ES2827749T3 - Métodos y aparato para la aplicación de una orejeta sin residuos anidada a banda en circulación y formación de artículos usando una unidad de deslizamiento de doble corte - Google Patents

Abstract

Un método de separación y espaciado de una primera banda de material, que comprende: proporcionar una primera banda de material (2102) a una primera velocidad en una dirección de la máquina; separar dicha primera banda en una dirección de la máquina transversal para crear una primera porción discreta (2102') y una segunda porción discreta (2102') de dicha primera banda; acelerar dicha primera y segunda porciones discretas de dicha primera banda a una segunda velocidad más rápida que dicha primera velocidad en una primera unidad de aceleración (2106); crear un primer espacio de hueco de dirección de máquina entre dicha primera y segunda porciones discretas de dicha primera banda; separar dicha primera y segunda porciones discretas de dicha primera banda en una dirección de la máquina transversal para crear una primera y una segunda subdivisiones (2102") de dicha primera porción discreta de dicha primera banda; y una primera y una segunda subdivisiones (2102") de dicha segunda porción discreta de dicha primera banda; proporcionar dicha primera y segunda subdivisiones de dicha primera porción discreta de dicha primera banda y dicha primera y segunda subdivisiones de dicha segunda porción discreta de dicha primera banda a una segunda unidad de aceleración (2108) que funciona a una tercera velocidad más rápida que dicha segunda velocidad; crear un segundo espacio de hueco de dirección de máquina entre dicha primera y segunda subdivisiones de dicha primera porción discreta de dicha primera banda y un segundo espacio de hueco de dirección de máquina entre dicha primera y segunda subdivisiones de dicha segunda porción discreta de dicha primera banda.

Description

DESCRIPCIÓN

Métodos y aparato para la aplicación de una orejeta sin residuos anidada a banda en circulación y formación de artículos usando una unidad de deslizamiento de doble corte

Antecedentes de la invención

La presente invención se refiere a productos de higiene desechables y más específicamente, a métodos y aparatos para procesar productos de higiene desechables. Más específicamente, la invención se refiere al corte y aplicación de segmentos de una banda para fijar a un pañal desechable.

La invención desvelada en el presente documento también se refiere a un aparato y métodos para reducción de desperdicios. En general, los pañales comprenden un inserto o parche absorbente y un chasis, que, cuando se lleva el pañal, soporta el inserto próximo al cuerpo del portador. Adicionalmente, los pañales pueden incluir otros diversos parches, tales como parches de lengüeta de cinta, sujetadores reutilizables y similares. Los materiales sin procesar usados al formar un inserto representativo son normalmente pulpa de celulosa, papel tisú, poli, material no tejido, de adquisición y elásticos, aunque en ocasiones se utilizan materiales específicos de la aplicación. Normalmente, la mayoría de los materiales sin procesar de inserto se proporcionan en forma de rollo, y se desenrollan y se aplican en forma de línea de montaje. Como en muchas operaciones de fabricación, la minimización de desperdicios es un objetivo en las aplicaciones de procesamiento de banda, ya que los productos que tienen materiales sin procesar empalmados no pueden venderse a los consumidores. De hecho, debido a la tasa a la que marchan las máquinas de procesamiento de banda, incluso el mínimo desperdicio puede provocar ineficacias a escala.

En los presentes sistemas, los materiales residuales se reciclan. Sin embargo, el acto de recoger materiales reciclables del producto defectuoso es intensivo. Es decir, los materiales reciclables se recogen únicamente después de una identificación de un producto rechazado en o cerca del final de un proceso. El resultado es que los materiales reciclables se mezclan, y la recogida requiere la etapa adicional de separar componentes residuales. Por lo tanto, es beneficioso usar todos los rollos de entrada, de modo que no se desperdicie una porción de los rollos de entrada. El objetivo se consigue con la presente invención.

Cuando se fabrican productos de higiene, tales como pañales de bebé, pañales de adultos, ropa interior desechable, dispositivos para la incontinencia, compresas higiénicas y similares, un método común de aplicación de piezas discretas de una banda a otra es mediante el uso de un aplicador de deslizamiento y corte. Un aplicador de deslizamiento y corte está comprendido normalmente de un yunque de vacío rotatorio cilíndrico, un rodillo de cuchillo rotatorio y un dispositivo de transferencia. En aplicaciones típicas, una banda de entrada se alimenta a una velocidad relativamente lenta a lo largo de la cara de vacío del yunque rotatorio, que se está moviendo a una velocidad superficial relativamente superior y tras lo cual se permite que la banda de entrada se "deslice". Un borde de cuchillo, montado en el rodillo de cuchillo rotatorio, corta un segmento de la banda de entrada contra la cara del yunque. Este borde de cuchillo se está moviendo preferentemente a una velocidad superficial similar a la de la superficie del yunque. Una vez cortado, el segmento de banda se mantiene extraído por vacío a través de orificios en la cara del yunque a medida que se lleva a la velocidad del yunque aguas abajo hasta el punto de transferencia donde se transfiere el segmento de banda a la banda en recorrido. Un método de este tipo se desvela en el documento US 6544 375.

Las mejoras continuas y las presiones competitivas han aumentado incrementalmente las velocidades operacionales de los convertidores de pañales desechables. A medida que las velocidades aumentan, la integridad mecánica y las capacidades operacionales de los aplicadores tenían que mejorarse en consecuencia.

Sumario de la invención

De acuerdo con la presente invención se proporciona un método de separación y espaciado de una primera banda de material de acuerdo con la reivindicación 1.

La presente invención permite que se apliquen bandas de orejeta cuadradas y no cuadradas y preferentemente trapezoidales, a una banda en recorrido, con desperdicios minimizados o cero presentes en la banda de orejeta de entrada. Se desperdicia cero material debido a la geometría del patrón de orejeta elegido y su procesamiento aguas abajo.

Una orejeta es un componente de un pañal que se agarra y se tira alrededor de la cintura de un portador. Normalmente, las orejetas se aseguran en el pañal en un primer extremo, y un segundo extremo libre normalmente está equipado con medios de aseguración, tales como un adhesivo sensible a la presión o material de gancho y bucle. A medida que un usuario agarra una orejeta y tira de la orejeta, proporcionada elásticamente alrededor de la región de la región de cintura del pañal permite que el extremo libre se tire cómodamente alrededor de la cintura de un portador, y se acople al pañal. Las orejetas pueden ser rectangulares o fabricarse de formas irregulares.

La presente invención proporciona un proceso en el que un cuchillo o troquel rotatorio, con uno o más bordes de corte, se gira contra y en coordinación con un correspondiente cilindro para crear orejetas preferentemente trapezoidales. El material de orejeta se desliza en dos carriles, uno para un lado izquierdo de un pañal y el otro para un lado derecho de un pañal. Se aplican cintas de sujeción a ambos de los bandas de orejeta derecho e izquierdo. El material de orejeta se corta en troquel con un patrón anidado en un trinquete de vacío sincronizado.

Las piezas de orejeta discretas resultantes, sin embargo, debido al patrón trapezoidal de las orejetas, alternan entre una orientación correcta y una orientación incorrecta (invertida). La orejeta invertida se requiere que se rote 180° en la orientación correcta de manera que las orejetas y cinta asociada presenten una orejeta izquierda y una orejeta derecha en el pañal.

Para conseguir la inversión del patrón de orejeta, se toman piezas de orejeta discreta en el paso de orejeta anidada mediante un conjunto de volteador de orejeta que ampliará un paso lo suficientemente grande para que las orejetas se desaniden y permita espacio libre para que se rote cada otra orejeta. Las orejetas rotadas se desanidan a continuación en la orientación correcta.

Pueden proporcionarse dos conjuntos volteadores, para rotar cada otra orejeta aplicada al lado derecho del producto, y cada otra orejeta aplicada al lado izquierdo del producto. De esta manera, para un único producto, una de las dos orejetas se habrá rotado 180°.

La aplicación de orejeta a una banda de chasis puede ser mediante un método de bomba (descrito más adelante) con adhesivo intermitente aplicado a la banda de chasis, o puede ser mediante transferencia de vacío.

La presente invención también permite que dos conjuntos de panel lateral, que incluyen mecanismos de sujeción, se fijen a las dos orejetas, los conjuntos de panel lateral fijados en una condición pre-plegada. Pueden acoplarse dos orejetas más a una banda de chasis para crear un panel frontal para llevar alrededor de la cintura de un usuario.

La presente invención también permite que se retiren fragmentos de las orejetas para proporcionar un pañal con aperturas de pierna contorneadas. En una realización, los fragmentos pueden retirarse de las orejetas antes de que las orejetas se fijan a la banda de chasis. En una realización adicional los fragmentos pueden retirarse de las orejetas después de que las orejetas se fijan a la banda de chasis. En una realización adicional los fragmentos pueden retirarse de las orejetas y retirarse una porción de la banda de chasis después de que las orejetas se fijan a la banda de chasis.

Breve descripción de los dibujos

La Figura 1 es una vista lateral diagramática de un proceso de la técnica anterior;

La Figura 2 es una vista superior de un producto de pañal desechable que lleva un par de orejetas;

La Figura 3 es una vista superior de una banda de formación de orejeta que incluye una orejeta individual desmontada de la banda;

La Figura 4 es una vista frontal de un rodillo de trinquete que lleva dos bandas de orejeta;

La Figura 5 es una vista esquemática de un dispositivo aplicador de orejeta trasera sin residuos anidada;

La Figura 5a es una vista esquemática de un dispositivo aplicador de orejeta trasera sin residuos anidada, con una configuración de trayecto de banda alterna;

La Figura 6 muestra un patrón de orejeta alterno y tamaños de orejeta alternos;

Las Figuras 7A, 7B, 7C, 7D, 7E, y 7F son vistas superiores de bandas de orejeta, mostrando la Figura 7A bandas de orejeta de corte en troquel alternas no rotadas, y mostrando la Figura 7B bandas de orejeta de corte en troquel rotadas alternas, y mostrando las Figuras 7C, 7D, 7E, y 7F configuraciones de orejeta alternas;

La Figura 8 es una vista esquemática en perspectiva del dispositivo aplicador de orejeta trasera sin residuos anidada;

Las Figura 8a es una vista esquemática en perspectiva del dispositivo aplicador de orejeta trasera sin residuos anidada; una configuración de trayecto de banda alterna;

La Figura 9 es una vista lateral de un dispositivo de conjunto volteador de orejeta usado para rotar orejetas alternas; La Figura 10a es una vista frontal del dispositivo de conjunto volteador de orejeta usado para rotar orejetas alternas; La Figura 10b es una vista frontal del dispositivo de conjunto volteador de orejeta usado para rotar orejetas alternas, que muestra una realización alternativa de un disco, configurado para coincidir en forma y tamaño el diseño de orejeta alterno;

La Figura 11 es una vista en perspectiva de dos dispositivos de conjunto volteador de orejeta usados para rotar orejetas alternas en una banda de orejeta izquierda y una derecha;

La Figura 12 es una vista lateral de un dispositivo de conjunto volteador de orejeta usado para rotar orejetas alternas;

La Figura 13 es una vista frontal de dos dispositivos de conjunto volteador de orejeta usados para rotar orejetas alternas en una banda de orejeta izquierda y una derecha;

La Figura 14 es una vista lateral de un dispositivo de conjunto volteador de orejeta usado para rotar orejetas alternas;

La Figura 15 es una vista en despiece del dispositivo de conjunto volteador de orejeta usado para rotar orejetas alternas mostrado en la Figura 10;

La Figura 16 es una vista frontal de un trinquete, anillo de unión ultrasónico y patrón de vacío usados para cambio de paso de las orejetas de una banda más lenta y aplicación y unión de las orejetas a una banda de chasis que se mueve más rápido;

La Figura 17 es una vista esquemática del dispositivo aplicador de orejeta trasera sin residuos anidada, mostrado con una realización alternativa de un medio para aplicar la orejeta a la banda de chasis.

Las Figuras 18-28 son vistas esquemáticas y de planta de los métodos de realización de aplicación de orejeta trasera sin residuos anidada que incluyen una porción de orejeta de múltiples componentes.

La Figura 18 es una vista en planta de un material de formación de lengüeta de orejeta (o ala, banda no tejida); La Figura 19 es una vista en planta de un material de formación de lengüeta de orejeta después del hendido y la extensión;

La Figura 19a es una vista esquemática de formación de un conjunto de panel lateral;

La Figura 20 es una vista en planta de un conjunto de panel lateral acoplado al material de formación de lengüeta de orejeta;

La Figura 21 es una vista en planta del conjunto de panel lateral acoplado al material de formación de lengüeta de orejeta, después de que el conjunto de panel lateral se haya plegado;

Las Figuras 22 y 23 son una vista en planta del conjunto de panel lateral acoplado al material de formación de lengüeta de orejeta, después de que se haya plegado el conjunto de panel lateral, y durante y después del reordenamiento de fase del conjunto de panel y ala laterales;

La Figura 24 es una vista en planta del conjunto de panel y ala laterales que se cortan en troquel, reordenan en paso y rotan;

La Figura 25 es una vista en planta del conjunto de panel y ala laterales después del corte, reordenación en paso y rotación; La Figura 26 es una vista en planta del conjunto de panel y ala laterales que están acoplados a un conjunto de chasis;

La Figura 27 es una vista en planta del conjunto de panel y ala laterales, acoplados al conjunto de chasis, y plegados en el perfil del conjunto de chasis;

La Figura 28 es una vista en planta en uso de un producto desechable inventivo formado por los métodos de la presente invención.

