ES2430369T3

ES2430369T3 - Procedimiento de control no destructivo de un elemento para reactor nuclear

Info

Publication number: ES2430369T3
Application number: ES04805436T
Authority: ES
Inventors: Philippe Mahe
Original assignee: Franco Belge de Fabrication de Combustible FBFC; Areva NP SAS
Current assignee: Franco Belge de Fabrication de Combustible FBFC; Areva NP SAS
Priority date: 2003-11-24
Filing date: 2004-11-10
Publication date: 2013-11-20
Anticipated expiration: 2024-11-10
Also published as: CN1898698B; FR2862803B1; FR2862803A1; CN1898698A; US20070248239A1; WO2005062313A2; EP1702340A2; EP1702340B1; WO2005062313A3; US7680319B2

Abstract

Procedimiento de control no destructivo de un elemento (3) para reactor nuclear, procedimiento que comprendelas etapas de: a) adquisición de una imagen de radiografía y numérica (IA1C, IA2C, IA3C, IA1Q, IA2Q, IA3Q) de al menos unazona (15, 27) del elemento (3), b) creación de una imagen de referencia (IR1C, IR2C, IR3C, IR1Q, IR2Q, IR3Q) por tratamiento numérico de laimagen adquirida, y c) comparación de la imagen adquirida (IA1C, IA2C, IA3C, IA1Q, IA2Q, IA3Q), eventualmente tratada, con la imagende referencia para detectar la presencia de defecto(s), estando el procedimiento caracterizado por el hecho deque la etapa c) comprende una sub-etapa c1) de cálculo de la diferencia entre la imagen adquirida, eventualmentetratada, y la imagen de referencia, y de división de esta diferencia por la imagen adquirida, eventualmente tratada, opor la imagen de referencia.

Description

Procedimiento de control no destructivo de un elemento para reactor nuclear

[0001] La invención se refiere a un procedimiento de control no destructivo de un elemento para reactor nuclear.

[0002] La invención se aplica en particular al control de varillas de ensamblajes de combustible nuclear utilizados en los reactores de agua a presión.

[0003] Generalmente, esta varilla entiende por una funda tubular que contiene pastillas de combustible nuclear y que está cerrada por sus extremos por un tapón inferior y un tapón superior. Estos tapones están soldados a la funda mediante unas cordones circulares que garantizan la estanqueidad entre la funda y los tapones.

[0004] Además, el tapón superior comprende un canal de relleno de la funda por un gas inerte bajo presión, por ejemplo helio. Tras la fabricación de la varilla de combustible, este canal se cierra de manera estanca mediante un punto de soldadura.

[0005] Los cordones de soldadura circulares pueden presentar varios tipos de defectos.

[0006] Así, puede haber porosidades. De hecho se trata de vacíos en el cordón de soldadura.

[0007] Los cordones de soldadura también pueden presentar des sub-penetraciones, es decir partes donde la extensión radial de los cordones es más reducida que la deseada.

[0008] En el caso de la utilización de un procedimiento de soldadura TIG (Tungsten Inert gaz), los cordones de soldadura también pueden presentar inclusiones de tungsteno.

[0009] Este último tipo de defecto también puede ser observado en el punto de soldadura que obtura el canal de relleno.

[0010] Además, puede darse el caso de que este punto de soldadura tenga una posición y dimensiones tales que no obturan de manera satisfactoria el canal de relleno.

[0011] Las sub-penetraciones en el cordón de soldadura y el posicionamiento incorrecto del punto de soldadura son susceptibles de generar una pérdida de estanqueidad en la varilla de combustible y por lo tanto la liberación de partículas o de gas radioactivos en el circuito primario del reactor nuclear. Las porosidades y las inclusiones deterioran en lo que se refiere a estas la resistencia mecánica de la varilla.

[0012] Por lo tanto, estos defectos deben ser evitados y es por ello que se emplean procesos de control no destructivo de las varillas de combustible fabricadas.

[0013] Para controlar la calidad de los cordones de soldadura y de los puntos de soldadura de estanqueidad, se adquiere una imagen de radiografía numérica de las zonas correspondientes de una varilla a controlar.

[0014] A continuación, se compara la imagen adquirida con una imagen de referencia almacenada. Esta imagen de referencia se ha obtenido a partir de una varilla de combustible que se supone que no presentaba ningún defecto. Se resta entonces la imagen de referencia de la imagen adquirida, y luego se trata numéricamente la imagen resultante con el fin de hacer aparecer más claramente los eventuales defectos, y se asigna una nota global al cordón de soldadura, una nota al punto de soldadura de estanqueidad y una nota a las inclusiones de tungsteno. Más allá de unos valores umbral, la varilla se considera como no-conforme.

[0015] Debido a las incertidumbres de posicionamiento de las varillas y a las tolerancias de fabricación, la posición de una varilla y sus dimensiones en la imagen adquirida son diferentes de las de la varilla de la imagen de referencia. Ello impone por lo tanto un tratamiento complejo de la imagen proveniente de la sustracción para poder detectar los defectos de fabricación eventuales. Además, se ha constatado que la fiabilidad de este control seguía siendo reducido, a pesar de este tratamiento de la imagen proveniente de la sustracción, lo cual impone rechazar, por seguridad, un elevado número de varillas como siendo no-conformes.

[0016] Un objetivo de la invención es resolver este problema proporcionando un procedimiento más fiable de control no destructivo de un elemento para reactor nuclear.

[0017] A tal efecto, la invención tiene por objeto un procedimiento definido en la reivindicación 1.

[0018] Según unos modos particulares de realización, el procedimiento puede comprender una o varias de las características siguientes tomadas(s) aisladamente o según todas las combinaciones técnicamente posibles:

-: el elemento es una parte de un ensamblado de combustible nuclear,

-el elemento es una varilla de combustible nuclear que se extiende a lo largo de un eje longitudinal y que comprende una funda cerrada por unos tapones inferior y superior y que contiene un combustible nuclear, -la zona comprende un cordón de soldadura entre uno de los tapones y la funda,

-la zona comprende un punto de soldadura que obtura un canal que atraviesa a un tapón, -la etapa b) comprende una sub-etapa b1) de abertura o de cierre de la imagen por adición de un elemento estructurador,

-el elemento estructurador tiene una forma alargada a lo largo del eje longitudinal de la varilla, -el elemento estructurador es un segmento de p píxeles, siendo p un número entero no nulo, -un defecto a detectar es una porosidad o una sub-penetración del cordón de soldadura, y la sub-etapa b1) es una

sub-etapa de abertura de la imagen por adición del elemento estructurador,

-un defecto a detectar es una inclusión de tungsteno, y la sub-etapa b1) es una sub-etapa de cierre de la imagen por adición del elemento estructurador, -la etapa b) comprende, previamente a la sub-etapa b1), una sub-etapa b0) de alisado de la imagen por un

convolucionador,

-: el convolucionador es un cuadrado de n píxeles de lado, siendo n un número entero no nulo,

