ES2828093T3 - Una planta para extraer bebidas y un proceso para esa planta - Google Patents

Abstract

Una planta para extraer bebidas que comprende medios para el tratamiento automático de tuberías de extracción, dicha planta que comprende: a) un recipiente presurizado (11) que contiene una bebida; b) un tapón de la tobera (13), que puede insertarse en dicho recipiente presurizado (11), que se conecta a una primera tubería (14) para la inyección de gas procedente de una fuente (15), a una segunda tubería (16) que dispensa la bebida hacia un grifo (17) y a una tercera tubería (18, 20) conectado a una fuente de agua municipal (19) que determina selectivamente la inyección de agua de lavado en la planta; c) un reductor de presión (23) colocado en la cuarta tubería (22) conectado a la primera tubería (14) de dicha fuente de gas (15); d) una válvula de alivio (24) colocada en la primera tubería (14) de dicho gas inyectado en dicho recipiente presurizado (11); dicha planta que comprende además al menos un sensor de presión (21) colocado en una cuarta tubería (22) conectada a la primera tubería (14) de dicha fuente de gas (15), y en la que dicha primera y cuarta tubería (14, 22), que conectan dicha fuente de gas (15) con dicho recipiente presurizado (11), se interceptan por las válvulas solenoides primera (26), segunda (27) y tercera (28) respectivas que se conectan eléctricamente a una lógica de control (30), o a una toma de corriente (60), para determinar una carga y/o una descarga de la presión de dicho gas en función de las condiciones de dispensación de la bebida o las condiciones de lavado del circuito, y en la que dicha tercera tubería (18, 20) conectada a una fuente de agua municipal (19) se intercepta por una cuarta válvula solenoide (29) a su vez conectada eléctricamente a dicha lógica de control (30), o a una toma de corriente (60) para permitir o detener un flujo de agua en las tuberías de la planta.

Description

DESCRIPCIÓN

Una planta para extraer bebidas y un proceso para esa planta

Campo de aplicación

La presente invención se refiere a una planta para extraer bebidas, provista de medios para gestionar un lavado semiautomático de las tuberías que contienen bebidas a dispensar en grifo, típicamente representadas por cerveza, así como también un proceso de tratamiento automático de las tuberías de extracción que utiliza la planta.

De acuerdo con una modalidad, en la planta de para extraer bebidas de la invención, cuando se señaliza el estado vacío del recipiente en uso, el operario puede intervenir y realizar las operaciones de lavado, al término de las cuales el recipiente vacío se reemplaza por uno nuevo y cargado.

En una modalidad adicional, en la planta para extraer bebidas de la invención, el pulso que señala el estado de vacío del recipiente en uso se envía a una unidad de control que inicia automáticamente las operaciones de lavado, al término de las cuales el recipiente vacío se reemplaza por un uno nuevo y cargado.

La presente invención se aplica ventajosamente en el sector de la distribución de alimentos, especialmente en el sector de producción de bebidas servidas en negocios, tales como bares, restaurantes, pizzerías u otros negocios en los que se venden bebidas, en particular bebidas a presión, tales como cerveza o similares.

Técnica anterior

Se conoce que, en la distribución minorista de bebidas, los negocios usan aparatos para dispensar directamente al vaso. Si bien algunas bebidas, tales como refrescos o vino, no requieren disposiciones especiales para el mantenimiento de dichas plantas, la cerveza tiene ciertas características organolépticas que generan la formación de bacterias en el interior de las tuberías.

En particular, la cerveza que pasa por las tuberías de la planta de extracción que no se someten en cada cambio de barril a un tratamiento correcto, debido a esta bacteria, adquirirá un sabor y un olor desagradables que serán inmediatamente notados incluso por un consumidor inexperto; además, la microfermentación vuelve turbia la cerveza.

En el estado de la técnica, hasta ahora conocido y usado en el sector, los barriles de cerveza se conectan a una planta de distribución asociada a cilindros de gas CO2 cargados a aproximadamente 50 bar mediante reductores de presión estática y un circuito de agua para el lavado manual de las tuberías de suministro que terminan en los clásicos grifos dispensadores montados en barra.

