ES2646832T3 - Placa de desgaste integral y método - Google Patents

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ES2646832T3 ES11801279.8T ES11801279T ES2646832T3 ES 2646832 T3 ES2646832 T3 ES 2646832T3 ES 11801279 T ES11801279 T ES 11801279T ES 2646832 T3 ES2646832 T3 ES 2646832T3
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Abstract

Tubo de perforación resistente al desgaste (10) para usar en el entorno de fondo de pozo, comprendiendo dicho tubo de perforación resistente al desgaste: un primer cuerpo de tubo de perforación de peso estándar (16a) que tiene un diámetro externo, teniendo dicho primer cuerpo de tubo de perforación de peso estándar primer y segundo extremos, teniendo dicho primer extremo una porción redistribuida formada mediante un proceso de recalcado en el que dicho primer extremo tiene un diámetro externo mayor que el diámetro externo de dicho cuerpo de tubo de perforación de peso estándar; un segundo cuerpo de tubo de perforación de peso estándar (16b) que tiene un diámetro externo, teniendo dicho segundo cuerpo de tubo de perforación de peso estándar primer y segundo extremos, teniendo dicho segundo extremo una porción redistribuida formada mediante un proceso de recalcado en el que dicho segundo extremo tiene un diámetro externo mayor que el diámetro externo de dicho cuerpo de tubo de perforación de peso estándar; y una placa de desgaste integral (26) que comprende dicho primer extremo de dicho primer cuerpo de tubo de perforación de peso estándar unido integralmente a dicho segundo extremo de dicho segundo cuerpo de tubo de perforación de peso estándar.

Description

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DESCRIPCION
Placa de desgaste integral y metodo
Operaciones de perforacion someten tubo de perforacion a una diversidad de tensiones, fuerzas de friccion y entornos. Durante perforacion direccional, el tubo de perforacion se doblara, resultando en contacto con el agujero de pozo. Como resultado, la porcion central del tubo de perforacion se desgastara y finalmente conducira a fallo o reemplazo prematuro del tubo de perforacion. Las expresiones tubo de perforacion y tubo de perforacion de peso estandar se denominan indistintamente en este documento.
Para mitigar algo del dano producido durante perforacion direccional, pueden instalarse placas de desgaste en ubicaciones seleccionadas en el tubo de perforacion. Las placas de desgaste actualmente usadas con tubo de perforacion de peso estandar generalmente son cilfndricas, dispositivos similares a manguitos instalados en la superficie exterior del tubo de perforacion. Muchas de estas placas de desgaste similares a manguitos se sujetan a la superficie exterior del tubo de perforacion. Desafortunadamente, placas de desgaste de tipo abrazadera tienden a resbalarse dejando las areas objetivo propensas a desgaste expuestas. Adicionalmente, la instalacion necesaria y posterior mantenimiento de placas de desgaste de tipo abrazadera ralentizara operaciones de perforacion.
Tubo de perforacion de peso estandar tiene propiedades mecanicas tales como flexibilidad, dureza y resistencia a fatiga, entre otras que hacen al mismo particularmente adecuado para uso en el centro de una columna de perforacion. Una columna de perforacion particular puede incluir una variedad de componentes, tales como cuellos de perforacion y miembros de peso intermedios, que habitualmente se usan entre la barrena de perforacion y el tubo de perforacion en la columna de perforacion. Estos componentes se hacen de materiales mas gruesos, rfgidos y pesados que un tubo de perforacion de peso estandar. Por consiguiente, los cuellos de perforacion y miembros de peso intermedios se usan como una transicion desde la barrena de perforacion al tubo de perforacion para reducir cargas de impacto en el tubo de perforacion. Desde al menos 1960, cuellos de perforacion y miembros de peso intermedios han estado disponibles con placas de desgaste mecanizadas. Sin embargo, cuellos de perforacion y miembros de peso intermedios no tienen las propiedades mecanicas indicadas del tubo de perforacion. Adicionalmente, estos componentes mas pesados usan una cantidad mayor de potencia de equipo de perforacion limitada y les falta flexibilidad. Otras limitaciones evitan que cuellos de perforacion y miembros de peso intermedios funcionen como una alternativa viable al tubo de perforacion y las placas de desgaste mencionadas anteriormente.
El documento US 3.484.122 divulga un protector de tubo de perforacion que comprende un manguito que tiene secciones de pared mas gruesas y un diametro mayor que el tubo estandar.
Aunque en la actualidad placas de desgaste disponibles para tubo de perforacion de peso estandar proporcionan alguna proteccion y funcionalidad, la industria desea mejoras. La industria desea rendimiento aumentado y mantenimiento reducido en el sitio del pozo para mejorar la seguridad y minimizar costes operativos.
La invencion se define en las reivindicaciones.
La presente invencion proporciona un tubo de perforacion mejorado de peso estandar. El tubo de perforacion mejorado incluye una placa de desgaste integral adecuada para proteger el tubo de perforacion de erosion durante procesos de perforacion direccional. Tfpicamente, la placa de desgaste integral se ubica centralmente en el tubo de perforacion; sin embargo, la posicion de la placa de desgaste integral puede variar. Ademas, el tubo de perforacion mejorado puede tener una o mas placas de desgaste integrales.
Ademas, la presente invencion proporciona metodos para la fabricacion de tubo de perforacion de peso estandar que tiene una placa de desgaste integral. De acuerdo con una realizacion, se forma una primera recalcadura en el primer extremo de una primera longitud de tubo de perforacion de peso estandar. Una segunda recalcadura se forma en el primer extremo de una segunda longitud de tubo de perforacion de peso estandar. La primera y segunda longitudes de tubo de perforacion se ensamblan uniendo integralmente la primera y segunda recalcadura entre si produciendo de este modo un unico tubo de perforacion que tiene una placa de desgaste integral que corresponde a la primera y segunda recalcadura.
En una realizacion alternativa, el metodo de la presente invencion forma primer y segundo extremos de recalcadura en material de base de tubo de perforacion separado. El metodo tambien proporciona una seccion de tubo de perforacion que tiene un diametro exterior y grosor de seccion transversal que corresponde a la primera y segunda recalcadura. De acuerdo con esta realizacion, la seccion corta de tubo de perforacion se une entre la primera y segunda recalcadura para producir una unica longitud de tubo de perforacion que tiene una placa de desgaste integral que corresponde a la primera y segunda recalcadura y la seccion corta de tubo de perforacion.
Aun ademas, en una realizacion alternativa, el metodo de la presente invencion forma primera y segunda recalcaduras en material de base de tubo de perforacion separado. Las respectivas recalcaduras se forman adecuadamente para conexion a un pasador y caja de junta roscada convencionales. Un pasador de junta roscada convencional se asegura a un tubo de perforacion mientras una caja se asegura al otro tubo de perforacion.