Las Figuras 29-42 son vistas esquemáticas y en planta de los métodos de montaje de un producto desechable, que incluyen formar una orejeta sin residuos anidada a una porción de ala sin residuos anidada, fijar las porciones de orejeta y ala a una lámina superior de chasis y plegar el producto para formar un pañal plegado.

La Figura 29 es una vista en planta de un material de formación de lengüeta de orejeta (o ala, banda no tejida); La Figura 30 es una vista en planta de un material de formación de lengüeta de orejeta después del hendido y la extensión;

Las Figuras 30-32 son una vista esquemática de formación de un conjunto de orejeta que se realiza hendidura, extiende, se añaden cintas y la orejeta se corta, se reordena en paso y rota;

Las Figuras 33-34 muestran la formación de una banda de ala de corte y extensión;

La Figura 35 muestra la orejeta unida a la banda de ala;

La Figura 36 muestra la orejeta que se pliega hacia abajo y se acopla temporalmente al ala;

Las Figuras 37 -38 muestran el corte en troquel, reordenación de paso y rotación del conjunto de ala mientras se lleva el conjunto de orejeta;

La Figura 39 es una vista en planta del conjunto de panel y ala laterales que están acoplados a un conjunto de chasis;

La Figura 40 es una vista en planta del conjunto de panel y ala laterales, acoplados al conjunto de chasis, y plegados en el perfil del conjunto de chasis;

La Figura 41 es una vista en planta en uso de un producto desechable inventivo formado por los métodos de la presente invención;

La Figura 42 es una vista en sección transversal de un producto desechable inventivo formado por los métodos de la presente invención;

Las Figuras 43-60 son vistas esquemáticas y en planta de los métodos de montaje de un producto desechable; La Figura 61 es una vista en planta de conjuntos de ala acoplados a un conjunto de chasis con fragmentos retirados de los conjuntos de ala;

La Figura 62 es una vista en planta de conjuntos de ala acoplados a un conjunto de chasis con fragmentos retirados de los conjuntos de ala y conjunto de chasis;

La Figura 63 es una vista en perspectiva de un sistema de eliminación de recorte, con una banda de chasis de alimentación y un fragmento para retirarse a partir del mismo;

La Figura 64 es una representación bidimensional del sistema de eliminación de recorte de la Figura 63;

La Figura 65 es una vista en sección transversal de un sistema de eliminación de recorte;

La Figura 66 es una vista esquemática de un sistema de eliminación de recorte que recibe un artículo de un rodillo de transferencia en una posición de enganche de fragmento inicial;

La Figura 67 es una vista esquemática del sistema de eliminación de recorte que separa un primer artículo de un segundo artículo;

La Figura 68 es una vista esquemática del sistema de eliminación de recorte que separa el recorte del primer artículo;

La Figura 69 es una vista esquemática del sistema de eliminación de recorte que descarga el recorte;

La Figura 70 es una vista esquemática del sistema de eliminación de recorte que vuelve a su posición de enganche de fragmento inicial;

La Figura 71 es una vista esquemática del sistema de eliminación de recorte devuelto a su posición de enganche de fragmento inicial;

Las Figuras 72-75 son vistas en planta de la posición del fragmento con relación a la banda, que demuestran los efectos de desgarro;

La Figura 76 es una vista en planta de una banda de conjuntos de ala con fragmentos retirados de cada conjunto de ala;

La Figura 77 es una vista en planta de conjuntos de ala con fragmentos retirados de los conjuntos de ala seleccionados;

La Figura 78 es una vista en planta de conjuntos de ala acoplados a un conjunto de chasis con fragmentos retirados de los conjuntos de ala y conjunto de chasis.

La Figura 79 es una vista en planta de una variación de producto que muestra una orejeta frontal con deslizamiento/corte aplicado, orejetas traseras rotadas de manera alterna, y paneles de extensión que se extienden desde las orejetas traseras;

La Figura 80 es una vista en planta de una variación de producto que muestra una orejeta frontal con deslizamiento/corte aplicado, orejetas traseras rotadas de manera alterna, y paneles de extensión que se extienden desde las orejetas traseras y un chasis de corte en troquel;

La Figura 81 es una vista en planta de una variación de producto que muestra una orejeta frontal con deslizamiento/corte aplicado, orejetas traseras rotadas de manera alterna, y paneles de extensión que se extienden desde las orejetas traseras, porciones de orejeta frontal y trasera de corte en troquel y un chasis de corte en troquel; La Figura 82 es una vista en planta de una variación de producto que muestra orejetas frontales rotadas de manera alterna, orejetas traseras rotadas de manera alterna, y paneles de extensión que se extienden desde las orejetas traseras;

La Figura 83 es una vista en planta de una variación de producto que muestra orejetas frontales rotadas de manera alterna, orejetas traseras rotadas de manera alterna, paneles de extensión que se extienden desde las orejetas traseras y un chasis de corte en troquel;

La Figura 84 es una vista en planta de una variación de producto que muestra orejetas frontales rotadas de manera alterna, orejetas traseras rotadas de manera alterna, paneles de extensión que se extienden desde las orejetas traseras, un chasis de corte en troquel, y orejetas de corte en troquel;

La Figura 85 es una vista en planta de una variación de producto que muestra orejetas frontales con deslizamiento/corte aplicado, y orejetas traseras rotadas de manera alterna;

La Figura 86 es una vista en planta de una variación de producto que muestra orejetas frontales con deslizamiento/corte aplicado, y orejetas traseras rotadas de manera alterna, y un chasis de corte en troquel; La Figura 87 es una vista en planta de una variación de producto que muestra orejetas frontales con deslizamiento/corte aplicado, y orejetas traseras rotadas de manera alterna, un chasis de corte en troquel, y orejetas de corte en troquel;

La Figura 88 es una vista en planta de una variación de producto que muestra orejetas frontales aplicadas rotadas de manera alterna, y orejetas traseras rotadas de manera alterna;

La Figura 89 es una vista en planta de una variación de producto que muestra orejetas frontales aplicadas rotadas de manera alterna, y orejetas traseras rotadas de manera alterna, y un chasis de corte en troquel;

La Figura 90 es una vista en planta de una variación de producto que muestra orejetas frontales aplicadas rotadas de manera alterna, y orejetas traseras rotadas de manera alterna, un chasis de corte en troquel, y orejetas de corte en troquel.

La Figura 91 es una vista en planta esquemática de una banda no tejida de panel de extensión, que recibe cintas, que se pliegan. Se proporciona una banda de laminado estirable, que recibe paneles de extensión de hendidura y extensión del no tejido de panel de extensión, y la banda de laminado estirable de combinación, acoplada con los paneles de extensión que mantienen las orejetas plegadas, se realiza hendidura y se extiende a sí misma;

La Figura 92 es una banda no tejida de panel lateral con porciones de fragmento;

La Figura 93 es la banda no tejida de panel lateral que ha recibido (preferentemente mediante técnicas de deslizamiento/corte) piezas discretas de la banda de laminado estirable de combinación de hendidura y extensión, acopladas con los paneles de extensión que mantienen las orejetas plegadas;

La Figura 94 es el panel lateral de banda no tejida de panel que ha recibido (preferentemente mediante técnicas de deslizamiento/corte) piezas discretas de la banda de laminado estirable de combinación de hendidura y extensión, acopladas con los paneles de extensión que mantienen las orejetas plegadas, con las piezas discretas de la banda de laminado estirable de combinación de hendidura y extensión, acopladas con los paneles de extensión que mantienen plegadas las orejetas plegadas;

La Figura 95 muestra los componentes de la Figura 94 de hendidura y extensión;

La Figura 96 muestra los componentes de hendidura y extensión de la Figura 95, con retirada de fragmento; La Figura 97 muestra los componentes de hendidura y extensión de la Figura 96 después de la retirada de fragmento, los componentes separados;

La Figura 98 muestra los componentes de la Figura 98 aplicados a una banda de chasis;

La Figura 99 muestra una vista en planta de un pañal finalizado en una posición expuesta;

La Figura 100 muestra un patrón de fragmento alternativo para su uso en la construcción de las Figuras 91-99. La Figura 101 muestra un aparato para colocar orejetas en una banda de chasis, sin residuos, a partir de un único carril de entrada.

La Figura 102 es una vista en perspectiva lateral de la realización mostrada en la Figura 101;

La Figura 103 es una vista lateral de la realización mostrada en la Figura 101.

La Figura 104 son patrones de orejeta simétricos adicionales que pueden formarse con una única banda de entrada.

La Figura 105 es un diagrama esquemático de un proceso de formación y combinación de paneles de extensión y orejetas usando una unidad de deslizamiento de doble corte de acuerdo con la presente invención;

La Figura 106 es una vista de proceso secundario de un aparato y método de formación y combinación de paneles de extensión y orejetas usando una unidad de deslizamiento de doble corte, y pasando la combinación al dispositivo aplicador de orejeta trasera sin residuos anidada, habiendo cortado con deslizamiento el dispositivo una primera porción de una banda de panel de extensión de entrada de acuerdo con la presente invención;

La Figura 107 presenta visualmente un primer hueco entre dos primeras porciones sucesivas de la banda de panel de extensión.

La Figura 108 es una vista de proceso secundario del dispositivo mostrado en la Figura 106, con un segundo corte que separa la primera porción de una banda de panel de extensión de entrada en dos piezas de un rodillo de yunque de cuchillo de acuerdo con la presente invención;

La Figura 109 presenta visualmente el primer hueco entre dos primeras porciones sucesivas de la banda de panel de extensión, dividiéndose adicionalmente las porciones discretas de la banda de panel de extensión mediante un segundo corte antes de pasarse a un rodillo de transferencia de acuerdo con la presente invención;

La Figura 110 es una vista de proceso secundario del dispositivo mostrado en la Figura 108, con las dos piezas discretas del panel de extensión de entrada entrando en una primera unidad de unión ultrasónica en un rodillo de transferencia, que acopla cada otra pieza discreta del panel de extensión de entrada con una primera banda de orejeta trasera de entrada; y entrando la pieza discreta restante del panel de extensión de entrada en un segundo fusionador ultrasónico junto con una segunda banda de orejeta trasera de entada, saliendo ambos carriles de bandas de orejeta de panel de extensión/trasera formadas, plegándose y uniéndose con adherencia, y pasándose al dispositivo aplicador de orejeta trasera sin residuos anidada de acuerdo con la presente invención;

La Figura 111 presenta visualmente un primer hueco entre dos primeras porciones sucesivas de la banda de panel de extensión, junto con un segundo hueco formado entre porciones separadas de la banda de panel de extensión después de la salida del rodillo de yunque de cuchillo y sobre el rodillo de transferencia de acuerdo con la presente invención;

La Figura 112 es una representación de las piezas que se unen a la primera banda de orejeta trasera de entrada mediante el primer fusionador ultrasónico, y las piezas que se unen a la segunda banda de orejeta trasera de entrada mediante el segundo fusionador ultrasónico, ambos carriles se pasan al dispositivo aplicador de orejeta trasera sin residuos anidada de acuerdo con la presente invención.

Descripción de la realización preferida

Aunque la divulgación de la misma es detallada y exacta para posibilitar a los expertos en la materia poner en práctica la invención, las realizaciones físicas en el presente documento desveladas simplemente ejemplifican la invención que puede realizarse en otras estructuras específicas. Aunque se ha descrito la realización preferida, los detalles pueden cambiarse sin alejarse de la invención.

Haciendo referencia a los dibujos se observa en la Figura 1 una ilustración diagramática de un proceso de la técnica anterior para aplicar lengüetas a bandas en un proceso de fabricación de pañal, para dar como resultado un producto intermedio mostrado en la Figura 2. La presente invención puede usar este método de la técnica anterior de fijación de los segmentos 12 a la banda 10, con un yunque diferente, el nuevo yunque 114 descrito a continuación. La banda 10 es un material compuesto usado en formación de pañales que está formado en general de diversas capas de material tales como láminas traseras de plástico, almohadillas absorbentes y láminas superiores de no tejido. Se aplica una serie de orejetas 12 a la banda 10. En el proceso ilustrado de la Figura 1, se usa un yunque de vacío rotatorio 14 para suministrar las orejetas 12 a la banda 10. El yunque 14 tiene presión de aire reducida o vacío internamente (no mostrado), y se proporciona una pluralidad de aperturas 24 a través de su superficie para posibilitar la succión de los segmentos de lengüeta 12 contra la superficie de yunque 14. Una banda del material de formación de lengüeta de orejeta 16 se alimenta mediante rodillos 20 y 22 contra la superficie de yunque 14 donde se corta en segmentos mediante un cuchillo rotatorio 18.

La superficie del rodillo de yunque 14 puede tener oficios de vacío 24 en su superficie suave. En una configuración típica de un aplicador de deslizamiento y corte, hay un patrón de orificios de vacío 24 distribuidos para extraer de manera equitativa la banda que entra sobre la superficie del yunque 14 y de allí en el punto de corte donde el borde del cuchillo 18 engancha el yunque 14.

