ES2749355T3 - Procedimiento y dispositivo para generar un punto de rotura controlada en una ampolla rompible y producto correspondiente - Google Patents

Procedimiento y dispositivo para generar un punto de rotura controlada en una ampolla rompible y producto correspondiente Download PDF

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Abstract

Procedimiento para generar un punto de rotura controlada en una ampolla rompible (100), caracterizado porque en un cuello de ampolla (101) dispuesto entre una punta de ampolla (100b) destinada a ser separada por rotura y un cuerpo de ampolla (100a), a lo largo de una línea circunferencial (103) en la superficie (105) de la ampolla rompible (100) se realiza una grieta inicial (104) situada en la línea circunferencial (103), y mediante calentamiento se genera una zona de tensión (106) entre la punta de ampolla (100b) y el cuerpo de ampolla (100a) y, a continuación, se enfría al menos la zona de tensión (106), por lo que se forma una grieta de separación (102) en la zona de tensión (106), siendo una profundidad de penetración (d106) de la zona de tensión (106) menor que el grosor de pared (d) de la ampolla rompible (100), por lo que la grieta de separación (102) forma un punto de rotura controlada que discurre a lo largo de la línea circunferencial (103), para separar por rotura la punta de ampolla (100b).

Description

DESCRIPCIÓN
Procedimiento y dispositivo para generar un punto de rotura controlada en una ampolla rompible y producto correspondiente
La presente invención se refiere a un procedimiento para generar un punto de rotura controlada en una ampolla rompible.
Además, la invención se refiere a un dispositivo para la realización de un procedimiento para generar un punto de rotura controlada en una ampolla rompible.
Finalmente, la invención se refiere a una ampolla rompible con un punto de rotura controlada.
Las ampollas rompibles son ampollas de vidrio que generalmente presentan una forma cilíndrica que está estrechada en un punto, el llamado cuello de ampolla. La zona por encima del cuello se denomina punta o cabeza de ampolla. La zona situada por debajo se denomina cuerpo de ampolla. El cuello de ampolla generalmente está dispuesto por encima de un nivel de líquido de un fármaco o similar, contenido en la ampolla. Para abrirlas, las ampollas rompibles se rompen en la zona del cuello de ampolla.
El cuello de ampolla puede estar provisto de un punto de rotura controlada sustancialmente anular. Dicho punto de rotura controlada puede estar realizado como anillo de rotura, cuya forma de un anillo de esmalte está incorporado al horno en el cuello de ampolla y genera tensiones en el vidrio que deben permitir una rotura limpia de la punta. Alternativamente el anillo de rotura puede estar incorporado mediante rayado en el vidrio. Como posibilidad adicional, en las llamadas ampollas “One-Point-Cut” (un punto de corte) (ampollas OPC) pueden estar dispuestos puntos o entalladuras rayados previamente en el cuello de ampolla. En las ampollas o Pc , la punta de ampolla puede romperse por ejemplo presionando con el pulgar contra el punto marcado. Por ejemplo, en el documento DE3537434A1 se describe un procedimiento para la elaboración de una entalladura de punto de rotura controlada en un cuerpo de vidrio. Para ello, se elimina por evaporación material de vidrio mediante un rayo láser. El documento US4898605A se refiere a una ampolla que presenta un punto de rotura controlada en el que el vidrio se pretensa mediante calentamiento. En el documento DE10120010035673A1 se presenta un dispositivo para el corte a medida de tubos de vidrio y se describe un procedimiento correspondiente para ello.
Por lo tanto, el procedimiento y el dispositivo para generar puntos de rotura controlada en ampollas rompibles se conocen del estado de la técnica. Para generar una grieta circunferencial, por ejemplo, con la ayuda de una punta de metal duro o de diamante se puede realizar un agrietamiento parcial circunferencial de la superficie del vidrio o se incorpora al horno el anillo de esmalte que ya se ha mencionado. En las ampollas OPC, tan sólo se raya en el cuello de ampolla una entalladura, cuya posición se marca por ejemplo mediante un punto de color.
En los procedimientos mencionados anteriormente existe la desventaja de que al romper o doblar la punta de ampolla se producen astillas de vidrio que pueden caer al interior de las ampollas abiertas y contaminar el líquido o fármaco contenido en estas.
