medida perpendicular a las paredes de panal y una profundidad definida por la distancia entre los bordes primero y segundo.

Como característica de la presente invención, un tapón de tabique está ubicado dentro de al menos una de las celdas de panal y cubre toda el área de la sección transversal de la celda. El tapón del tabique está hecho de una lámina de material acústico que tiene un grosor y un perímetro. La lámina tiene preferiblemente forma rectangular. El tapón del tabique incluye una porción de resonador que tiene un borde exterior situado junto a las paredes de panal y una porción de pestaña que se extiende entre el borde exterior de la porción del resonador y el perímetro de la lámina de material acústico. La porción de pestaña tiene una superficie de anclaje que se une inicialmente a las paredes de la celda mediante un acoplamiento por fricción para formar una estructura precursora. La superficie de anclaje tiene una anchura en la que la anchura de la superficie de anclaje es sustancialmente mayor que el grosor de la lámina de material acústico de modo que proporciona el grado requerido de bloqueo por fricción entre los tapones de tabique y las paredes alveolares. La estructura acústica final se hace tomando la estructura precursora y aplicando un adhesivo a la superficie de anclaje y la pared de la celda para unir permanentemente el tabique en su lugar.

La presente invención proporciona una serie de ventajas sobre las estructuras acústicas alveolares existentes. Por ejemplo, no hay una costura entre dos rebanadas de panal para debilitar la estructura. Los tapones del tabique se pueden ubicar a diferentes niveles dentro de las celdas de panal para proporcionar un ajuste fino de la atenuación del ruido con base en la conocida teoría del resonador de Helmholtz. Se pueden ubicar múltiples tapones de tabique en una sola celda de panal a diferentes niveles para crear múltiples cavidades y rejillas de impedancia. Los tapones de tabique hechos de diferentes materiales acústicos se pueden usar en la misma estructura de panal o incluso dentro de la misma celda de panal. La porción de brida proporciona un área de superficie de anclaje relativamente grande para asegurar la unión segura del tapón del tabique a la pared de la celda durante la vida útil de la estructura. Además, los tapones de tabique relativamente delgados y flexibles no reducen la flexibilidad del panal, que es una consideración importante para las góndolas y otras estructuras acústicas no planas.

Lo expuesto anteriormente y muchas otras ventajas destacadas y concomitantes de la presente invención se entenderán mejor con referencia a la siguiente descripción detallada cuando se tome junto con los dibujos adjuntos.

Breve descripción de los dibujos

La FIG. 1 es una vista en perspectiva de una estructura acústica a manera de ejemplo de acuerdo con la presente invención.

La FIG. 2 es una vista en perspectiva de un tapón de tabique a manera de ejemplo de acuerdo con la presente invención.

La FIG. 3 es una vista en sección transversal del tapón de tabique a manera de ejemplo mostrado en la FIG. 2 tomada en el plano 3-3.

La FIG. 4 es una vista en sección transversal de una estructura acústica a manera de ejemplo de acuerdo con la presente invención en la que dos juegos de tapones de tabique están situados a dos profundidades diferentes dentro de las celdas de panal.

La FIG. 5 es una vista en sección transversal de una estructura acústica a manera de ejemplo de acuerdo con la presente invención, donde dos tapones de tabique están ubicados dentro de cada celda de panal.

La FIG. 6 es una representación esquemática de una porción del proceso de fabricación para hacer estructuras acústicas donde la tapa del tabique se forma a partir de una hoja de material acústico y se inserta en el panal para formar una estructura precursora.

La FIG. 7 es una vista en sección que muestra un método preferido a manera de ejemplo para aplicar adhesivo a la superficie de anclaje del tapón del tabique y la pared del panal sumergiendo la estructura precursora en un baño de adhesivo de modo que la brida del tapón del tabique, pero no la parte del resonador, entra en contacto con el adhesivo,

La FIG. 8 es una vista en perspectiva despiezada que muestra una porción de un revestimiento sólido, una estructura acústica y un revestimiento perforado que se combinan para formar una estructura acústica del tipo mostrado en la FIG. 9.

La FIG. 9 es una vista en sección parcial de una estructura acústica a manera de ejemplo (góndola) que está ubicada cerca de una fuente de ruido (motor a reacción). La estructura acústica incluye un panal acústico intercalado entre un revestimiento sólido y un revestimiento perforado.

Descripción detallada de la invención

Una estructura acústica a manera de ejemplo de acuerdo con la presente invención se muestra generalmente en 10 en las FIGS. 1 y 8. La estructura 10 acústica incluye un panel 12 que tiene un primer borde 14 que se ubicará más cerca de la fuente de ruido y un segundo borde 16. El panal 10 incluye paredes 18 que se extienden entre los dos bordes 14 y 16 para definir una pluralidad de celdas 20. Cada una de las celdas 20 tiene una profundidad (también denominada espesor del núcleo) que es igual a la distancia entre los dos bordes 14 y 16. Cada celda 20 también tiene un área de sección transversal que se mide perpendicular a las paredes 18 de celda. El panal puede estar hecho de cualquiera de los materiales convencionales usados en la fabricación de paneles alveolares, incluyendo metales, cerámicas y materiales compuestos.

Como característica de la presente invención, los tapones 22 de tabique están ubicados dentro de las celdas 20. Se prefiere, pero no es necesario, que los tapones 22 de tabique estén ubicados en la mayoría, si no en todas, las celdas 20. En determinadas situaciones, puede ser deseable insertar los tapones 22 de tabique sólo en algunas de las celdas para producir un efecto acústico deseado. Alternativamente, puede ser deseable insertar dos o más tapones de tabique en una única celda.