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Posteriormente, el pasador y caja de junta roscada se aseguran juntos mediante rosca. Posteriormente, las juntas formadas por el pasador y caja de junta roscada se sueldan para proporcionar un tubo de perforacion que tiene una placa de desgaste integral. Opcionalmente, puede aplicarse material de banda dura a la placa de desgaste.
En otra realizacion alternativa, la presente invencion proporciona un metodo para formar tubo de perforacion resistente al desgaste. En este metodo, la presente invencion inicialmente forma primera y segunda recalcaduras en material de base de tubo de perforacion separado. El metodo tambien proporciona una seccion corta de tubo con una placa de desgaste formada entre cada extremo de la seccion corta, en el que la placa de desgaste tiene un diametro exterior mayor que la primera y segunda recalcadura y los tubos de perforacion separados. Ademas, el metodo proporciona la seccion corta de tubo teniendo cada extremo un diametro exterior y grosor de seccion transversal que corresponde a la primera y segunda recalcadura. De acuerdo con esta realizacion, la seccion corta de tubo se une entre la primera y segunda recalcadura para producir una unica longitud de tubo de perforacion que tiene una placa de desgaste integral formada en la seccion corta de tubo.
En otra realizacion mas, la presente invencion proporciona un metodo de fabricacion de tubo de perforacion resistente al desgaste para usar en el entorno de fondo de pozo. Este metodo proporciona dos componentes de material de base de tubo de perforacion de peso estandar con cada tubo de perforacion teniendo un primer diametro externo. Los metodos forman una primera recalcadura en al menos un extremo del primer tubo de perforacion de peso estandar y una segunda recalcadura en al menos un extremo del segundo tubo de perforacion de peso estandar. Las recalcaduras tienen un segundo diametro externo. El diametro externo de la segunda recalcadura es sustancialmente el mismo que el segundo diametro externo de la primera recalcadura. El metodo tambien proporciona un tercer miembro tubular que comprende una placa de desgaste que tiene un tercer diametro externo, un primer extremo que tiene un cuarto diametro externo y un segundo extremo que tiene un cuarto diametro externo, en el que los cuartos diametros externos del primer y segundo extremos del tercer miembro tubular son sustancialmente iguales entre si y sustancialmente iguales a los segundos diametros externos de la primera y segunda recalcaduras. El tercer diametro externo de la placa de desgaste es mayor que los primeros diametros externos de los extremos de primer y segundo tubos de perforacion de peso estandar y los segundos diametros externos de la primera y segunda recalcaduras. La placa de desgaste se ubica entre el primer y segundo extremos del tercer miembro tubular. De acuerdo con este metodo de la invencion actual, la primera recalcadura se ensambla al primer extremo del tercer miembro tubular. El metodo de ensamblaje mantiene el primer tubo de perforacion de peso estandar sustancialmente concentrico con el tercer miembro tubular. Posteriormente, el metodo ensambla la segunda recalcadura al segundo extremo del tercer miembro tubular. El metodo de ensamblaje mantiene el segundo tubo de perforacion de peso estandar sustancialmente concentrico con el tercer miembro tubular y el primer tubo de perforacion de peso estandar.
La invencion se describiran ahora, a modo de ejemplo, con referencia a los dibujos, en los que:
La Figura 1 representa un tubo de perforacion de la tecnica anterior.
La Figura 2 representa un tubo de perforacion mejorado con una placa de desgaste integral.
La Figura 3 representa tubos de perforacion individuales con recalcaduras opuestas alineadas antes de formar un tubo de perforacion con una placa de desgaste integral.
La Figura 4 representa una realizacion alternativa con una pieza central de tubo de perforacion colocado entre dos recalcaduras opuestas antes de formar un tubo de perforacion con una placa de desgaste integral.
La Figura 5 representa una vista ampliada de la placa de desgaste central.
La Figura 6 representa una realizacion alternativa en la que un pasador de junta roscada se ha asegurado a una recalcadura y una caja de junta roscada se ha asegurado a otra recalcadura. Cuando se aseguran juntos, el pasador y caja de junta roscada forman la placa de desgaste integral.
La Figura 7 es una vista en seccion transversal de la realizacion de la Figura 6 a continuacion de la conexion del pasador y caja de junta roscada para proporcionar un tubo de perforacion con una placa de desgaste integral.
La Figura 8 es una vista en seccion transversal de una ranura de soldadura formada para facilitar la soldadura de una recalcadura portada por un tubo de perforacion a un tercer miembro tubular.
Divulgacion detallada
Tubo de perforacion de peso estandar con placa de desgaste integral
Como se usa en el presente documento, la expresion "tubo de perforacion de peso estandar" se refiere a un tubo de perforacion fabricado para la Especificacion 5DP del Instituto Americano del Petroleo (API). El tubo de perforacion de peso estandar que satisface esta norma puede comprender una diversidad de metales. Un tubo de perforacion de
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peso estandar tfpico se fabricara de acero de grado 4127 4130 del Instituto Americano del Hierro y el Acero (AISI). El tubo de perforacion que satisface la Especificacion 5DP API puede tener un intervalo de grosor de pared. Tfpicamente, el grosor de pared maximo (D) del tubo de perforacion de peso estandar que satisface la Especificacion 5DP API sera menor de aproximadamente 2,54 cm (1,000 pulgada) pero mayor de 0,635 cm (0,250 pulgadas). Como tal, el tubo de perforacion de peso estandar difiere significativamente de tubos de perforacion intermedios y pesados y cuellos de perforacion, que habitualmente tienen grosor de paredes de 2,54 cm (1,000 pulgada) o mayor.
Con referencia a la figura 1, un tubo de perforacion estandar de la tecnica anterior 2, incluye primer y segundo extremos 4, 6 adecuados para asegurar herramientas o un tubo de perforacion 2 a otro. Como se sabe por los expertos en la materia, tubo de perforacion de peso estandar flexionara durante operaciones de perforacion direccional. Durante tales operaciones, la region central 11 contactara comunmente con la pared de agujero de pozo o la tuberfa de revestimiento. Como resultado, la region central 11 experimental desgaste excesivo.
Con referencia continuada a los dibujos, la invencion actual proporciona un tubo de perforacion mejorado de peso estandar 10 que tiene una placa de desgaste integral 26. El tubo de perforacion 10 incluye un cuerpo de tubo de perforacion 16 que tiene un agujero interno 18 que se extiende la longitud del mismo. El agujero interno 18 tambien pasa a traves de la region definida por placa de desgaste 26. El tubo de perforacion 10 es adecuado para uso estandar o convencional dentro del entorno de perforacion de fondo de pozo. Como tal, el tubo de perforacion 10 puede modificarse en cualquier extremo para inclusion dentro de una columna de tuberfas o para la fijacion de diversas herramientas o juntas roscadas. Tales modificaciones son bien conocidas en la tecnica y no se analizaran en este documento. En su lugar, la siguiente descripcion se centrara en la mejora proporcionada por la placa de desgaste integral 26 y metodos para producir un tubo de perforacion de peso estandar que tiene una placa de desgaste integral.
