ES2770640T3 - Máquina de envasado vertical de productos y método asociado - Google Patents

Máquina de envasado vertical de productos y método asociado Download PDF

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ES2770640T3 ES18382103T ES18382103T ES2770640T3 ES 2770640 T3 ES2770640 T3 ES 2770640T3 ES 18382103 T ES18382103 T ES 18382103T ES 18382103 T ES18382103 T ES 18382103T ES 2770640 T3 ES2770640 T3 ES 2770640T3
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Calvo Alberto Otxoa-Aizpurua
Arregui Oier Olalde
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Abstract

Máquina de envasado vertical de productos que comprende un elemento formador (1) con una boca superior (10); una tolva (4) que está dispuesta aguas arriba del elemento formador (1) y alineada con dicho elemento formador (1) y que comprende una boca superior (40) a través de la cual se introducen los productos a envasar, formando al menos la tolva (4) y el elemento formador (1) un conducto de suministro (200) vertical por el que cae el producto a envasar; un generador de flujo que comprende un dispositivo de inyección (7) configurado para inyectar un fluido gaseoso y un distribuidor (8) configurado para dirigir dicho fluido al conducto de suministro (200); y un dispositivo de control configurado para provocar que el dispositivo de inyección (7) inyecte el fluido de manera controlada; comprendiendo el distribuidor (8) al menos una boca de entrada (80) comunicada con el dispositivo de inyección (7) para recibir el fluido inyectado por dicho dispositivo de inyección (7), y al menos una boca de salida (81) en el conducto de suministro (200), que está comunicada con la boca de entrada (80) y dispuesta aguas arriba de la boca superior (10) del elemento formador (1) y aguas abajo de la boca superior (40) de la tolva (4), y que está configurada para provocar que el fluido inyectado se introduzca en dicho conducto de suministro (200) de manera descendente, comprendiendo la boca de salida (81) un área menor que el área de la boca entrada (80), de tal manera que al introducirse dicho fluido en el conducto de suministro (200) se provoca, además, que al menos parte del aire presente en dicho conducto de suministro por encima de la boca de salida se dirija también hacia el elemento formador (1) siguiendo al fluido inyectado, y estando el dispositivo de control configurado para provocar que el dispositivo de inyección (7) realice una inyección de fluido de una duración determinada por cada producto a envasar en un mismo envase, caracterizada porque el dispositivo de control está configurado además para que dicho dispositivo de inyección (7) realice cada inyección de fluido de tal manera que dicho fluido inyectado empiece a llegar a la boca superior (10) del elemento formador (1) antes de que todo el producto a envasar en un mismo envase haya pasado por completo por la altura de la boca de salida (81) y termine de llegar a la boca superior (10) del elemento formador (1) una vez todo el producto ha atravesado dicha boca superior (10).

Description

DESCRIPCION
Máquina de envasado vertical de productos y método asociado
SECTOR DE LA TECNICA
La presente invención se relaciona con máquinas de envasado vertical de productos, y con métodos asociados.
ESTADO ANTERIOR DE LA TÉCNICA
Algunos tipos de máquinas de envasado de productos convencionales, en particular las verticales, comprenden un alimentador con el que se suministra una lámina continua que está arrollada a modo de bobina. La lámina se suministra a un elemento formador vertical, que le da forma tubular a dicha lámina. La máquina comprende también un dispositivo de arrastre para arrastrar la lámina en forma tubular en una dirección de avance descendente, alrededor del elemento formador, y al menos un útil de sellado longitudinal que sella los extremos longitudinales de la lámina con forma tubular entre sí, generándose así un tubo de lámina. El elemento formador está abierto por su parte superior y por su parte inferior.
Una máquina de este tipo comprende además un útil de sellado y corte transversal, dispuesto aguas abajo del elemento formador, para generar un sellado transversal y un corte transversal en el tubo de lámina. Tras esta operación (u operaciones), se obtiene un tubo cerrado por un extremo aguas arriba del corte transversal, y un envase cerrado por ambos extremos aguas abajo del corte transversal y separado físicamente del tubo de lámina. Durante dicha operación (u operaciones) se cierra el extremo más aguas arriba del envase, mientras que el extremo cerrado más aguas abajo se corresponde con el extremo acerrado del tubo de lámina del ciclo anterior, es decir, el sellado transversal que proporciona el cierre de un extremo del tubo de lámina será un extremo cerrado del envase que se consigue en el siguiente ciclo.
La máquina comprende también una tolva o dispositivo análogo aguas arriba del elemento formador, desde donde se introduce el producto a envasar al interior del elemento formador, que queda dispuesto sobre el sellado transversal del tubo de lámina cerrado por un extremo tras su caída por el elemento formador. El producto se introduce en el elemento formador por su parte superior, y sale por su parte inferior hacia el sellado transversal del tubo de lámina. Hay que recordar que el tubo de lámina rodea el elemento formador, de tal manera que al introducirse el producto en el elemento formador se introduce también en el tubo de lámina.