En las FIGS. 2 y 3 se muestra un tapón 22 de tabique a manera dejemplo. El tapón 22 de tabique se forma a partir de una lámina de material acústico doblando la lámina en un tapón de forma hexagonal que está dimensionado para coincidir con las áreas de sección transversal de las celdas del panal. El tapón 22 de tabique se forma preferiblemente como se muestra en la FIG. 6 forzando la lámina 60 de material acústico a través de una matriz 62 plegable de tapón usando el émbolo 63. La lámina 60 es preferiblemente de forma ligeramente rectangular y está cortada de un rollo de material acústico 64. La lámina 60 tiene un espesor (t) como se muestra en la Fig. 3 y un perímetro 65. El tamaño y la forma de la lámina 60 pueden variar ampliamente dependiendo de la forma/tamaño de la celda de panal en la que se inserta la lámina, el grosor de la lámina 60 y el material acústico particular que se utilice.

Con referencia a las FIGS. 2 y 3, el tapón 22 de tabique incluye una porción 24 de resonador que tiene un borde 25 exterior. El tapón 22 de tabique incluye además una porción 26 de brida que tiene una superficie 27 de anclaje que inicialmente está unida a las paredes de la celda 18 por acoplamiento por fricción seguido de una unión permanente usando un adhesivo adecuado. La superficie 27 de anclaje tiene una anchura (W).

La anchura (W) de la superficie de anclaje se puede variar dependiendo de varios factores que incluyen el área de la sección transversal de las celdas, el grosor del material acústico, el tipo de material acústico y el adhesivo. Para un panal típico que tiene celdas de 1/4 a 1 pulgada, son adecuadas anchuras de superficie de anclaje del orden de 0.05 pulgadas a 0.500 pulgadas para material acústico que tiene un grosor del orden de 0.001 pulgadas a 0.10 pulgadas. Para materiales acústicos estándar que tienen un espesor de 0.004 a 0.006 pulgadas, se prefieren anchuras de superficie de anclaje de al menos 0.20 pulgadas. En general, se prefiere que la anchura de la superficie de anclaje sea sustancialmente mayor que el espesor del material acústico. "Sustancialmente mayor" indica que la anchura de la superficie de anclaje es al menos 5 veces mayor que el grosor del material acústico y preferiblemente al menos 20 veces mayor.

Se puede usar cualquiera de los materiales acústicos estándar para formar los tapones del tabique. Estos materiales acústicos se proporcionan típicamente como láminas relativamente delgadas que son perforadas, porosas o una tela de malla abierta diseñada para proporcionar atenuación del ruido. Se pueden utilizar láminas perforadas y porosas de diversos materiales (metales, cerámica, plásticos). En una realización preferida, el material acústico es una tela de malla abierta que está tejida a partir de fibras de monofilamento. Las fibras pueden estar compuestas de vidrio, carbono, cerámica o polímeros. Fibras de polímero monofilamento hechas de poliamida, poliéster, polietileno clorotrifluoroetileno (ECTFE), etileno tetrafluoroetileno (ETFE), politetrafluoroetileno (PTFE), sulfuro de polifenileno (PPS), polifluoroetileno propileno (FEP), poliéter éter cetona (PEEEK), poliamida 6 (nailon, 6 PA6) y poliamida 12 (nailon 12, PA12) son solo algunos ejemplos. Se prefiere la tela de malla abierta hecha de PEEK para aplicaciones de alta temperatura. Las telas acústicas de malla abierta y otros materiales acústicos que se pueden usar para formar los tapones del tabique de acuerdo con la presente invención están disponibles en una amplia variedad de fuentes comerciales. Por ejemplo, se pueden obtener láminas de tela acústica de malla abierta de s EfAR America Inc. (Sede de la División de Buffalo 111 Calumet Street Depew, NY 14043) con los nombres comerciales SEFAR PETEX, SEFAR NITEX y SEFAR PEEKTEX.

De acuerdo con la invención, se utilizan láminas sólidas de material acústico cuando se forman perforaciones en el material antes o después de que se forme el tapón del tabique. Aunque para esta realización se pueden usar metales, cerámicas y plásticos del tipo identificado anteriormente, se prefiere que el material acústico sea PEEK o un material polimérico químicamente resistente similar que sea adecuado para aplicaciones de alta temperatura. Las láminas o películas de PEEK están disponibles comercialmente de varias fuentes, tales como Victrex USA (Greenville, Carolina del Sur) que produce láminas de PEEK bajo el nombre comercial, polímero VICTREX® PEEK ™.

El PEEK es un termoplástico cristalino que se puede procesar para formar láminas que se encuentran ya sea en la fase amorfa o cristalina. Las películas suelen tener un grosor de 0.001 a 0.006 pulgadas. En comparación con las películas de PEEK cristalino, las películas de PEEK amorfos son más transparentes y más fáciles de termoformar. Las películas de PEEK cristalino se forman calentando películas de PEEK amorfo a temperaturas superiores a la temperatura de transición vítrea (Tg) de la PEEK amorfo durante un tiempo suficiente para alcanzar un grado de cristalinidad del orden del 30 % al 35 %. Las películas de PEEK cristalino tienen mejores propiedades de resistencia química y de desgaste que las películas amorfas. Las películas de PEEK cristalino también son menos flexibles y tienen más rebote hacia atrás que la película amorfa. El rebote hacia atrás es la fuerza o desviación que ejerce una película doblada para volver a su forma original previamente plegada (plana).

Pueden usarse películas de PEEK tanto cristalinas como amorfas como tapones de tabique siempre que se tenga en cuenta la diferencia en flexibilidad y rebote hacia atrás entre los dos materiales al diseñar un tapón de tabique particular para una celda de panal particular. En general, se requiere una película más gruesa de PEEK amorfo para proporcionar un tapón de tabique que tenga el mismo grado de bloqueo por fricción que proporciona una película cristalina más delgada. Por ejemplo, si se determina que una película de PEEK cristalino de 0.002 pulgadas de grosortiene la rigidez y el rebote hacia atrás requeridos para proporcionar un bloqueo por fricción adecuado de una configuración de tabique particular, entonces se necesitaría usar una película amorfa de 0,003 pulgadas de grosor o más para lograr el mismo grado de bloqueo por fricción.