Como se ha indicado anteriormente, el tubo de perforacion de peso estandar se doblara durante la perforacion, particularmente durante procesos de perforacion direccional. Por lo tanto, la region central 11 del tubo de perforacion 10 contacta mas comunmente con pared de agujero de pozo y experimenta el mayor grado de desgaste durante las operaciones de perforacion. Para ampliar la vida util del tubo de perforacion, la presente invencion proporciona una placa de desgaste integral 26. Preferentemente, al menos una placa de desgaste 26 se ubicara dentro de la region central 11 del tubo de perforacion 10. Una placa de desgaste 26 ubicada centralmente protegera el tubo de perforacion 10 de desgaste excesivo durante la perforacion. Dependiendo de la formacion, pozo de sondeo y otras condiciones de perforacion, la presente divulgacion tambien contempla un tubo de perforacion 10 que tiene una pluralidad de placas de desgaste integrales 26.
Con referencia a las Figuras 2, 5 y 7, la realizacion preferida de placa de desgaste 26 incluye al menos un par de primeros ahusamientos 32. Como se muestra en las figuras 2 y 5, los ahusamientos 32 proporcionan una transicion desde el diametro externo (A) del cuerpo de tubo de perforacion 16 al diametro externo (B) de placa de desgaste 26. Los primeros ahusamientos transicionales opcionales 32 reducen los enganchones durante la perforacion. El diametro externo (B) de placa de desgaste 26 es de al menos 1,27 cm (0,500 pulgadas) mayor que el diametro (A) del cuerpo de tubo de perforacion 16. En esta configuracion, la placa de desgaste 26 protegera el cuerpo de tubo de perforacion 16 de pared mas fina contra danos producidos por contacto de pozo de sondeo. Por lo tanto, en la realizacion preferida, el grosor de diametro adicional proporcionado por el diametro externo (B) impedira el contacto del cuerpo de tubo de perforacion 16 con una pared de pozo de sondeo durante la perforacion.
El diametro (A) del cuerpo de tubo de perforacion 16 estara dentro del intervalo especificado mediante la Especificacion 5DP API. Tfpicamente, el diametro (A) estara entre 8,89 cm y 16,83 cm (3,500 y 6,625 pulgadas) y generalmente sera consistente a lo largo del cuerpo de tubo de perforacion 16 a no ser que se modifique para aceptar una junta roscada u otra conexion similar como se conoce por los expertos en la materia.
En la realizacion preferida, la placa de desgaste 26 adicionalmente incluye una capa de superficie 40 proporcionando resistencia aumentada contra desgaste. La capa 40 es preferentemente un material de sacrificio comunmente adherido a la superficie circunferencial de juntas roscadas. Como tal, los tipos de materiales de sacrificio y metodos para aplicar los mismos se conocen bien por los expertos en la materia. El material de sacrificio preferido no danara la tuberfa de revestimiento en el pozo. La capa 40 se conoce comunmente en la industria como una capa de banda dura 40. Como se muestra en la figura 5, la capa 40 no cubre necesariamente la totalidad de la placa de desgaste 26.
Comunmente conocida como una capa de banda dura o capa de superficie de desgaste para los expertos en la materia, la inclusion de la capa de banda dura 40 en la superficie circunferencial de placa de desgaste 26 mejorara adicionalmente la vida util del tubo de perforacion 10. Materiales adecuados para usar como una capa de banda dura 40 incluyen, pero no se limitan necesariamente a alambre de acero de herramienta tratable termicamente DURABAND™ o tUfFBAND™, disponibles en Postle Industries, Inc., Apartado de Correos 42037, Cleveland, Ohio, Estados Unidos. En la realizacion preferida, la capa de banda dura 40 sera acero endurecido que tiene un fndice de dureza mayor que el del tubo de perforacion 10. Como tal, la capa de banda dura 40 preferentemente tendra un fndice de dureza de la escala Rockwell C (HRC) de aproximadamente 45 HRC a aproximadamente 55 HRC.
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Preferentemente, la capa de banda dura 40 sera de aproximadamente 0,318 cm a aproximadamente 0,478 cm (aproximadamente 0,125 pulgadas a aproximadamente 0,188 pulgadas) en grosor. La inclusion de la capa de banda dura 40 en la superficie circunferencial de placa de desgaste 26 aumenta el diametro externo (B) total por el doble del grosor de la capa 40. En general, el diametro externo (B) total de placa de desgaste 26 puede oscilar de aproximadamente 10,795 cm a aproximadamente 21,273 cm (aproximadamente 4,250 pulgadas a aproximadamente 8,375 pulgadas), incluyendo la capa de banda dura 40. El grosor de seccion transversal de placa de desgaste 26, incluyendo la capa de banda dura 40, puede oscilar de aproximadamente 2,858 cm a aproximadamente 4,288 cm (aproximadamente 1,125 pulgadas a aproximadamente 1.688 pulgadas). Si se omite la capa de banda dura 40, entonces el diametro externo (B) total puede oscilar de aproximadamente 10,16 cm a 20,32 cm (aproximadamente 4,000 pulgadas a aproximadamente 8,000 pulgadas). El grosor de placa de desgaste de seccion transversal (E) sin la capa de banda dura 40 puede oscilar de aproximadamente 2,54 cm a aproximadamente 3,81 cm (aproximadamente 1,000 pulgada a aproximadamente 1,500 pulgadas).
La placa de desgaste integral 26 preferentemente comprende una porcion redistribuida del material de sustrato del cuerpo de tubo de perforacion de peso estandar 16. De esta manera, el tubo de perforacion 10 con placa de desgaste integral 26 presenta una estructura granular metalurgica refinada proporcionando de este modo placa de desgaste 26 con propiedades mecanicas que al menos corresponden a un tubo de perforacion convencional carente de placa de desgaste integral 26. Preferentemente, la estructura granular metalurgica del tubo de perforacion 10 durante toda la transicion desde el diametro externo (A) del cuerpo de tubo de perforacion 16 al diametro externo (B) de la placa de desgaste 26 permanece orientada paralela con el perfil de la transicion. Por lo tanto, la naturaleza metalurgica de la placa de desgaste 26 corresponde, por ejemplo, a la fuerza, dureza, flexibilidad y resistencia a fatiga del cuerpo de tubo de perforacion 16. La inclusion de la capa de banda dura 40 en la placa de desgaste 26 no degradara las propiedades mecanicas del tubo de perforacion 10. Por lo tanto, la invencion actual reduce el tiempo en el sitio del pozo sin sacrificar operatividad.