El producto se suministra de manera controlada desde la tolva (o desde aguas arriba de la tolva), suministrándose una cantidad predeterminada cada vez (si es del tipo lechuga, snacks o similar) o el producto unitario en sí, que se corresponde con la cantidad de producto que se quiere envasar en cada envase.
FR2531036A1 describe una máquina de envasado en la que se forma un tubo de envasado, que comprende un dispensador de carga 50 desde el cual se suministran los productos a envasar al tubo de envasado. Para ese propósito, se usa el efecto Coanda para establecer un flujo de gas pulsado que arrastra el producto en una boquilla en la vía que conduce al tubo de envasado.
US6179015B1 divulga una máquina que comprende un elemento formador y una tolva dispuesta aguas arriba del elemento formador y alineada con dicho elemento formador, formando al menos dicho elemento formador y dicha tolva un conducto de suministro por el que cae el producto a suministrar. La máquina comprende además un generador de flujo con un dispositivo de inyección configurado para inyectar un fluido gaseoso y un distribuidor para dirigir dicho fluido al conducto de suministro. El distribuidor comprende una boca de entrada para recibir el fluido inyectado por el dispositivo de inyección y una boca de salida anular dispuesta en altura entre una boca inferior de la tolva y una boca superior del elemento formador, para introducir dicho fluido en el conducto de suministro. La máquina comprende además un sensor dispuesto debajo de la tolva y de la boca de salida anular para detectar la presencia del producto a envasar, y un dispositivo de control configurado para controlar la inyección de fluido en función de dicha detección, de tal manera que el fluido inyectado acelera el producto en dirección descendente hacia el elemento formador.
EXPOSICION DE LA INVENCION
El objeto de la invención es el de proporcionar una máquina y un método de envasado de productos, según se define en las reivindicaciones.
Un primer aspecto de la invención se refiere a una máquina de envasado vertical que comprende:
• un elemento formador con una boca superior,
• una tolva dispuesta aguas arriba del elemento formador y alineada con dicho elemento formador, que comprende una boca superior a través de la cual se introducen los productos a envasar, formando al menos la tolva y el elemento formador un conducto de suministro vertical por el que cae el producto a envasar,
• un generador de flujo que comprende un dispositivo de inyección configurado para inyectar un fluido gaseoso y un distribuidor configurado para dirigir dicho fluido al conducto de suministro, y
• un dispositivo de control configurado para provocar que el dispositivo de inyección inyecte el fluido de manera controlada.
El distribuidor comprende al menos una boca de entrada comunicada con el dispositivo de inyección para recibir el fluido inyectado por dicho dispositivo de inyección, y al menos una boca de salida en el conducto de suministro, que está comunicada con la boca de entrada y dispuesta aguas arriba de la boca superior del elemento formador y aguas abajo de la boca superior de la tolva, y que está configurada para provocar que el fluido inyectado se introduzca en dicho conducto de suministro de manera descendente.
La boca de salida comprende un área menor que el área de la boca entrada, de tal manera que al introducirse dicho fluido en el conducto de suministro se provoca, además, que al menos parte del aire presente en dicho conducto de suministro por encima de la boca de salida se dirija también hacia el elemento formador siguiendo al fluido inyectado. Al inyectarse el fluido se provoca la generación de una depresión en el conducto de suministro, encima de la boca de salida, y esta depresión provoca que se genere una succión de lo que está encima de ella para compensarla, de tal manera que se succiona aire presente en el conducto de suministro encima de dicha depresión y la parte del producto a envasar que se pueda estar aguas arriba de dicha depresión (si la hubiera). Lo succionado se dirige así hacia el elemento formador siguiendo al fluido inyectado (empujando en sentido descendente a lo que hay en la propia zona donde se ha creado la depresión y a lo que hay por encima de la zona inferior de la tolva). El dispositivo de control está configurado para provocar que el dispositivo de inyección realice una inyección de fluido de una duración determinada por cada producto a envasar en un mismo envase, y que dicho dispositivo de inyección realice cada inyección de fluido de tal manera que dicho fluido inyectado empiece a llegar a la boca superior del elemento formador antes de que todo el producto a envasar en un mismo envase haya pasado por completo por la altura de la boca de salida, y termine de llegar a la boca superior del elemento formador una vez todo el producto ha atravesado dicha boca superior.
Con la solución del estado de la técnica, donde se inyecta el fluido una vez todo el producto ya ha pasado a la altura de la boca de salida anular, no es posible evitar el atasco del producto aguas arriba de dicha boca de salida. Este atasco se produciría aguas arriba del sensor, de tal forma que el producto no podría llegar la altura de dicho sensor y por lo tanto tampoco se generaría la inyección del fluido. Además, debido a la configuración del generador de flujo y del dispositivo de control, en el estado de la técnica tampoco se podría provocar una depresión aguas arriba de la boca de salida anular para succionar lo que está encima de boca de salida anular en el conducto de suministro, de tal manera que se empuje el producto hacia el interior del elemento formador en sentido descendente con dicha succión.