-: el procedimiento comprende, después de la sub-etapa c1), una sub-etapa c2) de multiplicación de la imagen por un coeficiente correspondiente sensiblemente a la intensidad luminosa máxima del dispositivo de toma de vista utilizado para adquirir la imagen de radiografía,

-: el procedimiento comprende, después de la sub-etapa c1), una sub-etapa de alisado de la imagen gracias a un convolucionador,

-: el convolucionador es un cuadrado de q píxeles de lado, siendo q un número entero,

-: el convolucionador está alargado transversalmente con respecto al eje longitudinal,

-: el procedimiento comprende, después de la sub-etapa c1), una etapa de binarización de la imagen,

-: siendo el defecto a detectar un defecto de estanqueidad al nivel del punto de soldadura, la etapa b) comprende una sub-etapa b1) de proyección de la imagen a lo largo del eje longitudinal y de reconstrucción de la imagen a partir de su proyección a lo largo de este eje,

-: la etapa b) comprende, previamente a la sub-etapa b1), una sub-etapa b0) de alisado de la imagen adquirida por un convolucionador,

-: el convolucionador es un cuadrado de t píxeles de lado, siendo t un número entero,

-: el procedimiento comprende, después de la sub-etapa c1), una sub-etapa de binarización de la imagen,

-: el procedimiento comprende una etapa d) de detección automática y de determinación de características de una zona de la imagen proveniente de la etapa c) correspondiente a un defecto,

-: una de las características es la posición del defecto detectado en la imagen,

-: una de las características es representativa de la dimensión del defecto detectado,

-: el procedimiento comprende una etapa d) de determinación del espesor axial mínimo del punto de soldadura,

-: las etapas a) à d) se efectúan para varios ángulos de vista,

-: el procedimiento comprende una etapa e) de reconstrucción de los defectos detectados en las imágenes correspondientes a diferentes ángulos de vista,

-: la etapa e) comprende una sub-etapa e1) de determinación de las posiciones que un defecto detectado en una primera imagen correspondiente a un primer ángulo de visión puede ocupar en una segunda imagen correspondiente a un segundo ángulo de visión, una sub-etapa e2) de comparación de las posiciones así determinadas con unas posiciones de defecto(s) efectivamente detectado(s) en la segunda imagen con el fin de determinar si el defecto ha sido detectado en la segunda imagen, y, si el defecto ha sido detectado en la segunda imagen, una sub-etapa e3) de cálculo de una dimensión del defecto a partir de las características representativas de las dimensiones del defecto determinadas en las imágenes primera y segunda,

-: el procedimiento comprende una etapa e) de adición de las características representativas de la dimensión determinadas para varios ángulos de vista y de comparación de la suma con un valor umbral con el fin de dar un veredicto acerca de la conformidad del elemento con unos criterios predeterminados de fabricación,

-: el procedimiento comprende una etapa e) de cálculo de una media de los espesores mínimos determinadas para varios ángulos de vista y de comparación con un valor umbral con el fin de dar un veredicto acerca de la conformidad del elemento con unos criterios predeterminados de fabricación.

[0019] La invención se comprenderá mejor con la lectura de la descripción siguiente, ofrecida únicamente a título de

ejemplo, y hecha haciendo referencia a los dibujos adjuntos, en los cuales: -la figura 1 es una vista esquemática de una instalación de control no destructivo para la realización de un procedimiento según la invención,

-la figura 2 es una vista parcial y en sección longitudinal, que ilustra el extremo superior de una varilla de

combustible nuclear antes del relleno de la funda por un gas inerte, -la figura 3 es una vista parcial, en sección longitudinal y ampliada, que ilustra el extremo superior del tapón superior de la varilla de la figura 2, tras el cierre estanco del canal de relleno,

-la figura 4 ilustra una imagen adquirida durante la realización del procedimiento de control no destructivo según la

invención, -la figura 5 es un diagrama en tres dimensiones que ilustra los niveles de gris de la zona de la imagen de la figura 4 correspondiente al cordón de soldadura circular,

-la figura 6 es una vista parcial ampliada de la figura 5 correspondiente a una zona que presenta una porosidad,

-la figura 7 es una vista análoga a la figura 6 después del alisado,

-la figura 8 es una vista análoga a la figura 6 después de la erosión,

-la figura 9 es un diagrama que ilustra el efecto de una erosión en una curva,

-la figura 10 es una vista análoga a la figura 6 después de la dilatación,

-la figura 11 es una vista análoga a la figura 9 que ilustra el efecto de una dilatación,

-la figura 12 es una vista análoga a la figura 9 que ilustra el efecto de « top-hat »,

-la figura 13 es una vista análoga a la figura 6 después de la sustracción logarítmica,

-la figura 14 es una vista análoga a la figura 6 después de un nuevo alisado,

-la figura 15 representa la imagen de la zona seleccionada después del estos diferentes tratamientos,

-la figura 16 es un organigrama que ilustra etapas empleadas para la reconstrucción de las porosidades detectadas,

-la figura 17 es una vista que ilustra la representación en pantalla de ordenador de la instalación después de la

reconstrucción de los porosidades,

-la figura 18 es una vista análoga a la figura 15, después de la realización de los diferentes tratamientos de imágenes con vistas a detectar las sub-penetraciones en el cordón de soldadura circular, -la figura 19 es un diagrama en tres dimensiones que ilustra los niveles de gris de la zona de la imagen de la figura

4 correspondiente al punto de soldadura que encierra el canal de relleno del tapón superior, -la figura 20 es una figura análoga a la figura 19 después de la proyección y la reconstrucción, -la figura 21 es una vista análoga a la figura 19 después de la sustracción, -la figura 22 representa la imagen de la zona correspondiente al punto de soldadura después de la realización de

estos diferentes tratamientos, y

-: las figuras 23 a 25 son unas vistas que ilustran la representación en pantalla del ordenador de la instalación de la figura 1 después de la realización del procedimiento de control no destructivo.

[0020] La figura 1 ilustra esquemáticamente una instalación de control no destructivo de varillas de combustible nuclear 3 para reactor de agua presurizada.

[0021] Tal como se ilustra más especialmente en la figura 2, esta varilla 3 se extiende a lo largo de una dirección longitudinal L y comprende una funda tubular 5 que encierra un combustible nuclear, por ejemplo en forma de pastillas 7 apiladas. La funda 5 está cerrada por sus extremos por un tapón 9 superior y un tapón 9 inferior, que no es visible en la figura 2 pero que está dispuesto a la izquierda en la figura 1. La estructura general de los tapones 9 es análoga y solamente se describirá el tapón 9 superior a continuación.