Con referencia a las Figuras 2, 5 y 7, el tubo de perforacion mejorado 10 incluye los anteriormente analizados primeros ahusamientos transicionales 32, placa de desgaste 26, capa de banda dura 40 y cuerpo de tubo de perforacion 16. En la realizacion preferida, la placa de desgaste 26 ubicada centralmente tendra una longitud total (F) de aproximadamente 5,08 cm a aproximadamente 60,96 cm (aproximadamente 2,000 pulgadas a aproximadamente 24,000 pulgadas) que se extiende entre las primeras regiones ahusadas 32, es decir la longitud (F) de placa de desgaste 26 no incluye las primeras regiones ahusadas 32. La longitud preferida (F) de placa de desgaste 26 oscilara de aproximadamente 25,4 cm a aproximadamente 35,56 cm (aproximadamente 10,000 pulgadas a aproximadamente 14,000 pulgadas). Con referencia al eje que recorre la longitud del tubo de perforacion 10, cada primer ahusamiento 32 generalmente tendra una longitud axial que oscila de aproximadamente 1,27 cm a aproximadamente 15,24 cm (aproximadamente 0,500 a aproximadamente 6,000 pulgadas). Preferentemente, la longitud axial de los primeros ahusamientos 32 oscilara de aproximadamente 5,08 cm a aproximadamente 10,16 cm (aproximadamente 2,000 a aproximadamente 4,000 pulgadas) y tendran una inclinacion angular de aproximadamente 15 grados a aproximadamente 25 grados. Ademas, la inclinacion angular de cada primer ahusamiento 32 preferentemente tendra una estructura granular metalurgica generalmente orientada paralela a la inclinacion angular. El agujero interno 18 que pasa a traves del cuerpo de tubo de perforacion 16 tambien pasa a traves de placa de desgaste 26. En la realizacion preferida, el agujero 18 tiene un diametro interno sustancialmente consistente (C) para toda la longitud del tubo de perforacion 10. Cualquier pequena restriccion dentro de la region de placa de desgaste 26 no degradara el rendimiento del tubo de perforacion 10.
Con referencia a la figura 7, una realizacion preferida del tubo de perforacion mejorado 10 incluye segundos ahusamientos transicionales 33 y rebordes 35 ademas de los anteriormente analizados primeros ahusamientos transicionales 32, placa de desgaste 26, capa de banda dura 40 y cuerpo de tubo de perforacion 16. Segundos ahusamientos transicionales 33 tienen una longitud axial que oscila de aproximadamente 1,27 cm a aproximadamente 15,24 cm (aproximadamente 0,500 pulgadas a aproximadamente 6,000 pulgadas) y una inclinacion angular de aproximadamente 15 grados a aproximadamente 25 grados. Rebordes 35 tiene una longitud axial que oscila de aproximadamente 1,27 cm a aproximadamente 5,06 cm (aproximadamente 0,500 pulgadas a aproximadamente 2,000 pulgadas). Por lo tanto, la presente invencion contempla el tubo de perforacion 10 con una porcion transicional, sin limitacion a una forma particular, desde el diametro externo (A) del cuerpo de tubo de perforacion 16 al diametro externo (B) de placa de desgaste 26. En esta realizacion particular, la estructura granular metalurgica del tubo de perforacion 10 permanecera preferentemente orientada paralela a la inclinacion angular de segundos ahusamientos 33 y perfil de rebordes 35. Como se ha analizado anteriormente, la estructura granular metalurgica de los primeros ahusamientos 32 permanecera preferentemente orientada paralela a la inclinacion angular de los primeros ahusamientos 32. El agujero interno 18 que pasa a traves del cuerpo de tubo de perforacion 16 tambien pasa a traves de los segundos ahusamientos 33, rebordes 35, primeros ahusamientos 32 y placa de desgaste 26. En la realizacion preferida, agujero 18 tiene un diametro interno sustancialmente consistente (C) para toda la longitud del tubo de perforacion 10. Cualquier pequena restriccion dentro de la region de placa de desgaste 26 no degradara el rendimiento del tubo de perforacion 10.
Con referencia a la anterior descripcion y los dibujos, la placa de desgaste 26 puede corresponder a extremos modificados del cuerpo de tubo de perforacion 16 ensamblados posteriormente de una manera analizada a continuacion para producir el tubo de perforacion mejorado 10 de la presente invencion. Como alternativa, la placa
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Por lo tanto, la presente invencion proporciona tubo de perforacion de peso estandar 10 mejorado que incluye al menos una placa de desgaste 26. Preferentemente la placa de desgaste 26 se ubica centralmente en el tubo de perforacion 10. Ademas, usando metodos convencionales un experto en la tecnica puede facilmente fijar herramientas o incorporar el tubo de perforacion 10 en una columna de perforacion para usar en operaciones de fondo de pozo.
Metodos para la fabricacion de tubo de perforacion de peso estandar con placa de desgaste integral
Con referencia continuada a los dibujos, la presente invencion proporciona tambien procesos de fabricacion para la preparacion de un tubo de perforacion de peso estandar 10 que tiene una placa de desgaste integral 26.
En una realizacion preferida, el metodo de la invencion actual forma el tubo de perforacion 10 con placa de desgaste integral 26 ensamblando juntas concentricamente dos recalcaduras 22, 24. En otra realizacion preferida, el metodo de la presente invencion proporciona un tubo de perforacion que tiene una placa de desgaste integral incorporando concentricamente un tercer miembro tubular 34 entre las recalcaduras 22, 24. El tercer miembro tubular 34 puede ser, por ejemplo, una seccion corta de material de base de tubo de perforacion o un tubo formado de un pasador y caja de junta roscada conectados mediante rosca entre si. En aun otra realizacion preferida, el tercer miembro tubular 34 puede ser una seccion corta de tubo que tiene una placa de desgaste forjada o mecanizada en la superficie exterior del tubo.
En un metodo preferido, la invencion actual utiliza un proceso de forjado conocido como recalcar. Comunmente practicado para formar un punto de montaje para herramientas o juntas en los extremos del tubo de perforacion, este proceso de forja caliente aumenta el grosor de pared y refina la estructura granular del material de sustrato en el extremo del tubo de perforacion 10 en la ubicacion de la recalcadura. Metodos para generar recalcaduras en los extremos de tubo de perforacion se conocen bien por los expertos en la materia y no se analizaran adicionalmente en este documento. Para un ejemplo de un proceso de recalcado, vease la Patente de Estados Unidos N. ° 4.192.167.
En una realizacion preferida, el metodo de la presente invencion incluye las etapas de proporcionar una primera recalcadura 22 en un extremo de un primer cuerpo de tubo de perforacion 16a. El metodo tambien proporciona un segundo extremo de recalcadura 24 en un segundo cuerpo de tubo de perforacion 16b. Como se conoce por los expertos en la materia, un proceso de recalcado aumenta el grosor de pared del extremo de un tubo de perforacion comprimiendo el tubo de perforacion longitudinalmente, redistribuyendo de este modo el material de sustrato del tubo de perforacion en el area de la recalcadura en el extremo del tubo. Las recalcaduras resultantes 22, 24 tienen un agujero interno 18a sustancialmente consistente con el agujero original 18 del cuerpo de tubo de perforacion 16. Por lo tanto, los diametros internos (C) del agujero 18 y agujero 18a son sustancialmente los mismos. Sin embargo, el diametro externo (J) de cada recalcadura 22, 24 excede el diametro (A) del cuerpo de tubo de perforacion 16.
