ES2378539T3

ES2378539T3 - Regulación del número de revoluciones en una instalación de energía eólica con dos sensores de proximidad para la medición del número de revoluciones

Info

Publication number: ES2378539T3
Application number: ES04023140T
Authority: ES
Inventors: Jens Altemark
Original assignee: Repower Systems SE
Current assignee: Senvion GmbH
Priority date: 2003-10-14
Filing date: 2004-09-29
Publication date: 2012-04-13
Anticipated expiration: 2024-09-29
Also published as: ATE544946T1; EP1524433A1; EP1524433B1; DK1524433T3

Abstract

Procedimiento para la regulación del número de revoluciones de una instalación de energía eólica, en el que con la ayuda de una disposición de transmisor con al menos una sección de transmisor y una disposición de sensores con al menos dos sensores (42, 44) que durante un movimiento de giro relativo entre la disposición de transmisor y la disposición de sensores responden a la sección de transmisor, se calcula el número de revoluciones relativo mediante la evaluación de las señales de la disposición de sensores, siendo medido el tiempo t que tarda respectivamente una sección de transmisor entre dos sensores (42, 44) dispuestos uno detrás de otro en el sentido de giro, a una distancia fija entre ellos, siendo calculado el número de revoluciones n con la ayuda del tiempo t y las condiciones geométricas de la disposición de transmisor y la disposición de sensores, siendo emitida una señal real del número de revoluciones, correspondiente al número de revoluciones calculado, a un regulador (36) que emite una señal de ajuste . i a un dispositivo de ajuste (39) para un ajuste de palas de un rotor (10), cuando la señal real del número de revoluciones difiere de un valor teórico de número de revoluciones.

Description

Regulación del número de revoluciones en una instalación de energía eólica con dos sensores de proximidad para la medición del número de revoluciones

La invención se refiere a un procedimiento para la regulación del número de revoluciones en una instalación de energía eólica según la reivindicación 1.

A medida que aumenta el tamaño de las instalaciones de energía eólica evidentemente se incrementan las solicitaciones en el ramal de accionamiento que normalmente se compone de un rotor eólico, un engranaje y las secciones de onda entre el rotor eólico y el engranaje y entre el engranaje y el generador. El ramal de accionamiento está expuesto a considerables solicitaciones por flexión y por torsión. A las solicitaciones estáticas se añaden las dinámicas que especialmente solicitan considerablemente los cojinetes y el engranaje. Por ello, ya se dio a conocer la amortiguación electrónica de vibraciones en el ramal de accionamiento mediante una regulación correspondiente del convertidor. Para ello, se requiere un registro exacto del número de revoluciones. Se dieron a conocer diferentes procedimientos para la medición del número de revoluciones en instalaciones de energía eólica.

Un procedimiento conocido usa un llamado codificador incremental que cuenta el número de impulsos por unidad de tiempo. Un codificador incremental de este tipo se dispone generalmente en una sección de onda en el lado del generador, opuesto al engranaje. Los codificadores incrementales son complicados y susceptibles a las averías. A ser posible, una disposición de medición del número de revoluciones debe trabajar de forma precisa y sin perturbaciones durante un período de tiempo muy largo. Dado que por razones de seguridad debería estar dispuesto un codificador incrementaI a la salida del engranaje, resulta un montaje difícil y complicado.

Como alternativa al codificador incremental se conoce usar un disco transmisor que presenta en su contorno una serie de levas equidistantes y que aproximadamente a la salida del engranaje está colocado de forma no giratoria sobre la sección de onda asignada. Un sensor de proximidad estacionario registra el paso de las levas y con la ayuda de un ordenador se registra el tiempo transcurrido entre dos levas contiguas o entre más levas. Mediante el

tiempo medido se calcula el número de revoluciones según la fórmula n1 = en la que t1 es t1*númerodelevas

el tiempo que transcurre entre la aproximación o el paso de dos levas contiguas. Se entiende que la precisión en la fabricación del disco transmisor influye en la precisión de la medición del número de revoluciones. Para una regulación optimizada en cuanto a las solicitaciones hay que aspirar a una precisión de <0,1% y un desplazamiento de fase < 5º con respecto a una vibración de 5 Hz. Un disco transmisor que cumpliera esta precisión tendría que fabricarse con una tolerancia < 0,01 mm. Esto requiere un considerable gasto de fabricación. Además, el disco puede sufrir daños por influjos exteriores, en cuyo caso ya no queda garantizada la precisión necesaria.