Puede observarse a partir de la Figura 1 que en la técnica anterior, la alimentación del material de formación de lengüeta de orejeta 16 puede ser a una primera velocidad (con orejetas individuales 12 espaciadas juntas), después de lo cual las orejetas individuales ganan velocidad a la velocidad del yunque 14. Las velocidades de alimentación típicas podrían ser 120 mm/producto para la alimentación, mientas que las velocidades del yunque podrían ser 450 mm/producto en el yunque. Esta transición de la primera velocidad más lenta a la segunda velocidad más rápida tiene lugar en el punto de corte, deslizándose el material de formación de lengüeta de orejeta 16 en el yunque 14 hasta el corte. Sin embargo, inmediatamente en el punto de corte de transición 18 de la velocidad más lenta a la velocidad más rápida, se desea poner vacío en las orejetas debido a que la fuerza centrífuga intentaría tirar las orejetas fuera del yunque de vacío 14.

Las bandas de orejeta 16 pueden estar comprendidas de dos porciones 12a y 12b, como se muestra en la Figura 2.

El segmento 12a se denomina más específicamente como la sección de lengüeta de la orejeta 12, el segmento 12b es la sección de banda de la orejeta 12.

Como alternativa, las orejetas pueden comprender una forma trapezoidal, como se muestra en las Figuras 6, 7A y 7B, que se describirá más adelante. La forma trapezoidal de las Figuras 7A y 7B es particularmente ventajosa para aplicaciones sin residuoss, donde se desea reducir o eliminar el desguace de material sin procesar. En otra técnica sin residuoss, podrían crearse dos series paralelas de bandas de orejeta alternas 16 con secciones de banda de la orejeta 12 reflejando la banda 16 como se muestra en la Figura 3 y colocando la banda reflejada debajo de una/la mitad de una longitud de orejeta (no mostrado).

Haciendo referencia ahora a la Figura 4, se muestra una vista frontal de un rodillo de yunque 114 que lleva material de formación de orejeta 16 (y más tarde, orejetas individuales 12) en línea discontinua. El rodillo de yunque 114 está formado preferentemente con dos porciones de vacío 116 separadas por una porción de ranura central 118. Las porciones de vacío 116 son preferentemente imágenes reflejadas entre sí. El rodillo de yunque 114 es simétrico alrededor de un plano central a través de su circunferencia. Cada porción de vacío 116 contiene varias filas circunferenciales de orificios de vacío circulares 24. Cada porción de vacío 116 puede contener también una ranura circunferencial 120 con una fila circunferencial adicional de orificios de vacío 24 ubicados en la ranura circunferencial 120.

Haciendo referencia aún a la Figura 4, se muestran dos bolsillos de yunque diametralmente opuestos 122 y dos pares de porciones de retención de orejetas diametralmente opuestas 124. Las porciones de retención de orejeta pueden crearse como insertos, con diferentes patrones de vacío aplicados como considere necesario el usuario. Cada bolsillo de yunque 122 es una ranura que se extiende a través de la cara del rodillo de yunque entero 114. Una porción de retención de orejeta 124 está ubicada en cada una de las porciones de vacío 116. Cada porción de retención de orejeta 124 tiene un patrón de orificio de vacío de orejeta 126 fabricado de una pluralidad de orificios de vacío 24 ubicados en o cerca de la superficie del rodillo de yunque 144. Puede emplearse una pluralidad de filas de orificios de vacío 24, teniendo cada fila una pluralidad de orificios de vacío 24, aunque pueden usarse más o menos de aquellas configuraciones o patrones mostrados.

Haciendo referencia ahora a la Figura 5, se muestra una vista esquemática de un dispositivo y métodos de aplicador de orejeta sin residuos anidada. Los componentes de este aplicador de orejeta incluyen una hendidora de banda 210, que procesa el material de banda de orejeta de entrada 16 en dos trayectos paralelos (no mostrados a partir de esta vista). Después del hendido, el material de banda de orejeta se procesa por el aplicador de cinta 220, que puede añadir cinta a las orejetas para asegurar las orejetas 12 alrededor de la cintura de un portador.

Después del hendido y la aplicación de la cinta a la banda de la orejeta 16, se usa un troquel de orejeta para cortar la banda de orejeta 16 en el patrón mostrado en la Figura 7A. El material de orejeta 16 se corta en troquel con un patrón anidado en una combinación de yunque/troquel de vacío sincronizado 230/232 y se lleva por rotación o de otra manera a un conjunto de volteador de orejeta 200.

Haciendo referencia aún a la Figura 5, los bordes de corte de los troqueles de orejeta 230 se voltean contra y en coordinación con un correspondiente yunque 232 para crear orejetas preferentemente trapezoidales. Se observa que como se muestra en la Figura 6, las orejetas 12 que tienen diferentes alturas, H1 y H2, pueden producirse en esta configuración acelerando o ralentizando la tasa de alimentación de material 16 en la combinación de yunque/troquel 230/232. De esta manera, está permitido más o menos deslizamiento en el material 16 antes de cortar, dando como resultado orejetas más largas o más cortas.

Puesto que la orejeta material 16 ya se ha hendido en dos carriles, uno para un lado izquierdo de un pañal y el otro para un lado derecho de un pañal, se observa que se usan dos troqueles de orejeta paralelos 230 para producir el patrón mostrado en la Figura 7A para la banda hendida 16, pero debido al punto de vista lateral de la Figura 5a únicamente es visible uno de los carriles si se desea más de uno.

Las piezas de orejeta discretas resultantes, sin embargo, debido al patrón trapezoidal de las orejetas mostrado en la Figura 7A, alternan entre una orientación correcta A y una orientación incorrecta B (invertida). Las orejetas invertidas B se requiere que se roten 180° en la orientación correcta A de manera que las orejetas y la cinta asociada presentan una orejeta izquierda y una orejeta derecha en el pañal, tal como se muestra en la Figura 7B. En la orientación correcta A, tal como se muestra en la Figura 7B, el más corto de los bordes paralelos del trapezoide mirará hacia un lado exterior, izquierdo para el lado izquierdo, y derecho para el lado derecho. Esta geometría es deseable para adaptar las piernas del portador cuando se tira de las orejetas 12 alrededor de la cintura del portador.

Para conseguir la inversión del patrón de orejeta, se cogen piezas de orejeta discretas en el paso de orejeta anidado por un conjunto volteador de orejeta 200 (véanse las Figuras 5 y 8) que tiene una serie de discos 234 que viajan radialmente desde un radio mínimo R1 (y por lo tanto una velocidad tangencial mínima) a un radio máximo R2 (y por lo tanto una velocidad tangencial máxima) a un sitio deposicional. La diferencia entre R1 y R2 es de manera que los discos individuales 235 pueden estar desanidados y permitir espacio libre (en la dirección radial de discos adyacentes 234) para que se rote cada otra orejeta, como se describirá más adelante en relación con las Figuras 10a y 10b. Las orejetas rotadas se desanidan a continuación y se ponen en la orientación correcta y se llevan a la velocidad apropiada para su deposición en un tambor de vacío adicional (como se muestra en la Figura 5a) y posteriormente en la banda 10 o tambor de alto vacío 250.

Haciendo referencia a la Figura 7A, se representan dos carriles de orejetas 12, 16A y 16B que representan orejetas derecha e izquierda pretendidas para un producto. El lado más largo de las orejetas 12 se pretende para fijación a la banda 10, por lo que debido a que son deseables los trapezoides, cada otro trapezoide en cada canal requerirá rotación de 180° para permitir que el lado deseado (por ejemplo, el lado más largo) de la orejeta 12 se confronte con la fijación a la banda 10. Todas las orejetas etiquetadas "B" 12 en el suministro 16A se rotarán 180° en una posición A. Todas las orejetas etiquetadas "B" 12 en el suministro 16B se rotarán 180° en una posición de orientación A para conseguir la orientación deposicional mostrada en la Figura 7B.

Se observa que las configuraciones de orejeta pueden variar como se muestra en las Figuras 7C - 7F. En las Figuras 7C y 7D, se muestran patrones de orejeta ondulados o curvados. En la Figura 7E, se muestra un patrón cuadrado. En la Figura 7F, se muestra un patrón trapezoidal. Pueden contarse fragmentos en cualquier forma de patrones de orejeta, tales como en la Figura 7F. Los fragmentos pueden ser de cualquier forma o tamaño, y pueden situarse en cualquier borde de las orejetas o en el interior de las orejetas.

Haciendo referencia de nuevo a la Figura 5, después de la rotación de cada orejeta etiquetada "B" 12, cada orejeta se deposita en el tambor de vacío 240, se rota y se recoge por el tambor de alto vacío 250. El tambor de vacío 240 es un rodillo de cambio de tamaño que hace coincidir el paso. El tambor de vacío 240 puede usarse también como un rodillo, en conjunto con o sustituyendo el rodillo 260, la Figura 16.

Puesto que las orejetas 12 necesitan acelerarse para adaptar la velocidad de la banda de chasis 10, la rotación del tambor de alto vacío 250 es más rápida que la del tambor de vacío 240. El vacío más alto en el tambor 250 con relación al tambor 240 permite que las orejetas 12 se atrapen o agarren a la velocidad rotacional más alta presente en el tambor 250.

Haciendo referencia ahora a la Figura 5a, se muestra una vista esquemática de un dispositivo y métodos de aplicador de orejeta trasera sin residuos anidada, con una configuración de trayecto de banda alterno.

Haciendo referencia ahora a la Figura 8, se muestra una vista esquemática en perspectiva del dispositivo y métodos de aplicador de orejeta trasera sin residuos anidada. Como puede observarse, se proporcionan dos conjuntos volteadores 200R (derecho) y 200L (izquierdo), para rotar cada otra orejeta 12 aplicada al lado derecho de la banda de chasis 10, y cada otra orejeta 12 aplicada al lado izquierdo de la banda de chasis 10. De esta manera, para un único producto, una de las dos orejetas se habrá rotado 180°.

Como puede observarse a partir de la Figura 8, se proporcionan dos tipos de discos, discos no rotatorios 234A y discos rotatorios 234B. Los discos no rotatorios 234A llevan las orejetas "A" mostradas en la Figura 7A, o las que no requieren rotación. Los discos rotatorios 234B llevan las orejetas "B" mostradas en la Figura 7A. A medida que los conjuntos volteadores de orejeta 200R y 200L pasan a través de su rotación, se recogen las orejetas 12 de la estación de troquel/yunque de orejeta 230/232 y rotan alrededor del rotador 200, mientras que cada disco rotatorio 234B también rota radialmente durante la rotación del rotador 200, como se describirá más adelante.

Las orejetas 12 se depositan a continuación en la banda de chasis 10 y se unen a la misma, por ejemplo mediante el anillo de unión ultrasónico 252, donde el producto resultante se envía aguas abajo para su procesamiento adicional.

Haciendo referencia ahora a la Figura 8a, se muestra una vista esquemática en perspectiva del dispositivo y métodos de aplicador de orejeta trasera sin residuos anidada con una configuración de trayecto de banda alternativo. Esta es la realización preferida del tambor de vacío/anillo de unión ultrasónico 250/252 en relación con el tambor de vacío 240. En esta configuración, las orejetas se unen ultrasónicamente a la banda de chasis 10 entre el tambor de vacío/anillo de unión ultrasónico 250/252 y el tambor de vacío 240 a medida que la banda de chasis 10 viaja de derecha a izquierda como se representa.

Haciendo referencia ahora a la Figura 9 se muestra una vista lateral del dispositivo de conjunto volteador de orejeta 200. El dispositivo de conjunto volteador de orejeta 200 usado para rotar orejetas alternas, de nuevo con el dispositivo entero 200, rotando alrededor de un eje central, y recorriendo radialmente cada disco 234 desde un radio mínimo R1 a un radio máximo R2 en un sitio deposicional durante la rotación, y a continuación de vuelta al radio mínimo R1. La diferencia entre R1 y R2 es de manera que los discos individuales 235 pueden desanidarse y permitir espacio libre para que se rote cada otra orejeta. En comparación, durante la rotación de la posición R1 a la R2, los discos rotatorios 234B experimentan no únicamente el aumento en radio, sino también experimentan una rotación de 180° alrededor de un eje perpendicular al eje central. Esto puede realizarse preferentemente con una operación de tornillo (letra de referencia S, Figura 12). Durante la rotación de la posición R2 de vuelta a la posición r 1, los discos rotatorios 234B rotan de vuelta a través de su rotación de 180° para ir a su posición inicial mediante el uso de un tornillo de tipo yankee, que puede tanto avanzar como retraer los discos 234B, y rotar los discos 234B, tras el accionamiento del eje del tornillo de tipo yankee hacia dentro y hacia fuera radialmente.

Haciendo referencia ahora a la Figura 10a, se muestra una vista frontal del dispositivo de conjunto volteador de orejeta 200 usado para rotar orejetas alternas. Como puede observarse, cada uno de los discos 234 está equipado con huecos de vacío 236 a través de los cuales se extrae un vacío, que retiene las orejetas en el dispositivo rotador 200 a través de su rotación (rotando radialmente para cada orejeta, rotando radial y axialmente para cada otra orejeta) hasta la deposición. Como puede observarse, los discos 234 pueden ser aproximadamente trapezoidales en forma para adaptar aproximadamente la forma de las orejetas 12. Se observa también desde esta vista que los discos no rotatorios 234A permanecen en su posición no rotada axial con relación a los discos rotatorios 234B, que rotan de su posición inicial anidada entre dos discos no rotatorios 234A, y hacia atrás.