A continuacion de la formacion de las recalcaduras 22 y 24, el metodo ensambla concentricamente las recalcaduras 22 y 24 soldando las respectivas recalcaduras entre si. El tubo de perforacion resultante 10 presenta propiedades mecanicas consistentes durante toda placa de desgaste 26 y tubo de perforacion 10. El metodo de la presente invencion contempla tecnicas de soldadura tales como, sin limitacion, soldadura por friccion, soldadura por inercia, soldadura por chispas, soldadura de esparragos y soldadura por arco sumergido.
La realizacion preferida usa un proceso de soldadura por inercia para producir tubo de perforacion 10 con una placa de desgaste integral 26. La soldadura por inercia es bien conocida por los expertos en la materia como una tecnica adecuada para asegurar juntas roscadas y otros componentes similares para recalcaduras portadas por el tubo de perforacion. Por lo tanto, los dispositivos y tecnicas para soldadura por inercia son bien conocidas por los expertos en la materia.
Con referencia a la figura 4, una realizacion alternativa tambien usa un proceso de soldadura por inercia convencional para ensamblar concentricamente un primer extremo de un tercer miembro tubular 34 a cualquiera de recalcadura 22 o recalcadura 24. En esta realizacion particular, el tercer miembro tubular 34 puede ser una seccion corta de material de base de tubo de perforacion que tiene un diametro externo (B) sustancialmente consistente con el diametro externo (J) de las recalcaduras 22, 24. El tercer miembro tubular 34 tambien puede ser una seccion corta de tubo con una placa de desgaste que tiene un diametro externo (B) forjado o mecanizado en la superficie exterior del tubo entre los extremos. En cualquier configuracion, cada extremo del tercer miembro tubular 34 tiene un grosor de seccion transversal y diametro exterior sustancialmente consistente con el respectivo grosor de seccion
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transversal y diametro exterior de las recalcaduras 22, 24.
El metodo para incorporar el tercer miembro tubular 34 en el tubo de perforacion mejorado 10 puede utilizar una etapa de soldar por inercia para asegurar el miembro tubular 34 a ambas recalcaduras 22 y 24. Como alternativa, el metodo usa soldadura por inercia para asegurar el primer extremo del miembro tubular 34 a una recalcadura 22 o 24 y soldadura por arco sumergido para asegurar el segundo extremo del miembro tubular 34 a las restantes recalcadura 22 o 24. Sin embargo, para ambas etapas de soldar sera aceptable cualquier proceso de soldadura capaz de proporcionar la union deseada entre componentes mientras proporciona las caracterfsticas metalurgicas deseadas.
El uso de un metodo de soldadura por arco sumergido para asegurar el miembro tubular 34 a una de las recalcaduras 22 o 24 preferentemente incluye la etapa de formar una ranura de soldadura 74 entre el segundo extremo del miembro tubular 34 y la recalcadura no asegurada 22 o 24 antes de la soldadura. El uso de la ranura de soldadura 74 mejorara la integridad de union entre los componentes soldados.
Proporcionar la ranura de soldadura 74 requiere formar un escalon 88 tanto en la recalcadura no asegurada 22 o 24 como el segundo extremo de miembro tubular 34. Preferentemente, el escalon 88 se forma usando procesos separados de escariado que se extienden longitudinalmente durante todo el agujero 18 de material de base de tubo de perforacion 16 y miembro tubular 34. Estos escalones de escariado pueden producirse en cualquier momento antes o durante la fabricacion del tubo de perforacion mejorado 10. El proceso de escariado se detiene a una distancia (H) de la entrada 80 dentro de material de base de tubo de perforacion 16 que corresponde al extremo definido por la recalcadura no asegurada 22 o 24. Dentro del miembro tubular 34, el proceso de escariado se detiene a una distancia (H) de la entrada 80 dentro del segundo extremo del miembro tubular 34. Por lo tanto, la longitud (H) define la longitud axial de cada escalon 88. Cuando se acoplan entre si, los escalones 88 proporcionan un asentamiento 100 que actua como el suelo de la ranura de soldadura 74 e impedira la penetracion excesiva de la soldadura en el agujero 18.
Para proporcionar las paredes de la ranura de soldadura 74, se mecaniza un radio 92 en las caras 84 del segundo extremo del miembro tubular 34 y la recalcadura no asegurada 22 o 24. Posteriormente, las caras 84 del segundo extremo del miembro tubular 34 y la recalcadura no asegurada 22 o 24 mecanizadas para proporcionar biseles 96 que cruzan cada radio 92 en un angulo de entre aproximadamente 15 grados a aproximadamente 20 grados de cada cara 84. Empalmar juntos posteriormente el miembro tubular 34 concentrico con la recalcadura no asegurada 22 o 24 proporciona una ranura de soldadura 74 con un asentamiento 100. Los escalones 88, cada radio 92 y cada bisel 96 definen la ranura de soldadura 74.
Cada cara 84 se define mediante una seccion transversal tomada perpendicular al eje de cada agujero 18. Cada escalon 88 tiene una altura (G) que se extiende hacia dentro desde la superficie interna de cada agujero 18 y una longitud (H) que se extiende desde cada entrada 80 en cada agujero 18. La altura (G) del escalon 88 esta entre aproximadamente 0,159 cm a aproximadamente 0,476 cm (aproximadamente 0,0625 pulgadas a aproximadamente 0,1875 pulgadas) y la longitud (H) esta entre aproximadamente 0,476 cm a aproximadamente 0,794 cm (aproximadamente 0,1875 pulgadas a aproximadamente 0,3125 pulgadas). Para una longitud (H) en cada entrada 80, la altura (G) del escalon 88 proporciona un diametro interno de entre aproximadamente 0,318 cm a aproximadamente 0,953 cm (aproximadamente 0,125 pulgadas a aproximadamente 0,375 pulgadas) menor que el diametro interno (C) terminado del agujero 18. Preferentemente, el escalon 88 se mecaniza escariando cada agujero 18 al diametro interno (C) comenzando en una entrada opuesta 80 de extremo de agujero 18 y parando a una distancia igual a la longitud (H) desde cada entrada 80. El escalon mecanizado 88 de esta forma requiere que el agujero 18 tenga un diametro interno no terminado mas pequeno que el diametro interno (C) terminado por al menos dos veces la altura (G). De esta manera, escariar el agujero 18 como se indica anteriormente dejara el escalon 88 teniendo altura (G) y longitud (H) alrededor de la circunferencia interior del agujero 18.
