ES2355162T3 - Procedimiento y sistema para controlar un flujo automático de productos. - Google Patents
Procedimiento y sistema para controlar un flujo automático de productos. Download PDFInfo
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Abstract
Un procedimiento para controlar un flujo automático de productos, en el que un dispositivo mecánico programable (8) mueve los productos entre una pluralidad de estaciones de transporte (1a-c) que suministran o consumen los productos, y al menos una estación de agregación (5a-b) en la que se acumula o se desmonta una agregación de productos (6b) de acuerdo con un patrón, que se caracteriza porque el procedimiento comprende: - recibir al menos una secuencia de operaciones que define al menos una parte de un flujo deseado de productos hacia o desde la estación de agregación con el fin de construir o desmontar la citado agregación de productos de acuerdo con el patrón, - cargar de la secuencia recibida de las operaciones en una cola de espera (11a-b) de la estación de agregación y - repetir los siguientes pasos hasta que todas las operaciones en la cola de espera hayan sido ejecutadas: - recuperar siguiente operación de la cola de espera de la estación de agregación, - seleccionar una de las estaciones de transporte y controlarla sobre la base de la operación recuperada, e - instruir a la unidad mecánica para que realice los movimientos para transportar un producto entre la estación de transporte y la estación de agregación seleccionadas sobre la base de la operación recuperada.
Description
Procedimiento y sistema para controlar un flujo
automático de productos.
La presente invención se refiere a un
procedimiento para controlar un flujo automático de productos, en el
que un dispositivo mecánico programable trasporta los productos
entre una pluralidad de estaciones de transporte, que suministran o
consumen los productos, y al menos una estación de agregación en la
que se acumula o se desmonta una agregación de los productos de
acuerdo con un patrón.
La invención también se refiere a un sistema
para controlar un flujo automático de productos entre una pluralidad
de estaciones de transporte y al menos una estación de
agregación.
La automatización de la colocación de productos,
por ejemplo cajas que contienen alimentos u otros tipos de
productos en una paleta por medio del uso de un robot, es bien
conocida. Una o más estaciones de transporte, por ejemplo,
transportadores, suministran los productos al robot, es decir,
transportan los productos a una posición que está situada en el
campo de trabajo del robot. El robot recoge entonces el producto en
la estación de transporte, traslada el producto a una estación de
agregación, tal como una estación de paletización, y coloca los
productos en la estación de agregación. Los productos se colocan en
la estación de agregación siguiendo un cierto patrón, que a menudo
está predeterminado para que sea el óptimo en relación con el
espacio disponible. También es conocido el uso de un robot para
desmontar una pila de productos en una estación de agregación. El
robot coge entonces los productos en la pila, trasporta los
productos a una de las estaciones de transporte y coloca los
productos en la estación de transporte, que consume los productos,
es decir, transporta los productos alejándolos del robot.
Un controlador del robot controla el robot, de
acuerdo con un programa del robot que incluye instrucciones de
movimiento, coger y colocar. Convencionalmente, la automatización
del flujo de productos se lleva a cabo por medio de un programa del
robot, que controla el movimiento del robot entre las estaciones de
transporte y una estación de agregación, tal como una estación de
paletización, en la cual el robot coloca o coge los productos. Las
estaciones de transporte son controladas, por ejemplo, por una
unidad de ordenador común, tal como un ordenador lógico programable
(PLC). Las estaciones de transporte son controladas de acuerdo con
un programa de PLC. El flujo de productos entre las estaciones está
determinado con antelación, y la programación se realiza sobre la
base del flujo de productos determinado. Un problema con este
procedimiento es que es inflexible. Si el flujo cambia, por
ejemplo, si los productos suministrados por una estación de
transporte han cambiado, el programa del robot y el programa del
PLC tienen que ser modificados, lo cual es problemático y lento. La
asignación predeterminada inflexible de productos a ciertas
estaciones hace que sea imposible o complejo adaptar la
paletización a condiciones de producción diferentes, para mover la
producción de una cierta agregación, tal como una carga de paleta,
a otra estación, o incrementar o disminuir la producción al decidir
la cantidad de estaciones de agregación que se deberían utilizar al
mismo tiempo. En un sistema, en el que una estación de transporte
específica sólo puede transportar un cierto producto de un cierto
formato, no es posible desplazar un determinado producto en
absoluto si esa misma estación de transporte misma no está
funcionando. Esto puede bloquear el flujo completo de los
productos.