Por el documento WO81/01444A1 se conoce una instalación de energía eólica con un sistema de mantenimiento de velocidad. El sistema de mantenimiento de velocidad comprende un variador de velocidad conectado con un engranaje planetario. La disposición es tal que en caso de un cambio de la velocidad del viento se mantiene constante la velocidad de giro del vástago del generador de la instalación de energía eólica de tal forma que el ángulo de palas se modifica en función del cambio de la velocidad del viento. Por el documento EP0358381A1 se conoce un detector de velocidad para la aplicación en un disco giratorio con dientes metálicos. Dos bobinas se disponen con un desplazamiento una respecto a otra, cerca del disco giratorio, de modo que su inductividad cambia durante un giro del disco giratorio. Un detector de inversión de fase genera una señal pulsada con una frecuencia que debe ser representativa de la velocidad del disco giratorio.

La invención tiene el objetivo de proporcionar un procedimiento para la regulación del número de revoluciones en instalaciones de energía eólica que se pueda realizar con medios poco complejos y que ofrezca la precisión necesaria para una regulación optimizada en cuanto a las solicitaciones.

Este objetivo se consigue mediante las características de la reivindicación 1.

En el procedimiento según la invención también se usa una disposición de transmisor, por ejemplo un disco transmisor de estructura convencional. Lo esencial de la invención es que las secciones de transmisor dispuestas preferentemente a una distancia uniforme en la disposición de transmisor cooperan respectivamente con dos sensores dispuestos uno detrás de otro y a una distancia fija entre ellos en el sentido de giro de la disposición de transmisor o la disposición de sensores, determinando un ordenador el tiempo que durante el giro de la disposición de transmisor tarda al menos una sección del transmisor entre el primer sensor y el segundo sensor. Si se conoce la

a

distancia angular a entre los sensores, el número de revoluciones resulta de n = . Si se conoce la 360º*t

circunferencia U de la disposición de transmisor o la disposición de sensor, es decir, la longitud del círculo que describen las secciones eficaces del transmisor o los sensores durante el giro y la longitud s de la cuerda del círculo entre los sensores o secciones de transmisor, el número de revoluciones puede calcularse de forma aproximada mediante la fórmula n * t = s/U, siendo t a su vez el tiempo medido que tarda una sección del transmisor para el trayecto entre los sensores. Una señal real del número de revoluciones correspondiente al número de revoluciones calculado se emite a un regulador que emite una señal de regulación a un dispositivo de ajuste para ajustar las palas de un rotor cuando la señal real del número de revoluciones difiere de un valor teórico de número de revoluciones.

Las instalaciones de energía eólica del desarrollo más reciente exigen unos requisitos extremadamente elevados en cuanto a la realización técnica del sistema de regulación. Por una parte, en las instalaciones de energía eólica están en movimiento masas extremadamente grandes. En la actualidad, las palas de rotor con un peso de hasta 20 toneladas y hasta una longitud de 60 metros son unos componentes muy elásticos que pueden flexionarse fuertemente. El ramal de accionamiento que con sus grandes masas rotatorias (peso de rotor actualmente de 120 toneladas, pesos de engranaje y de generador de hasta 70 toneladas) también constituye un sistema muy susceptible a la vibración. Al mismo tiempo, la vida útil de 20 años con un funcionamiento prácticamente exento de vigilancia e interrupciones permite una realización lo más sencilla y fiable posible de todos los componentes. Durante el ajuste de palas de una instalación de energía eólica han de moverse grandes masas. Para la regulación de la absorción de energía del viento, las palas se hacen girar alrededor del eje longitud con sistemas de ajuste de pala eléctricos o hidráulicos. El ajuste de pala junto a una regulación de par del generador tiene la función de regular o mantener constante el número de revoluciones y la potencia de la instalación de energía eólica. Cuando aumenta el número de revoluciones con la potencia nominal, por ejemplo, se ajusta el ángulo de palas en el sentido de la posición de bandera. Cuando baja el número de revoluciones se reduce el ángulo de palas.

