ES2834524T3 - Dispositivo que comprende un cabezal de impresión móvil y procedimiento correspondiente - Google Patents

Dispositivo que comprende un cabezal de impresión móvil y procedimiento correspondiente Download PDF

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Abstract

Dispositivo para producir piezas conformadas (3) tridimensionales de forma definida mediante una sedimentación consecutiva de varias capas de un material sintético endurecible sobre una mesa de deposición (12), que comprende: un cabezal de impresión (1) móvil, que se compone de una unidad de empuje calefactada, una unidad de avance (4) y una tobera (9), mediante la cual sale la masa fundida de material sintético desde la unidad de empuje, así como una unidad de cierre (7) que, durante el proceso de impresión, está cerrada con un elemento de cierre, en donde el cabezal de impresión está fijado a una herramienta móvil controlable, que puede recorrer las curvas alabeadas necesarias para la pieza conformada a producir, y un extrusor (10) para preparar la masa fundida de material sintético, que está fijado a una mesa de llenado (11) y está unido de forma estanca a la presión, para llenar el cabezal de impresión móvil con la masa fundida de material sintético, a la unidad de cierre del cabezal de impresión móvil.

Description

DESCRIPCIÓN
Dispositivo que comprende un cabezal de impresión móvil y procedimiento correspondiente
La invención se refiere a un dispositivo para producir piezas conformadas, que comprende un cabezal de impresión móvil para masas fundidas de material sintético, que se rellena automáticamente, así como a un procedimiento correspondiente. En el procedimiento de “Fused Deposition Modeling (FDM)” o procedimiento de recubrimiento por fusión se constituyen piezas de trabajo o piezas conformadas tridimensionales sobre la base de modelos o informaciones digitales, por capas, con un material sintético fundible. Las capas individuales se unen para formar una pieza conformada compleja.
A causa de la reducida altura constructiva de las instalaciones FDM, sin embargo, su empleo está limitado a la producción de moldes relativamente pequeños.
A este respecto, el material sintético se funde normalmente mediante calentamiento, después se aplica por capas mediante extrusión por medio de una tobera, a continuación de define y de esta modo se endurece.
Para pieza de trabajo o piezas conformadas de mayor tamaño aumenta el caudal necesario de masa fundida de material sintético, que no puede materializarse con las instalaciones FDM conocidas. Del documento EP 0426363 se conocen un dispositivo y un procedimiento para producir objetos tridimensionales.
A este respecto se alimenta una barra de material sintético a un dispositivo dosificador, se calienta en el mismo, de tal manera que se obtiene una masa fundida y, a continuación, se aplica a través de una tobera en varias capas unas sobre otras a una parte de soporte en un modelo deseado.
A este respecto, la capacidad del dispositivo está limitada sobre todo por la dimensión del dispositivo dosificador o por la capacidad de la zona, en la que se funde barra de material sintético sólido en el dispositivo dosificador.
Para piezas conformadas más grandes, por ejemplo de hasta 1.000x1.000x2.000 mm3, las dimensiones de ese dispositivo dosificador deberían poder recoger y fundir cargas elevadas en el material de salida, para hacer posible en un plazo aceptable la producción de las piezas conformadas.
Sería concebible colocar un dispositivo dosificador con unas dimensiones correspondientemente grandes en un brazo de robot de un robot multiaxial. Sin embargo, debido a que en grandes piezas conformadas es necesario recorrer cualquier gran curva alabeada, para producir por capas la pieza conformada deseada, se produce la dificultad de garantizar una alimentación constante del material de salida al dispositivo dosificador.
También es conocido utilizar, en lugar de una barra de material sintético sólido, un granulado de material sintético como material de salida. De este modo, si bien se acorta la duración de la fusión del material de salida, en el caso de unas cantidades necesarias relativamente grandes sigue existiendo el problema de la alimentación constante. Del documento EP0806280 A2 se conoce un dispositivo para preparar producto de material sintético con extrusor postconectado. Del documento EP2537642 A1 se conoce un dispositivo para producir objetos, en donde se mueve un objeto a lo largo de 6 ejes con relación a un cabezal de impresión.