[0022] El tapón 9 superior comprende una parte inferior 11 que está encajada en el extremo superior de la funda 5, prácticamente sin juego. Esta parte inferior 11 está conectada por un reborde 13 a la parte corriente del tapón 9. Un cordón de soldadura circular 15 se extiende entre este reborde 13 y el tramo superior de la funda 5.

[0023] Este cordón 15 garantiza la fijación estanca del tapón 9 superior a la funda 5.

[0024] El tapón 9 comprende además una parte más delgada 17 que permite el encaje de mandíbulas de prensión.

[0025] Además, y a diferencia del tapón 9 inferior, el tapón 9 superior comprende un canal 19 de relleno de la funda 5 por un gas inerte bajo presión. Este canal se denomina a veces canal de presurización.

[0026] El canal 19 comprende varios tramos sucesivos cuyos diámetros son generalmente decrecientes desde la parte 11 encajada en la funda 5 hacia la parte de extremo exterior 21 del tapón 9.

[0027] En su extremo superior o extremo externo, el canal 19 comprende un tramo terminal 23 o cola. Este tramo 23 desemboca en la superficie 25 de extremo superior del tapón 9 a través de una abertura de entrada circular cuyo centro se encuentra en el eje longitudinal L.

[0028] Después de haber llenado la funda 5 de pastillas 7, se cierra con los tapones 9 inferior y superior que se sueldan a la funda 5. Se notará que un muelle (no-representado) se interpone clásicamente entre la pastilla 7 superior y el tapón 9 superior.

[0029] A continuación, se llena mediante el canal 19 la funda 5 con un gas inerte bajo presión, tal como helio, y luego se garantiza el cierre estanco del canal 19 en su tramo superior 23.

[0030] Tal como se ilustra mediante la figura 3, este cierre estanco se obtiene gracias a un punto de soldadura 27 obtenido por fusión del material del tapón 9 en la vecindad del tramo superior 23.

[0031] De vuelta a la figura 1, la instalación 1 comprende principalmente:

-: una fuente 29 de rayos X,

-: un dispositivo 31 de conversión de rayos X en rayos luminosos,

-: un dispositivo 33 de adquisición de imágenes numéricas,

-: medios 35 de desplazamiento de una varilla de combustible 3, y

-: un sistema informático 37.

[0032] La fuente 29, el dispositivo de conversión 31 y el dispositivo de adquisición 33 están dispuestos en el interior de un recinto 39 de protección biológica que recibe el extremo de la varilla 3 a examinar a través de una abertura 41 susceptible de ser cerrada, en ausencia de varilla 3, por una válvula 43. En la figura 1 es el extremo superior de la varilla 3 que se introduce en el recinto 39 y que por lo tanto se va a controlar.

[0033] La fuente 29 comprende un tubo 45 de creación de rayos X y un colimador 47 para orientar los rayos X radialmente hacia el tapón 9 superior del cual hay que controlar la estanqueidad de las soldaduras 15 y 27.

[0034] La fuente 29 comprende además un obturador 49 que puede ser controlado, igual que el tubo 45, por el sistema informático 37. La fuente 29 comprende también un indicador de calidad de la imagen (IQI) 51. Clásicamente este indicador comprende una placa perforada con dos agujeros calibrados. La comparación de las dimensiones reales de estos agujeros con las que tienen en la imagen adquirida permite garantizar la calidad de la imagen adquirida.

[0035] El tapón 9 superior se encaja en un bloque de compensación 53 que tiene una forma sensiblemente de paralelepípedo y presenta una cavidad interior de forma sensiblemente complementaria a la del extremo superior de la varilla 3 que recibe. Este bloque 53 está hecho por ejemplo de aleación de zirconio.

[0036] Los rayos X provenientes del tubo 45 atraviesan el bloque de compensación 53 y el extremo superior de la varilla 3 radialmente con respecto a su dirección longitudinal L.

[0037] A continuación, los rayos X impactan en el dispositivo 31 que es por ejemplo una pantalla que comprende una pastilla de aluminio recubierta de oxisulfuro de gadolinio dopado con yterbio. Los rayos X se transforman entonces en fotones que son reenviados, mediante un espejo 55, hacia el dispositivo 33 de adquisición de imágenes.

[0038] Este dispositivo 33 es por ejemplo una cámara CCD.

[0039] La cámara 33 está conectada al sistema informático 37 para suministrarle las imágenes numéricas adquiridas 5 y ser pilotadas por este último.

[0040] La imagen así adquirida IA1 está representada en la figura 4. La letra A significa que se trata de la imagen adquirida y la cifra 1, que se trata de la primera toma de vista. La banda vertical oscura en el centro corresponde a una máscara de plomo que se ha colocado en el bloque de compensación 53 para atenuar la fuerte luminosidad que debería inducir la parte más delgada 17 del tapón 9.

10 [0041] Los medios 35 de desplazamiento comprenden en especial unos rodillos motorizados 57 para desplazar longitudinalmente la varilla 3 y una pinza giratoria 59 que permite hacerla girar alrededor de su eje L, con la finalidad de adquirir imágenes según diferentes ángulos de vista.

[0042] Los rodillos motorizados 57, que están pilotados por el sistema informático 37, permiten hacer penetrar el extremo de una varilla 3 a examinar en el recinto 39, encajarla en el bloque de compensación 53 y extraerla del

15 recinto 39 después del realización del procedimiento de control descrito posteriormente.

[0043] Los medios 35 de desplazamiento comprenden además un sensor 61 de medida de la rotación de la varilla 3 conectada con el sistema informático 37. Este sensor 61 comprende por ejemplo una rueda que se apoya sobre la varilla 3 para ser accionada en rotación por la varilla 3 cuando gira.

[0044] El sistema informático 37 comprende un ordenador que comprende él mismo uno o varios procesadores,

20 medios de almacenamiento, medios de entrada/salida y eventualmente medios de representación. En el ejemplo representado, se trata de un micro-ordenador que comprende en especial una pantalla 63, una unidad central 65 y un teclado 67.

[0045] Un programa está almacenado en el ordenador 37 y permite, en asociación con una librería de tratamiento de imágenes la realización del procedimiento de control no destructivo. Estas librerías de tratamiento de imágenes

25 están corrientemente disponibles en el mercado.

[0046] Las etapas empleadas por el procedimiento de control no destructivo son las siguientes.

[0047] El ordenador 37 ante todo detectará y analizará las eventuales porosidades presentes en el cordón de soldadura circular 15. Estas porosidades deben traducirse mediante una menor absorción de los rayos X y por lo tanto por unas zonas más claras.

30 [0048] Para ello, se selecciona una zona IA1C de la imagen adquirida IA1 que corresponde a la zona de la varilla 3 que contiene al cordón de soldadura 15, Tal como se ilustra mediante la figura 4. La letra C significa que esta zona es relativa al cordón de soldadura 15.