Haciendo referencia ahora a la Figura 10B, se muestra una forma alternativa de los discos 234. En la Figura 10A, los discos 234 están configurados para recibir orejetas con forma ondulada como se ha descrito anteriormente. En la Figura 10B, los discos 234 están configurados para recibir orejetas con forma trapezoidal como se ha descrito anteriormente. Se prefiere configurar los discos 234 para hacer coincidir el patrón de orejeta deseado.

Haciendo referencia ahora a la Figura 11, se muestra una vista en perspectiva de los dos dispositivos de conjunto volteador de orejeta 200R y 200L. También se muestran colectores de vacío usados para aplicar el vacío a los discos 234. En este sentido, la rotación de los discos 234 se describe en el documento US 20060219996. Se muestra una vista frontal de esta configuración en la Figura 13 y una vista lateral en la Figura 14.

Haciendo referencia ahora a la Figura 12, se muestra un mecanismo para rotar discos 234b. Allí, se observa que se proporcionan tornillos 236 de manera que el movimiento de los discos 234B lejos del eje central provoca simultáneamente la rotación del disco 234B. Un acoplamiento que recorre radialmente 238 acopla el disco con el tornillo 236, y cuando las roscas del tornillo se enganchan con el acoplamiento que recorre radialmente 238, se provoca la rotación.

La Figura 15 es una vista en sección transversal del dispositivo de conjunto volteador de orejeta 200 usado para rotar orejetas alternas a lo largo de la línea mostrada en la Figura 12. Particularmente, están operativamente acoplados los tornillos 236 con discos o conjuntos de rotador 234. Mediante la rotación del tornillo 236, se mueven los discos 234 a lo largo de una línea radial en relación con un volteador de eje 246. Se proporciona el colector de vacío 244 para conmutar el vacío a los discos 234 y finalmente para mantener las orejetas 12 en su lugar. Se proporciona la leva de volteador de orejeta 242 para fines rotativos.

Haciendo referencia ahora a la Figura 16, se muestra una vista frontal de una rueda de vacío rotatoria 114, anillo de unión ultrasónica 252, y patrón de vacío 124 usados para cambiar el paso de las orejetas de una banda más lenta y la aplicación y unión de las orejetas 12 rodeadas entre el rodillo 260 y el yunque 114 a una banda de chasis que se mueve más rápido.

En esta realización, el patrón de vacío agresivo 124 en el tambor de alto vacío 250 tendrá que retirar las orejetas 12 del tambor de vacío 240. Esta etapa sigue la rotación de las orejetas "B" como se ha descrito anteriormente. La banda de chasis 10 se alimenta entre el rodillo 260 y el tambor de alto vacío 250. El anillo de unión ultrasónica 252 acopla las orejetas 12 con la banda de chasis 10 (hágase referencia a la Figura 5).

Haciendo referencia ahora a la Figura 17, se muestra una vista esquemática del dispositivo aplicador de orejeta trasera sin residuos anidada 200, una realización alternativa de un medio para aplicar la orejeta 12 a la banda de chasis 10. En lugar del sistema de puertos de vacío como se ha descrito anteriormente, se empuja una protuberancia que lleva el cuerpo rotatorio 274 contra la banda de chasis 10, como se desvela en la Patente de Estados Unidos N.° 6.475.325. La divulgación de la Patente de Estados Unidos N.° 6.475.325 se denomina como el método de "transferencia de bomba". En esta realización se aplica adhesivo intermitente a la banda de chasis 10 en la estación 270. El adhesivo intermitente se aplica a intervalos para hacer contacto con las orejetas 12 llevadas por el cuerpo rotatorio 200. La protuberancia llevada por el cuerpo 274 empuja la banda de chasis 10 hacia una orejeta 12 llevada por un disco 234. Con la orejeta 12 acoplada con la banda de chasis, el material acoplado se procesa por la estación de unión final 272, después de lo cual la combinación de orejeta/chasis se envía aguas abajo para procesamiento adicional según se desee.

Haciendo referencia en general a las Figuras 18-28, se presentan vistas esquemáticas y en planta de una configuración de prenda desechable novedosa que usa métodos de realización de aplicación de orejeta trasera sin residuos anidada que incluye una fabricación, unión y plegado de orejeta de múltiples componentes. Las realizaciones de las Figuras 18-28 son particularmente bien adecuadas para la formación de lo que se denomina en la industria como un pañal con tamaño de adulto.

Una dificultad con los productos con tamaño de adulto es el gran tamaño. Los productos se requiere que sean bastante grandes (por ejemplo, de 81,28 cm (32") de anchura en una condición no estirada) en la sección de cintura para adaptarse alrededor de la cintura de un adulto. Sin embargo, los productos con tamaño de adulto se envían normalmente en paquetes de aproximadamente 20,32 cm (8") de anchura, por lo que los productos requieren plegado, particularmente en la zona de la cintura donde el producto es lo más ancho, para que se empaquete y envíe de manera compacta.

La técnica anterior a menudo empleaba un pliegue en Z de las orejetas para conseguir la reducción de tamaño de la banda de la cintura. Por ejemplo, las orejetas 12 aplicadas a la banda 10 mostradas en la Figura 2 tendrían que plegarse para no extenderse demasiado pasado el perfil de la banda de chasis 10. Esto ayuda tanto al procesamiento de la banda como evita las partes voladoras, pero también ayuda al empaquetamiento y transporte del material.

Las realizaciones de las Figuras 18-28 muestran la construcción de un segmento de orejeta que puede formarse de múltiples piezas, a diferencia de las orejetas de una pieza de la técnica anterior (véase, por ejemplo, las orejetas 12 de la Figura 2). Esto permite tanto la creación de un segmento de orejeta de múltiples piezas contorneado, así como el montaje de al menos porciones del segmento de la orejeta en una condición pre-plegada.

Haciendo referencia ahora a la Figura 18, se muestra una vista en planta de un material de formación de lengüeta de orejeta 316 entrando en el sistema situado de manera similar al material 16 mostrado en la Figura 8 u 8a. Preferentemente, el material de formación de lengüeta de orejeta (o ala) 116 es una banda continua no tejida de material que se forma finalmente en porciones de orejeta conformadas 312. Las porciones de orejeta conformadas 312, como se describen con respecto a las Figuras 7a-7f, pueden tomar diferentes formas, y pueden tener orientación original correcta, u orientación que requiere el reordenamiento de fase o volteo como se ha descrito anteriormente.

En una realización preferida las porciones de orejeta 312 tendrán un conjunto de panel lateral que recibe la configuración de porción de la orejetas 312a y 312d, y que no recibe la configuración de porción de la orejetas 312b y 312c como se describirá más adelante.

Haciendo referencia a la Figura 19, el material de formación de lengüeta de orejeta 316 se realiza hendidura y extiende, por ejemplo como se muestra en la Figura 8 en la estación 210. Los carriles 316a y 316b de material de formación de lengüeta de orejeta de hendidura y extensión 316 reciben los conjuntos de panel lateral descritos en la Figura 19a, y finalmente se vuelven segmentos de orejeta izquierda y derecha en un producto desechable.

Haciendo referencia ahora a la Figura 19a, se muestra una vista esquemática de formación de conjuntos de panel lateral 320. La formación de conjuntos de panel lateral 320 comienza con un material de banda no tejida exterior 318, que se realiza hendidura y extiende en porciones de banda no tejida discretas 318a, 318b, 318c, y 318d, cortándose también preferentemente cada una de las porciones de banda no tejida en la dirección de la máquina transversal en el tamaño preferido.

A cada una de las porciones de banda no tejida discretas 318a, 318b, 318c, y 318d, se aplican uno o más mecanismos de sujeción 322. Los mecanismos de sujeción 322 pueden ser lengüetas de cinta, lengüetas de cinta cubiertas, bandas de material gancho y bucle, material de gancho y bucle continuo, parches de material de gancho y bucle, etc. Los mecanismos de sujeción 322 se des-sujetarán y re-sujetarán alrededor de la cintura del usuario para apretar la prenda desechable alrededor de la cintura.

A continuación, las bandas no tejidas 318 que llevan mecanismos de sujeción 322 se pliegan, creando una banda plegada 318 y mecanismos de sujeción plegados 322'. Esto hace la combinación de la banda no tejida 318 y los mecanismos de sujeción 322 que sean más estrechos que las porciones de banda no tejida discretas 318a, 318b, 318c, y 318d. Se observa que los mecanismos de sujeción plegados 322' de porciones de banda 318a y 318b tendrán mecanismos de sujeción opuestos 322' ya que se volverán los mecanismos de sujeción de cintura de cadera derecho e izquierdo, respectivamente, una vez colocados alrededor de la cintura de un usuario (mostrado más adelante en el proceso).

Además de las porciones de banda no tejida discretas 318a, 318b, 318c, y 318d, se proporciona también una banda laminada estirable 324. Esta también se realiza hendidura y se extiende en las porciones de banda laminada estirables discretas 324a, 324b, 324c, y 324d.

A continuación, las porciones de banda no tejida 318a, 318b, 318c, y 318d, incluyendo sus respectivos mecanismos de sujeción 322', se unen a porciones de banda laminada estirable 324a, 324b, 324c, y 324d respectivamente, formando los conjuntos de panel lateral 320 en cuatro carriles diferentes, 318a+324a, 318b+324b, 318c+324c, y 318d+324d. Las porciones de banda no tejida 318a, 318b, 318c, y 318d pueden unirse a las porciones de banda laminada estirable 324a, 324b, 324c, y 324d en cualquier forma, tal como mediante unión ultrasónica usando un mecanismo tal como se muestra en la Figura 16, juntas solapadas, mediante adhesivos, juntas de aleta, etc.

Las porciones de laminado estirable 324a, 324b, 324c, y 324d pueden plegarse también si se desea, o las porciones de laminado estirable 324a, 324b, 324c, y 324d en combinación con las porciones de banda no tejida 318a, 318b, 318c, y 318d pueden plegarse todas juntas y hacerlo de nuevo.

Haciendo referencia ahora a la Figura 20, se muestra una vista en planta de un conjunto de panel lateral 320 acoplado al material de formación de lengüeta de orejeta. En una realización preferida, el conjunto de panel lateral 320, y particularmente el panel 320 que tiene la configuración 318a+324a (de la Figura 19), se corta de manera deslizante en la parte superior del carril 316a, y particularmente se corta de manera deslizante y se acopla a la configuración de porción de la orejeta 312a.

De manera similar, el conjunto de panel lateral 320, y particularmente el panel 320 que tiene la configuración 318b+324b (de la Figura 19), se corta de manera deslizante en la parte inferior del carril 316a, y particularmente se corta de manera deslizante y se acopla a la configuración de porción de la orejeta 312d.

En el carril 316b, el conjunto de panel lateral 320, y particularmente el panel 320 que tiene la configuración 318c+324c (de la Figura 19), se corta de manera deslizante en la parte superior del carril 316b, y particularmente se corta de manera deslizante y se acopla a la configuración de porción de la orejeta 312d.

De manera similar, el conjunto de panel lateral 320, y particularmente el panel 320 que tiene la configuración 318d+324d (de la Figura 19), se corta de manera deslizante en la parte inferior del carril 316b, y particularmente se corta de manera deslizante y se acopla a la configuración de porción de la orejeta 312a.

Los paneles 320 pueden acoplarse al material de formación de lengüeta de orejeta de hendidura y extensión 316 de cualquier manera. Métodos preferidos pueden incluir unión ultrasónica, unión adhesiva, calor, etc. También, el acoplamiento entre los paneles 320 y el material de formación de lengüeta de orejeta 316 podría estar contenido en, o ser una porción de un laminado mayor que implica otros materiales y uniones.

A continuación, haciendo referencia ahora a la Figura 21, los conjuntos de panel lateral 320 se han plegado por encima (o por debajo) del material de formación de lengüeta de orejeta 316, para conformarse en, y preferentemente para ser más estrechos que, las porciones de orejeta 312 de los carriles 316a y 316.

Es deseable procesar la combinación de los conjuntos de panel lateral 320 apilados temporalmente al material de formación de lengüeta de orejeta 316 juntos, de modo que los componentes no se enreden en la maquinaria durante el procesamiento. También es deseable de modo que el empaquetamiento pueda conseguirse de manera ordenada y uniforme. Preferentemente, los conjuntos de panel lateral 320 se apilan temporalmente en el material de formación de lengüeta de orejeta 316. El apilamiento temporal puede hacerse, por ejemplo, pero sin limitación, mediante una aplicación ligera de adhesivo, mediante una unión de compresión ligera, mediante una unión de compresión ligera asistida por penetración ligera de pasadores a través de las capas, mediante una unión ultrasónica débil, o mediante la aplicación de otros tipos de uniones temporales y ligeras.

Haciendo referencia ahora a las Figuras 22-25, después de que el conjunto de panel lateral 320 se haya acoplado al material de formación de lengüeta de orejeta 316, y después de que el conjunto de panel lateral 320 se haya plegado, el conjunto de panel y ala laterales 320+316 se trata como la orejeta 12 que se trató con referencia a las Figuras 1-17. Por ejemplo, el conjunto de panel lateral 320 y lengüeta de orejeta 316 puede reordenarse en fase (Figuras 22-23), a continuación cortarse en troquel, reordenarse en paso y rotarse (Figuras 24-25).

En particular, la configuración de porción de la orejetas 312c y 312d puede cortarse de manera deslizante junto con una unidad tal como la mostrada en las Figuras 8 u 8a sobre la máquina mostrada en la Figura 9, que cortaría en troquel, reordenaría en paso y rotaría cada otro conjunto de ala como se muestra en la Figura 24.

