ES2393574B2 - Procedimiento de obtención de morteros aligerados con poliamida en polvo reciclada utilizada como arido - Google Patents
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-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
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Abstract
Mortero de construcción fabricado a partir de cemento, agua y árido con sustitución total o parcial del árido por poliamida en polvo reciclada.#La presente invención se basa en la obtención de un material aligerado obtenido a partir del reciclado de polvo de poliamida como árido, que sustituye a los morteros de albañilería aligerados, eliminando todos o parte de los áridos expansivos u otro tipo de compuestos más tradicionales que se emplean en la fabricación de estos productos.#La invención protege, además del producto, su procedimiento de obtención y su uso en función de las distintas propiedades del material a partir de diferentes dosificaciones, mejorando algunas de las propiedades básicas como son la trabajabilidad, la permeabilidad y la capacidad de aislamiento debido a la inclusión de aire.
Description
Procedimiento de obtención de morteros aligerados con poliamida en polvo reciclada utilizada como árido.
OBJETO DE LA INVENCIÓN:
La presente invención se encuadra en el sector de la Construcción y Edificación dentro del campo de los Nuevos Materiales; en particular morteros de albañilería y su preparación basada en la mezcla de cemento, agua y diferentes sustituciones de árido
1 O por poliamida en polvo como residuo derivado de la industria. (C048).
Esta invención protege el producto formado por mezclas de cementos, agua y arena con residuos de polvo de deferentes poliamidas obtenidas como subproducto industrial, y su utilización para la fabricación de materiales aligerados de uso en la construcción.
Esta invención tiene su aplicación dentro de la producción dedicada a la elaboración de 15 materiales de construcción, en especial de materiales conglomerados ligeros.
ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN:
El empleo de agregados ligeros en hormigones, morteros y conglomerantes en general presenta muchos aspectos positivos, como son la menor densidad del material, que permite reducir la carga muerta de la estructura del edificio, los menores costes de
20 transporte y mano de obra debido a la ligereza y unas mejores propiedades de aislamiento térmico y acústico, que podría incluso proporcionar un incremento en la resistencia al fuego.
El creciente empleo de compuestos fibrosos en construcción civil en los últimos años, da una idea de su eficacia en el uso por ejemplo, como refuerzo de matrices frágiles. Por
25 otro lado, los beneficios que la inclusión de poliamida en polvo insoluble en agua (con partículas con formas más o menos aproximadas a la esférica) aporta a las propiedades de los conglomerados respecto de productos fabricados con materiales tradicionales, es un aspecto claramente innovador.
A pesar de que cada tipo de poliamida tiene propiedades muy específicas, las matrices
30 poliméricas termoestables reúnen, generalmente, unas características comunes como son: viscosidad baja antes del curado, estabilidad térmica, resistencia química y poca fluencia y relajación por tensión. Por este motivo, todas estas propiedades pueden ser aprovechadas cuando los diversos residuos de poliamida en polvo ya no sirven para la función que se les dio inicialmente, reutilizando y reciclando el material como árido o como filler para la fabricación de materiales de construcción.
DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN
El material objeto de la invención se fabrica dosificando en volumen diferentes porcentajes de cemento común (se incluye por tanto la posibilidad de emplear cualquier tipo de cemento), reemplazando diversas cantidades de arena tradicional por poliamida
1 O en polvo. Las sustituciones de arena por poliamida varían en porcentajes entre un 10% y un 100%.
Los diferentes cementos que pueden ser empleados en la fabricación de este material, según UNE 80301:199, son los siguientes:
Tipo de Cemento
CEMI
CEM 11
CEM 111
CEMIV
CEMV
TABLA 1 Denominación Cemento Portland Cemento Pórtland con adiciones Cemento de horno Alto Cemento Puzolánico Cemento Compuesto
Para la fabricación del material, se ha llevado a cabo la caracterización previa de la poliamida (análisis químico y físico completo, caracterización microestructural) y la caracterización del mortero en estado fresco y del mortero endurecido de acuerdo con la normativa vigente.