Las películas sólidas de PEEK u otro plástico se pueden perforar utilizando cualquier técnica que proporcione múltiples aberturas en la película sólida. Las perforaciones u orificios se pueden perforar mecánicamente o con productos químicos. Se prefiere que las perforaciones se realicen perforando con láser orificios a través de la película de PEEK relativamente delgada. En una realización, se perfora con láser una lámina plana de película de PEEK para proporcionar el número deseado de perforaciones antes de formar la película en un tapón de tabique. Una ventaja de este procedimiento es que la superficie plana proporcionada por la película hace que sea más fácil mantener el rayo láser enfocado sobre la película durante la operación de perforación. Además, la porción del resonador y las porciones de la brida del tapón del tabique se perforan sin tener que volver a enfocar el láser. El tapón 22 de tabique mostrado en la FIG. 3 incluye perforaciones u orificios 31 y 33 en la porción 24 de resonador y porción 26 de brida, respectivamente. Una ventaja adicional de perforar previamente toda la película antes de doblarla para formar el tabique es que los orificios 33 en la porción 24 de brida proporcionan un área de superficie adicional y aberturas por donde puede entrar adhesivo para mejorar la unión de la brida a la pared de la celda.

En otra realización, la porción del resonador del tapón del tabique no se perfora con láser hasta después de que el tapón del tabique se haya insertado en el panal. Como se muestra en la FIG. 6, una lámina sólida de PEEK 60 se forma en un tapón 22NP de tabique (No perforado) y se inserta en el panal 12P. La porción del resonador del tapón del tabique se perfora luego mediante perforación con láser para proporcionar orificios 35. La perforación con láser de la porción del resonador se puede realizar antes o después de que los tabiques se unan permanentemente al panal. Se prefiere que la perforación con láser se retrase hasta que los tabiques se hayan adherido permanentemente en su lugar. Una ventaja de este procedimiento es que, en algunas situaciones, especialmente cuando son necesarias numerosas perforaciones en la película, se puede usar una película más delgada de lo que es posible cuando se perfora previamente la película del tabique. La inclusión de numerosos orificios en la película tiende a reducir la rigidez y el nivel de rebote hacia atrás de la película de modo que también se reduce el bloqueo por fricción resultante del tabique dentro de la celda. Por consiguiente, retrasando la perforación de los orificios hasta que se haya insertado el tabique, se haya bloqueado por fricción y se haya unido permanentemente dentro de la celda, se puede obtener el máximo rebote hacia atrás y bloqueo por fricción que es posible con una película determinada. Además, la perforación con láser de los orificios después de que los tabiques están en su lugar evita la posibilidad de que las perforaciones se bloqueen inadvertidamente por un adhesivo mal ubicado. Una desventaja de esta realización es que la porción del resonador del tabique plegado puede no ser completamente plana, por lo que es posible que sea necesario volver a enfocar el láser durante la operación de perforación.

Los tapones 22 de tabique pueden insertarse en la celda de panal para proporcionar una amplia variedad de diseños acústicos. Por ejemplo, los tapones del tabique se pueden ubicar a diferentes niveles dentro del panel 12a como se muestra en 22a y 22b en la FIG. 4. Este tipo de diseño permite un ajuste fino de las propiedades de atenuación del ruido de la estructura acústica. El diseño de dos niveles mostrado en la FIG. 4 se pretende sólo como un ejemplo de la amplia variedad de posibles disposiciones de tabique de múltiples niveles que son posibles de acuerdo con la presente invención. Como apreciarán los expertos en la técnica, el número de diferentes niveles posibles de ubicación del tabique es extremadamente grande y puede adaptarse para satisfacer requisitos específicos de atenuación del ruido.

Otro ejemplo de una configuración de inserción para los tapones 22 de tabique se muestra en la FIG. 5. En esta configuración, dos juegos de tapones 22c y 22d de tabique se insertan en el panel 12b para proporcionar a cada celda dos tapones de tabique. Como es evidente, son posibles numerosas configuraciones adicionales posibles cuando se insertan tres o más tapones de tabique en una celda dada. Además, el diseño de inserción de múltiples niveles ejemplificado en la FIG. 4 puede combinarse con el diseño de inserción múltiple por celda ejemplificado en la FIG. 5 para proporcionar un número ilimitado de posibles configuraciones de inserción del tapón del tabique que se pueden utilizar para ajustar la estructura acústica para proporcionar una atenuación de ruido óptima para una fuente de ruido determinada.

Como se mencionó anteriormente, el método preferido para insertar los tapones del tabique en el panal se muestra en la FIG. 6 donde el tapón del tabique se preforma utilizando matriz 62 plegable de tapón y émbolo 63. Los números de referencia utilizados para identificar la estructura de panal en la FIG. 6 son los mismos que en la FIG. 1, excepto que incluyen una "p" para indicar que la estructura es una estructura precursora en la que los tapones del tabique todavía no están unidas permanentemente a las paredes celulares.

Debe observarse que se prefiere, pero no se requiere, el uso de una matriz 62 de plegado de tapones para formar el tapón del tabique a partir de las láminas individuales de material acústico. Es posible usar el panal como matriz y formar el tapón del tabique simplemente forzando la lámina 60 dentro de las celdas usando el émbolo 63. Sin embargo, los bordes de muchos paneles de panal tienden a ser relativamente irregulares porque los paneles se cortan típicamente de un bloque más grande de panal durante el proceso de fabricación. En consecuencia, los bordes de panal tienden a atrapar, rasgar y contaminar el material acústico cuando se inserta a la fuerza una lámina plana de material directamente en la celda. Por consiguiente, si se desea, se eliminará la matriz de plegado de la tapa, pero solo si los bordes del panal se tratan para eliminar cualquier borde áspero o irregular.