Por consiguiente, hay una necesidad de una
manera más flexible de controlar el robot y las estaciones de
transporte.
El objeto de la presente invención es
proporcionar una manera más flexible de controlar automáticamente un
flujo de productos.
De acuerdo con un aspecto de la invención, este
objeto se consigue con un procedimiento como se ha definido por la
reivindicación 1.
Un procedimiento de este tipo comprende: recibir
al menos una secuencia de operaciones que definen al menos una
parte de un flujo deseado de productos hacia o desde la estación de
agregación, con el fin de acumular o de desmontar la citada
agregación de productos de acuerdo con el patrón, cargar la
secuencia de operaciones recibida en una cola de espera de la
estación de agregación, y repetir los pasos siguientes hasta que
todas las operaciones en la cola de espera se hayan ejecutado:
recuperar la siguiente operación de la cola de espera de la
estación de agregación, seleccionar una de las estaciones de
transporte y controlarla sobre la base de la operación recuperada,
e instruir a la unidad mecánica para que efectúe los movimientos
para transportar un producto entre la estación de transporte
seleccionada y la estación de agregación sobre la base de la
operación recuperada.
Se propone un procedimiento que automatiza el
control lógico del flujo de productos entre una pluralidad de
estaciones de transporte y al menos una estación de agregación, en
el que un dispositivo mecánico programable mueve los productos entre
las estaciones de transporte y la estación de agregación.
\newpage
Un dispositivo mecánico programable puede ser
cualquier tipo de dispositivo programable, que pueda mover un
producto entre una pluralidad de estaciones de transporte y una
estación de agregación, por ejemplo un robot industrial. En la
presente solicitud, la expresión estación de agregación se refiere a
un lugar físico, por ejemplo, una estación de paletización, en la
que se acumula o se desmonta una agregación de productos. La
estación de agregación y las estaciones de transporte se disponen
dentro del rango de trabajo de la unidad mecánica.
El procedimiento se puede utilizar para
controlar un flujo de productos desde las estaciones de transporte
a la estación de agregación, durante el cual se acumula una
agregación de productos en la estación de agregación, así como para
controlar un flujo de productos desde la estación de agregación a
las estaciones de transporte, durante el cual se desmonta un
agregado de los productos dispuesto en la estación de agregación. El
patrón está determinado por las posiciones de los productos en la
agregación.
La secuencia de operaciones define el flujo de
productos hacia o desde la estación de agregación. Más en
particular, la secuencia de operaciones define una secuencia para
coger y colocar determinados productos en la estación de
agregación. La secuencia de operaciones se puede calcular y guardar
con antelación. Cada operación define si el producto se debe mover
hacia o desde la estación de agregación, es decir, si el producto va
a ser colocado o cogido en la estación de agregación, y que
producto se debe mover. La secuencia de operaciones está enfocada
al flujo de productos hacia o desde la estación de agregación, y no
contiene ninguna información respecto hacia que o desde que
estación de transporte se debe mover el producto. De acuerdo con la
invención, la estación de agregación actúa como una estación
maestra y las estaciones de transporte actúan como estaciones
esclavas. La secuencia de operaciones se carga en una cola de
espera para la estación de agregación. Las operaciones se
recuperan, una a una, de la cola de espera de la estación de
agregación. La operación recuperada contiene información sobre
cuales productos se deben manejar en la presente operación, y sobre
la base de ésta información, se selecciona una de las estaciones de
transporte que puede ofrecer este producto. La estación de
transporte seleccionada se controla con el fin de suministrar o
consumir el producto sobre la base de lo que se requiere en la
operación de recuperación. Además, se instruye a la unidad mecánica
para que realice un movimiento que transporta el producto requerido
entre la estación de transporte seleccionado y la estación de
agregación, es decir, desde la estación de transporte a la estación
de agregación, o desde la estación de agregación a la estación de
transporte.
No es necesario cargar la secuencia completa de
las operaciones que definen la acumulación o el desmontaje completos
de la agregación a la cola de espera al mismo tiempo. También es
posible cargar sólo una parte de la secuencia de operaciones, o
solamente una operación a la vez, y ejecutar la operación u
operaciones cargadas antes de que la siguiente parte de la operación
o la siguiente operación se cargue en la cola de espera.