20 La dosificación de cada componente depende del empleo que se le vaya a dar al material (como ejemplo, se aumentará la cantidad de poliamida en el caso de que no haya solicitudes mecánicas pero sí un requerimiento mayor de aislamiento térmico o acústico). Para el posterior amasado, se considera una relación agua/cemento que aporte una
- consistencia del mortero fresco por mesa de sacudidas según UNE-EN 1015-6:2000. El amasado del conjunto se realiza según UNE-EN 1015-2:1998. La determinación del aire ocluido se determina según UNE-EN 1015-7: 1999.
- 5
- Tanto en estado fresco como en estado endurecido el material cumple especificaciones y normas aplicables. con todas las
- MODO DE REALIZACIÓN DE LA INVENCIÓN
- 1 O
- Los siguientes ejemplos ilustrativos no pretenden ser limitantes y describen morteros aligerados elaborados y dosificados con componentes muy concretos, pero las combinaciones de fabricación son muy amplias y dependen del tipo de cemento que se emplee, de la poliamida en polvo disponible y del requerimiento de agua necesario para cada poliamida que mantenga una consistencia y trabajabilidad adecuada para su posterior puesta en obra.
- 15
- En los siguientes ejemplos de realización se utiliza poliamida en polvo con diámetro medio de partícula de 60 ¡.Jm, con una densidad a granel entre 0,43 y 0,45 g/cm3 y con una temperatura de reblandecimiento entre 172 y 180 oc.
- DESCRIPCIÓN DE UN EJEMPLO DE REALIZACIÓN
- Ejemplo 1.
- 20
- A) Caracterización de componentes:
- Cemento: Portland sin adiciones con resistencia mecánica inicial ordinaria (CEM 1 42,5 R).
- Poliamida: densidad a granel de 0,440 g/cm3 y diámetro de partícula de 60 ¡.Jm.
- Arena: con diámetro de partícula entre O y 4 mm.
- 25
- B) Proceso de fabricación:
- Se realiza la dosificación y mezcla en proporción 1 parte de cemento por cada 3 partes de (arena + poliamida), sustituyendo un 25% de arena por poliamida. Posteriormente, se añade agua en cantidad que proporcione una consistencia adecuada normalizada del mortero fresco.
- 30
- C) Propiedades del mortero fresco:
- Relación agua/cemento: 0,74
- Densidad aparente en estado fresco: 1.91 O kg/m3
- Aire ocluido: 4,2 %
- D) Propiedades del mortero endurecido:
- 5
- Densidad aparente: 1 ,884 kg/m3
- Resistencia mecánica a flexión a 7 días: 1 ,6 MPa
- Resistencia mecánica a flexión a 28 días: 2,8 MPa
- Resistencia mecánica a compresión a 7 días: 14,4 MPa
- Resistencia mecánica a compresión a 28 días: 16,1 MPa
- 1 O
- Absorción total de agua: 1 ,2 %
- Ejemplo 2.
- A) Caracterización de componentes:
- Cemento: Portland sin adiciones con resistencia mecánica inicial ordinaria (CEM 1 42,5
- R).
- 15
- Poliamida: densidad a granel de 0,435 g/cm3 y diámetro de partícula de 60 IJm.
- Arena: con diámetro de partícula entre O y 4 mm.
- 8) Proceso de fabricación:
- Se realiza la dosificación y mezcla en proporción 1 parte de cemento por cada 3 partes
- de (arena+ poliamida), sustituyendo un 75% de arena por poliamida. Posteriormente, se
- 20
- añade agua en cantidad que proporcione una consistencia adecuada normalizada del
- mortero fresco
- C) Propiedades del mortero fresco:
- Relación agua/cemento: O, 77
- Densidad aparente en estado fresco: 1.440 kg/m3
- 25
- Aire ocluido: 6,3 %
- D) Propiedades del mortero endurecido:
- Densidad aparente: 1.700 kg/m3
- Resistencia mecánica a flexión a 7 días: 0,8 MPa
- Resistencia mecánica a flexión a 28 días: 2,0 MPa
Resistencia mecánica a compresión a 7 días: 9,5 MPa
Resistencia mecánica a compresión a 28 días: 9,7 MPa
Absorción total de agua: 2,3%
5 Ejemplo 3.
A) Caracterización de componentes:
Cemento: Portland sin adiciones con resistencia mecánica inicial ordinaria (CEM 1 42,5
R).