Los barriles de cerveza generalmente se almacenan en almacenes donde, muy a menudo, las plantas se mantienen junto con enfriadores para fines de refrigeración.

Las condiciones ambientales de las salas en las que se colocan los barriles de cerveza pueden cambiar tanto a corto plazo como a largo plazo y en la mayoría de los casos se ha encontrado que estas salas no son tratadas con respecto a la variabilidad de las condiciones ambientales; esto conduce a fallos que comprometen el funcionamiento de los dispensadores.

Estas condiciones ambientales aceleran la formación de depósitos en el interior de las tuberías de la planta de extracción y ya pasados unos días se notan alteraciones significativas solo al realizar una inspección visual.

La tecnología usada en la actualidad comprende circuitos y dispositivos que requieren la intervención directa del encargado para la sustitución del barril, el lavado de las tuberías y la puesta a cero del circuito dispensador.

Cuando el barril, como sucede a menudo, se vacía cuando la demanda del producto es máxima, el encargado, sin tiempo y sin querer arriesgarse a perder clientes, se ve obligado a evitar el procedimiento de lavado manual de la planta, y así reemplaza el barril y continúa dispensando.

En este sentido, el estado de la técnica ya ha desarrollado soluciones que, en un primer caso, descrito en el documento EP0269152, incluyen el uso de activadores neumáticos y de control de presión balanceada entre dos barriles conectados en paralelo, que permiten una conmutación semiautomática por medio de un control neumático desde el barril vacío, con inyección de agua al circuito.

Este primer sistema descrito ha demostrado ser muy complejo y laborioso y, posiblemente debido a los costos de compra e instalación, probablemente no ha dado los resultados esperados, ya que hoy el sistema no se usa y el diseño del proyecto probablemente se ha abandonado debido al costo excesivo de la planta.

Este sistema requirió además un tapón de la tobera en el barril que se diseñó y realizó específicamente, lo que tuvo un efecto adicional en los costos de un producto que ya era excesivamente caro.

Un segundo documento, ilustrado en la solicitud de patente núm. WO2015/015275A1, describe un sistema de control del flujo de dispensación con base en un compensador ubicado entre el enfriador y el grifo, con el objetivo principal de controlar la presión de dispensación en el grifo con base en los parámetros ambientales, lo que excluye cualquier mecanismo automático que permita el cambio de barril combinado con un lavado de la planta.

En resumen, en el análisis de las cuestiones descritas anteriormente, se identifican algunos aspectos no resueltos que tienen un impacto diferente pero negativo en dos categorías distintas de sujetos involucrados:

a. ) el cliente final:

- puede comprar un producto pobre y sin tratar y/o no almacenado de manera adecuada, y de hecho la cerveza produce microorganismos que se depositan en las paredes de las tuberías de la planta. Estos depósitos son la fuente de microfermentaciones que hacen que la cerveza se vuelva turbia, así como también defectuosa en términos de sabor y olor.

- a veces se produce una espera demasiado larga o, de hecho, el cliente puede tener que dejar de esperar por el producto que ya no está disponible y optar por otro.

b. ) el encargado:

- en varias ocasiones se ve obligado a no seguir el procedimiento correcto debido a la falta de tiempo;

- se encuentra solo en el local y se ve obligado a ausentarse demasiado tiempo;

- no puede predecir cuándo se vaciará el barril ya que no hay señal de advertencia para esto, si no con una verificación aproximada;

- pierde producto cada vez que reemplaza un barril (aproximadamente 1,5 litros);

- no tiene garantía de que la planta esté funcionando en óptimas condiciones.