La invención define un concepto lógico genérico
para controlar el orden de los productos que se mueven de una
estación a otra. El flujo de productos define el orden de los
productos que se mueven entre las estaciones. Al ejecutar la orden
de acceso de la estación de agregación, que actúa como una estación
maestra, las dependencias lógicas de las peticiones a las
estaciones de transporte, que actúan como estaciones esclavas, se
controlan automáticamente. El número de productos requeridos, el
tipo de productos, y el orden de los productos requeridos por la
estación maestra definen la lógica del control. La secuencia lógica
también define qué estación esclava se debe seleccionar sobre la
base de una asignación conocida de un conjunto específico de
productos a una estación de transporte específica. Varias
estaciones de transporte pueden producir el mismo conjunto de
productos. En este caso, un concepto de prioridad puede definir el
orden de las estaciones de transporte.
El procedimiento de acuerdo con la presente
invención es flexible y no es necesaria una reprogramación si
cualquiera de las estaciones de transporte va a suministrar otro
tipo de productos, otro formato de los productos, o si el número de
estaciones de transporte aumenta o disminuye. Se decide hacia o
desde que estación de transporte se debe mover un producto en una
determinada operación durante la ejecución del programa, y no se
decide de antemano. Esto hace que el procedimiento de acuerdo con la
invención sea muy flexible.
Un uso típico de la presente invención es en las
aplicaciones de empaquetado y aplicaciones de manipulación, en las
que los productos son trasladados desde las estaciones de
alimentación de producto de ciertos formatos, a otras estaciones en
las que se crean nuevas agregaciones de los productos.
De acuerdo con una realización de la invención,
la secuencia de operaciones comprende información respecto a un
formato deseado del producto y se selecciona y se controla una de
las estaciones de transporte sobre la base del formato deseado del
producto, y a la información respecto qué formato o formatos del
producto puede proporcionar o consumir cada estación de transporte.
Por ejemplo, el formato define el tipo de producto, el número de
productos que se deben manejar al mismo tiempo, y la configuración
de cada uno de los productos que se manejan en el mismo tiempo. Es
posible que una estación de transporte suministre productos con una
pluralidad de formatos diferentes. La información respecto a que
formato o formatos puede suministrar cada una de las estaciones de
transporte debe ser conocida. Una estación de transporte, que puede
suministrar el formato del producto requerido, se selecciona
durante la ejecución de las operaciones de la secuencia. Por lo
tanto, no es necesario conocer el formato, o los formatos, del
producto que las estaciones de transporte suministrarán cuando se
crean los programas de control de la unidad mecánica y de las
estaciones de transporte. Esta realización permite controlar de
forma automática un flujo de productos desde las estaciones de
transporte que suministran productos de diferentes formatos, por
ejemplo, si la producción de un determinado producto tiene que ser
doblada instantáneamente, el mismo producto puede ser producido en
una segunda estación de agregación, y todavía compartir las mismas
estaciones de transporte simultáneamente con la primera estación de
agregación. Si una estación de transporte no puede operar, los
productos pueden ser desviados a otra estación de transporte y la
producción puede continuar sin interrupción, puesto que en su lugar
se seleccionará la estación de transporte alternativa.
No es necesario controlar directamente las
estaciones de transporte sobre la base de la operación. Por ejemplo,
si las estaciones de transporte están controladas por un
dispositivo de control externo, una petición para alimentar un
producto de un determinado formato se pueden enviar al dispositivo
externo, que selecciona una estación de transporte que puede
suministrar un producto con el formato requerido, y el dispositivo
externo a continuación, controla la estación de transporte
seleccionada para que suministre un producto con el formato
requerido.
De acuerdo con una realización de la invención,
la secuencia de operaciones incluye información sobre los valores
de los parámetros de los movimientos de la unidad mecánica, y se
instruyen los movimientos de la unidad mecánica sobre la base de
los valores de los parámetros. Preferiblemente, los valores de los
parámetros comprenden una lista de objetivos que definen una
trayectoria de movimiento de la unidad mecánica, incluyendo la lista
las posiciones de los objetivos. Además, los valores de los
parámetros pueden comprender los datos de velocidad y de
aceleración de los objetivos y eventos que se deben realizar a lo
largo de la trayectoria del movimiento, tales como la apertura o el
cierre de una pinza que está sujeta por un robot. Además, los
valores de los parámetros pueden comprender parámetros para
controlar la activación de zonas en una herramienta de agarre en una
secuencia correcta y en una posición correcta en la trayectoria del
movimiento del robot.