Poliamida: densidad a granel de 0,445 g/cm3 y diámetro de partícula de 60 !Jm. 1 O Arena: con diámetro de partícula entre O y 4 mm.
8) Proceso de fabricación:
Se realiza la dosificación y mezcla en proporción 1 parte de cemento por cada 3 partes
de poliamida, sustituyendo un 100% de arena por poli amida. Posteriormente, se añade agua en cantidad que proporcione una consistencia adecuada normalizada del mortero 15 fresco. C) Propiedades del mortero fresco: Relación agua/cemento: 0,89 Densidad aparente en estado fresco: 1.120 kg/m3 Aire ocluido: 7,4% 20 D) Propiedades del mortero endurecido: Densidad aparente: 1.180 kg/m3 Resistencia mecánica a flexión a 7 días: 0,6 MPa Resistencia mecánica a flexión a 28 días: 1,6 MPa Resistencia mecánica a compresión a 7 días: 5,5 MPa 25 Resistencia mecánica a compresión a 28 días: 6,3 MPa Absorción total de agua: 4, 7 %
Ejemplo 4.
A) Caracterización de componentes:
- Cemento: Portland sin adiciones con resistencia mecánica inicial ordinaria (CEM 1 42,5
- R).
- Poliamida: densidad a granel de 0,440 g/cm3 y diámetro de partícula de 60 IJm.
- 5
- Arena: con diámetro de partícula entre O y 4 mm.
- 8) Proceso de fabricación:
- Se realiza la dosificación y mezcla en proporción 1 parte de cemento por cada 4 partes
- de (arena + poliamida), sustituyendo un 25% de arena por poliamida. Posteriormente, se
- añade agua en cantidad que proporcione una consistencia adecuada normalizada del
- 1 O
- mortero fresco.
- C) Propiedades del mortero fresco:
- Relación agua/cemento: 0,74
- Densidad aparente en estado fresco: 1.193 kg/m3
- Aire ocluido: 4,6 %
- 15
- D) Propiedades del mortero endurecido:
- Densidad aparente: 1.863 kg/m3
- Resistencia mecánica a flexión a 7 días: 1,4 MPa
- Resistencia mecánica a flexión a 28 días: 2,7 MPa
- Resistencia mecánica a compresión a 7 días: 13,1 MPa
- 20
- Resistencia mecánica a compresión a 28 días: 14,5 MPa
- Absorción total de agua: 1,0%
- Ejemplo 5.
- A) Caracterización de componentes:
- 25
- Cemento: Portland sin adiciones con resistencia mecánica inicial ordinaria (CEM 1 42,5
- R).
- Poliamida: densidad a granel de 0,445 g/cm3 y diámetro de partícula de 60 IJm.
- Arena: con diámetro de partícula entre O y 4 mm.
- 8) Proceso de fabricación:
Se realiza la dosificación y mezcla en proporción 1 parte de cemento por cada 4 partes de poliamida, sustituyendo un 100% de arena por poliamida. Posteriormente, se añade agua en cantidad que proporcione una consistencia adecuada normalizada del mortero
5 fresco.
del mortero fresco:
Relación agua/cemento: 1,18
Densidad aparente en estado fresco: 1.130 kg/m3
Aire ocluido: 12 %
del mortero endurecido:
Densidad aparente: 1.110 kg/m3
Resistencia mecánica a flexión a 7 días: 0,38 MPa
Resistencia mecánica a flexión a 28 días: 1,03 MPa
Resistencia mecánica a compresión a 7 días: 3,5 MPa
15 Resistencia mecánica a compresión a 28 días: 5,4 MPa Absorción total de agua: 6,9 %
Ejemplo 6.