Es importante que el tamaño/forma de la lámina de material acústico y el tamaño/forma de la matriz/émbolo (o solo el émbolo si no se utiliza la matriz) se elijan de manera que el tapón del tabique se pueda insertar en la celda sin dañar el material acústico mientras que al mismo tiempo proporciona suficiente contacto de fricción entre la superficie de anclaje y la pared de la celda para mantener el tapón del tabique en su lugar durante la manipulación posterior de la estructura precursora. La experimentación de rutina se puede utilizar para determinar los diversos tamaños y formas de láminas acústicas que se requieren para lograr el bloqueo por fricción necesario o la sujeción de los tapones del tabique en su lugar en la estructura precursora antes de la unión permanente de la superficie de anclaje a la pared de la celda con adhesivo. La cantidad de bloqueo o sujeción por fricción debe ser suficiente para evitar que los tapones del tabique se caigan del panal, incluso si la estructura precursora se cae inadvertidamente durante la manipulación.

Para un panal compuesto estándar de 3/8 de pulgada hecho de materiales convencionales, tal como fibra de vidrio, fenólico, Nomex y aluminio, la lámina de material de película PEEK (de 0,001 a 0,015 pulgadas de espesor) puede ser un rectángulo 65 o una forma 67 que coincide con la forma de la celda como se muestra en la FIG. 6. Para la lámina rectangular, el rectángulo debe tener dimensiones que oscilen entre 0,50 y 0,70 pulgadas por 0,60 a 0,80 pulgadas. Para el material de película que se corta para que coincida con la forma de la celda, la lámina debe ser sobredimensionada en una cantidad suficiente para proporcionar un tapón de tabique que tenga la anchura de porción de brida deseada. Con respecto a las láminas rectangulares que se pliegan en un tapón de tabique, se prefiere que la lámina de material acústico no tenga muescas o por el contrario se corte en un esfuerzo por mejorar el plegado de la lámina. Se encontró que las láminas, sin muescas, se doblaban en tapones de tabique que tenían arrugas en las superficies de anclaje que mejoraban la unión de los tapones de tabique a las paredes del panal. Además, las muescas tienden a liberar algo de la tensión o fuerza de desviación hacia afuera (rebote hacia atrás) que de otro modo estaría presente en la porción de brida del tapón del tabique. Esta fuerza de rebote hacia atrás o desviación hacia afuera es el resultado de que el polímero en la lámina plegada está intrínsecamente desviado hacia una posición desplegada. Esta fuerza o rebote hacia atrás hacia afuera es una parte importante del bloqueo por fricción entre el tapón del tabique y la pared celular.

El bloqueo por fricción del tapón del tabique se logra mediante el uso de una combinación de tamaño de brida, rigidez/rebote hacia atrás de la película y empaquetamiento de material del tabique en las esquinas del panal. Los tapones de tabique hexagonales que se forman a partir de láminas rectangulares de material 65 tienden a tener material extra que se puede comprimir en las esquinas de la celda para proporcionar un bloqueo por fricción adicional cuando se utilizan películas relativamente delgadas con bajo rebote hacia atrás. Para reducir el peso y las arrugas de la película, se prefiere que las láminas de película utilizadas para formar el tapón del tabique tengan un perímetro (67 en la FIG. 5) que se asemeje más a la forma final del tapón del tabique, para formar una brida más uniforme. En esta configuración preferida, el tamaño del reborde y el rebote hacia atrás de la película, proporcionan sustancialmente todo el bloqueo por fricción del tapón del tabique a la pared de la celda. Para este tipo de configuración preferida de tapón del tabique, materiales que son más flexibles y tienen menos rebote hacia atrás, generalmente requieren bridas más grandes que los materiales que son menos flexibles y tienen más rebote hacia atrás.

El grado de bloqueo por fricción del tabique con el panal se puede medir ubicando pesos de prueba sobre los tabiques y determinando si hay algún movimiento resultante del tabique. Por ejemplo, se considera que un tabique está bloqueado por fricción a la pared del panal con una cantidad aceptable de fuerza de bloqueo si pasa la siguiente prueba. Se ubica un peso de prueba de 27 gramos encima del tabique seco desde el lado insertado. La fuerza de bloqueo por fricción es aceptable cuando el tapón seco soporta los 27 gramos sin deslizarse hacia abajo por la celda de panal. En una prueba a manera de ejemplo, el paso de prueba de 27 gramos es una barra de acero que tiene 0.368 pulgadas de diámetro y 2.00 pulgadas de largo.

Con respecto a las películas de PEEK (espesores de 0.001 a 0.015 pulgadas), todas las películas son suficientemente flexibles para formar tapones de tabique. Sin embargo, se determinará la película particular que se usa para un tamaño y forma particular del tapón del tabique cambiando el rebote hacia atrás de la película variando el espesor de la película y el tipo de película (cristalina o amorfa), así como variando la anchura de la brida para establecer la combinación del rebote hacia atrás de la película y la anchura de la pestaña que es necesario para bloquear por fricción el tabique con las paredes de la celda.

El número y tamaño de los orificios que se perforan en el tapón del tabique, así como el patrón de orificios, pueden variar dependiendo de las propiedades acústicas finales deseadas para la estructura acústica. Los orificios o perforaciones variarán típicamente en tamaño de 0,002 a 0,015 pulgadas y son preferiblemente de forma circular. Si se desea, se pueden utilizar orificios que no sean circulares. Otras formas de orificios adecuadas incluyen elíptica, cuadrada o con ranuras. El número de orificios perforados en la porción del resonador variará dependiendo del tamaño del orificio y las propiedades acústicas deseadas. Para orificios que tienen un diámetro de 0,002 a 0,015 pulgadas, se prefiere que el número de orificios varíe entre 100 y 700 por pulgada cuadrada para la mayoría de las aplicaciones acústicas. Se prefiere que el número de orificios y el tamaño del orificio se seleccionen para proporcionar el valor Rayl y el factor no lineal (NLF) requeridos para la aplicación acústica individual. El NLF aumentará a medida que se utilicen menos orificios más grandes para cumplir con los requisitos de Rayl, mientras que se producirá un NLF más bajo al aumentar el número de orificios más pequeños para cumplir con un requisito similar de Rayl.