La secuencia de operaciones también incluye
información sobre los tipos de los movimientos que serán efectuados
por la unidad mecánica, en la que un tipo de movimiento es una
operación de coger y otro tipo de movimiento es una operación de
colocar. Por lo tanto, la secuencia de operaciones especifica cómo
se deben efectuar los movimientos de la unidad mecánica en relación
con la estación de agregación. Por ejemplo, la operación define que
un producto se debe colocar en la estación de agregación, especifica
la posición en la cual el producto se debe colocar, y cómo se debe
efectuar el movimiento. De esta manera, la secuencia de operaciones
no necesita incluir ninguna instrucción de programa para la unidad
mecánica, solamente los parámetros que definen el movimiento. Un
programa del controlador del robot, que se ejecuta en paralelo con
el programa que controla el flujo de productos, puede recibir los
parámetros, y controlar los movimientos de la unidad mecánica sobre
la base de los parámetros. De esta manera, se facilita y se hace
muy flexible la programación de la unidad mecánica. El mismo
programa de control se puede utilizar para realizar una pluralidad
de diferentes secuencias de movimientos. El programa de control no
tiene que ser alterado para manejar diferentes productos e incluso
nuevos productos. Ejecuta la misma instrucción, solicitando
constantemente nuevos datos de información. De esta manera, el
programa de control se reduce a un mínimo, lo cual a su vez hace que
sea fácil de mantener, depurar y reutilizar.
De acuerdo con una realización de la invención,
el procedimiento comprende además: guardar al menos una operación
de movimiento predefinido para cada estación de transporte, que
define un movimiento de coger o colocar de la unidad mecánica en
relación con la estación de transporte, recuperar una operación de
movimiento predefinido para la estación de transporte seleccionada,
e instruir a la unidad mecánica para que realice los movimientos
para transportar el producto entre la estación de transporte
seleccionada y la estación de agregación sobre la base de la
operación de movimiento recuperada de la estación de transporte
seleccionada. Cuando una estación de transporte ha sido
seleccionada, se recupera una operación de movimiento, que incluye
información sobre cómo se deben efectuar los movimientos de la
unidad mecánica en relación con la estación de transporte. Al menos
una operación de movimiento predefinido se guarda de antemano para
cada una de las estaciones de transporte. Cuando se selecciona una
de las estaciones de transporte, se recupera una operación de
movimiento de la estación seleccionada, y se instruye a la unidad
mecánica para que realice los movimientos sobre la base de la
operación de movimiento recuperada. Como consecuencia, el
movimiento de la unidad mecánica depende de cual estación de
transporte ha sido seleccionada. Esta realización incrementa
adicionalmente la flexibilidad de la presente invención.
De acuerdo con una realización de la invención,
una pluralidad de instrucciones de movimientos predefinidos que
definen los movimientos de recogida o colocación para diferentes
formatos de producto se guarda para al menos una de las estaciones
de transporte, y el procedimiento compre recuperar una operación de
movimiento predefinido para la estación de transporte seleccionada
sobre la base de la información del producto que se debe mover con
un formato deseado. Esta realización hace posible definir una
pluralidad de diferentes operaciones de movimiento para cada
estación de transporte, definiendo los movimientos que se efectuarán
por la unidad mecánica con el fin de coger o colocar productos de
diferentes formatos en la estación de transporte. Si la estación de
transporte puede suministrar más de un formato de producto,
diferentes operaciones de movimiento pueden ser predefinidas para
los distintos formatos. Los movimientos que la unidad mecánica
efectuará por cuando coja o coloque el producto dependerán del
formato del producto. Esto permite tener una estación de transporte
que alimenta una pluralidad de formatos de producto diferentes, y
todavía controlar automáticamente el flujo de productos entre la
estación de transporte y la estación de agregación.
De acuerdo con una realización de la invención,
el procedimiento consiste en guardar una pluralidad de secuencias
de operaciones que definen los diferentes flujos de productos hacia
o desde la estación de agregación, seleccionar una de las
secuencias de operación guardadas, y cargar la secuencia de
operaciones seleccionada en la cola de espera de la estación de
agregación. Esta realización permite definir una pluralidad de
secuencias de operaciones diferentes de la estación de agregación y
seleccionar una de las secuencias dependiendo del flujo deseado de
los productos. Por ejemplo, una de las secuencias de las operaciones
puede definir un flujo de productos que acumula una agregación de
un tipo determinado de productos, y otras secuencias pueden definir
flujos de productos que acumulan agregaciones de otros tipos de
productos, por ejemplo, con diferentes formas y necesitando, por lo
tanto, un flujo de productos diferentes. La agregación es, por
ejemplo, una paleta llena de productos manufacturados.