Además de la aceleración comentada previamente, que influye positivamente en dificultar la generación de atascos, empieza a influir sobre el producto antes de que éste alcance la boca de salida, lo que aumenta en mayor medida la aceleración con la que el producto sobrepasa dicha boca de salida, aumentando así la velocidad de envasado y dificultando todavía más que el producto se pueda atascar en dicho punto (y en cualquier otro punto del conducto de suministro).
La invención es especialmente ventajosa para el envasado por ejemplo de hojas de lechuga troceadas, perejil, snacks, y en general, para el envasado de productos que tienden a quedar atascados entre la boca superior de la tolva y la boca superior del elemento formador, en particular, aguas arriba de la boca de salida.
Un segundo aspecto de la invención se refiere a un método para una máquina de envasado vertical que comprende un elemento formador con una boca superior, y una tolva dispuesta aguas arriba del elemento formador y alineada con dicho elemento formador, que comprende una boca superior a través de la cual se introducen los productos a envasar, formando al menos la tolva y el elemento formador un conducto de suministro vertical por el que cae el producto a envasar.
En el método, para envasar un producto en un envase:
• se introduce dicho producto a envasar en el conducto de suministro por la boca superior de la tolva en una dirección de avance sustancialmente vertical,
• se realiza una inyección controlada de fluido gaseoso, preferentemente aire, al interior del conducto de suministro, y
• se provoca que dicho fluido inyectado llegue al conducto de suministro a través de un distribuidor que comprende al menos una boca de entrada que recibe el fluido inyectado, y al menos una boca de salida realizada en el conducto de suministro, que está comunicada con la boca de entrada y dispuesta aguas arriba de la boca superior del elemento formador y aguas abajo de la boca superior de la tolva, que está configurada para provocar que el fluido inyectado se introduzca en dicho conducto de suministro de manera descendente, y que comprende un área menor que la boca de entrada.
Con una inyección de fluido de este modo se provoca que, además del fluido inyectado, al menos aire presente en el conducto de suministro por encima de la boca de salida se dirija hacia la boca superior del elemento formador cuando se realiza la inyección de fluido.
En el método, para envasar un producto en un envase, además, se realiza la inyección de fluido de una duración determinada por cada producto a envasar en un mismo envase, de tal manera que dicho fluido inyectado empiece a llegar a la boca superior del elemento formador antes de que todo el producto a envasar en un mismo envase haya pasado por la altura de la boca de salida, y termine de llegar a la boca superior una vez todo el producto ha atravesado dicha boca superior.
Las ventajas que se obtienen con el método son, al menos, las mismas que se han comentado para el primer aspecto de la invención.
Estas y otras ventajas y características de la invención se harán evidentes a la vista de las figuras y de la descripción detallada de la invención.
DESCRIPCION DE LOS DIBUJOS
La figura 1 se muestra parcialmente una realización de la máquina de envasado vertical de la invención.
La figura 2 muestra, en corte, la tolva y, parcialmente, el elemento formador de la máquina de la figura 1.
La figura 3 muestra esquemáticamente un generador de flujo de la máquina de la figura 1.
La figura 4 es una vista en planta y en corte de la tolva de la figura 2.
EXPOSICIÓN DETALLADA DE LA INVENCIÓN
Un primer aspecto de la invención se refiere a una máquina 100 de envasado vertical, mostrada parcialmente en la figura 1, que comprende un alimentador no representado en las figuras, para alimentar una lámina continua, y un elemento formador 1, preferentemente con forma cilíndrica, mediante el cual se le da forma tubular a la lámina continua alimentada por el alimentador. El elemento formador 1 es envuelto por la lámina procedente del alimentador, adquiriendo así dicha lámina la forma del dicho elemento formador 1 (pudiendo comprender dicha forma tubular de la lámina continua una sección rectangular, cuadrada, circular, elíptica, u otras formas geométricas). El elemento formador 1 comprende una boca superior 10 por la que se introducen los productos a envasaren dicho elemento formador 1, en una dirección de avance A, y una boca inferior 11 por la que salen dichos productos de dicho elemento formador 1.
La máquina 100 comprende además una tolva 4 aguas arriba del elemento formador 1, y alineada con el elemento formador 1, formando al menos dicha tolva 4 y dicho elemento formador 1 un conducto de suministro 200 por el cae el producto a suministrar, estando la boca superior 10 del elemento formador 1 en dicho conducto de suministro 200. La tolva 4 comprende una boca superior 40 a través de la cual se introducen los productos a envasar en el conducto de suministro 200, y una boca inferior 42. La tolva 4 comprende un perímetro interior decreciente (preferentemente cónico) desde la boca superior 40 hasta una zona inferior 41, que en algunos casos coincide con la boca inferior 42. Cuando no coinciden, como es el caso representado en la figura 2 por ejemplo, la tolva 4 comprende una extensión desde dicha zona inferior 41 a la boca inferior 42, de perímetro constante. El perímetro de la boca inferior 42 y de la zona inferior 41 se ajusta en función del perímetro de la boca superior 10 del elemento formador 1, siendo así preferentemente igual al de dicha boca superior 10 (salvo que se introduzca en el elemento formador 4, caso de la figura 2 por ejemplo). Cuando se pasa de un perímetro decreciente a uno constante, se genera una zona crítica Z para los productos durante su caída a través del conducto de suministro 200, que puede originar un atasco de dichos productos en dicha zona crítica Z.