La tarea de la invención era, por lo tanto, proporcionar un dispositivo, en particular un cabezal de impresión, que sea capaz de tratar mayores cantidades de material de salida para producir piezas conformadas tridimensionales más grandes, en el que esté garantizado un llenado continuo.
Otra tarea de la invención consistía en proporcionar un procedimiento para la producción de grandes piezas conformadas tridimensionales, que permita producir esas piezas conformadas en un plazo aceptable.
Por lo tanto, el objeto de la invención es un dispositivo para producir piezas conformadas tridimensionales de forma definida mediante una sedimentación consecutiva de varias capas de un material sintético endurecible sobre una mesa de deposición, que comprende:
un cabezal de impresión móvil, que se compone de una unidad de empuje calefactada, una unidad de avance y una tobera, mediante la cual sale la masa fundida de material sintético para producir una pieza conformada tridimensional, así como una unidad de cierre que, durante el proceso de impresión, está cerrada con un elemento de cierre, en donde el cabezal de impresión está fijado a una herramienta móvil controlable, que puede recorrer las curvas alabeadas necesarias para la pieza conformada a producir,
y un extrusor para preparar la masa fundida de material sintético, que está fijado a una mesa de llenado y está unido de forma estanca a la presión, para llenar el cabezal de impresión con masa fundida de material sintético, a la unidad de cierre del cabezal de impresión.
Otro objeto de la invención es por lo tanto un procedimiento para producir piezas conformadas tridimensionales, caracterizado por los siguientes pasos de procedimiento:
-) puesta a disposición de una masa fundida de material sintético en una unidad de empuje calefactada fijada a una herramienta móvil controlable, que está equipada con una unidad de avance, una unidad de cierre con un elemento de cierre y una tobera para el paso de la masa fundida de material sintético y forma un cabezal de impresión móvil, en donde la unidad de empuje se compone de un depósito unido a un émbolo de empuje o a un tornillo sin fin de transporte,
-) generación de un movimiento relativo del cabezal de impresión móvil en tres dimensiones, para depositar la masa fundida de material sintético en una secuencia predeterminada y en un modelo predeterminado sobre una parte de soporte mediante el control de la herramienta móvil, en donde el control de la velocidad de avance del émbolo de empuje o del tornillo sin fin de transporte se realiza a través de la unidad de avance,
-) reconocimiento de la necesidad de un llenado del cabezal de impresión móvil mediante el control en base a la posición del émbolo de empuje o del tornillo sin fin de transporte,
-) movimiento del cabezal de impresión móvil mediante la herramienta móvil, controlada mediante el control, hasta una primera posición en una mesa de llenado,
-) apertura o extracción del elemento de cierre de la unidad de cierre,
-) movimiento del cabezal de impresión móvil hasta una segunda posición sobre la mesa de llenado,
-) unión de la unidad de cierre del cabezal de impresión móvil a un extrusor, de tal manera que se establece una unión estanca a la presión entre la unidad de cierre y el extrusor,
-) llenado del cilindro del cabezal de impresión móvil con masa fundida de material sintético desde el extrusor,
-) movimiento del cabezal de impresión móvil llenado hasta la primera posición sobre la mesa de llenado,
-) cierre de la unidad de cierre con el elemento de cierre,
-) prosecución de la deposición de la masa fundida de material sintético en una secuencia predeterminada y en un modelo predeterminado sobre una parte de soporte, para producir una pieza conformada tridimensional.
En el dispositivo y en el procedimiento para la producción de piezas conformadas tridimensionales, están desacoplados la preparación de la masa fundida y del proceso de impresión. Esto significa que la masa fundida de material sintético se prepara en un dispositivo externo, por ejemplo en un extrusor, y no se produce primero en el cabezal de impresión móvil.
A este respecto se emplea conforme a la invención una unidad de empuje calefactada para alojar una masa fundida de material sintético, que se ha producido previamente externamente por ejemplo en un extrusor.