Por consiguiente, la ranura de soldadura 74 facilita la aplicacion de una soladura uniforme durante todo el grosor de seccion transversal de cada cara 84. Despues de soldar el segundo extremo del tercer miembro tubular 34 a la recalcadura no asegurada 22 o 24, el asentamiento 100 preferentemente se elimina terminando de escariar el agujero 18 al diametro interno (C). Preferentemente, el metodo tambien precalienta el tercer miembro tubular 34 y recalcadura no asegurada 22 o 24 a una temperatura de entre aproximadamente 177 °C a aproximadamente 232 °C (aproximadamente 350 grados Fahrenheit a aproximadamente 450 grados Fahrenheit) antes de la aplicacion de la soldadura a la ranura de soldadura 74. Adicionalmente, durante la aplicacion de la soldadura, el metodo aplica una nebulizacion a cada agujero 18.
En la realizacion que utiliza el proceso de soldadura por inercia, el primer cuerpo de tubo de perforacion 16a se asegura en una gufa que impide movimiento rotacional del mismo mientras el segundo cuerpo de tubo de perforacion 16b se monta en un mandril u otro soporte adecuado dentro del dispositivo de soldadura por inercia. Cuerpos de tubo de perforacion 16a, 16b se montan de tal forma que las recalcaduras 22 y 24 se oponen y son concentricas entre si. Antes de llevar a cabo la etapa de soldar, las recalcaduras 22 y 24 preferentemente se juntan para garantizar alineamiento directo de las mismas y llevan a cabo cualquier ajuste necesario para logar alineamiento directo. Posteriormente, la maquina de soldadura por inercia gira un cuerpo de tubo de perforacion 16 y
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mueve la recalcadura 24 en contacto directo con la recalcadura 22. La tasa de giro y presion aplicada por la maquina de soldadura por inercia generara suficiente calor para soldar la recalcadura 22 a la recalcadura 24. La soldadura resultante es una soldadura homogenea en estado solido que tiene caracterfsticas consistentes desde el agujero interno 18a a la superficie externa de la placa de desgaste 26 resultante. Por lo tanto, el acoplamiento y soldadura de las recalcaduras 22, 24 entre si produce una placa de desgaste integral 26 en el tubo de perforacion 10 resultante. La placa de desgaste 26 resultante tiene dimensiones que corresponden generalmente a las recalcaduras 22 y 24 originales.
Soldadores por inercia adecuados para practicar esta realizacion incluyen, pero sin limitacion, numero de modelo de soldador por inercia 300BX y 400BX comercializados por Manufacturing Technology, Inc., 1702 West Washington, South Bend, Indiana 46628, Estados Unidos.
Constantes de fuerza, tasas de giro y presiones de soldadura pueden variar con diferentes modelos de soldadores por inercia y con diferentes soldadores por inercia del mismo modelo. Por ejemplo, la constante de fuerza, o WK2, para producir la soldadura por inercia puede oscilar de aproximadamente 45.560 en 200 cm2 (31 pulgadas al cuadrado) de soldadura a aproximadamente 8.560 en 38,7 cm2 (6 pulgadas al cuadrado) de soldadura. La tasa de giro del cuerpo de tubo de perforacion 16 puede oscilar de aproximadamente 757 revoluciones por minuto para 200 cm2 (31 pulgadas al cuadrado) de soldadura a aproximadamente 778 revoluciones por minuto para 38,7 cm2 (6 pulgadas al cuadrado) de soldadura. El soldador por inercia puede tener presion de soldadura en recalcadura 24 portada por el cuerpo de tubo de perforacion 16b contra la recalcadura 22 portada por el cuerpo de tubo de perforacion 16a de aproximadamente 13,78 kg/cm2 (aproximadamente 196 libras por pulgada al cuadrado) para 38,7 cm2 (6 pulgadas al cuadrado) de soldadura a aproximadamente 69,4 kg/cm2 (aproximadamente 987 libras por pulgada al cuadrado) para 200 cm2 (31 pulgadas al cuadrado) de soldadura. Mas preferentemente, la presion del proceso de soldadura por inercia forjara de aproximadamente 48,2 kg/cm2 (aproximadamente 686 libras por pulgada al cuadrado) para 38,7 cm2 (6 pulgadas al cuadrado) de soldadura a aproximadamente 243 kg/cm2 (aproximadamente 3.456 libras por pulgada al cuadrado) para 200 cm2 (31 pulgadas al cuadrado) de soldadura.
A continuacion de la formacion del tubo de perforacion 10 con placa de desgaste integral 26, el agujero 18a opcionalmente se escaria para garantizar un agujero interno 18 sustancialmente consistente que pasa a traves del tubo de perforacion 10. La etapa de escariado del area que corresponde las recalcaduras 22, 24 soldadas elimina cualquier exceso de escoria producida por la etapa de soldar. Adicionalmente, el diametro externo de placa de desgaste 26 puede opcionalmente mecanizarse para proporcionar un diametro externo (B) uniforme y generalmente consistente.
A continuacion de la soldadura y posteriores etapas de mecanizado, internamente y externamente, el metodo de la presente invencion adicionalmente trata termicamente el tubo de perforacion 10 resultante. Las etapas e tratamiento termico abarcan toda la longitud del tubo de perforacion 10 y elimina cualquier zona afectada por calor formada durante las operaciones de soldadura. Las etapas de tratamiento termico producen una dureza que generalmente corresponde a la dureza de una junta roscada, es decir una dureza que oscila de aproximadamente 20 HRC a aproximadamente 38 HRC. El proceso de tratamiento termico preferido incluye las siguientes etapas: (a) austenitizar a una temperatura de aproximadamente 899 °C (aproximadamente 1650 grados Fahrenheit); (b) enfriar con agua a temperatura ambiente o aproximadamente a 22 °C (aproximadamente 72 grados Fahrenheit); y (c) tratar termicamente a una temperatura que oscila de aproximadamente 566 a 649 °C (aproximadamente 1050 a 1200 grados Fahrenheit).
A continuacion de la etapa de tratamiento termico, el tubo de perforacion 10, ahora con placa de desgaste integral 26, esta listo para modificaciones adicionales como se requieren para usar en el entorno de fondo de pozo. Antes del tratamiento termico, la realizacion preferida situa una recalcadura convencional (no mostrada) para la conexion de juntas roscadas (no mostrada) en cada extremo del tubo de perforacion 10 y anade la capa de banda dura 40 opcional a la placa de desgaste 26.
En una realizacion preferida, se aplica banda dura a las recalcaduras 22 y 24 despues de la etapa de ensamblaje de las recalcaduras entre si. En aun otra realizacion preferida, la capa de banda dura 40 se aplica al miembro tubular 34 antes del miembro de soldadura 34 entre las recalcaduras 22 y 24. En general, la etapa de anadir el material de banda dura puede producirse en cualquier momento conveniente durante el proceso de fabricacion. Adicionalmente, la vida util del tubo de perforacion 10 puede extenderse aplicando o reaplicando banda dura en el campo.