El área superficial de los orificios debe mantenerse por debajo del 20 por ciento del área superficial total de la porción del resonador para mantener la integridad de la película y proporcionar suficiente rebote hacia atrás para el bloqueo por fricción contra las paredes de la celda. Si se desea, el número y tamaño de los orificios se puede variar entre la porción del resonador y la porción de la brida. Esto permite el uso de una configuración de orificios en la porción del resonador para maximizar las propiedades acústicas al mismo tiempo que permite el uso de otra configuración de orificios en la brida para maximizar la interacción adhesiva y la unión resultante a la pared de la celda

Se muestra una estructura precursora en 10p en la FIG. 6 donde los tapones 22 de tabique se mantienen en su lugar únicamente mediante bloqueo por fricción. Como se mencionó anteriormente, el bloqueo por fricción debe ser suficiente para mantener los tapones del tabique de forma segura en su posición hasta que se puedan unir permanentemente usando un adhesivo apropiado. El adhesivo que se usa puede ser cualquiera de los adhesivos convencionales que se usan en la fabricación de paneles alveolares. Los adhesivos preferidos incluyen aquellos que son estables a alta temperatura (300-400 °F). Los ejemplos de adhesivos incluyen epoxis, acrílicos, fenólicos, cianoacrilatos, BMI, poliamida-imidas y poliimidas.

El adhesivo se puede aplicar a la superficie de anclaje/interfaz de la pared de la celda usando una variedad de procedimientos de aplicación de adhesivo conocidos. Una consideración importante es que el adhesivo debe aplicarse selectivamente sólo a la superficie de anclaje de la brida/interfaz de la pared de la celda y no a la porción del resonador del tapón del tabique. La aplicación del adhesivo a la porción del resonador dará como resultado el cierre o al menos la reducción del tamaño de las aberturas en la malla u otro material acústico. Puede utilizarse cualquier procedimiento de aplicación de adhesivo que pueda proporcionar una aplicación selectiva de adhesivo a la superficie de anclaje/interfaz de la pared de la celda.

Un procedimiento de aplicación de adhesivo a manera de ejemplo se muestra en la FIG. 7. En este procedimiento a manera de ejemplo, el panel 12p se sumerge simplemente en un baño 70 de adhesivo de modo que solo las porciones de brida de los tapones 22p de tabique se sumergen en el adhesivo. Se encontró que el adhesivo se podía aplicar con precisión a la superficie de anclaje/interfaz de la pared de la celda usando este procedimiento de inmersión siempre que los tapones de tabique se ubiquen con precisión al mismo nivel antes de la inmersión. Para los tapones de tabique ubicados en diferentes niveles, se requieren varios pasos de inmersión. Alternativamente, el adhesivo se podría aplicar usando un pincel u otra técnica de aplicación específica en sitio. Algunas de estas técnicas pueden usarse para recubrir las paredes del núcleo con el adhesivo antes de insertar el tapón del tabique. Alternativamente, el adhesivo puede ser impreso en el material del tabique y escalonado antes de insertarlo en el núcleo.

El procedimiento de inmersión para aplicar el adhesivo como se muestra en la FIG. 7 se encontró que funciona particularmente bien porque cualquier arruga presente en las láminas dobladas de material acústico proporciona pequeños canales entre la superficie de anclaje y la pared de la celda que permite que el adhesivo sea más fácil de eliminar por capilaridad. Esta mecha hacia arriba proporciona la formación de filetes en la intersección del borde exterior de la porción del resonador y la pared de la celda. La formación de filetes de adhesivo en el borde de la parte del resonador no solo proporciona una buena unión a la pared de la celda, sino que también proporciona un límite bien definido entre el adhesivo y la porción del resonador para asegurar que las propiedades acústicas de la porción del resonador no sean afectadas negativamente por el adhesivo.

Las estructuras acústicas de acuerdo con la presente invención se pueden usar en una amplia variedad de situaciones en las que se requiere atenuación del ruido. Las estructuras son adecuadas para su uso en conexión con sistemas de plantas de energía donde la atenuación del ruido suele ser un problema. El panal es un material relativamente ligero. Por consiguiente, las estructuras acústicas de la presente invención son particularmente adecuadas para su uso en sistemas de aeronaves. Los usos a manera de ejemplo incluyen góndolas para motores a reacción, capós para turbinas grandes o motores alternativos y estructuras acústicas relacionadas.

La estructura acústica básica de la presente invención se termoforma típicamente en la forma final de la góndola del motor y luego los revestimientos o láminas de material exterior se unen a los bordes exteriores de la estructura acústica formada con capas adhesivas. Este intercalado completo se cura en una herramienta de sujeción, que mantiene la forma compleja de la góndola durante la unión. Por ejemplo, como se muestra en la FIG. 8, la estructura 10 acústica se termoforma en la forma final de la góndola. La parte de intercalado se hace ubicando la lámina sólida o el revestimiento 80 en la herramienta de unión. A continuación, se ubica una capa de adhesivo sobre el revestimiento. A esto le sigue la adición de la estructura 10 acústica con forma. Se añade la segunda capa de película adhesiva y luego el revestimiento 82 superior. Esto completa el intercalado. El conjunto se une con calor y presión. La forma final de la góndola está controlada por la herramienta de unión. Entonces, el panel se ajustará alrededor del motor a reacción, que se muestra esquemáticamente en 90 en la FIG. 9.