Un tercer documento DE 297 04 794 U1 describe una planta para extraer bebidas con medios para el tratamiento automático de las tuberías de extracción, de manera que la planta comprende un recipiente de bebida presurizado, un cabezal de extracción instalado en el recipiente de bebida, el cabezal de extracción se conecta a una primera tubería para presurizar el recipiente con CO2, a una segunda tubería a través de la cual se suministra la bebida a un grifo y a una tercera tubería que se conecta a una fuente de agua municipal que determina selectivamente la inyección de agua de lavado en la planta. Además, un reductor de presión en la primera tubería se conecta a la fuente de CO2 y se prevé una válvula de alivio en la primera tubería. El flujo de gas en la primera tubería y el flujo de agua en la tercera tubería se controlan selectivamente en función de las condiciones de dispensación de la bebida o las condiciones de lavado del circuito mediante válvulas solenoides que se conectan a una lógica de control.

Descripción de la invención

La presente invención describe una planta para extraer bebidas tal como cerveza o similares que puede obviar o al menos reducir drásticamente los inconvenientes descritos anteriormente.

La invención en particular proporciona una planta para extraer bebidas tal como cerveza o similares, provista de medios de lavado semiautomáticos, durante las etapas de cambio de barril, capaces de aumentar la eficiencia del sistema, que garantiza una mayor calidad del producto en el grifo y, en consecuencia, un incremento en el desempeño del negocio que adquiere valor en términos de confiabilidad y calidad.

Esto se obtiene con una planta para extraer bebidas tal como cerveza y similares del tipo descrito anteriormente y que tiene las características descritas en la parte de caracterización de la reivindicación principal.

Las reivindicaciones dependientes de la presente solución describen modalidades ventajosas de la invención.

Las principales ventajas de esta solución se relacionan con el hecho de que dicha planta de extracción es capaz de garantizar que los líquidos no entren en contacto con partes u órganos que no son solo las membranas de las válvulas de solenoide que cumplen con las normas existentes.

Además, la planta de acuerdo con la invención puede garantizar un ahorro de tiempo para el encargado y un aumento significativo de las condiciones higiénicas de la propia planta.

No menos importante, la planta puede reducir significativamente las operaciones de mantenimiento e incluso puede que no requiera necesariamente el reemplazo de los accesorios del barril, ya que pueden usarse los que ya están presentes.

La planta de la invención también garantiza un consumo energético muy reducido, alrededor de 3 Wh por un costo anual de unos 5,00 €.

Sustancialmente, esta planta, así como también los componentes hidráulicos tradicionales, comprende cuatro válvulas solenoides normalmente cerradas que gestionan los flujos de líquidos y gases. Los flujos se transportan por diferencia de presión entre dos puntos involucrados en la conmutación. Las válvulas se activan/desactivan mediante un sistema de control lógico programado.

El sistema está equipado con un teclado de membrana asociado a una pantalla alfanumérica por ejemplo del tipo de cuatro filas/veinte columnas, más que suficiente para dar indicaciones sobre el estado de la planta.

Además, se coloca una pantalla gráfica en la columna de extracción para permitir que el encargado monitoree la situación.

Ilustración de los dibujos

Otras características y ventajas de la invención resultarán evidentes al leer la siguiente descripción de una modalidad de la invención proporcionada por medio de ejemplo no limitante con la ayuda de las figuras ilustradas en las tablas de dibujos adjuntas, en las que:

- La Figura 1 ilustra el diagrama electrohidráulico de una planta de gestión de acuerdo con la invención en la versión de uso más completa, es decir, gestionada automáticamente;

- La Figura 2 ilustra un diagrama electrohidráulico de la planta en la versión gestionada manualmente;

- Las Figuras 3 y 4 son vistas esquemáticas de un tapón de la tobera del barril de bebida usado en el sistema de acuerdo con la invención, respectivamente en una operación de extracción y en una operación de lavado.

Descripción de una modalidad de la invención

Con referencia a las figuras adjuntas, e inicialmente en particular con referencia a la Figura 1, 10 generalmente indica el diagrama electrohidráulico de la planta de acuerdo con la invención, que comprende algunos componentes principales que en parte ya se usan para extraer la cerveza.