Por consiguiente, la presente invención tiene el objetivo de proporcionar un procedimiento así como un dispositivo para generar un punto de rotura controlada en una ampolla rompible, que eviten que se produzcan astillas de vidrio al romper la punta de ampolla.
En el procedimiento mencionado al principio, este objetivo se consigue porque en un cuello de ampolla de la ampolla rompible, que está situado entre una punta de ampolla destinada a ser separada por rotura y un cuerpo de ampolla, a lo largo de una línea circunferencial está realizada en la superficie de la ampolla rompible una grieta inicial situada en la línea circunferencial, y por calentamiento se genera una zona de tensión entre la punta de ampolla y el cuerpo de ampolla y, a continuación, se enfría al menos la zona de tensión, por lo que se forma una grieta de separación en la zona de tensión, siendo la profundidad de penetración de la zona de tensión menor que el grosor de pared de la ampolla rompible, por lo que la grieta de separación forma un punto de rotura controlada que discurre a lo largo de la línea circunferencial, para separar por rotura la punta de ampolla. Una grieta de separación con una profundidad de grieta definida puede generarse mediante una inducción de tensión térmica exacta.
En el dispositivo mencionado al principio, el objetivo se consigue porque el dispositivo está concebido para la realización del procedimiento según la invención y presenta una cadena de transporte paso a paso para el transporte de al menos una ampolla rompible en un sentido de transporte, un equipo de agrietamiento parcial para generar una grieta inicial en la superficie de la al menos una ampolla rompible, un equipo de calentamiento para generar una zona de tensión en la al menos una ampolla rompible y un equipo de refrigeración para enfriar la al menos una ampolla rompible, presentando la cadena de transporte rodamientos de bolas que están realizados para el alojamiento prismático de la al menos una ampolla rompible y que permiten un movimiento de giro de las ampollas alrededor de su eje longitudinal a una velocidad circunferencial.
En la ampolla rompible mencionada al principio, el objetivo se consigue porque el punto de rotura controlada es una grieta de separación que discurre a lo largo de una línea circunferencial en un cuello de ampolla dispuesto entre una punta de ampolla destinada a ser separada por rotura y un cuerpo de ampolla y que está formada a partir de una zona de tensión térmica, cuya profundidad de penetración es menor que el grosor de pared de la ampolla rompible. La solución según la invención ofrece la ventaja de que la grieta de separación se genera sólo en una zona de borde más extrema del vidrio y por tanto permite una separación completa muy limpia y controlable de la punta de ampolla del cuerpo de ampolla. Además, tras el enfriamiento, la punta de ampolla puede romperse en un estado con la menor tensión posible o exento de tensión. Dado que en el procedimiento según la invención, las tensiones térmicas se han reducido en su mayor parte durante la rotura, se pueden generar superficies de separación y cantos de mayor calidad de lo que permiten los procedimientos según el estado de la técnica. La alta calidad de las superficies de separación y los cantos muy limpios y planos según la invención impide que se produzcan astillas de vidrio y, por tanto, el peligro de que estos contaminen el fármaco dentro del cuerpo de ampolla durante la rotura de la punta de ampolla.
La solución según la invención puede complementarse a discreción y seguir mejorándose, mediante las siguientes formas de realización adicionales ventajosas en sí:
Así, según una primera forma de realización ventajosa de un procedimiento según la invención, el punto de rotura controlada que discurre a lo largo de la línea circunferencial, para la separación limpia y precisa de la punta de ampolla, se puede formar de tal manera que una profundidad de penetración predeterminada de la zona de tensión es inferior a 50% del grosor de pared de la ampolla rompible. De manera ventajosa, la profundidad de penetración de la zona de tensión puede ser inferior a 30% del grosor de pared. Especialmente, puede resultar ventajoso si la profundidad de penetración de la zona de tensión asciende a aprox. 20% del grosor de pared.