El carril 316a se trataría mediante uno de los conjuntos volteadores de orejeta 200R (derecho) o 200L (izquierdo) de la Figura 11, y el carril 316b se trataría mediante el otro de los conjuntos volteadores de orejeta 200R o 200l .

Como resultado, y como se muestra en la Figura 25, cada otra de la configuración de porción de la orejetas 312c y 312d se habrá girado 180° y reordenado en fase, de manera que la configuración de porción de la orejetas 312a/312b aparecerá idéntica a la configuración de porción de la orejetas rotadas 312c/312d y los carriles 316a y 316b serían imágenes reflejadas entre sí.

Haciendo referencia ahora a la Figura 26, las orejetas 312 y los paneles laterales 320 se han orientado apropiadamente y reordenado en fase de manera que la orejeta frontal derecha 312b (parte frontal del producto, ningún panel lateral 320 fijado) y su orejeta trasera derecha asociada 312d (parte trasera de producto, con un panel lateral 320 fijado y plegado) se reflejan con la orejeta frontal izquierda 312c (parte frontal del producto, ningún panel lateral 320 fijado) y su orejeta trasera izquierda asociada 312d (parte trasera del producto, con un panel lateral 320 fijado y plegado). Estas orejetas 312 y paneles laterales 320 se introducen en, y se acoplan con la banda 10 (o lámina superior de chasis), normalmente un material compuesto usado en la formación de pañales que está formado generalmente de diversas capas de material tal como láminas traseras de plástico, almohadillas absorbentes 340 y láminas superiores no tejidas (visibles en las Figuras 27 y 28).

Haciendo referencia ahora a la Figura 27, la siguiente etapa es plegar las orejetas 312b y 312c, y 312a y 312d sus paneles laterales asociados 320 hacia abajo, de manera solapante, de manera que uno cualquiera de los carriles 316a y 316b se pliega hacia abajo en primer lugar, seguido por el otro. Como puede observarse, las orejetas 312b y 312c, y 312a y 312d sus paneles laterales asociados 320 están plegados en, y son más estrechos que, la anchura del conjunto de chasis 10 en la dirección de la máquina transversal.

La Figura 28 es una vista en planta en uso de un producto desechable inventivo formado por los métodos de la presente invención como se desvela en la presente solicitud. Como puede observarse, las orejetas 312a y 312d están acopladas a sus paneles laterales asociados 320, que se han plegado previamente en las orejetas 312. Un usuario puede colocar la almohadilla absorbente 340 en la región de la entrepierna, y acoplar los mecanismos de sujeción 322 de los paneles laterales 320 alrededor de la cintura, para alcanzar la parte frontal de las orejetas 312b y 312c y sujetar el producto desechable.

Haciendo referencia ahora a las Figuras 29-42, se muestran vistas esquemáticas y en planta de los métodos de montaje de un producto desechable, que incluyen formar una orejeta sin residuos anidada a una porción de ala sin residuos anidada, fijar las porciones de orejeta y ala a una lámina superior de chasis y plegar el producto para formar un pañal plegado. En general, el producto mostrado en las Figuras 29-42 se forma cortando (preferentemente cortando en troquel) una banda (preferentemente un laminado estirable o no tejido) para formar una orejeta, volteando de manera alterna y fijando la orejeta a un ala, plegando y apilando la orejeta al ala, cortando en troquel el ala, volteando de manera alterna y fijando el conjunto de ala y orejeta a un chasis, plegando y apilando un ala a un no tejido de chasis.

Haciendo referencia a la Figura 29, el proceso comienza con una porción de banda 1000 (preferentemente no tejida), introducida en el sistema, que, como se muestra en la Figura 30, se divide y extiende en cuatro carriles de bandas no tejidas 1002, 1004, 1006, y 1008, similar a lo descrito anteriormente con referencia a la Figura 19a. En lugar de los cortes rectangulares creados de las porciones de banda no tejida discretas 318a, 318b, 318c, y 318d de la Figura 19a, las orejetas 1012 mostradas en la formación de la orejeta de las Figuras 29-32 pueden cortarse de una configuración trapezoidal sin residuoss como se muestra, u otras configuraciones rectangulares o no rectangulares sin residuoss (tal como en las Figuras 7a-7f).

Como se muestra en la Figura 31, se aplican cintas 1022 al no tejido (similar a 322 y 322' de la Figura 19a) y se pliegan. A continuación, haciendo referencia a la Figura 32 las orejetas 1012 se cortan en troquel, reordenan en paso y rotan, en la manera mostrada, por ejemplo utilizando una máquina representada en las Figuras 11-14. Las orientaciones finales muestran las cintas 1022 plegadas en línea de las orejetas 1012, y las orientaciones de orejeta después de plegado dando como resultado cuatro orientaciones de orejeta diferentes, 1012a, 1012b, 1012c, y 1012d.

En la orientación 1012a, las cintas 1022 están en el lado superior, con el lado largo (opuesto al lado superior) en el lado inferior. En la orientación 1012b, las cintas 1022 están en el lado inferior, con el lado largo (opuesto al lado inferior) en el lado superior. Se muestran rotación similar y orientaciones resultantes con respecto a 1012c y 1012d.

Haciendo referencia a las Figuras 33 y 34, se muestra una banda de ala 1040, preferentemente no tejido para recibir las cintas plegadas 1022 acopladas a la orejeta 1012, con banda de ala 1040 hendida y extendida tal como en las Figuras 18 y 19, y la orejeta después de cortar, reordenar en paso y rotación, se introduce en la banda de ala como se muestra en la Figura 35 (similar a la Figura 20 anterior).

Como puede observarse en la Figura 35, las cintas plegadas 1022 acopladas a las orejetas 1012 se introducen en la manera mostrada, con el carril 1042 del material de banda de ala recibiendo las cintas plegadas 1022 acopladas a las orejetas 1012 en la orientación 1012a acoplada a una porción de banda de ala 1042b, de manera que el borde corto del trapezoide en la dirección de la máquina transversal (de izquierda a derecha) recibe el borde largo de las orejetas 1012 de la orientación 1012a. El borde corto de las porciones de banda de ala 1042a en la dirección de la máquina transversal recibe el borde largo de la orejeta 1012 en la orientación 1012b. La configuración que resulta se representa en la Figura 35, también considerando el carril 1044 de material de banda de ala con las porciones cortas de las porciones 1040a en la dirección de la máquina transversal que recibe las orejetas 1012 en la orientación 1012c en el lado largo de la orientación 1012c en la dirección de la máquina transversal, y de manera similar con las porciones 1044b que reciben 1012d orejetas orientadas 1012d como se muestra.

Todas las orejetas se pliegan hacia abajo a continuación como se muestra en la Figura 36, de manera que las porciones 1042a y 1042b alojan las orejetas 1012, mientras que las porciones 1042c y 1042d no alojan orejetas. Las porciones 1044a y 1044b alojan porciones de orejeta 1012 orientadas en las orientaciones 1012c y 1012d respectivamente. En las Figuras 36-40, el proceso continúa como se muestra, similar al proceso anteriormente descrito en relación con las Figuras 21-27. Un producto representativo como se muestra en la Figura 41 se forma de esta manera, su sección transversal se muestra en la Figura 42.

Haciendo referencia a la Figura 37, se observa que cada otro del par de elementos del carril 1042 está rotado. Los elementos 1042d y el adyacente 1042a no están rotados, mientras que el 1042b y el adyacente 1044c están rotados 180° en secuencia. De manera similar con respecto al carril 1044, los elementos 1044c y 1044b están rotados en secuencia mientras que los elementos 1044a y 1044d no están rotados en orientación con relación a la dirección de la máquina.

Lo que puede observarse en la Figura 38 es que los elementos se han situado de manera apropiada para depositarse en una banda de chasis (preferentemente preformada con los elementos tales como un núcleo absorbente, lámina superior y lámina trasera como se muestra, pero no están etiquetados en las figuras restantes). Todo el pliegue de las porciones de orejeta 1012 en las porciones de ala 104s están en la parte superior del carril 1042 y la parte inferior del carril 1044, de modo que cuando una porción de chasis está acoplada entre los carriles 1042 y 1044 como se muestra en la Figura 39, las alas 1042a que llevan las orejetas 1012d y 1044a pueden formar dos porciones de envolvimiento de cintura. El espacio entre los elementos 1042a y 1042c formará porciones de pieza izquierda y el espacio entre los elementos 1044a y 1044c formará porciones de pierna derecha.

Haciendo referencia ahora a la Figura 40, los elementos 1042a (que lleva la orejeta 1012a), 1042b (que lleva la orejeta 1012b), 1042c y 1042d, así como 1044a (que lleva la orejeta 1012d), 1044b (que lleva la orejeta 1012c), 1044c y 1044d se pliegan por encima para estar en línea con la banda de chasis 10.

Haciendo referencia ahora a las Figuras 43-60, y la realización adicional se forma usando el procedimiento mostrado en la misma.

Haciendo referencia a la Figura 43, se muestra un laminado después de estiramiento de hendidura (501-504), y se muestran cuatro carriles de material de gancho 505 a continuación. En la Figura 44, los ganchos 505 se muestran fijados a las bandas de laminado estirable 501-504, mientras que se introduce banda no tejida exterior adicional 510 y 512, y como se muestra en la Figura 45, las bandas de laminado estirables 501-504 están acopladas a las bandas no tejidas exteriores 510 y 512 como se muestra, por ejemplo, mediante métodos de unión ultrasónicos. A continuación, como se muestra en la Figura 46, el laminado de panel lateral se pliega como se muestra. El laminado de panel lateral se realiza hendidura como se muestra en la Figura 47, formando los conjuntos de panel lateral 501/501a, 502/501b, 503/501c, y 504/501d respectivamente.

A continuación, la banda de orejeta trasera 610a, 610b (preferentemente no tejida) como se muestra estando formada en la Figura 51 y hendida en la Figura 52, se introduce, preferentemente de manera deslizante/de corte en y se acopla con los conjuntos de panel lateral 501/501a, 502/501b, 503/501c, y 504/501d como se muestra en la Figura 48.

Los conjuntos de panel lateral 501/501a, 502/501b, 503/501c, y 504/501d se pliegan a continuación y preferentemente se apilan temporalmente juntos como se muestra en la Figura 49.

A continuación, los conjuntos de panel lateral de los conjuntos de panel lateral 501/510a, 502/510b, 503/510c, y 504/510d acoplados con respectivas porciones de banda de orejeta trasera 610a1, 610a2, 610a3, y 610a4, y 610b1, 610b2, 610b3, y 610b4 se cortan en troquel, reordenan en paso y rotan de acuerdo con las Figuras 50a para dar como resultado la orientación final mostrada en la Figura 50b, en donde cada otro de 610a1,610a2, 610a3, y 610a4 se ha rotado 180 grados, y cada otro de 610bl, 610b2, 610b3, y 610b4 también se ha rotado 180 grados y se ha reordenado en fase para dar como resultado los conjuntos derecho e izquierdo plegados coincidentes.

La banda no tejida de orejeta frontal 702/704, y particularmente las porciones 702a, 702b, 702c, y 702d, y 704a, 704b, 704c, y 704d se muestran estando formadas y hendidas en las Figuras 53 y 54, y a continuación se cortan en troquel, reordenan en paso, y rotan como se muestra en las Figuras 55-56.

Como se muestra en la Figura 57, las porciones no tejidas de orejeta frontal 702a, 702b, 702c, y 702d, y 704a, 704b, 704c, y 704d se introducen en y acoplan alrededor de lados opuestos de la banda de chasis 10, y las respectivas porciones de banda de orejeta trasera 610al, 610a2, 610a3, y 610a4, habiéndose alineado apropiadamente, así como las respectivas porciones de banda de orejeta trasera 610bl, 610b2, 610b3, y 610b4 también habiéndose alineado apropiadamente, se introducen análogamente en y se acoplan alrededor de lados opuestos de la banda de chasis 10 como se muestra en la Figura 58, situadas de manera alterna con porciones de orejeta frontales como se muestra.

Las porciones de orejeta frontales 702a, 702b, 702c, y 702d, y 704a, 704b, 704c, y 704d; y las porciones de banda de orejeta trasera 610a1,610a2, 610a3, y 610a4; y 610b1,610b2, 610b3, y 610b4; están todas plegadas para adaptarse con (ligeramente mayor que, igual a, o ligeramente menor que) la anchura direccional de la máquina transversal del chasis 10 como se muestra en la Figura 59.

Se forma un producto que tiene la configuración mostrada en la Figura 60.

Se contempla que puede ser deseable proporcionar un producto desechable con una apertura de pierna contorneada o curvada 1200 recortando una porción de una banda combinada 1202 después de que se han colocado las alas 1042a-1042d,1044a-1044d en la banda de chasis 10 como se muestra en las Figuras 61 y 62. Para fines de ilustración, la prenda de banda combinada 1202 y desechable resultante 1204 de las Figuras 39-41 se muestra en las Figuras 61 y 62, sin embargo, debería entenderse que los métodos descritos en el presente documento pueden utilizarse en cualquier banda combinada. Preferentemente, la banda combinada 1202 incluye una banda de chasis 10, una pluralidad de alas que llevan orejetas 1042a, 1042b, 1044a, 1044b y alas que no llevan orejetas 1042c, 1042d, 1044c, 1044d como se muestra en la Figura 39.