De acuerdo con una realización de la invención,
el dispositivo mecánico programable transporta los productos entre
una pluralidad de estaciones de transporte y una pluralidad de
estaciones de agregación y el procedimiento comprende: recibir en
cada estación de agregación al menos una secuencia de operaciones
que definen un flujo de productos deseado hacia o desde la estación
de agregación, cargar en cada estación de agregación la secuencia
de operaciones recibida en una cola de espera de la estación de
agregación, y repetir en cada cola de espera los siguientes pasos
hasta que todas las operaciones en la cola de espera se hayan
ejecutado: recuperar la siguiente operación de la cola de espera de
la estación de agregación, seleccionar una de las estaciones de
transporte y controlarla sobre la base de la operación de
recuperación, e instruir a la unidad mecánica para que realice los
movimientos para transportar un producto entre la estación de
transporte seleccionado y la estación de agregación sobre la base
de la operación recuperada. De acuerdo con esta realización, una
pluralidad de flujos entre una pluralidad de estaciones de
transporte y una pluralidad de estaciones de agregación está
definida por una pluralidad de secuencias de operaciones. Cada
estación de agregación está provista de una cola de espera, y las
secuencias de las operaciones se cargan en las colas de esperas de
las estaciones de agregación. De esta manera, esta realización
permite que se controle en paralelo una pluralidad de flujos de
productos a las diferentes estaciones de agregación. Por ejemplo, el
orden de ejecución de las colas de esperas se determina sobre la
base de las prioridades definidas para las estaciones de
agregación.
Es fácil apreciar que el procedimiento de
acuerdo con la invención, tal como se define en el conjunto adjunto
de reivindicaciones del procedimiento, es adecuado para la ejecución
de un programa informático, o de una pluralidad de programas
informáticos que se ejecutan en paralelo, teniendo instrucciones que
se corresponden a los pasos en el procedimiento de la invención
cuando se ejecutan en una o más unidades de procesador.
De acuerdo con un aspecto adicional de la
invención, el objeto se consigue por medio de un producto de
programa informático que se puede cargar directamente en la memoria
interna de un ordenador o de un procesador, que comprende porciones
de código de software para realizar los pasos del procedimiento de
acuerdo con el conjunto adjunto de reivindicaciones de
procedimiento, cuando el programa se ejecuta en un ordenador. El
programa informático se proporciona ya sea en un soporte legible
por ordenador, o a través de una red.
De acuerdo con otro aspecto de la invención, el
objeto se consigue por un medio legible por ordenador que tiene un
programa grabado en el mismo, cuando el programa hace que un
ordenador ejecute los pasos del procedimiento de acuerdo con el
conjunto adjunto de reivindicaciones de procedimiento, cuando el
programa se ejecuta en el ordenador.
De acuerdo con otro aspecto de la invención, el
objeto se consigue por un sistema de acuerdo con lo definido en la
reivindicación 16.
Un sistema de este tipo comprende: una
pluralidad de estaciones de transporte que suministran o consumen
los productos, al menos una estación de agregación en la cual se
acumula o se desmontado una agregación de los productos de acuerdo
con un patrón, un dispositivo mecánico programable que está adaptado
para trasladar los productos entre las estaciones de transporte y
la estación de agregación, una cola de espera de la estación de
agregación, y un dispositivo informático que tiene en el mismo un
código de programa que puede ser utilizado por el dispositivo
informático, el citado código de programa comprende un código
configurado para: recibir al menos una secuencia de operaciones que
definen al menos una parte de un flujo de productos deseado hacia o
desde la estación de agregación con el fin de acumular o desmontar
la citada agregación de productos de acuerdo con el patrón, cargar
la secuencia recibida de las operaciones en la cola de espera de la
estación de agregación, y repetir los pasos siguientes hasta que
todas las operaciones en la cola de espera se hayan ejecutado:
recuperar la siguiente operación de la cola de espera de la estación
de agregación, seleccionar una de las estaciones de transporte y
controlarla sobre la base de la operación recuperada, e instruir a
la unidad mecánica para que realice los movimientos para
transportar un producto entre la estación de transporte seleccionada
y la estación de agregación sobre la base de la operación
recuperada.