La máquina 100 comprende además un generador de flujo con un dispositivo de inyección 7 mostrado en la figura 3 a modo de ejemplo, que está configurado para inyectar un fluido gaseoso, preferentemente aire a presión, y un distribuidor 8 configurado para dirigir dicho fluido al conducto de suministro 200, y un dispositivo de control (no representado en las figuras) configurado para provocar que el dispositivo de inyección 7 inyecte el fluido de manera controlada. El generador de flujo provoca, al inyectar fluido gaseoso, que se amplifique la corriente de fluido a través del conducto de suministro 200, dificultándose la generación de atascos en la zona crítica Z comentada anteriormente y en cualquier otro punto del conducto de suministro 200. El dispositivo de inyección 7 puede comprender un compresor, una bomba o un dispositivo análogo.
El distribuidor 8 comprende al menos una boca de entrada 80, comunicada con el dispositivo de inyección 7 para recibir el fluido inyectado por dicho dispositivo de inyección 7, y al menos una boca de salida 81 en el conducto de suministro 200 (en una altura determinada dicho conducto de suministro 200), que está comunicada con la boca de entrada 80 y dispuesta aguas arriba de la boca superior 10 del elemento formador 1 y aguas abajo de la boca superior 40 de la tolva 4, y que está configurada para provocar que el fluido inyectado se introduzca en dicho conducto de suministro 200) de manera descendente.
La boca de salida 81 comprende un área menor que el área de la boca entrada 80, y como consecuencia de ello, el fluido inyectado por el dispositivo de inyección 7, aumenta su velocidad al pasar por las bocas de salida 81, de tal manera que al introducirse dicho fluido en el conducto de suministro 200 a través de la boca de salida 81 se provoca, además, que al menos parte del aire presente en el conducto de suministro 200 por encima de dicha boca de salida 81 se dirija también hacia el elemento formador 1 siguiendo al fluido inyectado debido al efecto Venturi y al efecto Coanda generado por dicho fluido inyectado en el conducto de suministro 200. En el caso de que el distribuidor 8 comprenda una pluralidad de bocas de salida 81 y/o una pluralidad de bocas de entrada 80, la suma de las áreas de todas las bocas de salida 81 es menor que el área de las bocas de entrada 80.
Preferentemente, el distribuidor 8 comprende una pluralidad de bocas de salida 81 y el conducto de suministro 200 comprende un eje longitudinal 201 que coincide con el eje longitudinal del elemento formador 1 y con el eje longitudinal de la tolva 4 y que es, preferentemente, vertical. Las bocas de salida 81 del distribuidor 8 están distribuidas alrededor del eje longitudinal 201 del conducto de suministro 200, preferentemente de manera uniforme. Además, preferentemente, las bocas de salida 81 están distribuidas alrededor de dicho eje longitudinal 201 a lo largo de un plano que define un ángulo determinado con respecto a dicho eje longitudinal 201, siendo dicho ángulo, preferentemente, igual a 90°.
El dispositivo de control está configurado para provocar que el dispositivo de inyección 7 realice una inyección de fluido de una duración determinada por cada producto a envasar en un mismo envase, y para que dicho dispositivo de inyección 7 realice cada inyección de fluido de tal manera que dicho fluido inyectado empiece a llegar a la boca superior 10 del elemento formador 1 antes de que todo el producto a envasar en un mismo envase haya pasado por la altura de la boca de salida 81 del distribuidor 8, y termine de llegar a la boca superior 10 del elemento formador 1 una vez todo el producto ha atravesado dicha boca superior 10.
Para suministrar un producto a envasar, dicho producto tiene que ser suministrado a la tolva 4 a través de su boca superior 40, y cae por el interior de dicha tolva 4 entrando en el elemento formador 1 por su boca superior 10. Los productos se suministran a la tolva 4 desde un punto de origen determinado y conocido (se puede emplear un dispositivo de suministro 105 convencional, como el multi-cabezal representado parcialmente en las figuras, u otros). Como se conoce la estructura y configuración de la máquina 100, se puede conocer también el tiempo que tarda el producto en caer hasta la boca superior 10 de dicho elemento formador 1. Preferentemente, para determinar si todo el producto a envasar en un mismo envase ha atravesado dicha la boca superior 10 o no, se tiene en cuenta el momento de suministro del producto y el tiempo que éste debería tardar en llegar hasta dicha boca superior 10 al caer a través del conducto de suministro 200 por el efecto de la gravedad.