Si durante la medición del número de revoluciones se produce un "ruido", el regulador de ajuste de palas recibe información errónea acerca del número de revoluciones. Si este ruido se aprovecha directamente como comando de ajuste para las palas de rotor, se producen constantemente pequeños movimientos de ajuste y según la frecuencia incluso puede producirse un auténtico "temblor". Dado que la masa inerte del sistema de ajuste y de las palas se acelera constantemente, esto conduce a elevadas solicitaciones y a una reducción de la duración útil de los componentes implicados. Dado que en cada sistema mecánico existe un "juego" (por ejemplo, flancos de dientes en el engranaje, varillas guía en el ojal de bulón, etc.) esto conduce a un desgaste adicional. Este efecto se ve aumentado porque debido al juego no se produce ningún cambio del ángulo de palas y la regulación lo compensaría mediante un aumento del valor teórico. Por ello, también se dio a conocer ya filtrar una señal de número de revoluciones. Sin embargo, un filtro tiene como consecuencia tiempos de retraso, así como un desplazamiento de fase. Por lo tanto, se puede responder sólo con retraso a las fluctuaciones constantes de las condiciones de viento, lo que empeora la calidad de la regulación.

Mediante una señal óptima del número de revoluciones se puede evitar o reducir un desplazamiento de fase. Esto es de importancia crucial en un creciente número de instalaciones de energía eólica que alimentan a la red eléctrica, porque sólo de esta manera se puede generar corriente con bajas fluctuaciones de potencia y libre de ondas armónicas (Flicker). Una filtración de la señal de número de revoluciones puede usarse entonces exclusivamente para evitar efectos de resonancia, por ejemplo, para amortiguar las vibraciones mencionadas del ramal de accionamiento.

La distancia de los sensores debe ser pequeña en proporción con el diámetro de la disposición rotatoria, es decir, la disposición del transmisor o sensor, ya que en caso contrario, la medición de distancia a través de la cuerda del círculo provoca imprecisiones.

Con el procedimiento según la invención se consigue una señal de número de revoluciones con un nivel de ruido extremadamente bajo. La medición del número de revoluciones ya no depende de la precisión de la disposición del transmisor. Ya no importa si las secciones de transmisor presentan una distancia circunferencial exacta entre ellas. Por lo tanto, el procedimiento según la invención tampoco se ve perjudicado por una deformación mecánica de la disposición de transmisor que puede producirse durante el montaje o por trabajos de mantenimiento u otros procesos.

En los procedimientos convencionales, las imprecisiones inevitables de la geometría de disposiciones de transmisor provocaban un ruido en la señal de número de revoluciones. Causaban la indicación de cambios del número de revoluciones que en realidad no se producían. Una señal de número de revoluciones con un nivel de ruidos de este tipo no puede usarse para una regulación precisa sin someterse a un procesamiento electrónico especialmente complejo. El procedimiento según la invención permite una medición más exacta del número de revoluciones sin ruido significativo, ya que se mide sólo el número de revoluciones real y no las fluctuaciones del número de revoluciones causadas por imprecisiones del sistema. Por lo tanto, el procedimiento según la invención conduce a una señal más constante del número de revoluciones que puede usarse bien para una regulación optimizada en cuanto a las solicitaciones. Una pequeña imprecisión en la señal de número de revoluciones es aceptable, visto en términos absolutos. Lo que importa no es medir de forma precisa la velocidad absoluta, sino registrar fluctuaciones y desplazamientos de fase. Es que la rotación de la sección de onda medida no es totalmente homogénea debido a las solicitaciones dinámicas producidas, sino que está sometida a cambios en función de las vibraciones. Los cambios de baja frecuencia pueden registrarse con la precisión suficiente con el procedimiento según la invención.