Los números de referencia 11 y 12 denotan dos barriles que contienen la bebida, normalmente cerveza, el primero de los cuales se conecta a la planta y, por lo tanto, en uso y por lo tanto diseñado para vaciarse, el segundo es nuevo, completamente cargado y listo para reemplazar el barril 11 en el momento en que está vacío.

Un tapón de la tobera 13 se inserta en el barril 11, en el que se inserta una primera tubería de entrada 14 para la inyección de CO2 procedente de un cilindro 15, una segunda tubería 16 que dispensa la bebida hacia un grifo 17, y una tercera tubería 18 que se conecta a un grifo de lavado 19 de agua de lavado que en el momento oportuno determina la inyección de agua de lavado en la planta a través de una tubería 20.

La planta hidráulica comprende además un sensor de presión 21 ubicado en la línea 22 del cilindro de CO2 15 al que también se asociado un reductor de presión 23 ubicado en la misma línea 22, una válvula de alivio 24 colocada en la línea 14 del CO2 que se inyecta en el barril 11, así como también, posiblemente, un contador de litros 25 colocado en la tubería 16 que permite dispensar la bebida desde el grifo 17.

De acuerdo con la invención, la planta comprende cuatro válvulas solenoides normalmente cerradas 26, 27, 28 y 29 que gestionan los flujos de líquidos y gases, las tres primeras de las cuales se ubican a lo largo de las tuberías 14 y 22 del CO2, dispensado por el cilindro 15, mientras que la cuarta válvula 29 se coloca a lo largo de la tubería 18 y 20 desde la cual se inyecta agua de lavado procedente del grifo 19 en la planta.

Más en particular, la válvula 26 se dedica al gas de carga CO2, la válvula 27 se dedica a la descarga del gas cuando el barril está vacío, la válvula 28 es una válvula de descarga de sobrepresión del barril 11 y la válvula 29 es para iniciar la operación de lavado.

Si se desprende un barril de cerveza medio consumido 11, en el que la cerveza se encuentra bajo presión, y si posteriormente se vuelve a colocar el mismo barril en la planta, la presión dentro del barril provocaría una salida de cerveza hacia las tuberías 14 y 22 que se dedican exclusivamente al gas.

En este sentido, la válvula 28 es apta para bloquear la salida de la cerveza del barril 11 hacia las válvulas 26 y 27, que en una planta tradicional se obtiene mediante una válvula de retención ubicada en la entrada de gas colocada en el tapón de la tobera 13.

Por lo tanto, en la planta de acuerdo con la invención se ha sustituido la tradicional válvula de retención por la válvula 28, que permite descargar la presión del barril internamente una vez dispensada toda la cerveza y antes de activar el mecanismo de lavado. Por lo tanto, la válvula 28 tiene dos propósitos:

- funciona como una válvula de retención en relación con el tapón de la tobera 13 hacia las tuberías dedicadas al gas 14 y 22 ,

- permite descargar la presión del gas internamente del barril 11 para crear una diferencia de presión, de modo que al abrir la válvula 29 el agua de lavado puede comenzar a salir.

Todos los componentes hidráulicos enumerados, y en particular las válvulas solenoides 26, 27, 28 y 29, el sensor de presión 21, el contador de litros 25, se conectan eléctricamente a una unidad de control 30 que en el caso de la gestión automática de la planta comprende una lógica de control representada por un PLC u otra unidad de gestión similar, incluso de tipo digital con uno o más procesadores.

En particular, como se ilustra en la Figura 1, la lógica de control 30 se conecta a la válvula 26 a través de la conexión 40, a la válvula 27 a través de la conexión 41, a la válvula 28 a través de la conexión 42 y a la válvula 29 a través de la conexión 43.

Una de las conexiones eléctricas, indicada con el número de referencia 44, se dedica además al control de un sensor de líquido 31, normalmente un sensor de color, es decir, un interruptor que puede usarse en un caso de control manual, ubicado a lo largo de la línea de transporte 16 de la bebida hacia el grifo 17.