Los metodos para anadir una capa de banda dura son bien conocidos por los expertos en la materia. En general, esta etapa requiere la soldadura de bandas de alambre de acero de herramienta circunferencial a la superficie circunferencial exterior de la placa de desgaste 26. Tfpicamente, se usara un proceso de soldadura tal como soldadura de Metal con Gas Inerte (MIG) para asegurar el material de banda dura a la placa de desgaste 26. En la realizacion preferida, el primer extremo exterior 26a y segundo extremo exterior 26b de la placa de desgaste 26 recibira cada uno de banda dura.
En otra realizacion mas, el metodo de la presente invencion incluye etapas para producir el tubo de perforacion 10 con placa de desgaste integral 26 formado a partir de un pasador y caja de junta roscada. Esta realizacion incluye la
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etapa de formar una primera recalcadura 22 en un primer cuerpo de tubo de perforacion 16a. Esta realizacion tambien forma una segunda recalcadura 24 en un segundo cuerpo de tubo de perforacion 16b. En esta realizacion particular, las recalcaduras 22 y 24 se forman adecuadamente para conexion a un pasador 68 y caja 70 de junta roscada convencionales.
Despues de la formacion de las recalcaduras 22 y 24, esta realizacion aplica las anteriormente analizadas etapas de tratamiento termico a cuerpos de tubo de perforacion 16a, 16b, y un pasador de junta roscada convencional 68 y caja de junta roscada 70. Preferentemente, el pasador 68 y caja 70 de junta roscada tienen entre aproximadamente 0,635 cm a 5,08 cm (aproximadamente 0,250 a 2,000 pulgadas) de ahusamiento por pie (30,48 cm) de conexion roscada con un reborde de par de angulo invertido en la punta del pasador de junta roscada 68 como se muestra en la figura 7. El pasador 68 y caja 70 de junta roscada de esta realizacion tienen un diametro externo (B) sustancialmente iguales entre si y al menos 1,27 cm (0,500 pulgadas) mayor que los diametros externos (A) del cuerpo de tubo de perforacion 16a y 16b. Posterior al tratamiento termico, esta realizacion preferida adicionalmente incluye la etapa de soldar concentricamente la recalcadura 22 a la caja de junta roscada 70 y recalcadura 24 al pasador de junta roscada 68. La etapa de soldar recalcaduras 22, 24 a las juntas roscadas 70, 68 preferentemente usa un proceso de soldadura por inercia.
Con referencia a la figura 7, despues de soldar las juntas roscadas 70, 68 a las recalcaduras 22, 24, esta realizacion preferida adicionalmente incluye las etapas de conectar mediante rosca el pasador de junta roscada 68 a la caja 70 y asegurar permanentemente la conexion entre el pasador 68 y la caja 70. Preferentemente, el acoplamiento del pasador 68 y caja 70 deja una ranura de soldadura 72 alrededor de la circunferencia exterior de la misma. La ranura 72 permite la aplicacion de una soldadura asegurando de este modo permanentemente el pasador 68 a la caja 70. Preferentemente, la ranura 72 tiene una profundidad que oscila de aproximadamente 1,27 cm a aproximadamente 2,54 cm (aproximadamente 0,500 pulgadas a aproximadamente 1,000 pulgada) y una anchura que oscila de aproximadamente 0,953 cm a aproximadamente 2,54 cm (aproximadamente 0,375 pulgada a aproximadamente 1,000 pulgada). Cualquier metodo conocido para formar la ranura 72 sera suficiente para esta realizacion particular. El metodo de la presente invencion tambien contempla el uso de tecnicas conocidas tales como perforacion transversal y aplicacion de agentes de bloqueo por rosca asegurando permanentemente la conexion del pasador 68 a la caja 70.
La realizacion preferida para asegurar permanentemente el pasador 68 a la caja 70 con una soldadura comprende ademas las siguientes etapas: (a) precalentar el pasador 68 y caja 70 a una temperatura entre aproximadamente 177 °C a aproximadamente 232 °C (aproximadamente 350 grados Fahrenheit a aproximadamente 450 grados Fahrenheit) antes de la aplicacion de la soldadura a la ranura de soldadura 72; y (b) aplicar una nebulizacion de agua a las paredes interiores 18 del pasador 68 y caja 70 durante la aplicacion de la soldadura.
Posterior a soldar la conexion de pasador 68 y caja 70, esta realizacion preferida incluye la etapa de aliviar la tension del area soldada con un tratamiento termico localizado. Aliviar la tension incluye las siguientes etapas: (a) elevar las juntas soldadas a una temperatura de entre aproximadamente 677 °C a aproximadamente 704 °C (aproximadamente 1250 grados Fahrenheit a aproximadamente 1300 grados Fahrenheit), preferentemente a aproximadamente 691 °C (1275 grados Fahrenheit), durante entre aproximadamente 10 minutos a aproximadamente 30 minutos; y (b) enfriar en aire en reposo. La finalizacion de la etapa de aliviar tension proporciona un tubo de perforacion 10 con placa de desgaste integral 26 formado a partir de la conexion de la junta roscada pasador 68 y la caja 70.
A continuacion de la etapa de aliviar tension, puede aplicarse una capa de banda dura 40 a la placa de desgaste 26. Preferentemente, el primer extremo exterior 26a y segundo extremo exterior 26b de placa de desgaste 26 recibira cada uno dos capas de banda dura 40.
Otras realizaciones de la invencion actual seran evidentes para expertos en la materia a partir de la consideracion de esta memoria descriptiva o practica de la invencion divulgada en este documento. Por lo tanto, la anterior memoria descriptiva se considera meramente ilustrativa de la invencion actual estando el verdadero alcance de la invencion definido mediante las siguientes reivindicaciones.

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    REIVINDICACIONES
    1. Tubo de perforacion resistente al desgaste (10) para usar en el entorno de fondo de pozo, comprendiendo dicho tubo de perforacion resistente al desgaste:
    un primer cuerpo de tubo de perforacion de peso estandar (16a) que tiene un diametro externo, teniendo dicho primer cuerpo de tubo de perforacion de peso estandar primer y segundo extremos, teniendo dicho primer extremo una porcion redistribuida formada mediante un proceso de recalcado en el que dicho primer extremo tiene un diametro externo mayor que el diametro externo de dicho cuerpo de tubo de perforacion de peso estandar;
    un segundo cuerpo de tubo de perforacion de peso estandar (16b) que tiene un diametro externo, teniendo dicho segundo cuerpo de tubo de perforacion de peso estandar primer y segundo extremos, teniendo dicho segundo extremo una porcion redistribuida formada mediante un proceso de recalcado en el que dicho segundo extremo tiene un diametro externo mayor que el diametro externo de dicho cuerpo de tubo de perforacion de peso estandar; y
    una placa de desgaste integral (26) que comprende dicho primer extremo de dicho primer cuerpo de tubo de perforacion de peso estandar unido integralmente a dicho segundo extremo de dicho segundo cuerpo de tubo de perforacion de peso estandar.