Según otra forma de realización ventajosa de un procedimiento según la invención, el calentamiento puede realizarse por medio de un láser, cuyo diámetro de rayo es inferior a 2 mm al menos en una zona de incidencia del láser sobre una superficie exterior de la ampolla rompible. De manera ventajosa, el diámetro de rayo del láser puede ser inferior a 1 mm. Resulta especialmente ventajoso si el diámetro de rayo es de aprox. 0,5 mm al menos en la zona de incidencia. De esta manera, se puede generar de la manera más selectiva posible una zona de tensión con una profundidad de penetración predeterminada, inferior al grosor de pared. Una extensión de la zona de tensión en el sentido longitudinal del tubo de vidrio puede minimizarse con un diámetro de rayo lo más reducido posible del láser. Esto favorece la formación de una grieta de separación que discurre de la forma más limpia posible a lo largo de la línea circunferencial como punto de rotura controlada, que puede permitir una separación lo más completa posible sin grietas ni astillas de la punta de ampolla del cuerpo de ampolla.
Para una realización lo más precisa posible de la zona de tensión y de la grieta de separación resultante, según la invención puede estar previsto que la potencia del láser para el calentamiento sea inferior a 200 W o inferior a 100 W.
Para el calentamiento preciso de la ampolla rompible a lo largo de la línea circunferencial, según la invención puede estar previsto que durante el calentamiento la ampolla rompible gire alrededor de su eje longitudinal, al menos en el área de la zona de tensión, a una velocidad circunferencial inferior a 1 m/s, inferior a 0,5 m/s, inferior a 0,2 m/s o preferentemente a una velocidad circunferencial de aprox. 0,1 m/s.
Según otra forma de realización ventajosa de un procedimiento según la invención, antes del calentamiento se puede realizar en la superficie de la ampolla rompible una grieta inicial situada en la línea circunferencial. La grieta de separación puede realizarse de manera ventajosa a partir de la grieta inicial predeterminada. La grieta inicial puede contribuir a la formación de una grieta de separación especialmente limpia, de tal forma que una longitud de la grieta inicial, medida a lo largo de la línea circunferencial, puede ser más corta que 0,5 mm. De manera ventajosa, la longitud de la grieta inicial, medida a lo largo de la línea circunferencial, puede ser más corta que 0,1 mm. Para ello, por ejemplo, se puede presionar contra el cuello de ampolla con una punta de agrietamiento parcial, por ejemplo de diamante, brevemente con una fuerza reducida, de tal forma que la grieta inicial queda formada por una lesión de la superficie de vidrio.
Según otra forma de realización ventajosa del procedimiento según la invención, la grieta inicial puede conformarse de manera especialmente precisa, si está previsto que la grieta inicial se realiza clavando en la superficie de vidrio radialmente una punta de agrietamiento parcial que se desplaza de forma estacionaria con respecto al sentido circunferencial de la ampolla rompible o del cuello de ampolla. Por ejemplo, puede estar previsto que durante la realización de la grieta inicial la ampolla rompible no se haga girar alrededor de su eje longitudinal, por el hecho de que está detenido o parado por ejemplo un alojamiento que la sujeta, como por ejemplo rodamientos de bolas que la soportan, o un mandril de sujeción que la aloja.
A continuación, la invención se describe en detalle a modo de ejemplo con la ayuda de varias formas de realización con referencia a los dibujos adjuntos. Las formas de realización representan tan sólo realizaciones posibles, en las que, como se ha descrito anteriormente, características individuales pueden realizarse independientemente entre sí o suprimirse. En la descripción de las formas de realización, para mayor facilidad, las características y los elementos idénticos están provistos de signos de referencia idénticos.
Muestran:
La figura 1 un alzado lateral esquemático de una ampolla rompible según la invención provista con una grieta de separación como punto de rotura controlada;
la figura 2 una vista esquemática en sección transversal de una ampolla rompible según la invención provista con una grieta inicial a lo largo de una línea circunferencial antes de la realización de la grieta de separación;
la figura 3 una vista esquemática en sección transversal de la ampolla rompible representada en la figura 3, después de la realización de la grieta de separación;
la figura 4 un alzado lateral esquemático de un dispositivo según la invención para generar un punto de rotura controlada en una ampolla rompible; y
la figura 5 una vista esquemática en planta desde arriba del dispositivo representado en la figura 4.