La conexión 45 se dedica al sensor 25 que no es un botón sino solo un contador de litros y no forma parte de la planta de lavado, sino solo para darle al encargado la posibilidad de ver la cantidad residual de cerveza dentro del barril 11, mientras que la conexión 46 se dedica al sensor de presión 21.

Se proporciona la presencia de una válvula de retención 35 ubicada en la tubería de agua 20, que evita el flujo de la bebida hacia el suministro de agua municipal en caso de sobrepresión.

De acuerdo con una modalidad de la invención, la planta 10 comprende accesorios adicionales que también permiten controlar parámetros externos a la planta, es decir, al menos un sensor de temperatura ambiente 32, al menos un sensor de temperatura del enfriador 33 y al menos un relé actuador del enfriador 34.

Con referencia a las Figuras 3 y 4, el número de referencia 13 denota en su totalidad el tapón de la tobera aplicable en el barril de cerveza 11. La tobera comprende 3 manguitos; el primero, indicado por el número de referencia 50, representa la entrada del flujo de CO2 procedente del cilindro 15 a través de las tuberías 22 y 14, el segundo 51 se conecta a la conexión de agua 19 a través de la tubería 18 y el tercer manguito indicado por el número de referencia 52 se conecta al grifo 17 a través de la tubería 16.

Desde el punto de vista operativo, el flujo que sale del manguito 52, en la operación de dispensación normal es cerveza u otra bebida, ya que como la tubería de agua 18 se cierra por la válvula 29, la presión en el manguito 51 es cero. Al alcanzar el estado de vacío del barril 11, la tubería 14 se abre por medio de las válvulas 28 y 27 que ponen a cero la presión en el manguito 52. En este momento se abre la válvula 29 para la inyección de agua en la planta.

En esta situación, el manguito 52 está a presión cero mientras que el manguito 51 está a una presión más alta, que es igual a la presión del sistema de agua municipal. Esta diferencia de presión permite que el agua entre automáticamente en el manguito 51, salga del manguito 52, transite en la tubería 16 y salga por el grifo 17, realizando así el lavado de la planta.

El sistema está equipado con un teclado de membrana asociado a una pantalla alfanumérica por ejemplo del tipo cuatro filas/veinte columnas, y es suficiente para ingresar parámetros de funcionamiento y controlar la información sobre el estado de la planta.

Además, la planta puede comprender una pantalla gráfica colocada en la columna de extracción para permitir que el encargado la monitoree.

El gas CO2 contenido en el cilindro 15 a una presión de 50 bar, atraviesa un reductor de presión 23 que suministra el gas a la válvula 26 a una presión de 4/5 bar. El sensor de presión 21 se ubica aguas abajo de la válvula 26 y monitorea la presión en el barril.

La lógica de control o unidad de control 30 del circuito regula la presión en función de las características de la planta definidas durante la etapa de instalación.

En el estado de espera con la planta parada, todas las válvulas 26, 27, 28 y 29, están inactivas y por lo tanto cerradas. Para el uso de la planta, se inicia el ciclo de trabajo que conduce a la apertura de la válvula 26, que permite dispensar el CO2 desde el cilindro 15 hasta alcanzar el valor de presión definido, controlado por el sensor de presión 21.

En esta condición se produce una dispensación del producto al abrir la válvula del grifo 17, a través de la tubería 16. Cuando el barril está vacío, el sensor de líquido 31, o un interruptor en un caso donde el sistema es de tipo manual, intercepta la espuma producida por la cerveza a través del manguito 52 y la tubería 16, y envía una señal del estado de vacío del barril que activa un estado de prelavado donde la válvula de dispensación de gas 26 está cerrada, mientras que las válvulas 27 y 28 se abren para descargar la presión en el barril 11.

Mientras que el sensor de presión 21 detecta una presión inferior a la del suministro de agua municipal (2/3 bar), el sistema activa el estado de lavado, en el que la válvula 27 se cierra a una presión de alrededor de 0,5 bar y la válvula de inyección de gas 28 también se cierra, mientras se abre la válvula de la tubería de agua 29 para permitir que el agua fluya hacia la planta y realice el ciclo de lavado.