Los ejemplos de práctica son los siguientes:

Ejemplo 1

El siguiente ejemplo proporciona detalles con respecto a un panal de tapón de tabique acústico a manera de ejemplo de acuerdo con la presente invención. Los expertos en la técnica reconocerán que pueden usarse una amplia variedad de dimensiones, material de panal, material de malla acústica y adhesivos. En general, la aplicación estructural y acústica particular determinará los diversos requisitos de diseño, que incluyen la densidad del núcleo, la profundidad del tabique, la impedancia acústica, el grosor del núcleo, la longitud del corte, el ancho del corte y las dimensiones del material de malla.

Producto de núcleo de tabique a manera de ejemplo

Se hizo un núcleo de tapón de tabique acústico a manera de ejemplo a partir de un panal de fibra de vidrio con celdas de 3/8 de pulgada. Los tabiques se ubicaron a 0.500 pulgadas del borde del núcleo, que tenía un grosor de 1.25 pulgadas. Se encontró que la impedancia acústica del núcleo del tabique era de 70 rayls.

Materiales:

El panal fue suministrado por Hexcel Corporation (Dublin, California) e identificado como

Número de parte: HRP-3/8-4.5 libras por pie cúbico (pcf) (arquitectura de fibra de vidrio de 0/90 grados con resina fenólica). La densidad del panal fue de 4.5 libras por pie cúbico.

Se obtuvo la malla acústica de SEFAR America, Inc. que se identificó como

Número de parte: 17-2005-W022 (Malla tejida no metálica con un intervalo de impedancia acústica de 45 a 64 rayls). El adhesivo se obtuvo de Hexcel Corporation y se identificó con el número de parte 899-55. El adhesivo pertenece a la familia Poliamida-imida, que es un material patentado. Si se desea, se pueden usar otros adhesivos, tales como epoxis, acrílicos, fenólicos, cianoacrilatos y poliamidas.

Las dimensiones del núcleo acústico fueron las siguientes:

Tamaño de la celda del núcleo: el tamaño de celda típico era de 0.396 pulgadas de dimensiones interiores hexagonales medidas de pared a pared. El grosor de la rebanada era típicamente de 1.250 pulgadas. La malla insertada en las celdas hexagonales tenía típicamente una forma rectangular de 0.700 pulgadas por 0.650 pulgadas. La malla se dobló para formar la tapa y se insertó en una celda de panal. La parte superior del tapón se adapta a la forma y tamaño de la celda (forma hexagonal con dimensiones interiores de 0.396 pulgadas). El lado del tapón se adapta a la pared de la celda de panal para la fijación adhesiva. Los lados del tapón son típicamente de 0.1875 pulgadas de largo y se sumergen en el adhesivo para la unión del tapón del tabique al panal.

Proceso de curado e inmersión del adhesivo:

El núcleo del panal con los tapones de tabique insertados en cada celda se sumerge de la siguiente manera: a. El núcleo se ubica en un tanque de adhesivo con la parte superior del tabique hacia arriba.

b. La rebanada se baja a un nivel establecido, lo que permite que el adhesivo suba por el grosor de la rebanada del panal y cubra los lados inferiores del tapón.

c. El nivel de inmersión del adhesivo hacia arriba del lado del tapón suele ser de 0.150 pulgadas. El adhesivo absorberá las últimas 0.0375 pulgadas típicas para cerrar y bloquear las fibras de la malla y unir el tapón a la pared de panal. El ciclo de curado del adhesivo se realiza de la siguiente manera:

Inmediatamente después de sumergir y escurrir, el núcleo se ubica en un horno a 300 °F. El adhesivo se somete a un ciclo de curado de 300 °F durante 30 minutos, 350 °F durante 30 minutos y 400 °F durante 30 minutos.

Prueba acústica de malla y núcleo del tabique:

1. Las mallas anteriores proporcionadas por SEFAR America, Inc. pueden ser ajustadas por el proveedor para proporcionar un intervalo de impedancias acústicas de 25 a 120 rayls.

2. El intervalo de impedancia acústica para el núcleo del tabique también se puede ajustar por la cantidad de adhesivo ubicado sobre la malla. Usando un ejemplo de malla de 50 rayl que se inserta en el panal, si el nivel de inmersión del adhesivo es de 0.100 pulgadas hacia arriba de los lados del tapón, la malla adicional sin sellar por encima de la línea de adhesivo reducirá la impedancia del núcleo final en la celda a 42 rayls típicos. Esta sería la impedancia más baja disponible con este diseño. Si el adhesivo sella hasta el nivel de 0,1875 pulgadas, la impedancia típica será de 70 rayl. Métodos de prueba para malla y núcleo:

Se pueden utilizar dos métodos de prueba para la evaluación acústica. El Raylómetro o una prueba de vacío de celda individual para la permeabilidad al aire. Las unidades de raylómetro están en rayls y las unidades de vacío de celda individuales están en K Pascales. La siguiente tabla expone los resultados de una evaluación acústica de panales de tapones de tabique acústico donde los tapones eran sólo de malla (sin adhesivo) y donde los tapones se unieron en su lugar con adhesivo, como se describió anteriormente.

Método de Método de

Raylómetro vacío

17-2.005-W022 (Solo malla) 50 Rayls 32 K Pascales

Núcleo de tabique (con

adhesivo) 70 Rayls 31 K Pascales

Se realizó la lectura de vacío para el núcleo solo de malla usando un cabezal de prueba de vacío de 0.250 pulgadas de DI con la malla sellada contra la abertura. Se realizó la lectura de vacío para el Núcleo de Tabique dentro de una celda de tabique de 3/8 de pulgada. Esto es similar a un cabezal de prueba de ID de 0.396 pulgadas. El cabezal de vacío se calibró de la siguiente manera: Lectura de vacío cuando está abierto a la atmósfera 20 K Pa y cuando está completamente sellado a la atmósfera 80 K Pa.