Preferentemente, puede retirarse una porción de las alas que llevan orejetas 1042a, 1042b, 1044a, 1044b y las alas que no llevan orejetas 1042c, 1042d, 1044c, 1044d en cada lado de la prenda 1204 para crear una forma contorneada, como se muestra en la Figura 61. Sin embargo, también se contempla que una porción de la banda de chasis 10 entre el ala que lleva orejeta 1042a, 1042b, 1044a, 1044b y el ala que no lleva orejeta 1042c, 1042d, 1044c, 1044d puede retirarse también para crear una forma contorneada como se muestra en la Figura 62. Por ejemplo, como se muestra en la Figura 61, se ha retirado una porción de la banda de chasis entre una primera porción de ala que no lleva orejeta 1042d y una primera porción de ala que lleva orejeta 1042b.

Se contempla que muchos medios conocidos en la técnica pueden utilizarse para retirar las porciones deseadas de las alas 1042a-1042d,1044a-1044d y, si se desea, la banda de chasis 10, para crear la apertura de pierna contorneada 1200. Por ejemplo, y sin limitación, puede utilizarse un rodillo de cuchillo para cortar la apertura de pierna de prenda 1200 al contorno deseado. En un sistema de este tipo, se proporcionaría un rodillo de cuchillo contorneado, con un borde de corte dimensionado y configurado para cortar la apertura de pierna 1200 a la forma deseada.

Se contempla que tanto la apertura de pierna izquierda 1200a como la derecha 1200b podrían cortarse al mismo tiempo, por ejemplo, con un rodillo de cuchillo con dos superficies de corte, o que pueden utilizarse un par de rodillos de cuchillo, uno para la apertura de pierna izquierda 1200a y uno para la apertura de pierna derecha 1200b. Cada cuchillo se proporciona con un yunque asociado, como es bien conocido en la técnica. En uso, el yunque y el rodillo de cuchillo puede cada uno rotar, con la banda combinada 1202 para cortarse entre la superficie del rodillo de cuchillo y el yunque. A medida que el cuchillo rota, el borde de corte corta la banda combinada 1202 contra el yunque.

Se contempla adicionalmente que puede utilizarse un sistema de eliminación de recorte 1210 tal como se muestra en la Figura 63 para retirar los fragmentos de corte de la banda combinada 1202. La Figura 63 muestra una banda de alimentación 1202, y un fragmento o fragmentos 1230 para retirarse de la misma. Se proporciona un rodillo de transferencia 1214 y una zapata de recorte o zapatas de recorte asociadas 1212 para enganchar la banda combinada 1202 y los fragmentos 1230. Preferentemente, las zapatas de recorte 1212 están conformados complementariamente con los fragmentos 1230. Se proporcionan puertos de vacío 1216 en el rodillo de transferencia 1214 y zapatas de recorte 1212 para mantener la banda combinada 1202 y los fragmentos 1230 en contacto cercano con el rodillo de transferencia 1214 y zapatas de recorte 1212. Se observa que pueden usarse otros métodos de corte de la banda, además del sistema de retirada del recorte particular 1210 para formar los productos de la presente invención. También se observa que el sistema de retirada de fragmento 1210 según se representa, está configurado para cortar dos fragmentos 1230 de la banda de entrada 1202 en porciones externas de la banda de entrada 1202. Pueden usarse diferentes configuraciones de zapata 1212 para cortar diferentes fragmentos dimensionados y/o conformados 1230, tales como los fragmentos 1230 deseados para retirarse de las orejetas traseras sucesivas 1042a y 1042b como se muestra en la Figura 76, o fragmentos 1230 de entre sucesivas orejetas frontales 1042c y 1042d como se muestra en la Figura 76 si se desea. Compárense las Figuras 76 que muestran fragmentos retirados entre sucesivas orejetas frontales 1042c y 1042d, y la Figura 77, sin fragmentos entre delante de las orejetas frontales 1042c y 1042d.

Un eje interno 1218 y un eje externo 1220 están acoplados al rodillo de transferencia 1214 (o al cubo 1222) y las zapatas de recorte 1212, respectivamente. El eje interno 1218 y el eje exterior 1220 pueden operarse a diferentes velocidades en relación entre sí mediante el servo motor (no mostrado). Esta diferencia en velocidad permite que las zapatas de recorte 1212 roten más rápido o más lento con respecto al rodillo de transferencia 1214 según se desee. En uso, como se describirá más adelante, esta velocidad diferencial crea un efecto de desgarro efectuado tirando en primer lugar de la banda combinada 1202 lejos del fragmento 30 a medida que el rodillo de transferencia 1214 está rotando más rápido que la zapata 1212, tirando a continuación del fragmento 1230 lejos de la banda combinada 1202 a medida que la zapata 1212 está rotando más rápido que el rodillo de transferencia 1214.

Haciendo referencia ahora a la Figura 64, se muestra una representación bidimensional de la zapata de recorte 1212 y rodillo de transferencia 1214 de la Figura 63. Como puede observarse, los canales de vacío 1217 se comunican con los puertos de vacío 1216 tanto en la zapata de recorte 1212 como en el rodillo de transferencia 1214 para mantener el control del fragmento 1230 y la banda combinada 1202. Desde esta perspectiva, puede observarse que diferentes velocidades rotacionales de la zapata de recorte 1212 y rodillo de transferencia 1214 provocarán un efecto de desgaste tirando en primer lugar de la banda 1202 lejos del fragmento 1230 a medida que el rodillo de transferencia 1214 está rotando más rápido que la zapata 1212, tirando a continuación del fragmento 1230 lejos de la banda combinada 1202 a medida que la zapata 1212 está rotando más rápido que el rodillo de transferencia 1214.

La Figura 65 es una vista en sección transversal de una zapata de recorte 1212 y rodillo de transferencia 1214. Como puede observarse, el vacío se comunica a los puertos 1216 a través de los canales 1217, que están acoplados a una fuente de vacío (no mostrada). La rotación del eje exterior 1220, que está acoplada a la zapata 1212, provoca la rotación de la zapata 1212. El eje interno 1218 está acoplado preferentemente al cubo 1222 y al rodillo de transferencia 1214.

Haciendo referencia ahora a las Figuras 66-71, se muestra una secuencia del sistema de eliminación de recorte 1210 que retira los fragmentos 1230 y los descarga, y a continuación volviendo el sistema 1210 a su posición inicial para retirar más fragmentos 1230 del siguiente segmento de banda 1202. Las Figuras 72-75 son vistas en planta de la posición de los fragmentos 1230 con relación a la banda 1202 en las posiciones asociadas con las Figuras 66-68 respectivamente, demostrando los efectos del desgarro.

Haciendo referencia ahora a la Figura 66, se muestra una vista esquemática del sistema 1210 que recibe una banda de alimentación 1202. En esta figura, se muestra el sistema de troquel y yunque 1226 rotando para enganchar la banda 1202 y cortarla en fragmentos 1230 (no evidente en esta vista), como es bien conocido en la técnica. Desafortunadamente, el troquel del sistema de troquel y yunque 1226 es susceptible de desgaste y requiere sustitución una vez que el troquel se desafila a una condición inaceptable.

En esta vista, la zapata de recorte 1212 puede observarse en una posición de enganche de fragmento inicial, alineada para recibir el fragmento 1230 de la banda 1202 en la zapata 1212, que, como se ha descrito anteriormente, será empujada contra la superficie de la zapata 1212 mediante los puertos de vacío 1216. La zapata de recorte 1212 se observará que rotará alrededor del eje exterior 1220. En esta vista, se muestra un conducto de descarga 1228 para recibir finalmente fragmentos residuales 1230, y se proporciona un transportador de salida de alimentación 1240 para recibir la banda 1202 con el fragmento 1230 retirado, para etapas de procesamiento y fabricación adicionales en la composición de las prendas desechables, según se desee.

El eje interno 1218 se opera preferentemente a una primera velocidad continua, rotando el cubo 1222 y el rodillo de transferencia 1214 a una velocidad continua, consistente con la velocidad de alimentación de la banda 1202. En esta posición de enganche de fragmento inicial mostrada en la Figura 66, el eje exterior 1220, y las zapatas asociadas 1212, se rotan a la misma velocidad que el eje interno 1218.

La posición del fragmento 1230 con relación a la banda 1202 se muestra en la Figura 72 para la posición de enganche de fragmento inicial. En esta posición, el yunque y troquel 1226 han creado un separador, pero el fragmento 1230 y la banda 1202 podrían permanecer en cierto modo acoplados dependiendo de lo afilado del troquel 1226. El método de separación mostrado en las figuras, particularmente el dispositivo de retirada de recorte de separación 1210 es solamente un método de formación de los productos novedosos de la presente invención, pueden usarse otros métodos de separación y/o retirada de recorte.

Haciendo referencia ahora a la Figura 67, el eje exterior 1220, y zapatas asociadas 1212, se alternan más lentos que el eje interno 1218 para permitir que la banda 1202 se desgarre del fragmento 1230 en el borde delantero del fragmento 1230 en la dirección de la máquina. Es evidente en esta vista que la distancia entre el borde trasero de las zapatas 1212 se ha vuelto más cerca del borde delantero del rodillo de transferencia 1214. Este desgarro se provoca por la banda principal 1202 que se desgarra lejos del fragmento 1230 en el borde delantero del fragmento 1230 como se muestra en la Figura 73 asociada.

Haciendo referencia ahora a la Figura 68, el eje exterior 1220 se alterna igual a y a continuación más rápido que el eje interno 1218, para permitir que los fragmentos 1230 se desgarren de la banda 1202 en el borde trasero de los fragmentos 30 como se muestra en la Figura 74 asociada. En este punto en el proceso, el fragmento 1230 se retirará de la banda 1202 desgarrando en primer lugar la banda principal 1202 lejos del fragmento 1230 en el borde delantero del fragmento 1230, y a continuación desgarrando el borde trasero del fragmento 1230 de la banda 1202.

El transportador de alimentación de salida 1240 se proporciona para recibir la banda 1202 con el fragmento 1230 retirado como se muestra en la Figura 75, para las etapas de procesamiento y fabricación adicionales en la composición de las prendas desechables, según se desea. El vacío del rodillo de transferencia 1214 puede apagarse en este punto para permitir la liberación de la banda 1202 al transportador, por ejemplo de acuerdo con la Solicitud (US20060266465) con Número de Serie 11/141.552, titulada "High Speed Vacuum Porting".

Haciendo referencia ahora a la Figura 69, el fragmento 1230 se descarga en un conducto de descarga 1228, que está preferentemente asistido por vacío, aunque otros medios de colección conseguirían satisfactoriamente la función de recopilación de fragmentos residuales 1230. Se observa que está permitido que el vacío apague las zapatas 1212 para permitir que los fragmentos 1230 se liberen en el conducto 1228. Como alternativa, podría proporcionarse simplemente un vacío en el conducto 1228 que sea más intenso que el vacío aplicado a las zapatas 1212.

La velocidad de rotación de las zapatas 1212 y del eje exterior 1220, que se operaron en primer lugar a una velocidad aproximadamente igual al eje interno 1218, rotando el cubo 1222 y el rodillo de transferencia 1214, inicialmente se redujo, o se retardó como se muestra comparando la Figura 66 con la Figura 67.

A continuación, la velocidad de rotación de las zapatas 1212 y del eje exterior 1220, aumenta o se eleva con relación al eje interno 1218, cubo rotatorio 1222 y rodillo de transferencia 1214.

Para devolver a la posición de enganche de fragmento inicial, la velocidad de rotación de las zapatas 1212 y del eje exterior 1220, deben reducirse de nuevo, o el retardo con relación al eje interno 1218, cubo rotatorio 1222 y rodillo de transferencia 1214. Este retardo es evidente comparando la Figura 68 a las Figuras 69, 70 y 71. Finalmente, en la Figura 71, a través de una revolución, el sistema 1210 ha retirado y descargado los fragmentos 1230, descargado la banda 1202 para procesamiento adicional, y las zapatas 1212 se han devuelto a su posición inicial para retirar más fragmentos 1230 del siguiente segmento de la banda 1202.

Se contempla que el troquel y el sistema de troquel y yunque 1226 en el aparato de retirada de recorte anteriormente descrito puedan sustituirse por un aparato de perforación. El aparato de perforación preferentemente forma los fragmentos 1230 en la banda 1202, pero no separa completamente los fragmentos 1230 de la banda 1202. Los fragmentos perforados 1230 perforados podrían a continuación retirarse de la banda 1202 de la misma manera anteriormente descrita. El aparato de perforación puede tomar cualquier forma conocida en la técnica incluyendo, pero sin limitación, un rodillo de troquel de perforación.

Se contempla adicionalmente que los fragmentos puedan retirarse de las alas 1042a-1042d,1044a-1044d antes de fijar las alas 1042a-1042d,1044a-1044d a la banda de chasis 10. Los fragmentos pueden retirarse de las alas 1042a-1042d, 1044a-1044d, usando cualquier medio conocido en la técnica. Por ejemplo, la banda de ala 1042,1044 puede alimentarse entre un rodillo de yunque y cuchillo, teniendo el rodillo de cuchillo un borde de corte dimensionado y configurado para cortar los fragmentos deseados de las alas 1042a-1042d, 1044a-1044d.

Aunque las realizaciones ilustradas de las Figuras 61, 62 y 76 muestran una configuración o forma particular del fragmento que se está retirando de las alas 1042a-1042d,1044a-1044d y la banda 10, se contempla que los fragmentos retirados de las alas 1042a-1042d,1044a-1044d pudieran tomar cualesquiera formas deseadas para proporcionar una apertura de pierna contorneada 1200.