De acuerdo con una realización de la invención,
la unidad mecánica es un robot industrial y el dispositivo
informático es un controlador del robot.
La invención se explicará a continuación más
detenidamente por medio de la descripción de las diversas
realizaciones de la invención y con referencia a las figuras
adjuntas.
La figura 1 muestra un sistema para controlar un
flujo automático de productos de acuerdo con una realización de la
invención.
La figura 2 muestra una agregación de productos
en una vista en perspectiva.
La figura 3 muestra un diagrama de bloques de un
sistema para controlar un flujo automático de productos de acuerdo
con una realización de la invención.
La figura 4 muestra un diagrama de flujo de un
ejemplo de un programa del robot para trasladar productos entre una
pluralidad de estaciones de transporte y una estación de
agregación.
La figura 5 se muestra un diagrama de flujo de
un programa para controlar un flujo automático de productos de
acuerdo con una realización de la invención, que está cooperando con
el programa del robot se muestra en la figura 4.
La figura 6 muestra un diagrama de flujo de un
ejemplo de un programa que controla una unidad lógica externa, que
controla una pluralidad de estaciones de transporte en cooperación
con el programa que se muestra en la figura 7.
La figura 7 muestra un diagrama de flujo para un
programa que controla una pluralidad de flujos de productos
paralelos en cooperación con los programas que se muestran en las
figuras 4 y 5.
La figura 1 muestra un ejemplo de un sistema
para controlar un flujo automático de productos de acuerdo con una
realización de la invención. El sistema comprende una pluralidad de
estaciones de transporte 1a-c que suministran o
consumen productos 2a-c de formatos diferentes. Una
estación de transporte puede suministrar o consumir más de un
formato. En este ejemplo, la estación de transporte 1a suministra
productos 2a de un primer formato, la estación de transporte 1b
suministra productos 2b de un segundo formato, y la estación de
transporte 1c suministra productos 2a-c de tres
formatos diferentes. En este ejemplo, una unidad lógica externa 4,
por ejemplo un PLC, controla las estaciones de transporte. La unidad
lógica externa 4 recibe señales de salida de las estaciones de
transporte y envía señales de entrada a las estaciones de transporte
para el control de sus movimientos y para controlar el formato que
suministran. Sin embargo, no es necesario tener ninguna unidad
lógica externa para controlar las estaciones de transporte. Por
ejemplo, es posible enviar una orden a un dispositivo de
información para un operador, por ejemplo, un dispositivo de
información portátil (PDA) o un mensaje de texto en un teléfono
celular, o una cadena de información en un monitor de pantalla, y
el operador busca los productos del formato requerido y los coloca
en una posición correcta en la estación de transporte.
Las estaciones de transporte en esta realización
son tres estaciones de transportadores. El sistema comprende,
además, dos estaciones de agregación 5a y 5b en las cuales las
agregaciones de productos, tales como la carga de las paletas, se
acumulan o se desmontan de acuerdo con un patrón. En la figura, una
agregación 6a acaba de comenzar de ser acumulada en la estación de
agregación 5a, y por lo tanto sólo dos productos se han colocado
todavía en la estación de agregación. Una agregación 6b se ha
acumulado en la estación de agregación 5b. La figura 2 muestra una
agregación completada 6b de productos 2. Como se puede ver en la
figura, los productos 2 se colocan de acuerdo con un patrón
determinado.
El sistema comprende, además un dispositivo
mecánico programable 8, en este caso un robot industrial, que está
adaptada para trasladar los productos entre las estaciones de
transporte 1a-c y las estaciones de agregación
5a-b. El robot 8 está provisto de un controlador 9
del robot que incluye almacén de datos y capacidad del procesador
para controlar los movimientos del robot. De acuerdo con esta
realización de la invención, el controlador 9 del robot también
incluye almacén de datos y capacidad del procesador para controlar
automáticamente el flujo de productos entre las estaciones. El
controlador 9 del robot incluye una cola de espera de cada una de
la estaciones de agregación 5a-b y una cola de
espera de cada una de las estaciones de transporte
1a-c. El controlador 9 del robot está provisto del
código de programa configurado para controlar automáticamente el
flujo de productos entre las estaciones de transporte y las
estaciones de agregación y para controlar el movimiento del robot
industrial con el fin de efectuar el flujo automático de los
productos. La unidad de lógica externa 4 se comunica con el
controlador 9 del robot, ya sea directamente o a través de una
red.