[0049] La figura 5 representa los diferentes niveles de gris de la zona IA1C. Estos niveles de gris se han representado según el eje Oz del referencia Oxyz representado en esta figura. También se han materializado los

35 ejes Ox y Oy en la figura 4.

[0050] Tal como se verá posteriormente, el cordón de soldadura 15 presenta una porosidad 71 que no es discernible en la imagen adquirida.

[0051] La figura 6 es una vista ampliada de la parte de la figura 5 donde la porosidad 71 está situada.

[0052] Para poder detectar esta porosidad 71, se va a crear mediante tratamiento numérico de la zona IA1C, una 40 imagen de referencia IR1C correspondiente a un cordón 15 que no comprendería defecto.

[0053] Para ello, se someterá la zona IA1C a una operación de alisado por un convolucionador g que es un cuadrado de n píxeles de lado, siendo n un número entero, preferentemente comprendido entre 3 y 9.

[0054] El convolucionador g está centrado en su píxel central.

[0055] La operación a la cual la zona IA1C se somete corresponde por lo tanto a la fórmula siguiente:

[0056] En esta fórmula y las que siguen, I designa la imagen en curso de tratamiento.

[0057] Esta operación reemplazará por lo tanto cada píxel por la media de los píxeles del entorno contenidos en el convolucionador centrado en el píxel considerado. Por ejemplo con un convolucionador g de 5 píxeles de lado, cada píxel sería reemplazado por la media del píxel considerado y de los 24 píxeles del entorno. La zona IA1C proveniente de la etapa de alisado se indica como IL1C.

5 [0058] La figura 7 es una vista análoga a la figura 6 tras la etapa de alisado.

[0059] A continuación, se someterá la zona IL1C alisada a una abertura por adición de un elemento estructurador h que es un segmento, paralelo al eje Ox, y centrado en su píxel central. Este segmento tiene una longitud de p píxeles, siendo p un número entero, preferentemente comprendido entre 5 y 21.

[0060] La abertura por adición es una erosión por un elemento estructurador seguido de una dilatación adjunta, es 10 decir de una dilatación por el mismo elemento estructurador.

[0061] La abertura por adición del elemento estructurador h puede por lo tanto definirse mediante la fórmula:

[0062] La erosión corresponde a la primera parte de esta fórmula y consiste en pasar el elemento estructurador h a la zona IL1C, como un convolucionador, y en asignar el valor mínimo al píxel central.

15 [0063] Así, la erosión corresponde a la fórmula:

[0064] Más detalles acerca de las operaciones de morfología matemática tales como las aberturas, los « top-hat », así como acerca de las operaciones de tratamiento de imágenes tales como los alisados... pueden encontrarse en la obra de J. SERRA:

20 [0065] « Image Analysis and mathematical Morphology » Ac. Press, Tomo 1 (1982), Tomo 2 (1988).

[0066] La figura 8 corresponde a la figura 6 después de esta operación de erosión. La zona tratada se denomina entonces IE1C.

[0067] La figura 9 ilustra esquemáticamente y de manera general el efecto de esta erosión producida sobre las variaciones de los niveles de gris de una imagen a lo largo del eje Ox.

25 [0068] La curva 73 corresponde a una imagen antes de la erosión y la curva 75 a una imagen después de la erosión.

[0069] La erosión guarda por lo tanto el fondo de la imagen eliminando los picos de nivel de gris cuya anchura es inferior a la del elemento estructurador.

[0070] La dilatación, que es la segunda parte de la operación de abertura, tiene como objetivo llevar los niveles de gris de la imagen a donde estaban antes de la erosión.

30 [0071] La dilatación consiste en pasar el elemento estructurador h en la imagen, como un convolucionador, y en asignar el valor máximo al píxel central, según la fórmula:

[0072] Tal como se ilustra mediante la figura 10, los niveles de gris de la imagen vuelven a los de la imagen alisada, pero la porosidad 71 ha desaparecido.

35 [0073] En la figura 11, la curva 77 corresponde a una imagen después de la dilatación.

[0074] La imagen obtenida tras esta operación de abertura por adición constituye por lo tanto una imagen de referencia IR1C puesto que los defectos eventuales se han borrado de esta.

[0075] Se notará que la posición y las dimensiones de las diferentes partes de la varilla 3 en esta imagen corresponden a las de la zona IA1C de la imagen adquirida puesto que se ha obtenido por tratamiento numérico de esta última.

[0076] A continuación, para detectar y analizar los defectos eventuales, se comparará la imagen alisada IL1 C con la imagen de referencia IR1 C.

[0077] Para ello, se realizará la operación siguiente:

10 [0078] Esto significa que se sustraerá al nivel de gris de cada píxel de la imagen IL1C, el nivel de gris del píxel correspondiente de la imagen de referencia IR1C, y luego dividir por el nivel de gris del píxel de la imagen de referencia IR1C, y finalmente multiplicar por el coeficiente K y reasignar el resultado así obtenido al píxel considerado.

[0079] La primera parte de esta fórmula corresponde a una sustracción llamada « logarítmica ». Efectivamente, la

15 imagen de referencia IR1C no se resta solamente de la imagen alisada IL1C, sino que esta diferencia se divide además por uno de los términos de la sustracción.

[0080] Se podrán encontrar más enseñanzas acerca de las sustracciones logarítmicas en la publicación:

[0081] « A model for logarithmic image processing » de Michel Jourlin and Jean-Charles Pinoli - Journal of Microscopy, Vol. 149, Pt 1, Enero 1988, pp.21-35 (The Royal Microscopical Society).

20 [0082] Esta sustracción logarítmica permite tener en cuenta la absorción de los rayos X por la materia.

[0083] Efectivamente, un defecto visto a través de poca materia tendría tendencia a aparecer más gordo que este mismo defecto visto a través de más materia. Esta sustracción llamada « logarítmica » permite por lo tanto compensar este efecto.

[0084] El coeficiente multiplicador K es un parámetro representativo de la cámara 33 y puede corresponder

25 sensiblemente a la dinámica o resolución de la imagen adquirida por la cámara 33, es decir al valor máximo de la intensidad luminosa.

[0085] Esta multiplicación por el coeficiente K permite llevar los niveles de gris a los de la imagen IA1C.

[0086] La combinación de las operaciones de abertura por adición del elemento estructurador h y luego de sustracción puede aparentarse de hecho a un « top-hat » o « sombrero de copa », aunque en estos « top hat » la

30 sustracción ya no sea « logarítmica ». En la figura 12 que ilustra de manera general el efecto de este « top-hat », la curva 78 corresponde a la curva 73 después de la abertura y la curva 79 corresponde a la sustracción de la curva 78 a la curva original 73.

[0087] La figura 13 corresponde a la figura 6 tras el tratamiento de « top-hat » aplicado por el ordenador 37. La imagen se denomina entonces IS1C.