Debe notarse que las lecturas de impedancia acústica disminuyen a medida que aumenta el área de la malla (más orificios). La malla de resonador típica tiene un área abierta del 2 % al 4 %. Cuando las ondas sonoras atraviesan la malla acústica, la presión de las ondas hace que las partículas de la malla se muevan. La impedancia sonora es la relación entre la presión y la velocidad de las partículas que se produce en la malla. En otras palabras: la impedancia acústica es la presión de las ondas sonoras sobre la malla dividida por la velocidad instantánea de las partículas de la malla. Como se mencionó anteriormente, la unidad de medida aquí para la impedancia acústica es el rayl. Las unidades reales de rayl están en "pascal-segundos por metro". La impedancia acústica y la caída de presión de vacío a través del material de la malla es una función del área abierta (número y tamaño de orificios por unidad de área).

Por ejemplo: cuando se usa la malla Sefar número de parte 17-2005-W022, la caída de presión para diferentes tamaños de áreas de malla circular en los núcleos del tabique (preparadas como se describe anteriormente) fue la siguiente:

Pulgadas de diámetro Área de malla en Caída de presión de

de malla pulgadas cuadradas vacío en K- Pascales

0.355 0.099 31

0.375 0.110 29

0.510 0.204 26

0.570 0.255 23

Esta tabla muestra que el número de orificios aumenta con el área de la malla y la caída de presión a través del área de la malla del tabique más grande es menor.

La malla Sefar número de parte 17-2005-W022 utilizada en el núcleo del tabique a manera de ejemplo, como se describió anteriormente, tenía una abertura de 0.355 pulgadas de diámetro en la malla del tapón del tabique, la cual dio lecturas de vacío de 31 K-Pascales y las lecturas de Rayl de 70 Rayls son para este diseño.

Cuando se mide la caída de vacío a través de la malla acústica en las celdas de panal de 3/8 de pulgada, la lectura puede variar de 25 a 35 K-pascales y la impedancia acústica de la malla en la celda de panal de 3/8 de pulgada oscilará entre 50 rayls a 120 rayls.

Como es evidente a partir del ejemplo anterior, el uso de diferentes cantidades de adhesivo para unir los tapones del tabique al panal de abejas proporciona la capacidad de aumentar o disminuir la cantidad efectiva de área de malla en la celda hexagonal. Esto permite controlar el valor de rayl acústico. Por ejemplo: si se usa una malla de 60 rayl en el tapón del tabique. La impedancia de la celda se puede reducir a 50 rayls permitiendo que la malla alrededor de los lados superiores del tapón no se cubra con adhesivo. Este enfoque genera un área de malla más abierta en la celda y reducirá la impedancia acústica efectiva. Si el adhesivo cubre completamente los lados y parte del radio entre los lados verticales del tapón y la parte superior horizontal del tapón del tabique, la impedancia aumentará a 75 rayls.

Ejemplo 2

Las estructuras acústicas se fabrican de la misma manera que en el Ejemplo 1, excepto que se sustituyen películas sólidas de VICTREX®PEEK™ cristalino en lugar del material de malla PEEK. Las películas sólidas tienen grosores de entre 0.001 y 0.015 pulgadas. Las películas se cortan para formar láminas hexagonales que son de 0.1 a 0.4 pulgadas más grandes que la dimensión interior de 0.396 pulgadas de la celda hexagonal. Esto proporciona tapones de tabique que tienen porciones de brida que varían en ancho de aproximadamente 0.1 pulgadas a 0.4 pulgadas. Las láminas hexagonales de PEEK se forman en tapones de tabique que tienen una porción de resonador que coincide con la dimensión interior de 0.396 pulgadas de la celda hexagonal. Los diversos tapones de tabique se insertan en el panal. Luego, se prueba el bloqueo por fricción adecuado del tabique al panal mediante el método de prueba que se mencionó anteriormente, en el que se ubica un peso de 27 gramos sobre el tabique. Los tabiques que pasan la prueba y permanecen bloqueados por fricción en el panal son adecuados para la fabricación en masa y la inserción en el panal para la unión adhesiva final como se establece en el Ejemplo 1. Después de la unión adhesiva, las porciones del resonador de los tabiques se perforan con láser para proporcionar un tapón de tabique perforado que tiene de 100 a 700 orificios por pulgada cuadrada donde los orificios varían en tamaño de 0,002 a 0,015 pulgadas de diámetro.

Ejemplo 3

Las estructuras acústicas se fabrican de la misma manera que en el Ejemplo 2, excepto que las películas sólidas de VICTREX®PEEK™ cristalino se perforan con láser antes de plegarlas en tapones de tabique para proporcionar películas perforadas que tienen de 100 a 700 orificios por pulgada cuadrada donde los orificios varían en tamaño de 0.002 a 0.015 pulgadas de diámetro.

Habiendo descrito así realizaciones a manera de ejemplo de la presente invención, los expertos en la técnica deberían señalar que las divulgaciones incluidas son solo a manera de ejemplo y que se pueden realizar otras alternativas, adaptaciones y modificaciones con el alcance de la presente invención. Por consiguiente, la presente invención no se limita a las realizaciones y ejemplos preferidos anteriores, sino que solo está limitada por las siguientes reivindicaciones.