Durante la etapa de lavado tiene lugar la condición ilustrada en la Figura 4, en la que puede observarse que el agua entra desde el manguito 51 conectado a la conexión de agua a través de la tubería 18 y sale del manguito adyacente 52 conectado al grifo 17 a través de la tubería 16, para que el agua salga del grifo y limpie las tuberías.

Mientras tanto, se advierte al camarero que el barril está vacío y que al abrir el grifo 17 todavía puede obtener aproximadamente 1,5 litros de cerveza en función de la longitud de la planta, antes de que el agua comience a salir.

En este momento puede realizarse un rápido reemplazo del barril vacío11 por el barril nuevo y completamente cargado 12, de manera que en muy poco tiempo se reinicia el ciclo, y se requiere que el camarero salga de la sala por un tiempo muy corto y también tiene la certeza de que la planta está perfectamente en orden y en su máxima eficiencia.

Nótese que la válvula 28 tiene como objetivo evitar la sobrepresión en el caso de una conexión con un barril ya presurizado.

Al reiniciar el ciclo, después de aproximadamente 1,5 litros de agua dispensada, la cerveza vuelve al grifo sin exceso de espuma y la tubería 16 que conecta el barril al grifo 17 se ha lavado a fondo.

La invención tiene una característica que la hace única en su tipo: el sensor 31 no está en contacto directo con el líquido al estar constituido por una carcasa, específicamente diseñada, en la que transita la tubería transparente 16. El sensor 31 se dispone en los alrededores de la tubería 16 para detectar el color del líquido y emitir una codificación RGB procesada por un algoritmo específico que se ejecuta, para reconocer el tipo de líquido que atraviesa la tubería, la cerveza o la espuma, o el agua o, de hecho, si hay ausencia de líquido.

También se incluye un procedimiento de autodetección de los parámetros de uso que permite la calibración en las condiciones ambientales específicas si los procedimientos programados no realizaron las mediciones correctas.

También cabe destacar que la planta descrita es estructuralmente muy simple y no requiere sensores de presión particulares, ni válvulas neumáticas en contacto con el líquido u otros dispositivos empíricos que aumentan las dificultades de calibración, los riesgos de mal funcionamiento y la contaminación del líquido.

La planta de acuerdo con la invención permite ventajosamente al usuario un retorno a corto plazo de la inversión para la instalación de la planta, que puede realizarse en poco tiempo, a partir del ahorro en la cantidad de producto, la reducción del tiempo de puesta a cero de la planta y de un probable y esperado aumento de las ventas por la mejora de la calidad del producto.

El sistema descrito comprende además condiciones óptimas de higiene de la planta ya que las tuberías pueden lavarse con agua cuando la planta no está en uso, lo que evita la formación de bacterias en las tuberías cuando la planta está parada.

El negocio en el que se instala esta planta, revolucionaria e innovadora en este sector, podría tener todas las características anteriores en su enfoque de mercadotecnia.

En otras modalidades, el sistema también puede usarse en una planta con dos o más ramas en las que los siguientes componentes se usan una sola vez: válvula de retención 35, reductor de presión 23, cilindro de gas 15, sensores de temperatura 32 y 33, actuador del enfriador 34, tuberías 20 y 26.

En consecuencia, existe la posibilidad de incluir varios aparatos del mismo tipo dentro de una misma caja, con el propósito de permitir usar más gamas de productos, para una mayor productividad a medida que se incrementan los periodos de inactividad necesarios para la sustitución de barriles vacíos.

El sistema de gestión, es decir, la lógica de control de la planta, puede configurarse para verificar y autorizar el uso del producto aplicado, con respecto a los acuerdos comerciales, y también puede configurarse para control remoto mediante aplicaciones especiales.

La posible aplicación para la gestión del sistema puede usarse además para actualizaciones remotas del programa informático del circuito de gestión, y puede permitirse el acceso a los datos sobre el estado de la planta y los registros operativos.