El procedimiento según la invención requiere al menos el conocimiento de la distancia o de la distancia angular de los sensores. La distancia entre los sensores puede cambiar eventualmente. Además, es necesario o bien ajustarla con precisión, o bien, medirla con precisión. Ambas cosas pueden conducir a imprecisiones. Por ello, una configuración de la invención prevé que para el calibrado, en un primer paso, con la ayuda de un sensor individual se determina un número de revoluciones n1 de tal forma que se mide el tiempo t1 entre la activación del sensor por dos o más secciones del transmisor y, en un segundo paso, mediante el tiempo t que tarda una sección de transmisor entre los dos sensores se determina la relación s/U según la fórmula s/U = n1*t. s es la distancia de los sensores y U es el contorno del círculo que describen los sensores o las secciones de transmisor. Dado que se supone que el número de revoluciones sigue inalterado entre el primer y el segundo paso, la medición del tiempo t preferentemente se realiza simultáneamente o en el marco de la velocidad de adquisición de datos posible de un ordenador empleado para el procedimiento de medición, prácticamente de forma simultánea al primer paso (determinación del número de revoluciones n1).

Repitiendo el procedimiento varias veces se consigue incrementar la calibración, de tal forma que la relación s/U se determina como valor medio de los resultados de las mediciones individuales. Dicho valor se almacena y sirve de cociente s/U estimado hasta la próxima calibración.

Para evitar que durante la primera puesta en servicio en la que aún no está disponible ningún valor calibrado para el cociente s/U la instalación primero tenga que regularse con el procedimiento de medición basado en un solo sensor, una variante ventajosa de la invención prevé que, en un primer paso, la instalación se determina con un valor aproximado (estimado) según el procedimiento de las reivindicaciones 1 a 5. Por lo tanto, por la señal de número de revoluciones exenta de ruido se mantiene la seguridad funcional y se evita el peligro de posibles vibraciones, pero se tolera un error absoluto (reducido en función de la calidad del cociente aproximado s/U) en el registro del número de revoluciones. En un segundo paso, con la ayuda de uno solo de los sensores se determina un número de revoluciones n1 siendo medido el tiempo entre la activación del sensor por dos o más secciones de transmisor. En un tercer paso, a partir de una medición del tiempo t realizada de forma aproximadamente simultánea al segundo paso, se redetermina la relación s/U según la fórmula s/U = n1*t y se almacena en el ordenador para la siguiente medición.

El procedimiento de calibración descrito ofrece la ventaja de que no es necesaria ninguna medición exacta de la distancia de los sensores, por una parte, y de la circunferencia del círculo de las secciones de transmisor o sensores.

Los sensores son preferentemente sensores de proximidad y actúan en conjunto con secciones de transmisor de una disposición de transmisor dispuesta aproximadamente en una sección de onda del ramal de accionamiento. También es posible dejar rotar los sensores y disponer las secciones de transmisor de forma estacionaria. Un disco transmisor para una disposición de transmisor puede estar dotado de manera convencional de levas radiales en el contorno, dispuestas a la misma distancia circunferencial. Sin embargo, también es posible disponer cualquier otro tipo de secciones de transmisor en una disposición de transmisor, por ejemplo, escotaduras axiales o taladros que actúen en conjunto con los sensores. Preferentemente, los sensores trabajan de forma inductiva y pueden ser sensores de proximidad convencionales.

Un disco de transmisor puede estar conformado en una sola pieza y montarse de forma no giratoria sobre una sección de onda, por ejemplo, en la zona de un acoplamiento. Alternativamente, es posible realizar la disposición de transmisor, por ejemplo un disco de transmisor, de forma dividida y montarla en una sección deseada del ramal de accionamiento.

Preferentemente, la disposición de transmisor se dispone en el árbol receptor del engranaje, cuyo número de revoluciones es significativamente más alto que el número de revoluciones del árbol del rotor eólico a causa de la multiplicación del engranaje. Por otro lado, es posible configurar el llamado disco de retención en el árbol de rotor como disco transmisor. De manera conocida, por razones de seguridad, entre el engranaje y el rotor eólico está dispuesto un disco de retención que actúa en conjunto con un enclavamiento para mantener el árbol de rotor, y por tanto este mismo, en una posición determinada. Esto se hace por razones de seguridad durante la realización de trabajos de mantenimiento.