En primer lugar, se describe una ampolla rompible 100 según la invención con la ayuda de la figura 1 que muestra la ampolla rompible en un alzado lateral esquemático. La ampolla rompible 100 tiene un cuerpo de ampolla 100a y una punta o cabeza de ampolla 100b, entre los que está dispuesto un cuello de ampolla 101. Entre el cuerpo de ampolla 100a y la punta de ampolla 100b que ha de ser separada está realizada una grieta de separación 102 como punto de rotura controlada circunferencial en el cuello de ampolla 101. Por medio de una fuerza de rotura M que discurre por ejemplo perpendicularmente al eje longitudinal L de la ampolla rompible 100 se puede introducir un momento de flexión en la grieta de separación 102 que define un punto de separación o de rotura controlada, de tal forma que la punta de ampolla 100b se rompe separándose del cuerpo de ampolla 100a. Esta fuerza de rotura M típicamente se genera manualmente al romper la punta de ampolla 100b inmediatamente antes de extraer el fármaco.
La figura 2 muestra la ampolla rompible 100 en una vista esquemática en sección transversal a la altura del punto de separación 102 o a la altura de una línea circunferencial 103 prevista para separar por rotura la punta de ampolla 100b antes de que quede realizada la grieta de separación 102. Aquí, la ampolla rompible 100 o el cuello de ampolla 101 presentan un diámetro interior Ui, un diámetro exterior Ua y un grosor de pared d. Además, en la figura 2 se puede ver que está realizada una grieta inicial 103 en una superficie exterior o envolvente 105 de la ampolla rompible 100. La grieta inicial 104 tiene una longitud lm y que se mide tangencialmente con respecto a la línea circunferencial 103.
La figura 3 muestra la ampolla rompible 100 en un estado en el que se ha realizado la grieta de separación 102 en la pared de la ampolla rompible 100. La grieta de separación 102 penetra con una profundidad de grieta de separación d-102, medida radialmente, en la pared de la ampolla rompible 100. Del grosor de pared d a la altura de la línea circunferencial 103 queda un grosor de pared restante d' para la separación de la punta de ampolla 100b. La profundidad de grieta de separación d-it» corresponde sustancialmente a una profundidad d-i06 de una zona de tensión 106 realizada previamente y abierta por rotura mediante un enfriamiento brusco. En el presente ejemplo de realización, la zona de tensión 106 y, por consiguiente, la grieta de separación 102 están realizadas de tal forma que la profundidad d-i02 de la grieta de separación 102 asciende a aprox. 20% del grosor de pared d de la ampolla rompible 100.
Las figuras 4 y 5 muestran un dispositivo 1 según la invención para generar un punto de rotura controlada en la ampolla rompible 100, en un alzado lateral esquemático y en una vista en planta desde arriba. El dispositivo 1 comprende una cadena de transporte 2 paso a paso, en cuyas lengüetas de cadena 2b prolongadas hacia arriba en dirección hacia las ampollas rompibles 100 están montados rodamientos de bolas 3. Los rodamientos de bolas 3 están dispuestos de tal forma que por una parte sirvan para un alojamiento prismático de las ampollas rompibles 100 y que, por otra parte, permitan un movimiento de giro de las ampollas 100 alrededor de su eje longitudinal L a una velocidad circunferencial Q. Para generar un punto de rotura controlada, las ampollas rompibles 100 pasan en el sentido de transporte T, paso a paso, por las siguientes estaciones de trabajo A a E:
En la primera estación de trabajo A, un equipo de suministro 4, por ejemplo en forma de un brazo de pinza mecánico, puede suministrar un ampolla rompible 100 que aún no está provista de un punto de rotura controlada según la invención. Dicho de otra manera, en la primera estación de trabajo A, el dispositivo 1 es alimentado de ampollas rompibles 100 por el equipo de suministro 4. Alternativamente, las ampollas rompibles 100 pueden colocarse a mano sobre la cadena de transporte 2. También es posible que en la cadena de transporte 2 representada en la figura 1 se trate de un fragmento de una cadena de transporte más larga empleada por ejemplo en una línea de producción totalmente automática.