35 [0088] Por lo tanto la operación de « top-hat » ha hecho aparecer la porosidad 71.

[0089] A continuación, se someterá la imagen IS1C a una operación de promedio, es decir a un alisado, gracias a un convolucionador j que es también un cuadrado, pero de dimensiones más importantes que el convolucionador g. Así, este cuadrado tiene por ejemplo un cuadrado de q píxeles de lado, siendo q un número entero, preferentemente comprendido entre 5 y 21.

40 [0090] Tal como se ve en la figura 14 que ilustra la imagen tras esta segunda etapa de alisado, la porosidad 71 se vuelve más compacta y se atenúan los parásitos.

[0091] La imagen obtenida se denomina entonces IM1CP. La letra P precisa que esta imagen está dedicada a la búsqueda de porosidades. La imagen IM1CP se someterá entonces a una etapa de binarización.

[0092] Esta etapa consiste en representar en blanco los píxeles de la imagen cuyo nivel de gris está por encima de un umbral de binarización determinado, y representar en negro aquellos cuyo nivel de gris está por debajo de este umbral. El umbral de binarización, que puede ser modificado, corresponde a la sensibilidad deseada del análisis.

[0093] La imagen final tras estos tratamientos aparece por lo tanto tal como se ilustra mediante la figura 15 y se designa como IF1CP. La porosidad 71 aparece en esta figura en forma de una mancha blanca o singularidad.

[0094] A continuación, el ordenador 37 detectará y analizará los defectos en la imagen final IF1 CP.

[0095] Para ello, el ordenador 37 utiliza la herramienta de búsqueda de singularidades o « blobs » de la librería de tratamiento de imágenes que además determina características de las singularidades de la imagen IF1CP, es decir de las porosidades así detectadas.

[0096] En particular, el ordenador 37 calcula la posición de las porosidades y su diámetro.

[0097] A continuación, el ordenador 37 ordena la rotación de la varilla 3 en un ángulo de 120°, adquiere una imagen IA2 y luego procede al conjunto de las operaciones anteriormente descritas sobre su zona IA2C, lo cual permite obtener una segunda vista IF2CP de la porosidad 71. Aquí, la cifra 2 significa que se trata de las imágenes relativas a la segunda vista.

[0098] Finalmente, el ordenador 37 provoca de nuevo una rotación de 120° de la varilla 3 alrededor de su eje longitudinal L y adquiere una imagen IA3 en esta nueva posición que se trata la zona IA3C de la manera indicada anteriormente.

[0099] A continuación, el ordenador 37 procede a una reconstrucción del o de los defectos detectados, en este caso, la porosidad 71.

[0100] Entonces, las operaciones empleadas por el ordenador 37 se ilustran mediante el organigrama de la figura

16.

[0101] En una primera etapa 91, el ordenador 37 selecciona una porosidad detectada en la vista IF1 CP.

[0102] El ordenador 37 calcula a continuación, a partir de las coordenadas de la porosidad en la vista IF1CP, las coordenadas que podría ocupar en las vistas IF2CP y IF3CP. Es el objeto de la etapa 93.

[0103] A continuación, en la etapa 95, el ordenador 37 verifica si estas coordenadas calculadas corresponden a las de una porosidad efectivamente detectada en las vistas IF2CP y IF3CP. Si no es el caso, la porosidad detectada solamente en la vista IF1CP se ignora y la etapa 91 se realiza con otra porosidad de la vista IF1 CP.

[0104] Si el resultado de la etapa de comparación 95 es positivo, la porosidad se ha detectado entonces en al menos dos vistas y el ordenador 37 puede determinar en la etapa 97 sus coordenadas exactas y evaluar su diámetro real.

[0105] Si la porosidad solamente ha sido detectada en dos vistas, el diámetro real se calcula a partir, por ejemplo, de una fórmula del tipo Am2 + Bm + c donde m es la media de los diámetros determinados en las dos vistas en la cual la porosidad ha sido detectada.

[0106] Si la porosidad ha sido detectada en tres vistas, el diámetro real se calcula a partir de una fórmula del tipo A’ m + B’ donde m es el diámetro medio de los diámetros determinados en las tres vistas IF1CP, IF2CP y IF3CP.

[0107] Así, el ordenador 37 conoce las posiciones exactas de las porosidades detectadas y ha determinado sus diámetros reales.

[0108] Entonces ya puede representar en sección transversal estas porosidades.

[0109] Esto se ilustra en la figura 17 que representa la representación en pantalla 63 del cordón de soldadura 15 en secciones transversales y donde se representa la única porosidad 71 detectada. Cada una de las secciones transversales corresponde a un ángulo de toma de vista.

[0110] El ordenador 37 puede finalmente comparar los diámetros de las porosidades detectadas con un valor máximo permitido, así como comparar la suma de estos diámetros con un valor umbral. Si los valores medidas y la suma son inferiores al valor máximo y al valor umbral, la varilla 3 se declara como conforme en lo que se refiere a las porosidades del cordón de soldadura 15.

[0111] La instalación 1 descrita más arriba permite a continuación detectar y analizar la presencia de subpenetración(es) en el cordón de soldadura 15.

[0112] Se recuerda que esta sub-penetración corresponde a un espesor radial local insuficiente del cordón 15 de manera que la estanqueidad entre el tapón 9 considerado y la funda 5 puede quedar comprometida.

[0113] Esta sub-penetración, que corresponde a una ausencia de materia, aparece en forma de una mancha más clara en las radiografías.

[0114] Para detectar estas sub-penetraciones, el ordenador 37 trata las imágenes IA1C, IA2C y IA3C.

[0115] Las operaciones de tratamiento son las mismas que las descritas más arriba en lo que se refiere a la búsqueda de las porosidades, excepto que la segunda etapa de alisado o etapa de promediado se realiza con un convolucionador k, que es por un lado de dimensiones más elevadas que en el caso de la búsqueda de las porosidades y que, por otro lado, está alargado a lo largo de la dirección Oy, es decir transversalmente al eje longitudinal L.

[0116] Puede tratarse de este modo de un rectángulo centrado en su píxel central. Este rectángulo puede tener por ejemplo r píxeles de lado según la dirección Ox, siendo r un número entero comprendido entre 5 y 15, y s píxeles de lado según la dirección Oy, siendo s un número entero por ejemplo comprendido entre 10 y 20.

[0117] La utilización de un convolucionador k alargado a lo largo de la dirección Oy permite hacer aparecer los defectos que tienen esta forma, lo cual es el caso de las sub-penetraciones que tienen una cierta extensión angular, pero no el caso de las porosidades que se parecen a burbujas.

[0118] Asimismo, el umbral de binarización, es decir el umbral de nivel de gris a partir del cual los píxeles se representan en blanco, es más elevado que para la búsqueda de las porosidades.