Como se ha comentado previamente, gracias a la configuración del distribuidor 8 y del dispositivo de control se genera una depresión en el conducto de suministro 200 aguas arriba de las bocas de salida 81, que provoca como resultado que se genere una succión de lo que está encima de las bocas de salida 81 para compensar dicha depresión, Esto hace que, por un lado, todo aquello que se encuentra en el conducto de suministro 200 por encima de las bocas de salida 81 sea obligado a ir hacia el elemento formador 1, y por otro lado que esto provoque que lo que se encuentra a la altura de dichas bocas de salida 81 o debajo de ellas sea empujado hacia dicho elemento formador 1 o, si ya está en el elemento formador 1, que sea empujado hacia la boca inferior 11 de dicho elemento formador 1. Lo que se encuentra en la zona crítica Z comentada anteriormente se ve afectado así por alguno de estos dos fenómenos, dificultándose la generación de atascos o, en el caso de que se haya producido algún atasco previo a la inyección del fluido, facilitándose el desatasco de una manera más eficiente.
Preferentemente, el generador de flujo comprende además un dispositivo de selección para impedir la comunicación entre el dispositivo de inyección 7 y al menos una primera boca de salida 81 y al menos una segunda boca de salida 81 de manera independiente y selectiva. El dispositivo de selección puede comprender, por ejemplo, una válvula 83 del tipo ON/OFF respectiva, controlada eléctricamente, para cada boca de salida 81. Preferentemente, el distribuidor 8 comprende una primera boca de entrada 80 comunicada con la primera boca de salida 81 y una segunda boca de entrada 80 comunicada con la segunda boca de salida 81, estando el dispositivo de selección dispuesto entre el dispositivo de inyección 7 y dichas bocas de entrada 80. El distribuidor 8 puede comprender una primera boca de entrada 80 comunicada con una pluralidad de bocas de salida 81 y una segunda boca de entrada 80 comunicada con otra pluralidad de bocas de salida 81 diferentes.
El dispositivo de control está comunicado con el dispositivo de selección y está configurado para provocar la actuación de dicho dispositivo de selección de manera controlada (por ejemplo, controlando así la apertura y cierre de la válvula 83 correspondiente). El dispositivo de control está configurado para actuar sobre el dispositivo de selección de tal manera que, durante la inyección de fluido gaseoso asociada a un producto a envasar en un mismo envase, el fluido inyectado llegue a la primera boca de salida 81 antes que a la segunda boca de salida 81 o viceversa. De esta manera, el generador de flujo provoca una actuación en primer lugar sobre una zona del producto más que sobre el resto del producto (con el fluido inyectado y el aire adicional correspondiente), y después sobre todo el producto, asegurándose todavía en mayor medida que dicho producto no se atasque (y en el caso de atascarse, se asegura que se desatasque de manera más eficiente). El aire adicional que se introduce en elemento formador 1 debido a la inyección de fluido se introduce siguiendo al fluido inyectado, por lo que en primer lugar su tendencia es ir hacia la zona del elemento formador 1 correspondiente (con la primera inyección).
En algunas realizaciones, la boca de salida 81 del distribuidor 8 es un orificio pasante realizado en la tolva 4, preferentemente por encima de la zona crítica Z, comunicándose el conducto de suministro 200 con el dispositivo de inyección 7 a través de dicho orifico pasante. En algunas de estas realizaciones, tal y como se muestra en la figura 2 a modo de ejemplo, la tolva 4 está formada por un primer segmento 4.1 que comprende la boca superior 40 de dicha tolva 4 y un segundo segmento 4.2 dispuesto aguas abajo del primer segmento 4.1 y unido a dicho primer segmento 4.1. El segundo segmento 4.2 comprende las bocas de salida 81 del distribuidor 8, que como se ve en la figura están encima de la zona crítica Z.
El segundo segmento 4.2 puede comprender el distribuidor 8, y un soporte 4.21 unido al distribuidor 8. El distribuidor 8 comprende un alojamiento con las bocas de entrada 80 y las bocas de salida 81, y el soporte 4.21 cubre la parte descubierta del distribuidor 8, cerrando el alojamiento, de tal manera que entre el distribuidor 8 y el soporte 4.21 se delimita una cámara 82 con las bocas de entrada 80 y las bocas de salida 81. El soporte 4.21 comprende además un paso o conducto que comunica el dispositivo de inyección 7 con las bocas de entrada 80 (preferentemente un conducto por cada boca de entrada 80). El dispositivo de inyección 7 está comunicado con la entrada de los conductos del soporte 4.21, y el dispositivo de selección estaría dispuesto entre dicho dispositivo de inyección 7 y dicho soporte 4.21.