Como materiales sintéticos se emplean preferiblemente materiales sintéticos termoplásticos, por ejemplo poliolefinas, PEN, ABS, PMMA, PC, PVC, PLA, polipropileno, polietileno, poliéster, como p Et , etc. Los materiales sintéticos termoplásticos pueden estar rellenos de minerales, metales, con sustancias orgánicas, fibras orgánicas y no orgánicas, o bien poseer sustancias activas, aditivos, colorantes, pigmentos, sustancias activas farmacéuticas y cosméticas.
La unidad de empuje calefactada está equipada con una tobera, que permite la salida de la masa fundida de material sintético para producir una pieza conformada tridimensional.
La unidad de empuje calefactada puede estar compuesta a este respecto de un cilindro o depósito calefactado con un émbolo de empuje, en donde el émbolo de empuje puede moverse linealmente o mediante un accionamiento de husillo.
Alternativamente, la unidad de empuje también puede estar compuesta por un tornillo sin fin de transporte calefactado, situado en un depósito calefactado.
La unidad de empuje se calienta de forma preferida eléctricamente con bandas de caldeo, cartuchos de caldeo, o bien mediante cuerpos de caldeo por radiación, dado el caso también mediante el empleo de medios portadores de calor como aceite térmico, agua, vapor de agua o aire caliente.
La unidad de empuje calefactada está unida a una unidad de avance, que regula la velocidad de avance del émbolo de empuje o del tornillo sin fin.
La velocidad de avance del émbolo de empuje o del tornillo sin fin se regula a este respecto de tal manera, que el grosor deseado de la masa fundida de material sintético (grosor de oruga) para la generación de la geometría deseada sale de la tobera en cada punto de la pieza conformada. La tobera puede presentar una sección transversal, según cada requisito, circular, angular o poligonal. La tobera puede sustituirse ventajosamente a través de un depósito cargador, según la anchura de presión, por otra tobera de una dimensión apropiada. Alternativamente, también puede utilizarse una llamada tobera vario con torpedo situado en su interior. La válvula de cierre de la tobera puede estar integrada en la tobera, es decir, la tobera puede estar construida como una llamada tobera de cierre de aguja. Esto es particularmente ventajoso, ya que mediante esto pueden impedirse hilos de fusión. Además de esto, puede modularse a voluntad el grosor de la barra durante el funcionamiento.
Para regular el volumen de salida de masa fundida de material sintético desde la tobera, el control de la velocidad de avance del émbolo de empuje o del tomillo sin fin está conectado a la posición en el espacio y la velocidad de movimiento de la herramienta móvil controlable, a cuyo brazo está fijado el cabezal de impresión.
Como herramienta móvil controlable entra en cuestión, por ejemplo, un brazo de robot. En lugar del brazo de robot, sin embargo, el cabezal de impresión también puede estar montado en una máquina fresadora o máquina rotatoria en lugar de la herramienta en otro caso habitual. A este respecto son apropiadas máquinas de mecanización de 3 o 5 ejes, como centros rotatorios/de fresado o máquinas rotatorias, etc. Esta disposición debe contemplarse entonces como una herramienta de mecanización, en donde el movimiento giratorio de la herramienta puede utilizarse entonces como accionamiento para la unidad de empuje.
La mesa de deposición, sobre la que se deposita la masa fundida de material sintético en un modelo deseado definido, para producir una pieza conformada tridimensional, puede moverse en dirección horizontal y/o vertical. A este respecto el movimiento puede controlarse respectivamente tanto linealmente como no linealmente. El movimiento puede realizarse respectivamente a lo largo del eje x, y o z así como también a lo largo de dos o los tres ejes simultáneamente.
A este respecto, durante el proceso de impresión los movimientos del cabezal de impresión móvil y de la mesa de deposición pueden superponerse o complementarse mutuamente.
La preparación de la masa fundida de material sintético a imprimir se realiza en un extrusor externo.
El extrusor está situado a este respecto en o junto a la celda de mecanización, en la que se encruenta el cabezal de impresión. El extrusor puede estar equipado con un filtro de masa fundida y una válvula de fusión.