Caracterización de 20 Cemento: Portland sin adiciones con resistencia mecánica inicial ordinaria (CEM I 42,5
Poliamida: densidad a granel de 0,440 g/cm3 y diámetro de partícula de 60 !-1m. Arena: con diámetro de partícula entre O y 4 mm. Proceso de fabricación: 25 Se realiza la dosificación y mezcla en proporción 1 parte de cemento por cada 6 partes de (arena + poliamida), sustituyendo un 50% de arena por poliamida. Posteriormente, se añade agua en cantidad que proporcione una consistencia adecuada normalizada del mortero fresco. del mortero fresco: 30 Relación agua/cemento: 1,34
Densidad aparente en estado fresco: 1.61 O kg/m3 Aire ocluido: 6 % D) Propiedades del mortero endurecido: Densidad aparente: 1.616 kg/m3 Resistencia mecánica a flexión a 7 días: 0,47 MPa Resistencia mecánica a flexión a 28 días: 1 ,5 MPa Resistencia mecánica a compresión a 7 días: 3,96 MPa Resistencia mecánica a compresión a 28 días: 7,9 MPa
1 O Absorción total de agua: 3,2 %
Claims (5)
- REIVINDICACIONES
- 5
- 1. Procedimiento de obtención de morteros aligerados con poliamida en polvo reciclada utilizada como árido, caracterizado porque el diámetro medio de partícula de la poliamida empleada es de 60 ¡Jm.
-
- 2. Procedimiento de obtención de morteros aligerados con poliamida en polvo reciclada utilizada como árido, según reivindicación 1, caracterizado porque la densidad a granel de la poliamida se encuentra entre 0,435 y 0,445 g/cm3 .
- 1 O
- 3. Procedimiento de obtención de morteros aligerados con poliamida en polvo reciclada utilizada como árido, según reivindicaciones 1 a 2, caracterizado porque la temperatura de reblandecimiento de la poliamida está entre 172 y 180 oc.
- 15
- 4. Procedimiento de obtención de morteros aligerados con poliamida en polvo reciclada utilizada como árido, según reivindicaciones 1 a 3, caracterizado porque el diámetro de partícula de la arena empleada está comprendida entre O y 4 mm.
-
- 5. Procedimiento de obtención de morteros aligerados con poliamida en polvo reciclada utilizada como árido, según reivindicaciones 1 a 4, caracterizado porque la relación agua/cemento se encuentra entre O, 7 4 y 1 ,34.
- 20
- 6. Procedimiento de obtención de morteros aligerados con poliamida en polvo reciclada utilizada como árido, según reivindicaciones 1 a 5, caracterizado porque la cantidad de aire ocluido varía entre 4,2 o/o y 12 %.
-
- 7. Procedimiento de obtención de morteros aligerados con poliamida en polvo reciclada utilizada como árido, según reivindicaciones 1 a 6, caracterizado porque su densidad aparente en estado endurecido está comprendida entre 1.884 Kg/m3 y 1.110 Kg/m3 .
- 25
- 8. Procedimiento de obtención de morteros aligerados con poliamida en polvo reciclada utilizada como árido, según reivindicaciones 1 a 7, caracterizado porque la resistencia mecánica a compresión varía entre 3,5 MPa y 14,4 MPa a los 7 días y entre 5,4 MPa y 16,1 MPa a los 28 días.
- 30
- 9. Procedimiento de obtención de morteros aligerados con poliamida en polvo reciclada utilizada como árido, según reivindicaciones 1 a 8, caracterizado porque la resistencia mecánica a flexión se encuentra entre 0,38 MPa y 1,6 MPa a los 7 días y entre 1,03 MPa y 2,8 MPa a los 28 días.
1O. Procedimiento de obtención de morteros aligerados con poliamida en polvo recicladautilizada como árido, según reivindicaciones 1 a 9, caracterizado porque la absorcióntotal de agua se halla en un intervalo de entre un 1 ,O% y un 6,9 %. - 11. Procedimiento de obtención de morteros aligerados con poliamida en polvo reciclada utilizada como árido, según reivindicaciones 1 a 1 O, caracterizado porque puede ser empleado como mortero de albañilería, en solados, como revestimiento, o como elemento de partición no estructural en construcción.
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| SU1117305A1 (ru) * | 1981-10-19 | 1984-10-07 | Ленинградский Филиал Государственного Всесоюзного Дорожного Научно-Исследовательского Института | Асфальтобетонна смесь |
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|---|---|---|---|
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