Claims (13)

REIVINDICACIONES

1. Una estructura (10) acústica que comprende:

un panal que comprende un primer borde y un segundo borde, comprendiendo dicho panal (12) además una pluralidad de paredes que se extienden entre dichos bordes primero y segundo, definiendo dichas paredes una pluralidad de celdas en las que cada una de dichas celdas tiene un área de sección transversal medida perpendicular a dichas paredes y una profundidad definida por la distancia entre dichos bordes primero y segundo;

un tapón (22) de tabique ubicado dentro de al menos una de dichas celdas, comprendiendo dicho tapón de tabique una lámina de material flexible que tiene un grosor y un perímetro, siendo dicha lámina de material flexible suficientemente flexible para ser doblada e insertada en dicha celda para formar dicho tapón de tabique que comprende una porción de resonador perforada que se extiende en el mismo plano transversalmente a través de dicha celda y que tiene un borde exterior ubicado en dichas paredes y una porción de brida que se extiende entre el borde exterior de dicha porción de resonador perforada y el perímetro de dicha lámina de material flexible, extendiéndose dicha porción de brida paralela a dichas paredes y comprendiendo una superficie de anclaje que está unida a dichas paredes, teniendo dicha superficie de anclaje una anchura en la que la anchura de dicha superficie de anclaje es sustancialmente mayor que el grosor de dicha lámina de material flexible; y un adhesivo que une dicha superficie de anclaje a dicha pared, en la que el tapón del tabique comprende una lámina sólida y en el que la porción (24) del resonador se ha perforado después de haber sido aplicada a la al menos una celda.

2. Una estructura acústica de acuerdo con la reivindicación 1, en la que la porción (26) de reborde de dicho tapón de tabique no está perforada.

3. Una estructura acústica de acuerdo con la reivindicación 1, en la que dicha lámina de material flexible es un plástico.

4. Una estructura acústica precursora que comprende:

un panal (12) que comprende un primer borde y un segundo borde, comprendiendo dicho panal además una pluralidad de paredes que se extienden entre dichos bordes primero y segundo, definiendo dichas paredes una pluralidad de celdas en las que cada una de dichas celdas tiene un área de sección transversal medida perpendicular a dichas paredes y una profundidad definida por la distancia entre dichos bordes primero y segundo;

una tapón (22) de tabique que está bloqueado por fricción dentro de al menos una de dichas celdas, comprendiendo dicho tapón de tabique una lámina de material flexible que tiene un grosor y un perímetro, siendo dicha lámina de material flexible suficientemente flexible para ser doblada e insertada en dicha celda para formar dicho tapón de tabique que comprende una porción de resonador perforada que se extiende en el mismo plano transversalmente a través de dicha celda y que tiene un borde exterior ubicado en dichas paredes y una porción de brida que se extiende entre el borde exterior de dicha porción de resonador perforada y el perímetro de dicha lámina de material flexible, extendiéndose dicha porción de brida paralela a dichas paredes y que comprende una superficie de anclaje que está unida a dichas paredes, teniendo dicha superficie de anclaje un ancho en el que el ancho de dicha superficie de anclaje y el rebote hacia atrás de dicho material flexible es suficiente para bloquear por fricción dicho tapón de tabique dentro dicha celda, en la que el tapón del tabique comprende una lámina sólida y en la que la porción (24) del resonador se ha perforado después de haber sido aplicada a la al menos una celda.

5. Una estructura acústica precursora de acuerdo con la reivindicación 4, en la que la porción (26) de brida de dicho tapón de tabique está perforada.

6. Una estructura acústica precursora de acuerdo con la reivindicación 4, en la que la porción de brida de dicho tapón de tabique no está perforada.

7. Una estructura acústica precursora de acuerdo con la reivindicación 5, en la que dicha lámina de material flexible es un plástico.

8. Un método para fabricar una estructura acústica precursora, comprendiendo dicho método los pasos de:

proporcionar un panal que comprende un primer borde y un segundo borde, comprendiendo dicho panal además una pluralidad de paredes que se extienden entre dichos bordes primero y segundo, definiendo dichas paredes una pluralidad de celdas en las que cada una de dichas celdas tiene un área de sección transversal medida perpendicular a dichas paredes y una profundidad definida por la distancia entre dichos bordes primero y segundo;

proporcionar al menos una lámina de material flexible que tiene un grosor y un perímetro, siendo dicho material flexible lo suficientemente flexible para ser doblado en la forma de un tapón de tabique para su inserción en dicha celda, teniendo dicho tapón de tabique una porción de resonador que se extiende transversalmente a través de dichas celdas y que tiene un borde exterior para ubicarse en dichas paredes y una porción de brida que está ubicada entre dicho borde exterior de dicha porción de resonador y el perímetro de dicha lámina de material acústico, extendiéndose dicha porción de brida paralela a dichas paredes y que comprende una superficie de anclaje que tiene una anchura;

formar dicha lámina de material flexible en dicho tapón de tabique;

insertar dicho tapón de tabique en dicha celda de manera que dicha superficie de anclaje sea adyacente a dichas paredes, siendo dicha superficie de anclaje suficientemente ancha y siendo el rebote hacia atrás de dicho material flexible suficiente para proporcionar bloqueo por fricción del tapón de tabique insertado en dicha pared de celda; y perforar la porción (24) de resonador de dicho tapón de tabique después de insertarla en dicha celda.

9. Un método para fabricar una estructura acústica precursora de acuerdo con la reivindicación 8, en el que dicha lámina de material flexible se perfora antes de formar dicha lámina de material flexible en dicho tapón de tabique.

10. Un método para fabricar una estructura acústica precursora de acuerdo con la reivindicación 8, en el que dicho material flexible es un plástico.

11. Un método de acuerdo con la reivindicación 8, que incluye el paso adicional de unir adhesivamente dicha superficie de anclaje a la pared de dicho panal para formar una estructura acústica.

12. Un método para fabricar una estructura acústica de acuerdo con la reivindicación 8, en el que dicha lámina de material flexible se perfora antes de formar dicha lámina de material flexible en dicho tapón de tabique.

13. Un método para fabricar una estructura acústica de acuerdo con la reivindicación 11, en el que dicha porción de resonador se perfora después de que dicho tabique se inserta en dicha celda.