La unidad de empuje está acoplada al extrusor. Para hacer posible un acoplamiento limpio, la unidad de acoplamiento está construida ventajosamente como un cono. Debido a que la presión mecánica de apriete puede ser excesivamente pequeña para que la herramienta móvil controlable establezca una unión estanca a la presión, la unidad puede enclavarse mecánicamente durante el llenado mediante un dispositivo de aprisionamiento.
A este respecto son adecuados extrusores de uno y varios tornillos sin fin, que pueden estar construidos en el mismo sentido o en sentidos contrarios. Alternativamente, como unidad de preparación para la masa fundida de material sintético puede utilizarse también una bomba de masa fundida, pero también una combinación entre un baño de masa fundida y una bomba de masa fundida.
A este respecto, al extrusor (según el tipo constructivo del extrusor) pueden alimentarse granulado de material sintético o sin embargo también barras de material sintético, etc. para preparar una masa fundida.
También pueden emplearse varios extrusores, o bien extrusores de uno o varios tornillos sin fin o depósitos o baños de masa fundida con bombas de fusión, para imprimir diferentes materiales sintéticos o tintas dentro de una pieza conformada a producir.
En otra forma de realización pueden ponerse a disposición también varios cabezales de impresión en un depósito cargador, para cambiar rápidamente diferentes materiales sintéticos y/o tintas.
Alternativamente, del cabezal de impresión puede evacuarse el material sintético que ya no sea necesario, puede lavarse el cabezal de impresión y a continuación llenarse con un nuevo material sintético diferente procedente de un extrusor o baño de masa fundida adicional.
El control reconoce, en base a la posición del émbolo de empuje en el cilindro, la necesidad de un llenado del cilindro. La posición del émbolo de empuje se consulta a este respecto a través de un transmisor lineal. Alternativamente puede calcularse también, en el caso de accionamiento de husillo del émbolo, la posición en base al número de revoluciones (transmisor incremental).
De forma correspondiente a esto, en el caso de necesidad de un proceso de llenado, la unidad de empuje se posiciona sobre la mesa de llenado mediante el brazo de robot o mediante la herramienta móvil controlable, a la que está fijado el cabezal de impresión, de tal manera que el extrusor puede unirse de forma estanca a la presión a la unidad de empuje, a través de la unidad de cierre situada en la unidad de empuje.
La unidad de cierre y la unidad de acoplamiento del extrusor están construidas ventajosamente como cono interior y exterior.
La unión estanca a la presión se establece a este respecto, ya sea a través de las válvulas de fusión existentes en la unidad de cierre y en la unidad de acoplamiento o bien mediante una válvula de cierre de aguja.
Para ello en la primera posición, que adopta el cilindro sobre la mesa de llenado, se extrae el elemento de cierre que cierra la unidad de cierre durante un proceso de impresión o abre la válvula de cierre.
A continuación se sigue moviendo el cilindro hasta una segunda posición, en la que ahora el cilindro se une deforma estanca al extrusor.
El control activa el proceso de llenado, después de una conexión estanca a la presión del extrusor a la unidad de empuje.
A este respecto, el émbolo de empuje en el depósito calefactado se hace volver a su posición inicial. Alternativamente, en lugar del émbolo de empuje o adicionalmente al émbolo de empuje puede utilizarse una bomba de fusión. Dado el caso, el émbolo de empuje durante el proceso de llenado puede moverse también activamente mediante la unidad de avance, para dejar sitio a la masa fundida de material sintético que afluye.
Si como unidad de empuje se utiliza un tornillo sin fin de transporte situado en un deposito, éste rota durante el llenado en el sentido opuesto a la dirección de empuje.
Para evitar impurezas a través del émbolo de empuje, del tornillo sin fin o de la bomba de fusión, puede estar instalado un filtro de masa fundida delante de la tobera.
Para transmitir la presión que se produce durante el proceso de llenado a la herramienta de empuje, es decir al émbolo de empuje o al tornillo sin fin, puede estar previsto dado el caso un dispositivo de enclavamiento mediante pernos de bloqueo o una grapa, como una abrazadera C.
Una vez terminado el proceso de llenado, el cilindro es guido de vuelta a la primera posición mediante el control. Aquí el elemento de cierre se coloca de nuevo sobre la unidad de cierre.