[0119] Las imágenes finales obtenidas tras estos tratamientos se indican como IF1CS, IF2CS, IF3CS. La figura 18 ilustra la imagen IF1CS. Esta imagen es proveniente de una sucesión de imágenes correspondientes a cada una de las etapas del tratamiento, a saber las imágenes IA1C, IL1C, IE1C, ID1C, IS1C, IM1CS y IFCS.

[0120] La letra S indica que estas imágenes se utilizan para la búsqueda de las sub-penetraciones.

[0121] También se puede determinar gracias a la librería de tratamiento de imágenes y representar las coordenadas y las superficies de las singularidades 99 puestas en evidencia, en este caso las sub-penetraciones. Estas subpenetraciones 99 son dos en la imagen IF1CS.

[0122] Estas mismas etapas se emplean a partir de las imágenes IF2CS y IF3CS.

[0123] A continuación, el ordenador 37 puede calcular una nota relativa a las sub-penetraciones del cordón de soldadura 15. Esta nota puede ser la suma de todas las superficies de las sub-penetraciones 99 detectadas, eventualmente ponderadas.

[0124] La comparación de esta nota de sub-penetración con una nota umbral permite dar un veredicto acerca de la conformidad de la varilla 3 analizada en lo que se refiere a las sub-penetraciones del cordón de soldadura 15.

[0125] La instalación 1 permite a continuación verificar la estanqueidad al nivel del punto de soldadura 27 del canal de relleno 19 de la funda 5. Para ello se selecciona una zona IA1Q de la imagen adquirida IA1, tal como se ilustra mediante la figura 4. La letra Q significa que esta zona se refiere a la verificación de la estanqueidad al nivel de la cola 23. La figura 19 ilustra los niveles de gris en esta zona IA1Q.

[0126] A continuación se somete esta imagen IA1Q a una operación de alisado por un convolucionador l que es por ejemplo un cuadrado de t píxeles de lado centrado en su píxel central, siendo t un número entero por ejemplo comprendido entre 3 y 9.

[0127] El tamaño de este convolucionador es reducido para modificar lo menos posible la imagen IA1Q. La imagen tras este tratamiento se denomina IL1Q.

[0128] A continuación se somete la imagen IL1Q a una etapa de proyección según el eje Ox y de reconstrucción.

[0129] Más concretamente, esta etapa de proyección y de reconstrucción consiste en asignar al píxel de cada columna que se extiende a lo largo del eje Oy, el valor medio de los niveles de gris de los píxeles de esta columna.

[0130] Este tratamiento permite favorecer el fondo de la imagen IL1Q y por lo tanto borrar las eventuales subpenetraciones longitudinales locales del punto de soldadura.

[0131] La imagen así obtenida es una imagen de referencia IR1Q cuyos niveles de gris varían únicamente a lo largo de la dirección Ox, tal como se ilustra mediante la figura 20.

[0132] A continuación, se resta la imagen de referencia IR1Q con la imagen alisada IL1Q. Se trata aquí de una sustracción simple IL1Q-IR1Q y no de una sustracción logarítmica.

[0133] La figura 21 ilustra los niveles de gris tras esta operación.

[0134] A continuación, se binariza la imagen IS1Q proveniente de la sustracción con la finalidad de obtener una imagen final IF1Q donde a todos los píxeles que tienen un nivel de gris inferior a un valor umbral se les asigna el valor cero, y a todos los otros se les asigna el valor máximo de nivel de gris.

[0135] La figura 22 ilustra la imagen IF1Q. Aquí se puede distinguir a la izquierda la zona 101 del canal 19 bajo el

5 punto de soldadura 27 y a la derecha la cavidad 103 formada por encima del punto de soldadura 27. Se notará que en caso de soldadura TIG, el punto de soldadura 27 no forma una cavidad sino que presenta una superficie exterior convexa.

[0136] A continuación, el ordenador 37 detectará, gracias a la herramienta de búsqueda de singularidades de la librería de tratamiento de imágenes, las zonas 101 o 103. Si no se detecta ninguna zona o una única zona que

10 atraviesa horizontalmente la imagen IA1Q, la cola 23 se declara como no-soldada y la varilla 3 como no-conforme. Este último caso significa efectivamente que las zonas 101 o 103 se vuelven a juntar. Si se detectan dos zonas 101 y 103, el ordenador 37 calcula, gracias a la librería de tratamiento de imágenes, la distancia entre estas dos zonas 101 y 103 que aparecen en blanco en la imagen IF1C. Para ello, la librería traza por ejemplo el borde 105 de la cavidad 103 en la imagen IF1C y luego construye el borde 107 de la zona 101.

15 [0137] Para ello el ordenador 37 recorre, para cada línea, la imagen IF1Q hacia la derecha partiendo del borde izquierda de la imagen IF1Q hasta encontrar el borde 105. A continuación, el ordenador 37 recorre la línea considerada en sentido inverso hasta detectar el primer píxel blanco. Se detecta este píxel blanco, este es el punto del borde 107 de la zona 101 para la línea considerada. Si no detecta píxel blanco, lo cual corresponde de hecho al caso donde solamente está presente una zona 103 a la derecha de la imagen IF1Q, el ordenador 37 considera que

20 el borde 107 es el borde izquierdo de la imagen IF1Q.

[0138] Así, procediendo línea a línea, el ordenador 37 determinará las coordenadas de los puntos de los bordes 105 y 107 de las dos zonas claras 101 y 103.

[0139] A continuación, a partir del conjunto de estas coordenadas, el ordenador 37 calculará la distancia mínima entre estos bordes 105 y 107, distancia que corresponde a la penetración axial del punto de soldadura 27 en el canal

25 19.

[0140] El ordenador 37 procederá a continuación de este modo para las vistas IA2 y IA3 y suministrará, a partir de las zonas IA2Q y IA3Q unas imágenes finales IF2Q y IF3Q, y luego determinará las penetraciones axiales del punto de soldadura 27 en el canal 19 para cada una de estos vistas.

[0141] El ordenador 37 calcula finalmente la penetración axial real del punto de soldadura 27 como siendo la media

30 de las penetraciones axiales determinadas a partir de las tres vistas IF1Q, IF2Q y IF3Q. Compara finalmente este valor con un valor umbral, más allá cual considera que el punto de soldadura 27 no penetra suficientemente en el canal 19 para asegurar la estanqueidad de la varilla 3.

[0142] Se notará también que las imágenes IA1Q, IA2Q y IA3Q pueden ser sometidas a un tratamiento para la búsqueda de porosidades, siendo este tratamiento análogo al descrito anteriormente para el cordón de soldadura

35 15.

[0143] Finalmente, la instalación 1 permite también, en el caso en que el cordón 15 y/o el punto 17 está o están hechos(s) por soldadura TIG determinar la presencia de inclusión(es) de tungsteno.