La figura 3 muestra un diagrama de bloques
funcional de un sistema de acuerdo con una realización de la
invención. La unidad lógica externa 4 recibe el orden 0 de los
productos, por ejemplo, desde un sistema comercial. El orden de los
productos incluyen información sobre qué tipo de agregación debe se
producida o desmontada por el sistema. La unidad lógica externa 4
también recibe señales del estado de las estaciones de transporte y
envía señales de control a las estaciones de transporte T1, T2, T3.
En otra realización, el orden de los productos puede ser recibido
directamente por el controlador del robot.
El controlador del robot comprende, para cada
estación de agregación, un módulo de cola de espera de
11a-b adaptado para acomodar una secuencia de
operaciones que definen un flujo de productos deseado hacia o desde
la estación de agregación. En este ejemplo, el sistema comprende un
módulo de cola de espera 11a de la estación de agregación 5a y un
módulo de cola de espera 11 b de la estación de agregación 5b. El
módulo de cola de espera incluye almacén de datos para guardar la
secuencia de operaciones, una interfaz 13a-b para
comunicarse con la unidad lógica externa, y el software para
manejar la cola de espera de operaciones de la estación de
agregación y la comunicación con la unidad de control externo 4.
El controlador del robot comprende
adicionalmente, para cada estación de transporte, un módulo de cola
de espera para acomodar las operaciones de movimiento del robot en
relación con la estación de transporte. Cada operación de
movimiento define un movimiento de coger o colocar del robot, con el
fin de que coja o coloque un producto de un determinado formato de
o sobre la estación de transporte. En este ejemplo, el sistema
comprende una cola de espera 12a de la estación de transporte 1a,
una cola de espera 12b de la estación de transporte 1b, y una cola
de espera 12c de la estación de transporte 1c. Cada módulo de cola
de espera de la estación de transporte 12a-c está
provisto de almacén de datos para guardar la secuencia de
operaciones, una interfaz de 13c-e para comunicarse
con la unidad lógica externa 4, y el software para manejar la cola
de espera de operaciones de la estación de transporte y comunicar
con la unidad de control externo 4. En consecuencia, cada estación
de agregación y cada estación de transporte están provistas de su
propio módulo de cola de espera.
En lo que sigue se indica un ejemplo del
contenido de una secuencia de operaciones.
Cada secuencia de operaciones incluye:
- -
- Un número de secuencia que identifica la secuencia de las operaciones.
- -
- Una lista de capas en la agregación.
\vskip1.000000\baselineskip
Cada capa en la lista de capas incluye:
- -
- Un número de capa.
- -
- Desplazamiento de la capa, que es la posición vertical de la capa.
- -
- Una lista de las operaciones.
\vskip1.000000\baselineskip
Cada lista de operaciones incluye:
- -
- Un número de operación que identifica la operación.
- -
- El tipo de operación, es decir, si una operación es de coger o de colocar.
- -
- Un identificador de formato, que identifica el formato del producto con el que se va a operar.
- -
- Una lista de objetivos de la operación.
\vskip1.000000\baselineskip
Cada objetivo de la operación en la lista de
objetivos puede contener:
- -
- Un número de objetivo.
- -
- Una posición del objetivo.
- -
- Una herramienta para utilizar, incluyendo calibración y carga.
- -
- Sistema de coordenadas del objeto de trabajo utilizado.
- -
- Tiempo de espera en la operación de coger o colocar.
- -
- Carga total del producto incluyendo la posición relativa de la muñeca del robot cuando se aproxima al objetivo.
- -
- Carga total del producto incluyendo la posición relativa de la muñeca del robot cuando se aleja del objetivo. Esta información es útil para que el robot pueda optimizar sus aceleraciones y desaceleraciones.
- -
- Una lista de acciones de objetivo.
\vskip1.000000\baselineskip
Cada acción de objetivo en la lista de acciones
de objetivo contiene:
- -
- La posición de la acción, tal como la posición del objetivo y el desplazamiento de la acción de para aproximarse o separarse.
- -
- Tipo de acción (aproximación/objetivo/separación).
- -
- Tipo de movimiento (lineal/en el sentido de la unión/búsqueda).
- -
- Datos de aceleración.
- -
- Datos de velocidad.
- -
- Zonas de trayecto en esquina.