En otros usos posibles, la posible aplicación para la gestión del sistema podría asesorar instantáneamente sobre problemas de mal funcionamiento o controlar consumos, e incluso sería posible conectarlo a un sistema de energía de respaldo en caso de que se produzca un fallo eléctrico en la red de suministro. iban a ocurrir.

La Figura 2 ilustra una planta de acuerdo con la invención realizada para un uso manual del sistema. En este caso, el panel de control de la versión anterior se reemplaza por una toma de corriente 60 y las conexiones eléctricas que conducen a las válvulas 26, 27, 28 y 29 se indican respectivamente con los números de referencia 61, 62, 63 y 64.

En un caso en el que la planta se configure para una gestión completamente manual, el lavado podría realizarse al reemplazar las válvulas y los controles de las mismas por grifos manuales, que para realizar el lavado deberán abrirse o cerrarse, actuando sobre misma lógica para la planta automática en los interruptores 61, 62, 63 y 64 conectados a las respectivas válvulas 26, 27, 28 y 29.

La invención se ha descrito hasta ahora con referencia a una modalidad preferida de la misma. Sin embargo, está claro que la invención es susceptible de numerosas variantes que caen dentro del alcance de la misma y que son técnicamente equivalentes.

Claims (10)

1. REIVINDICACIONES

   i. Una planta para extraer bebidas que comprende medios para el tratamiento automático de tuberías de extracción, dicha planta que comprende:

   a) un recipiente presurizado (11) que contiene una bebida;

   b) un tapón de la tobera (13), que puede insertarse en dicho recipiente presurizado (11), que se conecta a una primera tubería (14) para la inyección de gas procedente de una fuente (15), a una segunda tubería (16) que dispensa la bebida hacia un grifo (17) y a una tercera tubería (18, 20) conectado a una fuente de agua municipal (19) que determina selectivamente la inyección de agua de lavado en la planta;

   c) un reductor de presión (23) colocado en la cuarta tubería (22) conectado a la primera tubería (14) de dicha fuente de gas (15);

   d) una válvula de alivio (24) colocada en la primera tubería (14) de dicho gas inyectado en dicho recipiente presurizado (11); dicha planta que comprende además al menos un sensor de presión (21) colocado en una cuarta tubería (22) conectada a la primera tubería (14) de dicha fuente de gas (15), y en la que dicha primera y cuarta tubería (14, 22), que conectan dicha fuente de gas (15) con dicho recipiente presurizado (11), se interceptan por las válvulas solenoides primera (26), segunda (27) y tercera (28) respectivas que se conectan eléctricamente a una lógica de control (30), o a una toma de corriente (60), para determinar una carga y/o una descarga de la presión de dicho gas en función de las condiciones de dispensación de la bebida o las condiciones de lavado del circuito, y en la que dicha tercera tubería (18, 20) conectada a una fuente de agua municipal (19) se intercepta por una cuarta válvula solenoide (29) a su vez conectada eléctricamente a dicha lógica de control (30), o a una toma de corriente (60) para permitir o detener un flujo de agua en las tuberías de la planta.
2. 2. Una planta para extraer bebidas de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizada porque dicha válvula (26) controla la apertura o cierre de la entrada de gas desde dicha fuente (15), porque dicha válvula (27) controla la descarga de gas con el recipiente presurizado (11) vacío, y porque dicha válvula (28) controla la descarga de sobrepresión del recipiente presurizado (11).
3. 3. Una planta para extraer bebidas de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizada porque una de las conexiones eléctricas (44) se dedica al control de un sensor de líquido (31), es decir, un interruptor que puede usarse en un caso de control manual, ubicado a lo largo de la línea de transporte (16) de la bebida hacia el grifo (17).
4. 4. Una planta para extraer bebidas de acuerdo con la reivindicación 3, caracterizada porque dicho sensor de líquido (31) comprende un sensor de color adecuado para identificar si en la tubería dispensadora (16) dirigida a dicho grifo (17) hay o no una entrada de bebida para como para señalar un estado de vacío al sistema.
5. 5. Una planta para extraer bebidas de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 3 y 4, caracterizada porque dicho sensor de líquido (31) que comprende un sensor de color es capaz de señalar el estado de vacío de la bebida al sistema y, en un caso de gestión automática, un inicio del ciclo de lavado.
6. 6. Una planta para extraer bebidas de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizada porque dicho tapón de la tobera (13) aplicable en el barril de cerveza (11) comprende tres manguitos de conexión: a) un primer manguito de gas (50) para gas procedente de la fuente de gas (15) a través de la primera y la cuarta tubería (22, 14);