En la segunda estación de trabajo B, un equipo de agrietamiento parcial 5 del dispositivo 1 puede realizar la grieta inicial 104 en la superficie 105 de la ampolla rompible 100. El equipo de agrietamiento parcial 5 puede estar realizado de forma móvil en un sentido de movimiento S radialmente con respecto a la línea circunferencial 103 de la ampolla rompible 100 o transversalmente con respecto al sentido de transporte T de la cadena de transporte 2. El equipo de agrietamiento parcial 5 puede comprender una punta de agrietamiento parcial 5a, por ejemplo de diamante, que con una fuerza controladamente baja se presiona a lo largo del sentido de movimiento S contra la ampolla rompible 100 y, a continuación, se mueve alejándose de la ampolla rompible a lo largo del sentido de movimiento S para realizar la grieta inicial 104.
A la tercera estación de trabajo C puede estar asignado un equipo de calentamiento 6. El equipo de calentamiento 6 puede comprender un láser que puede presentar un equipo de enfoque 6a en forma de un cabezal de enfoque para enfocar un rayo láser 6b. Por ejemplo, el equipo de calentamiento 6 puede estar realizado en forma de un láser de CO2 con una longitud de onda de aprox. 10,6 |jm. Con la ayuda del equipo de calentamiento 6 se puede realizar una zona de tensión en la línea circunferencial 103 de la ampolla rompible 1 O0 que en la estación de trabajo C rota sobre los rodamientos de bolas 3. La realización de la zona de tensión puede provocarse mediante el calentamiento sólo de un grosor de pared exterior de la ampolla rompible 100 a una temperatura claramente inferior a la temperatura de transformación del material de vidrio correspondiente del que está hecha la ampolla rompible 100.
Mediante una profundidad de acción de la zona de tensión, que es menor que un grosor de pared total d de la ampolla rompible 100, en la estación de trabajo D que según este ejemplo de realización está situada a continuación de la tercera estación de trabajo C, durante el enfriamiento de la zona de tensión no se produce una separación inmediata de la punta de ampolla 100b. Dado que la separación en sí de la punta de ampolla 100b después del enfriamiento se produce sólo durante el uso posterior de la ampolla rompible 100, un procedimiento según la invención puede permitir una calidad de canto muy buena mediante una separación con poca tensión. Dicho de otra manera, la alta calidad de canto se consigue mediante una división de los pasos del enfriamiento y de la separación. Una profundidad de penetración solo relativamente reducida de la zona de tensión en comparación con el grosor de pared total de la ampolla rompible 100 se consigue en la presente forma de realización mediante un tiempo de acción relativamente corto con un rayo láser 6b ligeramente desenfocado con un diámetro de rayo de aprox. 0,5 mm. Durante la irradiación, con una potencia de láser relativamente baja, inferior a 100 W, con una velocidad circunferencial de la ampolla rompible 100 sobre los rodamientos de bolas 3 de 0,1 m/s se genera una zona de tensión que según el presente ejemplo de realización se expande hasta una profundidad de aprox. 20% a 80% del grosor de pared del tubo de vidrio.
En la cuarta estación de trabajo D, la ampolla rompible 100 se enfría de la manera más rápida posible o de forma brusca por medio de un equipo de refrigeración 7. El equipo de refrigeración 7 puede estar realizado por ejemplo como tobera pulverizadora de agua, con cuya ayuda se enfría la zona de tensión de las ampollas rompibles 100 que rotan sobre los rodamientos de bolas 3 alrededor de su eje longitudinal L. Durante el enfriamiento, partiendo de la grieta inicial, es decir, de una lesión inicial de la superficie del tubo de vidrio, en la zona de tensión se produce una grieta de separación que discurre alrededor de la línea circunferencial 103 en el cuello de ampolla 101 de la ampolla rompible 100, ya que el material de vidrio calentado y expandido previamente se contrae en un tiempo muy breve en la superficie de la ampolla. A causa de la zona de tensión realizada sólo en el área exterior del grosor de pared de la ampolla rompible 100, la expansión de la grieta de separación 102 circunferencial como grieta de tensión, partiendo de las tensiones de tracción en la superficie de la ampolla, igualmente se produce sólo hasta una profundidad de aprox. 20% a 80% del grosor de pared d en este ejemplo de realización.