Si la unidad de cierre posee una válvula, la unidad de cierre del cabezal de impresión móvil puede acoplarse directamente al extrusor y, en este caso, puede prescindirse de la manipulación de la extracción y colocación de nuevo de un elemento de cierre.
El cabezal de impresión está a continuación listo para otro proceso de impresión.
El modo de proceder descrito se repite hasta que el proceso de impresión de toda la pieza conformada tridimensional ha terminado. Mediante el desacoplamiento del proceso de la preparación de la masa fundida y del proceso de impreso pueden producirse también grandes piezas conformadas con dimensiones de por ejemplo hasta 1.000x1.000x2.000 mm3 0 mayores, dentro de un plazo aceptable.
En una forma de realización, también puede estar previsto prever varios cabezales de impresión móviles en una unidad.
Mientras que un cabezal de impresión móvil lleva a cabo un proceso de impresión, uno o más cabezales de impresión móviles adicionales pueden llenarse ya mediante una unión respectiva estanca a la presión a, dado el caso, varios extrusores o un extrusor con varios tornillos sin fin. En cuanto sea necesario llenar de nuevo el primer cabezal de impresión, otro cabezal de impresión ya llenado asume el proceso de impresión adicional y, mientras tanto, el primer cabezal de impresión móvil se llena de nuevo.
Mediante la utilización de un cabezal de impresión móvil calefactado, la masa fundida de material sintético se mantiene a una temperatura constante después del proceso de llenado, de tal manera que la masa fundida de material sintético se alimenta al proceso de impresión con una temperatura y una calidad constantes. A este respecto, la temperatura en la unidad de empuje puede ser igual, mayor o menor que la temperatura en el extrusor o en el baño de masa fundida. En particular en los materiales críticos, que sufren fácilmente una degradación o una descomposición, la temperatura en el extrusor o en el baño de masa fundida se mantiene en el mínimo nivel posible, y la temperatura necesaria para un proceso de impresión impecable se alcanza entonces solo en la unidad de empuje.
El depósito de la unidad de empuje está fabricado ventajosamente con aceros de herramienta habituales que, de forma correspondiente, son resistentes a la temperatura y están protegidos dado el caso contra la corrosión.
La tobera se compone de acero endurecido, por ejemplo 1.2316, 1.2344, etc. o de aleaciones altamente conductoras de calor, como por ejemplo bronces de Cu/Al. La utilización de materiales con alta conductividad calorífica para la producción de la tobera es recomendable cuando, a causa de las características del material sintético a imprimir y del rango de temperatura seleccionado o requerido, es necesario mantener lo más reducidas posibles las pérdidas caloríficas, ya que de esta manera el calor puede llevarse y conservarse hasta la punta de la tobera.
En las figuras 1 a 3 se han representado una forma de realización del cabezal de impresión móvil conforme a la invención y pasos de procedimiento conforme a la invención. A este respecto la unidad de empuje está formada por un depósito cilíndrico con un émbolo de empuje, mientras que la herramienta móvil controlable está formada por un brazo de robot.
A este respecto representan
1 el cabezal de impresión móvil
2 el brazo del robot al que está fijado el cabezal de impresión móvil
3 una pieza conformada impresa
4 una unidad de avance
5 el cilindro calefactado
6 el émbolo de empuje calefactado
7 la unidad de cierre
8 el elemento de cierre, aquí en forma de un tapón de cierre
9 la tobera para dejar salir la masa fundida de material sintético
10 el extrusor
11 la mesa de llenado
12 la mesa de deposición
La figura 1 muestra a este respecto el proceso de impresión para producir una pieza conformada tridimensional.
A este respecto mediante el movimiento del brazo de robot 2, que se controla mediante una unidad de control, se produce la pieza conformada 3 tridimensional sobre una mesa de deposición 12 en varias capas. La unidad de avance 4 se controla a este respecto de tal manera, que mediante el movimiento del émbolo de empuje 6 del cabezal de impresión 1 móvil, a través de la tobera 9 sale el grosor de oruga deseado.