La función principal del soporte 4.21 de la primera realización es la de cerrar la cámara 82 del distribuidor 8 por su parte inferior, pero en otras realizaciones no representadas en las figuras, esto se puede hacer mediante un tapón similar, no siendo por tanto necesario dicho soporte 4.21. En dichas realizaciones, el segundo segmento 4.2 está formado así por el distribuidor 8 y un tapón o similar. La cámara 82 podría incluirse como parte del distribuidor 8. En otras realizaciones, el segundo elemento 4.2 de la tolva 4 descrito sería el propio distribuidor 8, y estaría dispuesto entre la tolva 48que estaría formado únicamente por el primer elemento 4.1) y el elemento formador 1, formando dicha tolva 4.
En cualquiera de las realizaciones, la cámara 82 puede estar dividida en al menos dos semi-cámaras 82a y 82b independientes, tal y como se muestra en la figura 4 a modo de ejemplo, comprendiendo cada semi-cámara 82a y 82b, preferentemente, una boca de entrada 80 y al menos una boca de salida 81. El distribuidor 8 comprende por lo tanto al menos dos bocas de salida 81 y al menos dos bocas de entrada 80, y la cámara 82 del distribuidor 8 está dividida en al menos dos semi-cámaras 82a, 82b, estando cada semi-cámara 82a, 82b comunicada con al menos una boca de salida 81 correspondiente y con una boca de entrada 80 correspondiente, y estando el dispositivo de inyección 7 comunicado con dichas semi-cámaras 82a, 82b a través de la boca de entrada 80 correspondiente. Preferentemente la cámara 82 estará dividida en dos semi-cámaras 82a y 82b independientes, comprendiendo cada semi-cámara 82a y 82b, preferentemente, una boca de entrada 80 y al menos una boca de salida 81 correspondiente. La independencia entre ambas semi-cámaras 82a y 82b provoca que cuando se inyecta un fluido a una de ellas, dicho fluido llega al interior de la tolva 4 procedente de dicha semi-cámara 82a u 82b pero no a través de la otra semi-cámara 82a u 82b. De esta manera, mediante una actuación adecuada sobre el dispositivo de selección es posible provocar la actuación sobre diferentes zonas del producto a envasar con la inyección de fluido, tal y como se ha explicado anteriormente.
Como también se ha comentado anteriormente, la inyección del fluido en el conducto de suministro 200 a través de las bocas de salida 81 provoca la succión de aire desde la parte del conducto de suministro 200 que está aguas arriba de dichas bocas de salida 81, hacia el elemento formador 1. Este hecho supone un aumento del volumen del fluido que circula por el elemento formador 1, que es necesario evacuar del elemento formador 1 para que no se introduzca en el envase a generar. Si para la extracción de dicho fluido se realizaran orificios en elemento formador 1 tal y como se propone en el estado de la técnica, sería necesario aplicar una succión sobre estos orificios para atraer dicho fluido y, debido a la fuerza de succión necesaria (debido a que hay que extraer no sólo el fluido que se inyecta, sino también el aire que se atrae debido a la depresión generada), se atraería también al producto que cae por dicho elemento formador 1 hacia dichos orificios, taponándolos. Si se taponan estos orificios, el fluido no se podría evacuar del elemento formador 1 y podría romper la lámina.
Por ello, en algunas realizaciones no representadas en las figuras, el elemento formador 1 está formado por dos elementos concéntricos, con un hueco de separación entre ambos elementos concéntricos. El elemento interior está configurado para recibir los productos a envasar y comprende la boca superior 10 de elemento formador 1, y el elemento exterior está configurado para formar la lámina continua, que lo rodea. El hueco de separación está comunicado con el exterior del elemento formador 1 por su parte superior y con la boca inferior 11 del elemento formador 1 por su parte inferior, para permitir a su través la salida del fluido y del aire introducido en el elemento formador 1 a través de su boca superior 10. De esta manera, a dichos fluido y aire se les proporciona un camino de escape hacia el exterior sin riesgo a que dicho camino pueda ser taponado por los productos, extrayéndose dichos fluidos y aire de manera segura.
En otras realizaciones, la propia lámina continua comprende orificios, perforaciones o micro-perforaciones, que facilitan la salida del fluido gaseoso inyectado y del aire introducido en el elemento formador 1.
Un segundo aspecto de la invención se refiere a un método para una máquina de envasado vertical, como puede ser, por ejemplo, la del primer aspecto de la invención (en cualquiera de sus configuraciones y/o realizaciones). En el método, para envasar un producto en un envase se introduce dicho producto a envasar, se introduce dicho producto a envasar en el conducto de suministro 200 por la boca superior 40 de la tolva 4 en una dirección de avance A sustancialmente vertical, y se realiza una inyección controlada de fluido gaseoso al interior del conducto de suministro 200.