[0144] Efectivamente, estas inclusiones aparecen en forma de zonas más oscuras en las radiografías numéricas adquiridas por la cámara 33. Entonces se puede, mediante tratamientos análogos a los descritos para las

40 porosidades o las sub-penetraciones, detectar y analizar estos defectos y dar un veredicto a partir de criterios de conformidad predeterminados.

[0145] Se utiliza entonces en lugar de la operación de abertura por adición, una operación de cierre mediante un elemento estructurador h. Esta operación se define mediante la fórmula:

45 [0146] Este cierre permite eliminar los picos negativos y así formar imágenes de referencia satisfactorias.

[0147] El elemento estructurador h entonces preferentemente análogo al descrito anteriormente.

[0148] Se notará que los defectos buscados aparecían en forma de picos negativos en los niveles de gris, la binarización se invierte con respecto a la descrita anteriormente. Como variante, es la operación de sustracción la que puede ser invertida, es decir que se resta la imagen alisada con la imagen erosionada, dividiéndose el resultado

50 por la imagen erosionada y siendo multiplicada por el coeficiente K.

[0149] Es entonces posible de visualizar en la pantalla 63 el conjunto de las imágenes adquiridas y tratadas para cada ángulo de visión. La figura 23 ilustra así la representación de la pantalla 63 para el primer ángulo de visión.

[0150] La sucesión superior de imágenes corresponde a las imágenes relativas a la búsqueda de porosidades, a saber IA1C, IL1C, IE1C, ID1C, IS1C, IM1CP y IF1CP. Las imágenes IS1C y IM1CP están efectivamente presentes entre las imágenes ID1C y IF1CP pero no son visibles debido a sus reducidos niveles de gris.

[0151] La sucesión intermedia de imágenes corresponde a una zona de la imagen IA1 en la cual los orificios del indicador de calidad de la imagen (IQI) 51 son visibles. Estas imágenes han sido sometidas exactamente a los mismos tratamientos que la imagen IA1C, incluidas las operaciones de determinación de las posiciones y de los diámetros de las singularidades.

[0152] La sucesión inferior de imágenes inferiores corresponde a la sucesión de imágenes relativas al punto de soldadura 27, a saber IA1Q, IL1Q, IR1Q, IS1Q y IF1Q. Se notará que en el ejemplo de la figura 23, la cola 23 no está soldada.

[0153] La parte inferior de la pantalla 63 puede suministrar informaciones relativas a la posición y al diámetro de las porosidades 71 detectadas, a la posición y al diámetro de las manchas 109 detectadas en la zona correspondiente al indicador de calidad de imagen (IQI) 51 así como informaciones relativas a la penetración axial del punto de soldadura 27 para el ángulo de vista considerado.

[0154] Las dimensiones de las manchas detectadas para las imágenes correspondientes al IQI permiten verificar la fiabilidad de las medidas efectuadas. La pantalla 63 también puede representar en su parte superior la sucesión de imágenes correspondientes a la búsqueda de sub-penetraciones. Esto se ilustra en la figura 24.

[0155] Finalmente, y tal como se ilustra mediante la figura 25, la pantalla también puede representar simultáneamente:

-: en una parte superior las imágenes IA1C, IA2C, IA3C, IF1CP, IF2CP, IF3CP, IF1CS, IF2CS, IF3CS, relativas al control del cordón 15,

-: en una zona intermedia, las imágenes iniciales y finales para las tres vistas que implican el indicador de calidad IQI,

-: en una zona inferior, las imágenes IA1Q, IA2Q, IA3Q, IF1Q, IF2Q y IF3Q, relativas al control del punto de soldadura 27.

[0156] Así, la instalación 1 ha permitido de determinar automáticamente si el tapón superior 9 de la varilla 3 presentaba porosidades o sub-penetraciones para el cordón 15 o un defecto de estanqueidad al nivel del punto de soldadura 27, y eventualmente inclusiones de tungsteno, justificando el rechazo de la varilla 3. A continuación, se procede de manera análoga para el tapón 9 inferior.

[0157] Se ha podido constatar que el procedimiento de control no destructivo descrito es especialmente fiable y de ejecución rápida, puesto que permite dar un veredicto para cada tapón 9 en menos de 26 segundos. También se reduce el número de varillas 3 indebidamente rechazadas.

[0158] Además, el procedimiento descrito permite detectar y caracterizar los defectos separadamente y reconstruir algunos de ellos, es decir determinar sus posiciones exactas y algunas de sus características.

[0159] Esta fiabilidad y esta rapidez de ejecución es debida a la realización de las imágenes de referencia, en especial IR1C, IR2C, IR3C, IR1Q, IR2Q y IR3Q a partir de las imágenes adquiridas IA1C, IA2C, IA3C, IA1Q, IA2Q, y IA3Q.

[0160] Efectivamente, ello permite garantizar una correspondencia exacta entre los contornos en estas imágenes, lo cual simplifica los tratamientos necesarios para aislar a continuación los defectos buscados.

[0161] De manera más general, pueden ser realizados otros tratamientos numéricos de las imágenes adquiridas para formar imágenes de referencia. Para el cordón de soldadura 25, se utilizará preferentemente una abertura por adición la cual, combinada con la operación siguiente de sustracción, forma un « top-hat ».

[0162] La utilización de un elemento estructurador h en forma de un segmento paralelo al eje L resulta especialmente ventajosa. Efectivamente, este elemento estructurador permite limitar las aberraciones introducidas en las imágenes debido a la presencia del canal 19.

[0163] Más generalmente, el elemento estructurador h puede no ser un segmento sino tener una forma alargada a lo largo del eje longitudinal L. Así, puede tratarse de un rectángulo.

[0164] De manera más general, los principios anteriores, a saber la creación de una imagen de referencia por tratamiento de una imagen adquirida del elemento a controlar, pueden emplearse para controlar otros elementos de reactores nucleares diferentes de las varillas de combustible nuclear, en particular sus soldaduras.

Claims

REIVINDICACIONES

1. Procedimiento de control no destructivo de un elemento (3) para reactor nuclear, procedimiento que comprende las etapas de:

a) adquisición de una imagen de radiografía y numérica (IA1C, IA2C, IA3C, IA1Q, IA2Q, IA3Q) de al menos una zona (15, 27) del elemento (3),

b) creación de una imagen de referencia (IR1C, IR2C, IR3C, IR1Q, IR2Q, IR3Q) por tratamiento numérico de la imagen adquirida, y

c) comparación de la imagen adquirida (IA1C, IA2C, IA3C, IA1Q, IA2Q, IA3Q), eventualmente tratada, con la imagen de referencia para detectar la presencia de defecto(s), estando el procedimiento caracterizado por el hecho de que la etapa c) comprende una sub-etapa c1) de cálculo de la diferencia entre la imagen adquirida, eventualmente tratada, y la imagen de referencia, y de división de esta diferencia por la imagen adquirida, eventualmente tratada, o por la imagen de referencia.
2.

Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado por el hecho de que el elemento (3) es una parte de un ensamblado de combustible nuclear.
3.

Procedimiento según la reivindicación 2, caracterizado por el hecho de que el elemento es una varilla de combustible nuclear (3) que se extiende a lo largo de un eje longitudinal (L) y que comprende una funda (5) cerrada por unos tapones (9) inferior y superior y que contiene un combustible nuclear (7).
4.

Procedimiento según la reivindicación 3, caracterizado por el hecho de que la zona comprende un cordón de soldadura (15) entre uno de los tapones (9) y la funda (5).
5.

Procedimiento según la reivindicación 3, caracterizado por el hecho de que la zona comprende un punto de soldadura (27) que obtura un canal (19) que atraviesa a un tapón
6.

Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por el hecho de que la etapa b) comprende una sub-etapa b1) de abertura o de cierre de la imagen por adición de un elemento estructurador (h).
7.

Procedimiento según las reivindicaciones 3, 4 y 6 tomadas conjuntamente, caracterizado por el hecho de que el elemento estructurador (h) tiene una forma alargada a lo largo del eje longitudinal (L) de la varilla (3).
8.

Procedimiento según la reivindicación 7, caracterizado por el hecho de que el elemento estructurador (h) es un segmento de p píxeles, siendo p un número entero no nulo.
9.

Procedimiento según la reivindicación 7 o la 8, caracterizado por el hecho de que un defecto a detectar es una porosidad (71) o una sub-penetración (99) del cordón de soldadura (15), y por el hecho de que la sub-etapa b1) es una sub-etapa de abertura de la imagen por adición del elemento estructurador (h).
10.

Procedimiento según la reivindicación 7 o la 8, caracterizado por el hecho de que un defecto a detectar es una inclusión de tungsteno, y por el hecho de que la sub-etapa b1) es una sub-etapa de cierre de la imagen por adición del elemento estructurador (h).
11.

Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones 6 a 10, caracterizado por el hecho de que la etapa b) comprende, previamente a la sub-etapa b1), una sub-etapa b0) de alisado de la imagen por un convolucionador (g).
12.

Procedimiento según la reivindicación 11, caracterizado por el hecho de que el convolucionador (g) es un cuadrado de n píxeles de lado, siendo n un número entero no nulo.
13.

Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado por el hecho de que comprende, después de la subetapa c1), una sub-etapa c2) de multiplicación de la imagen por un coeficiente correspondiente sensiblemente a la intensidad luminosa máxima del dispositivo de toma de vista (33) utilizado para adquirir la imagen de radiografía.
14.

Procedimiento según la reivindicación 1 o la 13, caracterizado por el hecho de que comprende, después de la sub-etapa c1), una sub-etapa de alisado de la imagen gracias a un convolucionador (j, k).
15.

Procedimiento según la reivindicación 14, caracterizado por el hecho de que el convolucionador es un cuadrado de q píxeles de lado, siendo q un número entero.
16.

Procedimiento según la reivindicación 14, caracterizado por el hecho de que el convolucionador (k) está alargado transversalmente con respecto al eje longitudinal (L).
17.

Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones 1 o 13 a 16, caracterizado por el hecho de que comprende, después de la sub-etapa c1), una etapa de binarización de la imagen.
18.

Procedimiento según la reivindicación 5, caracterizado por el hecho de que siendo el defecto a detectar un defecto de estanqueidad al nivel del punto de soldadura (27), la etapa b) comprende una sub-etapa b1) de proyección de la imagen a lo largo del eje longitudinal (L) y de reconstrucción de la imagen a partir de su proyección a lo largo de este eje (L).
19.

Procedimiento según la reivindicación 18, caracterizado por el hecho de que la etapa b) comprende, previamente a la sub-etapa b1), una sub-etapa b0) de alisado de la imagen adquirida por un convolucionador (l).
20.

Procedimiento según la reivindicación 19, caracterizado por el hecho de que el convolucionador (l) es un cuadrado de t píxeles de lado, siendo t un número entero.
21.

Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones 18 à 20, caracterizado por el hecho de que comprende, después de la sub-etapa c1), una sub-etapa de binarización de la imagen.
22.

Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por el hecho de que el procedimiento comprende una etapa d) de detección automática y de determinación de características de una zona (71; 99) de la imagen proveniente de la etapa c) correspondiente a un defecto.
23.

Procedimiento según la reivindicación 22, caracterizado por el hecho de que una de las características es la posición del defecto detectado en la imagen.
24.

Procedimiento según la reivindicación 22 o la 23, caracterizado por el hecho de que una de las características es representativa de la dimensión del defecto detectado.
25.

Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones 18 a 21, caracterizado por el hecho de que comprende una etapa d) de determinación del espesor axial mínimo del punto de soldadura (27).
26.

Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones 22 a 25, caracterizado por el hecho de que las etapas a) a d) se efectúan para varios ángulos de vista.
27.

Procedimiento según las reivindicaciones 23, 24 y 26 tomadas conjuntamente, caracterizado por el hecho de que comprende una etapa e) de reconstrucción de los defectos detectados en las imágenes correspondientes a diferentes ángulos de vista.
28.

Procedimiento según la reivindicación 27, caracterizado por el hecho de que la etapa e) comprende una subetapa e1) de determinación de las posiciones que un defecto detectado en una primera imagen correspondiente a un primer ángulo de visión puede ocupar en una segunda imagen correspondiente a un segundo ángulo de visión, una sub-etapa e2) de comparación de las posiciones así determinadas con unas posiciones de defecto(s) efectivamente detectada(s) en la segunda imagen con el fin de determinar si el defecto ha sido detectado en la segunda imagen, y, si el defecto ha sido detectado en la segunda imagen, una sub-etapa e3) de cálculo de una dimensión del defecto a partir de las características representativas de las dimensiones del defecto determinadas en las imágenes primera y segunda.
29.

Procedimiento según las reivindicaciones 24 y 26 tomadas conjuntamente, caracterizado por el hecho de que comprende una etapa e) de adición de las características representativas de la dimensión determinadas para varios ángulos de vista y de comparación de la suma con un valor umbral con el fin de dar un veredicto acerca de la conformidad del elemento (3) con unos criterios predeterminados de fabricación.
30.

Procedimiento según las reivindicaciones 25 y 26 tomadas conjuntamente, caracterizado por el hecho de que comprende una etapa e) de cálculo de una media de los espesores mínimos determinados para varios ángulos de vista y de comparación con un valor umbral con el fin de dar un veredicto acerca de la conformidad del elemento (3) con unos criterios predeterminados de fabricación.