Después de la realización de la grieta de separación, un enfriamiento adicional de la ampolla rompible 100 en la cuarta estación de trabajo D generalmente no tiene ninguna influencia adicional en la pronunciación de la grieta, pero se puede utilizar para compensar diferencias de temperatura en la zona de la grieta de separación 102 y, por tanto, para la reducción de la zona de tensión.
En la quinta estación E, la ampolla rompible 100 puede extraerse de la cadena de transporte 2 de forma automática por medio de un dispositivo de extracción 8, como por ejemplo un brazo pinza, o a mano.
Además, el dispositivo 1 dispone de un equipo de control y/o de accionamiento 10. El equipo de control y/o de accionamiento 10 puede incluir una multiplicidad de órganos y elementos de accionamiento y de control mecánicos, eléctricos, electrónicos, neumáticos y/o hidráulicos, para controlar y accionar la cadena de transporte 2, los rodamientos de bolas 3 así como el equipo de suministro 4, el equipo de agrietamiento parcial 5, el equipo de calentamiento 6, el equipo de refrigeración 7 y el equipo de extracción 8. El equipo de control y/o de accionamiento 10 puede estar conectado, por ejemplo a través de conductos de control, de medición y/o de alimentación 11 mecánicos, neumáticos, hidráulicos, eléctricos y/o electrónicos, a la cadena de transporte 2, a los rodamientos de bolas 3 así como al equipo de suministro 4, al equipo de agrietamiento parcial 5, al equipo de calentamiento 6, al equipo de refrigeración 7 y al equipo de extracción 8. El equipo de control y/o de accionamiento 10 puede incluir fuentes de energía térmicas, eléctricas, mecánicas, neumáticos y /o hidráulicas, elementos de almacenamiento y/o de control, para controlar el dispositivo 1, regular los pasos de procedimiento que se ejecutan en este y alimentar los equipos 2 a 8 del dispositivo de corte a medida 1 con energía y coadyuvantes como por ejemplo agua.
El equipo de control y/o de accionamiento 10 puede incluir cualquier número y disposición de elementos de control y de visualización electrónicos de acción conjunta, tales como pantallas, interruptores, botones, reguladores, medios luminosos, procesadores, equipos de almacenamiento de datos, equipos de cambio de memoria de datos e interfaces electrónicas para capacitar o coordinar el dispositivo 1 para un procedimiento según la invención.
En el marco de la idea de la invención son posibles desviaciones de los ejemplos de realización descritos anteriormente:
Por ejemplo, tanto el calentamiento como el enfriamiento pueden realizarse en la tercera estación de trabajo C. Para ello, por ejemplo, el equipo de calentamiento 6 y el equipo de refrigeración 7 pueden estar dispuestos en la tercera estación de trabajo C. Puede estar dispuesto un número de equipos de suministro 4, equipos de agrietamiento parcial 5, equipos de calentamiento 6, equipos de refrigeración 7 y equipos de extracción 8, correspondiente a los requisitos correspondientes, en las estaciones de trabajo A a E, para realizar una generación de puntos de rotura controlada, con la máxima estabilidad de proceso posible, en ampollas rompibles 100, con tiempos de ciclo lo más reducidos posible.
No es imprescindible que el dispositivo 1 comprenda una cadena de transporte 2 para posicionar la ampolla rompible 100 en las estaciones de trabajo A a E. Por ejemplo, también es posible hacer pasar la ampolla 100 por las estaciones de trabajo A a E correspondientes en una mesa rotativa conmutable.
La profundidad d-i06 de la zona de tensión 106 o de la grieta de separación d-i02 se puede elegir según las respectivas propiedades físicas del material de vidrio que ha de ser separado y las dimensiones Ua, Ui, y d de la ampolla rompible 100, para garantizar una generación satisfactoria del punto de rotura controlada para la separación o rotura limpia de la punta de ampolla 100b.