Se contempla adicionalmente que, si se desea, podrían retirarse fragmentos desde únicamente las alas que llevan orejetas 1042a, 1042b, 1044a, 1044b o las alas que no llevan orejetas 1042c, 1042d, 1044c, 1044d. Por ejemplo, la Figura 77 muestra un fragmento retirado de únicamente las alas que llevan orejetas 1042a, 1042b, 1044a, 1044b. Los fragmentos pueden cortarse de las alas deseadas 1042a-1042d,1044a-1044d usando cualesquiera medios conocidos en la técnica, incluyendo aquellos medios anteriormente descritos.

Se contempla adicionalmente que los fragmentos pueden retirarse de las alas 1042a-1042d,1044a-1044d y el chasis 10 en etapas separadas como se muestra en la Figura 78. Por ejemplo, pueden cortarse fragmentos de las alas 1042a-1042d,1044a-1044d en una primera etapa y a continuación cortarse de la banda 10 en una segunda etapa, o viceversa. Los fragmentos pueden cortarse de las alas 1042a-1042d,1044a-1044d y la banda 10 usando cualquier medio conocido en la técnica, incluyendo aquellos medios anteriormente descritos.

Haciendo referencia ahora a las Figuras 79-90, usando los principios de la presente invención, se muestran varias variaciones de configuración de producto. Por ejemplo, es posible aplicar previamente cualquier orejeta frontal 1042 (c o d) o 1044 (c o d) o trasera 1042 (a o b) o 1044 (a o b) a una banda de chasis usando cualesquiera técnicas de deslizamiento/corte previamente conocidas (por ejemplo, las orejetas de deslizamiento/corte aplicadas 1144 mostradas en la Figura 79), y a continuación usar la técnica de rotación alternativa de la presente invención para montar una configuración de producto novedoso (véase, por ejemplo, la Figura 79). De manera similar, es posible aplicar posteriormente cualesquiera orejetas frontal o trasera a una banda de chasis usando técnicas de deslizamiento/corte previamente conocidas, después de usar la técnica de rotación alternativa de la presente invención para montar una configuración de producto novedoso, dando como resultado una configuración tal como la Figura 79. En este método, se usa la técnica de deslizamiento/corte para, por ejemplo, aplicar cada orejeta frontal 1144 (tanto las orejetas frontales izquierda como derecha 1144, la Figura 79), y la técnica de rotación alterna anteriormente descrita se usa para aplicar cada porción de orejeta trasera (por ejemplo, 1042b y 1044b, la Figura 79)

Adicionalmente, se observa que los paneles de extensión 1012 pueden aplicarse o no, si se desea (compárese la Figura 79 con los paneles de extensión 1012 y la Figura 85, sin paneles de extensión 1012) a las porciones de orejeta traseras 1044 si se desea, y que estos paneles de extensión 1012 pueden emparejarse con las orejetas traseras 1044 con los paneles de extensión 1012 en condición pre-plegada (o no plegada) si se desea (por ejemplo, mostrados no plegados, con líneas de pliegue, en la Figura 79). Adicionalmente, las porciones de orejeta frontales 1144 pueden llegar a la banda de chasis en una condición pre-plegada (por ejemplo, mostradas no plegadas, con líneas de pliegue, en la Figura 79), si se desea una porción de orejeta frontal más ancha 1144. Estas configuraciones pueden combinarse también con la técnica de retirada de fragmento previamente analizada (o cualquier otra técnica de retirada de fragmento o corte de troquel o formación de banda de orejeta), en la que pueden conseguirse las porciones curvadas de una cualquiera o ambas orejetas 1144, 1044, o 1042, o una porción de pierna 1200a y 1200b del chasis, o cualquier combinación de lo anterior (véase, por ejemplo, las Figuras 80 y 81), las configuraciones de producto de las Figuras 79-90.

Haciendo referencia a la Figura 79, se muestra una vista en planta de una variación de producto que muestra orejetas frontales aplicadas por deslizamiento/corte 1144, orejetas traseras rotadas de manera alterna 1042, 1044, y paneles de extensión 1012 que se extienden desde las orejetas traseras 1042, 1044.

Haciendo referencia a la Figura 80, se muestra la realización de la Figura 79, con la característica de producto adicional de las porciones de pierna 1200a y 1200b del chasis retiradas del chasis, para adaptarse a la pierna de un portador.

Haciendo referencia a la Figura 81, se muestra la realización de la Figura 80, habiéndose retirado la característica de producto adicional de los fragmentos 1230 de tanto las porciones de orejeta frontal como trasera del producto, por ejemplo usando el patrón de separación y retirada de fragmento de la Figura 76.

Haciendo referencia a la Figura 82, se muestra una vista en planta de una variación de producto que muestra orejetas frontal y trasera rotadas de manera alterna usando las técnicas anteriormente descritas (por ejemplo, usando la técnica para construir las realizaciones mostradas en la Figura 28 y/o la Figura 60 anteriores).

Haciendo referencia a la Figura 83, se muestra la realización de la Figura 82, con la característica de producto adicional de las porciones de pierna 1200a y 1200b del chasis retiradas del chasis, para adaptarse a la pierna de un portador.

Haciendo referencia a la Figura 84, se muestra la realización de la Figura 83, habiéndose retirado la característica de producto adicional de los fragmentos 1230 de tanto las porciones de orejeta frontal como trasera del producto, por ejemplo usando el patrón de retirada de separación y fragmento de la Figura 76.

Haciendo referencia a la Figura 85, se muestra una vista en planta de una variación de producto que muestra orejetas frontales aplicadas por deslizamiento/corte 1144, y orejetas traseras rotadas de manera alterna.

Haciendo referencia a la Figura 86, se muestra la realización de la Figura 85, con la característica de producto adicional de las porciones de pierna 1200a y 1200b del chasis retiradas del chasis, para adaptarse a la pierna de un portador.

Haciendo referencia a la Figura 87, se muestra la realización de la Figura 86, habiéndose retirado la característica de producto adicional de los fragmentos 1230 de tanto las porciones de orejeta frontal como trasera del producto, por ejemplo usando el patrón de retirada de separación y fragmento de la Figura 76. Haciendo referencia a la Figura 88, se muestra una vista en planta de una variación de producto que muestra orejetas frontales aplicadas rotadas de manera alterna, y orejetas traseras rotadas de manera alterna, usando las técnicas previamente descritas, por ejemplo la técnica usada para construir la configuración de producto mostrada en la Figura 28, con la excepción de que no está presente panel de extensión en la realización mostrada en la Figura 88.

Haciendo referencia a la Figura 89, se muestra la realización de la Figura 88, con la característica de producto adicional de las porciones de pierna 1200a y 1200b del chasis retiradas del chasis, para adaptarse a la pierna de un portador

Haciendo referencia a la Figura 90, se muestra la realización de la Figura 89, habiéndose retirado la característica de producto adicional de los fragmentos 1230 de tanto las porciones de orejeta frontal como trasera del producto, por ejemplo usando el patrón de retirada de separación y fragmento de la Figura 76.

Haciendo referencia a la Figura 91 se muestra una vista en planta esquemática de una banda no tejida de panel de extensión 801/802, que recibe cintas 805, que a continuación se pliegan hacia abajo a través de la banda no tejida del panel de extensión 801/802. Se proporciona una banda de laminado estirable 810a/810b, que recibe paneles de extensión de hendidura y extensión 801/802 del no tejido de panel de extensión, y la banda de laminado estirable de combinación 810a/810b, acoplada con los paneles de extensión 801/802 que mantienen las orejetas plegadas 805, se realiza hendidura y se extiende a sí misma.

Haciendo referencia ahora a la Figura 92, se proporciona banda no tejida de panel lateral con porciones de fragmento 911 para retirada posterior. Como se muestra en la Figura 93, la banda no tejida de panel lateral 910A/910B recibe (preferentemente mediante técnicas de deslizamiento/corte) piezas discretas de la banda de laminado estirable de combinación 810a/810b acopladas con los paneles de extensión 801/802 que mantienen las orejetas plegadas 805. La banda de laminado estirable de combinación 810a/810b acoplada con los paneles de extensión 801/802 que mantienen las orejetas plegadas 805 a continuación se pliega por encima, como se muestra en la Figura 94, se realiza hendido y se extiende como se muestra en la Figura 95. A continuación, se retiran fragmentos 911 como se muestra en la Figura 96. A continuación, la banda de laminado estirable de combinación discreta 810a/810b acoplada con los paneles de extensión 801/802 que mantienen las orejetas plegadas 805 llevadas por las porciones de banda no tejida 910A/910B se separa a continuación, y se une con una banda de chasis como se muestra en la Figura 98. A continuación, se usa una unidad de corte en troquel para separar pañales discretos como se muestra en la Figura 99 que muestra una vista en planta de un pañal finalizado en una posición expuesta. La separación tiene lugar entre porciones deseadas de la banda de laminado estirable de combinación 810a/810b acopladas con los paneles de extensión 801/802 que mantienen las orejetas plegadas 805, llevadas por la banda no tejida 910A/910B para formar un producto discreto.

Haciendo referencia ahora a la Figura 100, se muestra un patrón de fragmento alternativo 911', para su uso en la construcción de las Figuras 91-99. Esta forma permite mayor flexibilidad en la colocación del separador para formar pañales discretos.

Haciendo referencia ahora a la Figura 101, se muestra un aparato para colocar las orejetas 12 en una banda de chasis 10, sin residuos, desde un único carril de entrada 16. Esta realización es útil si se desea evitar la rotación de las orejetas como se ha descrito anteriormente, alrededor de dos ejes rotacionales diferentes.

El aparato proporciona la combinación de yunque/troquel sincronizados 1110 para separar la banda de entrada 16 en formas de orejeta preferentemente simétricas deseadas 12, tal como aquellas mostradas en las Figuras 7A-7E, o mostradas en la Figura 104. Un conjunto rotacional y de extensión inclinado a la derecha e inclinado a la izquierda 1120R y 1120L obtiene orejetas de corte 12 individualmente (por ejemplo, mediante técnicas de deslizamiento/corte), que se llevan, por ejemplo, en los discos 1126R y 1126L, por ejemplo de la diversidad asistida por vacío mostrada como los discos 234 en las Figuras 10a y 10B. Los conjuntos de extensión inclinados proporcionan desplazamiento de dirección de la máquina transversal de las orejetas 12 de modo que las orejetas pueden extenderse y acelerarse simultáneamente para colocarse según se desee, con la rotación de la orejeta 12 alrededor de únicamente un único eje, el conjunto de eje que rota inclinado hacia la derecha y el eje que rota inclinado hacia la izquierda de orejeta rotacional y extensión 1120R y 1120L, pero los discos inclinados, con relación al eje de rotación, permiten la orientación correcta cuando se recogen y depositan las orejetas 12.

En una realización preferida de este aparato, no hay rotación axial de las orejetas 12 de modo que la forma de la orejeta 12 puede proporcionarse simétrica con respecto a las orejetas derecha e izquierda, con cero banda de entrada desperdiciada.

Los conjuntos rotacionales y de extensión 1120R y 1120L se proporcionan preferentemente con vacío para mantener las orejetas 12 durante la rotación y a continuación liberar las orejetas en el conjunto rotacional derecho secundario 1122R y conjunto rotacional izquierdo secundario 1122L que extienden adicionalmente las orejetas 12, y aceleran adicionalmente las orejetas 12 a una velocidad deposicional de la banda de chasis 10. Preferentemente, el conjunto rotacional derecho secundario 1122R y el conjunto rotacional izquierdo secundario 1122L también rotan las orejetas 12 alrededor de un eje rotacional, pero no se requiere rotar las orejetas alrededor del eje de las orejetas. El conjunto rotacional derecho secundario 1122R y el conjunto rotacional izquierdo secundario 1122L también están preferentemente asistidos por vacío para controlar las orejetas 12, y análogamente contienen los discos 1128R y 1128L, de nuevo similares a los discos 234 de las Figuras 10a y 10B.

El conjunto rotacional derecho 1120R extenderá las orejetas derechas y acelerará las orejetas derechas de la velocidad de entrada a una velocidad deposicional de la banda de chasis 10. El conjunto rotacional izquierdo 1120L extenderá las orejetas izquierdas y acelerará las orejetas izquierdas de la velocidad de entrada a una velocidad deposicional de la banda de chasis 10. Se observa que las orejetas izquierdas o derechas podrían proporcionarse en una línea verticalmente espaciada desde su punto de deposición pretendido, y a continuación solamente una de la otra de las orejetas izquierdas o derechas requerirían desplazamiento de dirección de máquina transversal para su deposición.

Como puede observarse desde la vista en perspectiva lateral de las Figuras 102 y 103, la realización se muestra en la Figura 101; Los discos 1126L y 1126L están anidados de manera que recogen las orejetas 12 que provienen en secuencia. También preferentemente, los discos están inclinados a un ángulo relativo a su rotación, de manera que los puntos de recogida y los puntos de deposición de las orejetas 12 están relativamente horizontales con relación a la dirección de la máquina. Los discos 1126L y 1126L coinciden con los discos rotatorios 1128R y 1128L respectivamente, para depositar las orejetas antes de la deposición en la banda de chasis 10.