Los efectos descritos para el ajuste de palas son aplicables de forma análoga también al ramal de accionamiento que con sus grandes masas rotatorias y su elevada susceptibilidad a la vibración exige unos requisitos muy elevados en cuanto a la calidad de regulación y la concepción robusta del regulador. Si el regulador de par se hace funcionar usando como magnitud de entrada una señal de número de revoluciones con ruido, existe un alto riesgo de que se produzcan inestabilidades dinámicas y, por consiguiente, vibraciones mecánicas. Una alisamiento o una filtración de la señal de número de revoluciones no entra en consideración debido al tiempo de retraso o el desplazamiento de fase, ya que una amortiguación activa de vibraciones del ramal de accionamiento puede realizarse con resultados satisfactorios únicamente mediante una regulación muy rápida. Aunque, en principio, es posible amortiguar una vibración periódica con algunos períodos de tiempo de retraso, la regulación más efectiva y favorable en cuanto a las solicitaciones, sin embargo, sólo puede lograrse con una señal de número de revoluciones exenta de ruido y fiable.

A continuación, la invención se describe en detalle con la ayuda de un ejemplo de realización representado en dibujos.

La figura 1 muestra de forma muy esquemática un diagrama de bloques de una instalación de energía eólica.

la figura 2 muestra de forma esquemática una disposición de medición de número de revoluciones para la instalación de energía eólica según la figura 1.

la figura 3 muestra un diagrama de impulsos de la disposición de medición según la figura 2.

La figura 1 muestra un rotor de viento 10 de una instalación de energía eólica, cuyo árbol 12 está alojado en dos cojinetes 14, 16. El árbol 12 es el árbol de entrada de un engranaje 18 no descrito en detalle que multiplica el número de revoluciones del árbol 12 a un número de revoluciones mucho más alto, por ejemplo por el factor 100. Un árbol receptor 20 del engranaje 18 está acoplado con un árbol 24 de un generador de corriente alterna 26 a través de un acoplamiento 22. Entre el rotor eólico 10 y el primer cojinete 14 está dispuesto sobre el árbol 12 de forma no giratoria un disco de retención 28 que actúa en conjunto con un elemento de enclavamiento 30. Cuando el elemento de enclavamiento 30 se introduce, por ejemplo, en una abertura o cavidad del disco de retención 28, se impide el giro del árbol 12.

Cerca del acoplamiento 22 está dispuesto sobre la sección de árbol 20 de forma no giratoria un disco transmisor 32. Actúa en conjunto con una disposición de sensores 34, cuyas señales se emiten a un ordenador 36. El ordenador 36 emite como regulador una señal de ajuste de par a un convertidor 38 para la corriente alterna generada por el generador 26. El convertidor genera corriente alterna con los parámetros estándar para la alimentación a una red.Esto, sin embargo, no se va a tratar en detalle. Únicamente se menciona que con la ayuda de una regulación del convertidor 38 optimizada en cuanto a las solicitaciones es posible realizar una amortiguación electrónica de vibraciones para el ramal de accionamiento según la figura 1. Esto tampoco se va a tratar en detalle. Para una regulación de este tipo, sin embargo, es preciso un registro exacto del número de revoluciones en el ramal de accionamiento.

El rotor 10 comprende un dispositivo de ajuste 39 para las palas del rotor 10. Desde el ordenador 36 se emite al menos una señal de ajuste . i al dispositivo de ajuste 39. En el caso de dos o más palas de un rotor, puede generarse una señal de ajuste por cada pala. El regulador se encuentra en el ordenador 36. La señal real de número de revoluciones se calcula en el ordenador 36 a partir de las señales de la disposición de sensores 34 y se compara con una señal de valor teórica de número de revoluciones para determinar al menos una señal de ajuste . i para el dispositivo de ajuste de palas 39.

En la figura 2 se puede ver que el disco transmisor 32 presenta en su contorno una serie de levas radiales 40 que tienen una distancia igual determinada entre ellas. En el contorno del disco de transmisor 32 están dispuestos dos sensores 42, 44 a una distancia s. Los sensores 42, 44 dispuestos uno detrás de otro en el sentido de giro del disco de transmisor dan como resultado sustancialmente la disposición de sensores 34 según la figura 1. Preferentemente, la distancia de las levas 40 es mayor que la distancia s de de los sensores 42, 44. Preferentemente, los sensores 42, 44 están dispuestos radialmente (no está representado), de forma que la distancia no es un trayecto recto, sino un arco con el ángulo de arco a. Por tanto, el número de revoluciones n

a

resulta de n = , siendo a el ángulo de arco entre los sensores y t el tiempo que tarda una leva del primer

360º*t

sensor al segundo sensor.