En el método, para envasar un producto en un envase, además, se provoca que dicho fluido inyectado llegue al conducto de suministro 200 a través del distribuidor 8, tal y como se ha comentado para el primer aspecto de la invención, provocándose que además del fluido inyectado, al menos aire presente en el conducto de suministro 200 por encima de la boca de salida 81 del distribuidor 8 se dirija hacia la boca superior 10 del elemento formador 1 cuando se realiza la inyección de fluido.
En el método, se realiza la inyección de fluido de una duración determinada por cada producto a envasar en un mismo envase, de tal manera que dicho fluido inyectado empiece a llegar a la boca superior 10 del elemento formador 1 antes de que todo el producto a envasar en un mismo envase haya pasado por la altura de la boca de salida 81, y termine de llegar a la boca superior 10 una vez todo el producto ha atravesado dicha boca superior. Preferentemente, el fluido se inyecta en el elemento formador 1 a través de, al menos, una primera boca de salida 81 y una segunda boca de salida 81, provocándose durante una inyección de fluido para un producto a envasar en un mismo envase que se empiece a introducir el fluido en el elemento formador 1 por una de dichas bocas de salida 81 antes que por la otra boca de salida 81. Preferentemente, se interrumpe la inyección de fluido por ambas bocas de salida 81 simultáneamente.
Todas las características descritas en relación con la máquina 100 del primer aspecto de la invención se entienden descritas también para el método del segundo aspecto de la invención.

Claims (14)

REIVINDICACIONES
1. Máquina de envasado vertical de productos que comprende un elemento formador (1) con una boca superior (10); una tolva (4) que está dispuesta aguas arriba del elemento formador (1) y alineada con dicho elemento formador (1) y que comprende una boca superior (40) a través de la cual se introducen los productos a envasar, formando al menos la tolva (4) y el elemento formador (1) un conducto de suministro (200) vertical por el que cae el producto a envasar; un generador de flujo que comprende un dispositivo de inyección (7) configurado para inyectar un fluido gaseoso y un distribuidor (8) configurado para dirigir dicho fluido al conducto de suministro (200); y un dispositivo de control configurado para provocar que el dispositivo de inyección (7) inyecte el fluido de manera controlada; comprendiendo el distribuidor (8) al menos una boca de entrada (80) comunicada con el dispositivo de inyección (7) para recibir el fluido inyectado por dicho dispositivo de inyección (7), y al menos una boca de salida (81) en el conducto de suministro (200), que está comunicada con la boca de entrada (80) y dispuesta aguas arriba de la boca superior (10) del elemento formador (1) y aguas abajo de la boca superior (40) de la tolva (4), y que está configurada para provocar que el fluido inyectado se introduzca en dicho conducto de suministro (200) de manera descendente, comprendiendo la boca de salida (81) un área menor que el área de la boca entrada (80), de tal manera que al introducirse dicho fluido en el conducto de suministro (200) se provoca, además, que al menos parte del aire presente en dicho conducto de suministro por encima de la boca de salida se dirija también hacia el elemento formador (1) siguiendo al fluido inyectado, y estando el dispositivo de control configurado para provocar que el dispositivo de inyección (7) realice una inyección de fluido de una duración determinada por cada producto a envasar en un mismo envase, caracterizada porque el dispositivo de control está configurado además para que dicho dispositivo de inyección (7) realice cada inyección de fluido de tal manera que dicho fluido inyectado empiece a llegar a la boca superior (10) del elemento formador (1) antes de que todo el producto a envasar en un mismo envase haya pasado por completo por la altura de la boca de salida (81) y termine de llegar a la boca superior (10) del elemento formador (1) una vez todo el producto ha atravesado dicha boca superior (10).
2. Máquina de envasado según la reivindicación 1, en donde el distribuidor (8) comprende una pluralidad de bocas de salida (81) y una o más bocas de entrada (80), siendo la suma de todas las áreas de las bocas de entrada (80) mayor que la suma de todas las áreas de las bocas de salida (81).
3. Máquina de envasado según la reivindicación 2, en donde conducto de suministro (200) comprende un eje longitudinal (201) que coincide con el eje longitudinal (11) del elemento formador (1) y con el eje longitudinal de la tolva (4), estando las bocas de salida (81) distribuidas alrededor de dicho eje longitudinal (201), preferentemente de manera uniforme.
4. Máquina de envasado según la reivindicación 2 o 3 en donde las bocas de salida (81) están distribuidas alrededor del eje longitudinal (201) del conducto de suministro (200), a lo largo de un plano que define un ángulo con respecto a dicho eje longitudinal (201), comprendiendo dicho plano, preferentemente, un ángulo igual a 90° con respecto a dicho eje longitudinal (201).
5. Máquina de envasado según cualquiera de las reivindicaciones 2 a 4, en donde el generador de flujo comprende un dispositivo de selección para impedir la comunicación entre el dispositivo de inyección (7) y, al menos, una primera boca de salida (81 ) y una segunda boca de salida (81) de manera independiente y selectiva, estando el dispositivo de control comunicado con dicho dispositivo de selección y configurado para provocar la actuación de dicho dispositivo de selección de manera controlada.