   b) un segundo manguito (51) conectado a la conexión de agua (19) a través de la tercera tubería (18);

   c) un tercer manguito (52) conectado al grifo (17) a través de la segunda tubería (16).
7. 7. Un proceso de limpieza de una planta para extraer bebidas de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 6, caracterizado porque el estado de vacío de la bebida en dicho recipiente presurizado (11), señalado por dicho sensor de líquido (31), que intercepta el paso de la misma a través de la segunda tubería (16), determina el inicio de las siguientes operaciones:

   • enviar una señal de estado de vacío de bebida a un panel de control central que activa un estado de prelavado donde la primera válvula dispensadora de gas (26) se cierra, mientras que dicha segunda y tercera válvula (27, 28) se abren para descargar la presión en dicho recipiente presurizado (11);

   • activar el estado de lavado cuando el sensor de presión (21) ha detectado una presión inferior a la presión del sistema de agua municipal, y durante esta etapa la segunda válvula de exceso de gas (27) se cierra a una presión de alrededor de 0,5 bar y la tercera válvula de inyección de gas (28) también se cierra, mientras que la cuarta válvula de la tubería de agua (29) se abre para permitir que el agua fluya hacia la planta y realice el ciclo de lavado;

   • entrada de agua desde el manguito (51) conectado a la conexión de agua a través de la tercera tubería (18) y salida del manguito adyacente (52) conectado al grifo (17) a través de la segunda tubería (16), de modo que el agua salga del grifo, lo que limpia las tuberías;

   • abrir el grifo (17) que aún contiene los últimos residuos de bebida, en función de una longitud de la planta, antes de que el agua comience a fluir;

   • reemplazar el contenedor presurizado vacío (11) por un contenedor nuevo y completamente cargado, lo que lleva al reinicio del ciclo en unos momentos;

   • reiniciar el ciclo para que después de una cantidad residual de agua la bebida llegue al grifo, la bebida puede dispensarse a través de la segunda tubería (16) que conecta el recipiente presurizado (11) al grifo (17), cuyo grifo (17) ahora está completamente lavado.
8. 8. Un proceso de acuerdo con la reivindicación 7, caracterizado porque el flujo que sale del tercer manguito (52) de dicho tapón de la tobera (13) aplicable en el barril (11) durante la operación de dispensación normal se representa por la bebida que puede fluir hacia el grifo (17) cuando la tercera tubería de lavado (18) se cierra por la cuarta válvula (29), la presión en el segundo manguito (51) es cero y el gas procedente de la fuente de gas (15) entra por el primer manguito (50).
9. 9. Un proceso de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 7 y 8, caracterizado porque al alcanzarse el estado de vacío del recipiente presurizado (11), la tubería (14) se abre mediante un comando enviado a las válvulas (28, 27) cuyas válvulas (28, 27) restablecen la presión en el tercer manguito (52) a cero, y en este momento se abre la válvula (29) para la inyección de agua en la planta.
10. 10. Un proceso de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 7 a 9, caracterizado porque durante la etapa de lavado el tercer manguito (52) dispensador de bebida está a presión cero mientras que el segundo manguito (51) para entrada de agua está a una presión más alta, que es igual a la presión del sistema de agua municipal y porque dicha diferencia de presión permite que el agua entre automáticamente en el segundo manguito (51), salga del tercer manguito (52), transite en la tubería (16) y salga por el grifo (17), lo que realiza el lavado de la planta.