Se prefiere un desajuste pequeño en las velocidades entre los discos 1128R y 1128L, respectivamente, es preferible para conseguir la recogida de producto y la colocación para hacerlos coincidir.

Haciendo referencia ahora a la Figura 105, se muestra un diagrama esquemático de un proceso de formación y combinación de paneles de extensión y orejetas usando una unidad de deslizamiento de doble corte de acuerdo con la presente invención. Se forma un panel de extensión y se pasa a una unidad de troquel y opcionalmente, se pliega, realiza hendidura y se extiende. La banda de panel de extensión en marcha pasa a una unidad de corte deslizante, se separa por un primer cuchillo que corta la banda a una velocidad seleccionada, tal como correlacionado dos veces por paso de producto. El yunque, puesto que la unidad es preferentemente una unidad de corte deslizante, tiene el efecto de acelerar la banda después de que se corta la banda por el primer cuchillo.

Un segundo cuchillo a continuación corta la banda una segunda vez, preferentemente al paso. Esta disposición crea un primer hueco entre piezas que se han cortado de manera deslizante, y las piezas que se han cortado de manera deslizante se separan a la mitad (preferentemente) mediante el segundo corte de cuchillo. El primer hueco se establece cuando se acelera la banda en el yunque de cuchillo después del corte por el primer cuchillo.

Cuando se transfieren las porciones de banda separadas desde la unidad de deslizamiento de doble corte a un rodillo de yunque de unión ultrasónica intermitente dual, se alimentan bandas de orejeta de entrada en el sistema, que se unen de manera alterna a una primera y segunda bandas de orejeta, a continuación ambos carriles se pliegan, se unen de manera adherida y se pasan al dispositivo aplicador de orejeta trasera sin residuos anidada, tal como el mostrado en la Figura 8a.

Haciendo referencia ahora a la Figura 106, se muestra una vista de proceso secundario de un lado de un aparato y método de formación y combinación de paneles de extensión y orejetas usando una unidad de deslizamiento de doble corte 2100 de acuerdo con la presente invención. Una banda de panel de extensión 2102 se alimenta a una unidad de corte deslizante doble con yunque rotatorio 2106 y cuchillos rotatorios 2104. Como se muestra en la Figura 105, la banda de panel de extensión 2102 se ha hendido y extendido previamente en dos, una banda de panel de extensión de lado izquierdo y de lado derecho, para crear dos carriles (véase la Figura 112). Las mismas operaciones tendrán lugar en los carriles izquierdo y derecho como se describe a continuación con respecto a la banda 2102.

De acuerdo con la presente invención, se forma un primer hueco, como se muestra en la Figura 107, entre sucesivas piezas separadas 2102' después de pasar el primer cuchillo 2104. Haciendo referencia ahora a la Figura 108, las piezas separadas 2102' se llevan por la unidad de corte deslizante doble y el yunque 2106 mediante medios tales como vacío, a una segunda unidad de cuchillo 2104 que subdivide las piezas separadas 2102' en piezas subdivididas 2102". Las piezas subdivididas 2102" se pasan a un rodillo de transferencia 2108, que crea un segundo hueco entre las piezas subdivididas y también provoca un pequeño aumento en el primer hueco, que tiene lugar en la banda cuando se acelera en el rodillo de transferencia 2108 descrito más adelante.

Haciendo referencia ahora a la Figura 110, siguiendo el corte en las piezas separadas 2102', las piezas subdivididas 2102" permanecen llevadas por el rodillo de yunque 2106 con el primer hueco y el segundo corte. Cada otra de las piezas subdivididas se acopla a la banda de entrada 2110a y se obtiene mediante el rodillo 2112 y, mientras, las piezas restantes se acoplan a la banda de entrada 2110b mediante el fusionador de adherencia 2112 y se pasan al rodillo de transferencia 2118 (hágase referencia a la Figura 112).

Haciendo referencia ahora a la Figura 110, las piezas subdivididas 2102" se pasan a un rodillo de transferencia 2108, que rota más rápido que el rodillo de yunque 2106. Se apaga el vacío del rodillo de yunque 2106 por debajo y aproximadamente con el acercamiento de una pieza subdividida al rodillo de transferencia 2108, que permite que una pieza subdividida delantera 2102" avance delante de una pieza subdividida trasera 2102'' de una pieza separada 2102'. La Figura 111 presenta visualmente ambos del primer hueco entre dos porciones separadas 2102', que se ha ampliado, y el segundo hueco, entre la pieza subdividida delantera 2102'' delante de la pieza subdividida trasera 2102''. El segundo hueco se establece cuando se pasan los materiales a un rodillo de transferencia 2108 que se mueve más rápido, que aumenta tanto el primer hueco como crea el segundo hueco.

Haciendo referencia a las Figuras 110 y la Figura 112, se proporciona una primera banda de orejeta de entrada 2110a en el rodillo de transferencia, para unirse con las piezas separadas 2102"a de la Figura 112, usando la primera unidad de unión ultrasónica 2120. Esta banda se retira del tambor de transferencia 2108 y se pasa al rodillo de transferencia 2112, a la unidad de pliegue 2114, y al fusionador de adherencia 2116, y a continuación se separa tal como se muestra en la Figura 31, y a continuación se pasa aguas abajo al dispositivo aplicador de orejeta trasera sin residuos anidada, tal como el mostrado en la Figura 8a. El fusionador ultrasónico lateral de accionamiento en el primer conjunto unirá el panel de extensión en la orejeta. Cada otro panel de extensión se une a la orejeta. La misma aplicación tendrá lugar en la unidad de unión ultrasónica del lado del operador en el primer conjunto, en la secuencia mostrada en la Figura 112.

El paso de producto es una longitud de un borde delantero de un borde del primer producto al borde trasero de un segundo producto adyacente en un proceso de fabricación contino (o una distancia entre bordes traseros de productos adyacentes). El paso de producto está relacionado con la velocidad de la máquina. Para un producto de cierta longitud, por ejemplo 500 mm, si la velocidad de la máquina es 500 metros por minuto, entonces la máquina está produciendo 1000 productos por minuto.

Las piezas separadas 2102"b de la Figura 112 no están unidas por la primera unidad de unión ultrasónica, sino que, en su lugar, se llevan aún por el tambor de transferencia 2108 para acoplarse con una segunda banda de orejeta de entrada 2110b, y a continuación se unen a esa banda como se muestra en la Figura 112 usando la segunda unidad de unión ultrasónica 2122. Esta banda se retira del tambor de transferencia 2108 y se pasa al rodillo de transferencia 2118, a la unidad de pliegue 2114, y al fusionador de adherencia 2116, y a continuación se separa tal como se muestra en la Figura 31, y se pasa aguas abajo al dispositivo aplicador de orejeta trasera sin residuos anidada, tal como el mostrado en la Figura 8a. La segunda banda entra en el segundo conjunto de unidades de unión ultrasónicas y une los paneles de extensión que no se recogieron del primer conjunto de unidades de unión ultrasónicas. Las unidades de unión ultrasónicas del lado de accionamiento y del operador unirán intermitentemente el panel de extensión a la segunda banda de orejeta de entrada, también como se muestra en la Figura 112.

Haciendo referencia aún a la Figura 112, puede seguirse la secuencia. En la primera etapa de la secuencia, después del segundo corte de cuchillo en la unidad de corte deslizante doble 2108, se establece el espaciado en la transferencia a la unidad 2108. En la siguiente etapa de la secuencia, las porciones subdivididas 2102a" se recogen en el primer fusionador 2120 y se acoplan a la banda 2110a. Las porciones subdivididas 2102b" se recogen en el segundo fusionador 2122 y se acoplan a una banda 2110b. En la siguiente etapa de la secuencia, las bandas duales se extienden y pliegan sobre una salida, y se pasan aguas abajo.

Como alternativa, podrían formarse dos bandas en marcha de paneles de extensión y bandas de orejeta, y plegarse por encima (no mostrado). El panel de extensión puede tener las operaciones de corte en troquel, pliegue en c y unión por adherencia realizadas antes de entrar en la unidad de corte-deslizamiento dual 2100.

Aunque se ha descrito la realización preferida, pueden cambiarse los detalles sin alejarse de la invención, que se define mediante las reivindicaciones.

Claims (17)

REIVINDICACIONES

1. Un método de separación y espaciado de una primera banda de material, que comprende:

proporcionar una primera banda de material (2102) a una primera velocidad en una dirección de la máquina; separar dicha primera banda en una dirección de la máquina transversal para crear una primera porción discreta (2102') y una segunda porción discreta (2102') de dicha primera banda;

acelerar dicha primera y segunda porciones discretas de dicha primera banda a una segunda velocidad más rápida que dicha primera velocidad en una primera unidad de aceleración (2106);

crear un primer espacio de hueco de dirección de máquina entre dicha primera y segunda porciones discretas de dicha primera banda;

separar dicha primera y segunda porciones discretas de dicha primera banda en una dirección de la máquina transversal para crear una primera y una segunda subdivisiones (2102") de dicha primera porción discreta de dicha primera banda; y

una primera y una segunda subdivisiones (2102") de dicha segunda porción discreta de dicha primera banda; proporcionar dicha primera y segunda subdivisiones de dicha primera porción discreta de dicha primera banda y dicha primera y segunda subdivisiones de dicha segunda porción discreta de dicha primera banda a una segunda unidad de aceleración (2108) que funciona a una tercera velocidad más rápida que dicha segunda velocidad; crear un segundo espacio de hueco de dirección de máquina entre dicha primera y segunda subdivisiones de dicha primera porción discreta de dicha primera banda y un segundo espacio de hueco de dirección de máquina entre dicha primera y segunda subdivisiones de dicha segunda porción discreta de dicha primera banda.

2. Un método de acuerdo con la reivindicación 1, comprendiendo el método adicionalmente acoplar dicha primera y segunda subdivisiones (2102") de dicha primera porción discreta de dicha primera banda y dicha primera y segunda subdivisiones (2102") de dicha segunda porción a una banda portadora (2110a).

3. Un método de acuerdo con la reivindicación 2, comprendiendo dicha etapa de acoplamiento unión ultrasónica.

4. Un método de acuerdo con la reivindicación 1, comprendiendo adicionalmente dicho método proporcionar un carril izquierdo y un carril derecho de dicha primera banda de material (2102).

5. Un método de acuerdo con la reivindicación 4, dichos carriles derecho e izquierdo proporcionados por una banda hendida y extendida.

6. Un método de acuerdo con la reivindicación 4, dichos carriles derecho e izquierdo proporcionados por una banda hendida y extendida.

7. Un método de acuerdo con la reivindicación 4, dichos carriles derecho e izquierdo proporcionados por bandas independientes.

8. Un método de acuerdo con la reivindicación 4, comprendiendo adicionalmente dicho método acoplar dicha segunda subdivisión (2102") de dicha primera porción discreta de dicho carril izquierdo de dicha primera banda, y dicha primera subdivisión (2102") de dicha primera porción discreta de dicho carril derecho de dicha primera banda a una primera banda portadora (2110a); y acoplar dicha primera subdivisión (2102") de dicha primera porción discreta de dicho carril izquierdo de dicha primera banda, y dicha segunda subdivisión (2102") de dicha primera porción discreta de dicho carril derecho de dicha primera banda a una segunda banda portadora (2110b).

9. Un método de acuerdo con la reivindicación 8, comprendiendo adicionalmente dicho método acoplar dicha segunda subdivisión (2102") de dicha segunda porción discreta de dicho carril izquierdo de dicha primera banda, y dicha primera subdivisión (2102") de dicha segunda porción discreta de dicho carril derecho de dicha primera banda a dicha primera banda portadora (2110a); y acoplar dicha primera subdivisión (2102") de dicha segunda porción discreta de dicho carril izquierdo de dicha primera banda, y dicha segunda subdivisión (2102") de dicha segunda porción discreta de dicho carril derecho de dicha primera banda a dicha segunda banda portadora (2110b).

10. Un método de acuerdo con la reivindicación 9, comprendiendo dicha etapa de acoplamiento unión ultrasónica.

11. Un método de acuerdo con la reivindicación 8, comprendiendo adicionalmente el método pasar dicha primera y segunda bandas que llevan dichas porciones de dicha primera y segunda bandas a un aparato para separar dicha primera y segunda bandas y reorientar porciones separadas seleccionadas de dicha primera y segunda bandas.

12. Un método de acuerdo con la reivindicación 8, comprendiendo adicionalmente el método plegar dichas subdivisiones a través de dichas bandas portadoras.

13. Un método de acuerdo con la reivindicación 11, comprendiendo adicionalmente el método unir por adherencia dichas subdivisiones a dichas bandas portadoras.

14. Un método de acuerdo con la reivindicación 1, dicho primer hueco de dirección de la máquina mayor que dicho segundo hueco de dirección de la máquina.

15. Un método de acuerdo con la reivindicación 1, dicha primera y dicha segundas porciones discretas de dicha primera banda (2102') proporcionadas a dicha primera unidad de aceleración (2106) a una velocidad relacionada con una vez por paso de producto.

16. Un método de acuerdo con la reivindicación 1, dichas subdivisiones (2102") de dicha primera y dicha segunda porciones discretas de dicha primera banda proporcionada a dicha segunda unidad de aceleración (2108) a una velocidad relacionada con dos veces por paso de producto.

17. Un método de acuerdo con la reivindicación 1, comprendiendo al menos una de dicha primera y dicha segunda unidades de aceleración (2106, 2108) una unidad de corte deslizante.