El control del brazo de robot y de la unidad de avance se realiza habitualmente a través de sistemas CAM conocidos.
El cabezal de impresión 1 móvil se compone de un cilindro 5 calefactado, un émbolo de empuje 6 calefactado y presenta una unidad de cierre 7, que está cerrada en la posición de impresión con un tapón de cierre 8, así como de la tobera 9 para dejar salir la masa fundida de material sintético.
Durante el proceso de impresión también puede moverse la mesa de deposición 12, con lo que los movimientos del cabezal de impresión y de la mesa de deposición pueden dado el caso superponerse y/o complementarse y, de forma correspondiente, contribuir a la conformación de la pieza de trabajo.
En la figura 2 se ha representado la posición durante el llenado del cabezal de impresión 1 móvil.
A este respecto se ha movido el cabezal de impresión 1 móvil mediante el brazo de robot 2, tras el reconocimiento de la necesidad de un proceso de llenado por parte del control como se ha descrito anteriormente, hasta la mesa de llenado 11 y, después de extraer el tapón de cierre 8, se ha unido allí de forma estanca a la presión a un extrusor 10 a través de la unidad de cierre 7.
A través de la unión del extrusor 10 a la unidad de cierre 7, el cilindro 5 del cabezal de impresión 1 móvil se llena con masa fundida de material sintético. A este respecto se presiona hacia arriba el émbolo de empuje mediante la masa fundida de material sintético introducida. Alternativamente, el émbolo de empuje puede moverse activamente mediante la unidad de avance, para dejar libre el espacio para la masa fundida. Este movimiento puede controlarse por ejemplo en base a una señal de presión delante de la punta de tornillo sin fin del extrusor, en el que se mantiene constante la presión delante de la punta de tornillo sin fin.
A continuación se lleva el cabezal de impresión 1 móvil, llenado con la masa fundida de material sintético, de nuevo mediante el brazo de robot 2 a una posición de impresión, como la que se ha representado en la figura 1, para proseguir el proceso de impresión para la producción de una pieza constructiva tridimensional.
En la figura se han representado en una vista en planta las posiciones para llenar el cabezal de impresión 1 móvil.
En la primera posición A se extrae el tapón de cierre 8 de la unidad de cierre 7, a continuación el cabezal de impresión 1 móvil se mueve hasta una segunda posición B, en la que la unidad de cierre 7 está acoplada de forma estanca a la presión a un extrusor 10. En esta posición se realiza el llenado del cilindro 5 del cabezal de impresión 1 móvil con masa fundida de material sintético.
Una vez terminado el proceso de llenado, el cabezal de impresión 1 móvil se mueve de nuevo hasta la primera posición A, en la que se cierra la unidad de cierre 7 de nuevo con el tapón de cierre 8.

Claims (14)

REIVINDICACIONES
1. - Dispositivo para producir piezas conformadas (3) tridimensionales de forma definida mediante una sedimentación consecutiva de varias capas de un material sintético endurecible sobre una mesa de deposición (12), que comprende: un cabezal de impresión (1) móvil, que se compone de una unidad de empuje calefactada, una unidad de avance (4) y una tobera (9), mediante la cual sale la masa fundida de material sintético desde la unidad de empuje, así como una unidad de cierre (7) que, durante el proceso de impresión, está cerrada con un elemento de cierre, en donde el cabezal de impresión está fijado a una herramienta móvil controlable, que puede recorrer las curvas alabeadas necesarias para la pieza conformada a producir,
y un extrusor (10) para preparar la masa fundida de material sintético, que está fijado a una mesa de llenado (11) y está unido de forma estanca a la presión, para llenar el cabezal de impresión móvil con la masa fundida de material sintético, a la unidad de cierre del cabezal de impresión móvil.
2. - Dispositivo según la reivindicación 1, caracterizado porque la unidad de empuje está construida en forma de un depósito o cilindro, con un émbolo de empuje o con un tornillo sin fin de transporte.
3. - Dispositivo según la reivindicación 2, caracterizado porque el émbolo de empuje se mueve linealmente o mediante un accionamiento de husillo.