  2. 2. El tubo de perforacion resistente al desgaste (10) de la reivindicacion 1, comprendiendo ademas un tercer miembro tubular (34), teniendo dicho tercer miembro tubular un primer extremo y un segundo extremo en el que dichos primer y segundo extremos tienen diametros externos iguales a los diametros externos de dicho primer extremo de dicho primer cuerpo de tubo de perforacion de peso estandar (16a) y el segundo extremo de dicho segundo cuerpo de tubo de perforacion de peso estandar (16b) en el que dicho tercer miembro tubular se coloca entre dicho primer extremo de dicho primer cuerpo de tubo de perforacion de peso estandar y dicho segundo extremo de dicho segundo cuerpo de tubo de perforacion de peso estandar y dicho tercer miembro tubular se une integralmente a dicho primer cuerpo de tubo de perforacion de peso estandar y a dicho segundo primer cuerpo de tubo de perforacion de peso estandar para proporcionar dicho tubo de perforacion resistente al desgaste en el que dicho tercer miembro tubular actua como una placa de desgaste (26) para dicho tubo de perforacion resistente al desgaste.
  3. 3. El tubo de perforacion resistente al desgaste (10) de la reivindicacion 2, en el que dicho tercer miembro tubular (34) tiene una placa de desgaste (26), teniendo dicha placa de desgaste un diametro externo mayor que el primer y segundo extremos de dicho tercer miembro tubular.
  4. 4. El tubo de perforacion resistente al desgaste (10) de una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, comprendiendo ademas al menos un par de ahusamientos (32) proporcionando una transicion desde el diametro externo del cuerpo de tubo de perforacion de peso estandar al diametro externo de la placa de desgaste (26), en el que cada ahusamiento (32) tiene una estructura granular metalurgica paralela con una inclinacion angular del mismo.
  5. 5. El tubo de perforacion resistente al desgaste (10) de una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4, en el que la placa de desgaste (26) tiene propiedades mecanicas sustancialmente identicas a las propiedades mecanicas del cuerpo de tubo de perforacion de peso estandar.
  6. 6. El tubo de perforacion resistente al desgaste (10) de una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 5, en el que el agujero (18) que pasa a traves del tubo de perforacion resistente al desgaste tiene un diametro interno sustancialmente consistente para toda la longitud del tubo de perforacion resistente al desgaste.
  7. 7. Un metodo de fabricacion de tubo de perforacion resistente al desgaste (10) para usar en el entorno de fondo de pozo, comprendiendo dicho metodo:
    recalcar un extremo de un primer tubo de perforacion de peso estandar (16a), teniendo el primer tubo de perforacion de peso estandar un diametro externo, proporcionando de este modo una primera recalcadura (22) que tiene un diametro externo mayor que el diametro externo del primer tubo de perforacion de peso estandar; recalcar un extremo de un segundo tubo de perforacion de peso estandar (16b), teniendo el segundo tubo de perforacion de peso estandar un diametro externo, proporcionando de este modo una segunda recalcadura (24) que tiene un diametro externo mayor que el diametro externo del segundo tubo de perforacion de peso estandar, en el que el diametro externo de la segunda recalcadura (24) es sustancialmente igual al diametro externo de la primera recalcadura (22); y
    ensamblar la primera recalcadura (22) con la segunda recalcadura (24), en el que el primer tubo de perforacion de peso estandar (16a) permanece sustancialmente concentrico al segundo tubo de perforacion de peso estandar (16b), formando de este modo una placa de desgaste integral (26) en el tubo de perforacion resistente al desgaste resultante, teniendo la placa de desgaste un diametro externo sustancialmente igual a diametros externos de la primera y segunda recalcaduras;
    en el que la placa de desgaste comprende una porcion redistribuida de un material de sustrato del primer y segundo cuerpo de tubo de perforacion de peso estandar.
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  8. 8. El metodo de fabricacion de la reivindicacion 7, en el que la etapa de ensamblaje de la primera y segunda recalcadura comprende un proceso de soldadura por inercia o un proceso de soldadura por friccion.
  9. 9. El metodo de fabricacion de la reivindicacion 7 o la reivindicacion 8, comprendiendo ademas la etapa de:
    ensamblar concentricamente un tercer miembro tubular (34) entre la primera y segunda recalcadura (22, 24), proporcionando el ensamblaje del tercer miembro tubular entre la primera y segunda recalcadura la placa de desgaste integral (26) en el tubo de perforacion resistente al desgaste resultante.
  10. 10. El metodo de fabricacion de la reivindicacion 9, en el que el tercer miembro tubular (34) se ensambla concentricamente a cada una de la primera y segunda recalcaduras (22, 24) usando soldadura por inercia o soldadura por friccion.
  11. 11. El metodo de fabricacion de una cualquiera de las reivindicaciones 7 a 10, comprendiendo ademas la etapa de tratamiento termico del tubo de perforacion resistente al desgaste resultante a una dureza que oscila de aproximadamente 20 HRC a aproximadamente 38 HRC.
  12. 12. El metodo de fabricacion de una cualquiera de las reivindicaciones 7 a 11, en el que la etapa de recalcar forma ahusamientos (32) que proporcionan una transicion desde los diametros externos de cada uno del primer y segundo tubos de perforacion de peso estandar al diametro externo de la placa de desgaste, en el que cada uno de los ahusamientos tiene una longitud axial que oscila de aproximadamente 1,3 cm (0,5 pulgadas) a aproximadamente 15 cm (6 pulgadas) y una inclinacion angular que oscila de aproximadamente 15 grados a aproximadamente 25 grados.
  13. 13. El metodo de fabricacion de la reivindicacion 7, en el que la etapa de ensamblaje comprende:
    conectar concentricamente la primera recalcadura (22) a un pasador de junta roscada (68) y la segunda recalcadura a una caja de junta roscada (70);
    conectar mediante rosca el pasador de junta roscada (68) a la caja de junta roscada (70), formando de este modo la conexion del pasador de junta roscada (68) a la caja de junta roscada (70) una placa de desgaste (26); y asegurar permanentemente la conexion del pasador de junta roscada a la caja de junta roscada.
  14. 14. El metodo de fabricacion de la reivindicacion 9 o la reivindicacion 10, en el que el tercer miembro tubular (34) tiene una placa de desgaste (26) que tiene un diametro externo mayor que dichas primera y segunda recalcaduras (22, 24), teniendo dicho tercer miembro tubular (34) primer y segundo extremos que tienen diametros externos sustancialmente iguales entre si y sustancialmente iguales a los diametros externos de la primera y segunda recalcaduras (22, 24), y en el que la placa de desgaste (26) se ubica entre el primer y segundo extremos del tercer miembro tubular (34).
  15. 15. El metodo de fabricacion de la reivindicacion 14, en el que el tercer miembro tubular (34) se ensambla concentricamente a cada una de la primera y segunda recalcaduras (22, 24) usando un proceso de soldadura por inercia.
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