El disco de transmisor 32 está hecho, por ejemplo, de una sola pieza de metal, por ejemplo hierro, y los sensores 42, 44 son sensores de proximidad que generan una señal cuando una leva 40 se acerca al sensor 42, 44. Contemplando una leva individual, por ejemplo la leva 1, resultan aproximadamente impulsos rectangulares según la figura 3, y en el diagrama de tiempo de la figura 3, el tiempo t es aquél que una leva 40 tarda en el trayecto entre el sensor 42 y el sensor 44 durante un giro del disco de transmisor 34. El tiempo t se mide en el ordenador 36 y en el

a s

ordenador se realiza una determinación del número de revoluciones según la fórmula n = o n = ,

360º*tt *U

siendo a o s la distancia de los sensores, siendo t el tiempo según la figura 3 y siendo U el contorno del disco de transmisor 34, a saber, en la zona de los extremos radiales de las levas 40. Dado que se contempla siempre sólo una leva 40 para el cálculo del tiempo t, de esta manera se mide el número de revoluciones real de la sección de leva correspondiente, en este caso, la sección de onda 20, independientemente de si las levas 40 están trabajadas de forma precisa en cuanto a su distancia.

Como se puede ver, para la medición descrita del número de revoluciones es necesario conocer el ángulo de arco a

o los parámetros s y U. Mediante un procedimiento de calibración se puede calcular el ángulo de arco a o el cociente s/U sin necesidad de llevar a cabo una medición precisa. En un primer paso, mediante un sensor se determina un número de revoluciones n1 y en un segundo paso, preferentemente simultáneo, se determina la relación s/U según la fórmula s/U = n1*t. Este procedimiento puede repetirse varias veces para incrementar la precisión.

Para evitar que durante la primera puesta en servicio durante la cual aún no se dispone de ningún valor calibrado para el cociente s/U la instalación tenga que regularse primero con el procedimiento de medición basado en un solo sensor, una variante ventajosa de la invención prevé que el número de revoluciones se determina en un primer paso con un valor aproximado (estimado) según el procedimiento de las reivindicaciones 1 a 5. De este modo, por la señal de número de revoluciones exenta de ruido se mantiene la seguridad funcional y se evita el peligro de posibles vibraciones, pero se tolera un error absoluto (reducido en función de la calidad del cociente aproximado s/U) en el registro del número de revoluciones. En un segundo paso, con la ayuda de uno solo de los sensores se determina un número de revoluciones n1, siendo medido el tiempo entre la activación del sensor por dos o más secciones de transmisor contiguos. En un tercer paso, a partir de una medición del tiempo t realizada de forma aproximadamente simultánea al segundo paso se redetermina la relación s/U según la fórmula s/U = n1*t y se almacena para la siguiente medición en la unidad de evaluación.

Una calibración de este tipo puede realizarse con una frecuencia discrecional y, en particular, antes de cada puesta en servicio de la instalación de energía eólica.

Como se puede ver, los sensores se describen como estacionarios y el disco de transmisor como rotatorio. Se entiende que también es posible una inversión cinemática. Además, los sensores pueden disponerse con el eje orientado axialmente y las secciones de transmisor pueden estar formadas por cavidades o taladros de una disposición de transmisor.

Claims

REIVINDICACIONES

1.

Procedimiento para la regulación del número de revoluciones de una instalación de energía eólica, en el que con la ayuda de una disposición de transmisor con al menos una sección de transmisor y una disposición de sensores con al menos dos sensores (42, 44) que durante un movimiento de giro relativo entre la disposición de transmisor y la disposición de sensores responden a la sección de transmisor, se calcula el número de revoluciones relativo mediante la evaluación de las señales de la disposición de sensores, siendo medido el tiempo t que tarda respectivamente una sección de transmisor entre dos sensores (42, 44) dispuestos uno detrás de otro en el sentido de giro, a una distancia fija entre ellos, siendo calculado el número de revoluciones n con la ayuda del tiempo t y las condiciones geométricas de la disposición de transmisor y la disposición de sensores, siendo emitida una señal real del número de revoluciones, correspondiente al número de revoluciones calculado, a un regulador (36) que emite una señal de ajuste . i a un dispositivo de ajuste (39) para un ajuste de palas de un rotor (10), cuando la señal real del número de revoluciones difiere de un valor teórico de número de revoluciones.
2.

Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado porque la disposición de transmisor está conectada de forma no giratoria con un árbol (20) rotatorio de la instalación de energía eólica y la disposición de sensores está dispuesta de forma estacionaria.
3.

Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado porque la disposición de sensores está conectada de forma no giratoria con un árbol rotatorio de la instalación de energía eólica y la disposición de transmisor está dispuesta de forma estacionaria.
4.

Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 3, caracterizado porque los dos sensores (42, 44) están dispuestos en el sentido de giro a una distancia angular (a) entre ellos y el número de revoluciones n se

a

calcula según la fórmula n = . 360º*t
5.

Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 3, caracterizado porque los dos sensores (42, 44) están dispuestos en el sentido de giro a una distancia s entre ellos que indica la longitud de la cuerda del círculo, y el número de revoluciones n se calcula de forma aproximada a partir del tiempo t, la distancia s y el contorno U del círculo que describen las secciones de transmisor efectivas según la fórmula n = s/(U * t).
6.

Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 5, caracterizado porque para fines de calibración, en un primer paso, con la ayuda de respectivamente uno solo de los sensores (42, 44) se determina el número de revoluciones n1, y en un segundo paso, a partir de una medición del tiempo t realizada preferentemente de forma simultánea al primer paso se determina la relación s/U según la fórmula s/U = n1*t.
7.

Procedimiento según la reivindicación 6, caracterizado porque, para incrementar la precisión, los dos pasos de medición se repiten varias veces y la relación s/U se determina como valor medio de los resultados de las mediciones individuales.
8.

Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 7, caracterizado porque el número de revoluciones durante la puesta en servicio se determina en un primer paso con un cociente aproximado s/U según el procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 5, y en un segundo paso, con la ayuda de respectivamente uno solo de los sensores (42, 44) se determina un número de revoluciones n1, siendo medido el tiempo entre la activación del sensor (42, 44) por dos o más secciones de transmisor y, en un tercer paso, a partir de una medición del tiempo t realizada aproximadamente de forma simultánea al segundo paso, se redetermina la relación s/U según la fórmula s/U = n1*t y se almacena.
9.

Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 8, caracterizado porque un disco de transmisor

(32) presenta un número de levas radiales (40) dispuestas a distancias iguales en el contorno del disco de transmisor (32) y porque los sensores (42, 44) son sensores de proximidad.
10.

Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 8, caracterizado porque un disco de transmisor presenta un número de escotaduras o taladros axiales y los sensores están dispuestos axialmente.
11.

Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 10, caracterizado porque la disposición de transmisor o el disco de transmisor (32) está conformado en una sola pieza.
12.

Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 10, caracterizado porque la disposición de transmisor o el disco de transmisor está realizado de forma dividida con la línea de división a lo largo de un diámetro.
13.

Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 13, caracterizado porque la disposición de transmisor está montada sobre el ramal de onda entre un engranaje (18) y un generador (26).
14. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 12, caracterizado porque la disposición de 5 transmisor está montada sobre el ramal de onda entre el rotor eólico (10) y el engranaje (18).
15. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 14, caracterizado porque la disposición de transmisor está formada por un disco de retención (28) o una brida roscada.

10 16. Procedimiento para la regulación del número de revoluciones de una instalación de energía eólica, en el que con la ayuda de una disposición de transmisor con al menos una sección de transmisor y una disposición de sensores con al menos dos sensores (42, 44) que durante un movimiento de giro relativo entre la disposición de transmisor y la disposición de sensores responden a la sección de transmisor, se calcula el número de revoluciones relativo mediante la evaluación de las señales de la disposición de sensores, siendo medido el tiempo t que tarda

15 respectivamente una sección de transmisor entre dos sensores (42, 44) dispuestos uno detrás de otro a una distancia fija entre ellos en el sentido de giro, siendo calculado el número de revoluciones n con la ayuda del tiempo t y de las condiciones geométricas de la disposición de transmisor y la disposición de sensores, siendo emitida una señal real del número de revoluciones, correspondiente al número de revoluciones calculado, a un regulador (36) para determinar una señal de ajuste de par (Mgen) de un generador (26) que se emite a un convertidor (38)

20 postconectado al generador (26).