6. Máquina de envasado según la reivindicación 5, en donde el dispositivo de control está configurado para actuar sobre el dispositivo de selección de tal manera que, durante la inyección de fluido gaseoso asociada a un producto a envasar en un mismo envase, el fluido inyectado llegue a la primera boca de salida (81) antes que a la segunda boca de salida (81) o vice versa.
7. Máquina de envasado según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 6, en donde el distribuidor (8) está dispuesto entre la tolva (4) y el elemento formador (1), estando el conducto de suministro (200) formado al menos por dicha tolva (4), dicho distribuidor (8) y dicho elemento formador (1).
8. Máquina de envasado según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 6, en donde cada boca de salida (81) es un orificio pasante realizado en la tolva (4), comunicándose el conducto de suministro (200) con el dispositivo de inyección (7) a través de dicho orificio pasante.
9. Máquina de envasado según la reivindicación 8, en donde la tolva (4) está formada por un primer segmento (4.1) que comprende la boca superior (40) de dicha tolva (4) y un segundo elemento (4.2) dispuesto aguas abajo, al menos parcialmente, del primer segmento (4.1), comprendiendo dicho segundo elemento (4.2) las bocas de salida (81 ) del distribuidor (8).
10. Máquina de envasado según la reivindicación 9, en donde el distribuidor (8) comprende una cámara (82) que comunica la boca de entrada (80) con las bocas de salida (81) del distribuidor (8).
11. Máquina de envasado según la reivindicación 10, en donde el distribuidor (8) comprende al menos dos bocas de salida (81) y al menos dos bocas de entrada (80), y la cámara (82) del distribuidor 8 está dividida en al menos dos semi-cámaras (82a, 82b), estando cada semi-cámara (82a, 82b) comunicada con al menos una boca de salida (81) correspondiente y con una boca de entrada (80) correspondiente, y estando el dispositivo de inyección (7) comunicado con dichas semi-cámaras (82a, 82b) a través de la boca de entrada (80) correspondiente.
12. Máquina de envasado según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 11, en donde el elemento formador (1) está formado por dos elementos concéntricos con un hueco de separación entre ambos elementos concéntricos, estando el elemento interior configurado para recibir los productos a envasar y comprendiendo dicho elemento interior la boca superior (10) de elemento formador (1), estando el elemento exterior configurado para formar la lámina continua y estando el hueco de separación comunicado con el exterior del elemento formador (1) para permitir a su través la salida del fluido y del aire introducidos en dicho elemento formador (1) por dicha boca superior (10).
13. Método para una máquina de envasado vertical que comprende un elemento formador (1) con una boca superior (10), y una tolva (4) dispuesta aguas arriba del elemento formador (1) y alineada con dicho elemento formador (1), que comprende una boca superior (40) a través de la cual se introducen los productos a envasar, formando al menos la tolva (4) y el elemento formador (1) un conducto de suministro (200) vertical por el que cae el producto a envasar, en donde, en el método, para envasar un producto en un envase se introduce dicho producto a envasar en el conducto de suministro (200) por la boca superior (40) de la tolva (4) en una dirección de avance (A) sustancialmente vertical, y se realiza una inyección controlada de fluido gaseoso al interior del conducto de suministro (200), y, para envasar un producto en un envase, además, en el método se provoca que dicho fluido inyectado llegue al conducto de suministro (200) a través de un distribuidor (8) que comprende al menos una boca de entrada (80), que recibe el fluido inyectado, y al menos una boca de salida (81) realizada en el conducto de suministro (200), que está comunicada con la boca de entrada (80) y dispuesta aguas arriba de la boca superior (10) del elemento formador (1) y aguas abajo de la boca superior (40) de la tolva (4), que está configurada para provocar que el fluido inyectado se introduzca en dicho conducto de suministro (200) de manera descendente, y que comprende un área menor que la boca de entrada (80), provocándose que además del fluido inyectado, al menos aire presente en el conducto de suministro (200) por encima de la boca de salida (81) se dirija hacia la boca superior (10) del elemento formador (1) cuando se realiza la inyección de fluido, caracterizado porque se realiza la inyección de fluido de una duración determinada por cada producto a envasar en un mismo envase, de tal manera que dicho fluido inyectado empiece a llegar a la boca superior (10) del elemento formador (1) antes de que todo el producto a envasar en un mismo envase haya pasado por la altura de la boca de salida (81), y termine de llegar a la boca superior (10) una vez todo el producto ha atravesado dicha boca superior (10).
14. Método según la reivindicación 13, en donde el fluido se introduce en el conducto de suministro (200) a través de al menos una primera boca de salida (81) y al menos una segunda boca de salida (81), provocándose durante una inyección de fluido para un producto a envasar en un mismo envase que se empiece a introducir el fluido en el conducto de suministro (200) por una de las bocas de salida (81) antes que por la otra boca de salida (81).
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