4. - Dispositivo según una de las reivindicaciones 1 a 3, caracterizado porque la herramienta móvil controlable, a la que está fijado el cabezal de impresión, es un brazo de robot o una máquina rotatoria/ de fresado.
5. - Dispositivo según una de las reivindicaciones 1 a 4, caracterizado porque la mesa de deposición puede moverse horizontal y/o verticalmente.
6. - Dispositivo según una de las reivindicaciones 1 a 5, caracterizado porque el elemento de cierre de la unidad de cierre está construido como tapón de cierre o válvula de cierre.
7. - Dispositivo según una de las reivindicaciones 1 a 5, caracterizado porque el elemento de cierre de la unidad de cierre está construido como una válvula.
8. - Dispositivo según una de las reivindicaciones 1 a 7, caracterizado porque el extrusor para preparar la masa fundida de material sintético está construido como extrusores de uno y varios tornillos sin fin, que pueden estar construidos en el mismo sentido y en sentidos contrarios.
9. - Dispositivo según una de las reivindicaciones 1 a 8, caracterizado porque en la unidad de empuje está situado delante de la tobera un filtro de masa fundida.
10. - Dispositivo según una de las reivindicaciones 1 a 9, caracterizado porque el caldeo de la unidad de empuje se realiza eléctricamente con bandas de caldeo, cartuchos de caldeo, dado el caso también mediante el empleo de medios portadores de calor como aceite térmico, agua, vapor de agua o aire caliente.
11. - Procedimiento para producir piezas conformadas tridimensionales, caracterizado por los siguientes pasos de procedimiento:
-) puesta a disposición de una masa fundida de material sintético en una unidad de empuje calefactada fijada a una herramienta móvil controlable, que está equipada con una unidad de avance, una unidad de cierre con un elemento de cierre y una tobera para el paso de la masa fundida de material sintético y forma un cabezal de impresión móvil, en donde la unidad de empuje se compone de un depósito unido a un émbolo de empuje o a un tornillo sin fin de transporte,
-) generación de un movimiento relativo del cabezal de impresión móvil en tres dimensiones, para depositar la masa fundida de material sintético en una secuencia predeterminada y en un modelo predeterminado sobre una parte de soporte mediante el control de la herramienta móvil, en donde el control de la velocidad de avance del émbolo de empuje o del tornillo sin fin de transporte se realiza a través de la unidad de avance,
-) reconocimiento de la necesidad de un llenado del cabezal de impresión móvil mediante el control en base a la posición del émbolo de empuje,
-) movimiento del cabezal de impresión móvil mediante la herramienta móvil, controlada mediante el control, hasta una primera posición en una mesa de llenado,
-) apertura o extracción del elemento de cierre de la unidad de cierre,
-) movimiento del cabezal de impresión móvil hasta una segunda posición sobre la mesa de llenado,
-) unión de la unidad de cierre del cabezal de impresión móvil a un extrusor, de tal manera que se establece una unión estanca a la presión entre la unidad de cierre y el extrusor,
-) llenado del cilindro del cabezal de impresión móvil con masa fundida de material sintético desde el extrusor, -) movimiento del cabezal de impresión móvil llenado hasta la primera posición sobre la mesa de llenado, -) cierre de la unidad de cierre con el elemento de cierre,
-) prosecución de la deposición de la masa fundida de material sintético en una secuencia predeterminada y en un modelo predeterminado sobre una parte de soporte, para producir una pieza conformada tridimensional.
12. - Procedimiento según la reivindicación 11, caracterizado porque el reconocimiento de la necesidad de un proceso de llenado se realiza mediante un transmisor lineal o un transmisor incremental.
13. - Procedimiento según una de las reivindicaciones 11 ó 12, caracterizado porque la temperatura de la masa fundida de material sintético en la unidad de empuje se mantiene igual, mayor o menor que la temperatura en el extrusor.
14. - Procedimiento según una de las reivindicaciones 11 a 13, caracterizado porque la mesa de deposición puede moverse horizontal y/o verticalmente, con lo que los movimientos del cabezal de impresión y de la mesa de deposición pueden superponerse y/o complementarse durante la producción de la pieza conformada tridimensional.
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