Claims (13)

REIVINDICACIONES
1. Procedimiento para generar un punto de rotura controlada en una ampolla rompible (100), caracterizado porque en un cuello de ampolla (101) dispuesto entre una punta de ampolla (100b) destinada a ser separada por rotura y un cuerpo de ampolla (100a), a lo largo de una línea circunferencial (103) en la superficie (105) de la ampolla rompible (100) se realiza una grieta inicial (104) situada en la línea circunferencial (103), y mediante calentamiento se genera una zona de tensión (106) entre la punta de ampolla (100b) y el cuerpo de ampolla (100a) y, a continuación, se enfría al menos la zona de tensión (106), por lo que se forma una grieta de separación (102) en la zona de tensión (106), siendo una profundidad de penetración (dure) de la zona de tensión (106) menor que el grosor de pared (d) de la ampolla rompible (100), por lo que la grieta de separación (102) forma un punto de rotura controlada que discurre a lo largo de la línea circunferencial (103), para separar por rotura la punta de ampolla (100b).
2. Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado porque la profundidad de penetración (d106) de la zona de tensión (106) es inferior a 50% del grosor de pared (d).
3. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 o 2, caracterizado porque la profundidad de penetración (d-106) de la zona de tensión (106) asciende a aprox. 20% del grosor de pared (d).
4. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 3, caracterizado porque el calentamiento se realiza por medio de un rayo láser (6b), cuyo diámetro de rayo es inferior a 2 mm al menos en una zona de incidencia del rayo láser (6b) sobre una superficie exterior (105) de la ampolla rompible (100).
5. Procedimiento según la reivindicación 4, caracterizado porque el diámetro de rayo es de aprox. 0,5 mm al menos en la zona de incidencia.
6. Procedimiento según una de las reivindicaciones 4 o 5, caracterizado porque la potencia de láser para el calentamiento es inferior a 200 W.
7. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 6, caracterizado porque la ampolla rompible (100) se hace girar durante el calentamiento alrededor de su eje longitudinal (L) a una velocidad circunferencial inferior a 1 m/s, al menos en el área de la zona de tensión (106).
8. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 7, caracterizado porque la ampolla rompible (100) se hace girar durante el calentamiento alrededor de su eje longitudinal (L) a una velocidad circunferencial de aprox. 0,1 m/s, al menos en el área de la zona de tensión (106).
9. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 8, caracterizado porque una longitud (lm) de la grieta inicial (104), medida a lo largo de la línea circunferencial (103), es más corta que 0,5 mm.
10. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 9, caracterizado porque la grieta inicial (104) se realiza clavando radialmente en la superficie de tubo de vidrio (105) una punta de agrietamiento parcial (5a) que se desplaza de forma estacionaria con respecto a un sentido circunferencial de la ampolla rompible (100).
11. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 10, caracterizado porque la ampolla rompible (100) no se hace girar alrededor de su eje longitudinal (L) durante la realización de la grieta inicial (104).
12. Dispositivo (1) para generar un punto de rotura controlada en una ampolla rompible (100), caracterizado porque el dispositivo (1) está concebido para la realización de un procedimiento según al menos una de las reivindicaciones 1 a 11 y presenta una cadena de transporte (2) paso a paso para el transporte de al menos una ampolla rompible (100) en un sentido de transporte (T), un equipo de agrietamiento parcial (5) para generar una grieta inicial (104) en la superficie (105) de la al menos una ampolla rompible (100), un equipo de calentamiento (6) para generar una zona de tensión (106) en la al menos una ampolla rompible (100) y un equipo de refrigeración (7) para enfriar la al menos una ampolla rompible (100), presentando la cadena de transporte (2) rodamientos de bolas (3) que están realizados para el alojamiento prismático de la al menos una ampolla rompible (100) y que permiten un movimiento de giro de las ampollas (100) alrededor de su eje longitudinal (L) a una velocidad circunferencial (Q).
13. Ampolla rompible (100) con un punto de rotura controlada, caracterizado porque el punto de rotura controlada es una grieta de separación (102) que discurre a lo largo de una línea circunferencial (103) en un cuello de ampolla (101) dispuesto entre la punta de ampolla (100b) destinada a ser separada por rotura y un cuerpo de ampolla (100a) y que está formada a partir de una zona de tensión (106) térmica, cuya profundidad de penetración (d-^) es menor que el grosor de pared (d) de la ampolla rompible (100).
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