- -
- Lista de eventos de acción, tales como controlar la activación de las zonas en la herramienta de pinza en una secuencia correcta y en una posición correcta en la trayectoria del movimiento del robot.
\vskip1.000000\baselineskip
Cada evento en la lista de eventos de acción
incluye:
- -
- Tipo de evento.
- -
- Tiempo antes de un cierto punto.
- -
- Distancia antes de un objetivo de acción.
- -
- Valor del conjunto de eventos. Este es, por ejemplo, valores de las señales de E/S.
\vskip1.000000\baselineskip
Cada acción de objetivo en la lista de acciones
de objetivo especifica cómo se debe realizar el movimiento y forma
parámetros de entrada para el programa del robot.
En lo que sigue se lista un ejemplo del
contenido de una operación de movimiento:
- -
- Un número de operación que identifica la operación de movimiento.
- -
- El tipo de operación, es decir, si es una operación de coger o colocar.
- -
- Un identificador de formato, que identifica el formato del producto con el que se va a operar.
- -
- Una lista de objetivos de la operación. La lista de objetivos de la operación puede tener el mismo contenido que se ha ejemplarizado más arriba para la secuencia de operaciones.
\vskip1.000000\baselineskip
El controlador del robot comprende, además, un
almacén de datos 14 que incluye una primera parte 15 adaptada para
guardar una o más secuencias predefinidas de las operaciones de las
estaciones de agregación, y una segunda parte 16 adaptada para
guardar una pluralidad de operaciones de movimientos predefinidos
para las estaciones de transporte. Si una estación de transporte
puede ofrecer productos de más de un formato, una operación de
movimiento predefinido se almacena para cada formato de producto. El
almacén de datos 14 comprende, además, una tercera parte 17
adaptada para guardar información respecto al formato o los formatos
que puede proporcionar o consumir cada estación de transporte.
El controlador 9 del robot comprende, además,
medios 18 para guardar y ejecutar un programa del robot para
controlar los movimientos del robot cuando realiza el transporte de
los productos entre las estaciones de transporte y las estaciones
de agregación, y para controlar una herramienta del robot que sujeta
los productos durante el transporte entre las estaciones. El
programa del robot genera instrucciones a un sistema de control del
robot que incluye un interpolador del trayecto del robot y el servo
control de los motores del robot.
Además, el controlador 9 del robot comprende un
medio 19, que en lo que sigue se denomina administrador de flujos,
para guardar y ejecutar el software que controla la lógica del
control del flujo del producto. El administrador de flujos recibe y
maneja las órdenes de los flujos deseados de productos hacia y desde
las estaciones de agregación. El administrador de flujos envía
órdenes a las estaciones de transporte, de manera que suministren y
consuman productos de un formato adecuado, y envía órdenes e
instrucciones al programa del robot sobre cómo y cuando se deben
mover los productos. El administrador de flujos y el programa del
robot están colaborando para efectuar el flujo automático de
productos. Cada módulo de cola de espera 13a-e se
encuentra en comunicación con el administrador de flujos y con el
almacén de datos 14. Todas las comunicaciones entre el
administrador de flujos 19 y la unidad lógica externa 4 se llevan a
cabo a través de los módulos de cola de espera
13a-e.
El controlador 9 del robot comprende un medio
20, que en lo que sigue se denomina planificador de flujos, para
guardar y ejecutar el software que maneja las prioridades, cuando
una pluralidad de flujos de productos diferentes está ejecutándose
en paralelo. El planificador de flujos decide 20 cual de los flujos
debe ser manipulado a continuación, cuando más de un flujo están
ejecutándose en paralelo. Esto se puede realizar sobre la base de
las prioridades, lo que significa que los flujos diferentes tienen
prioridades diferentes, o por medio de una optimización, por
ejemplo, en lo que se refiere al tiempo necesario para montar o
desmontar la agregación, o el tiempo para preparar el producto en
las estaciones de transporte.
Las figuras 4-7 muestran
diagramas de flujo que ilustran un procedimiento y un producto
informático para controlar flujos automáticos de productos de
acuerdo con una realización de la presente invención. Se entenderá
que cada bloque de los diagramas de flujo puede ser implementado por
instrucciones del programa informático. La figura 4 es un diagrama
de flujo que muestra un ejemplo de un programa del robot para
controlar el movimiento del robot durante el flujo de productos. La
figura 5 es un diagrama de flujo que muestra un ejemplo de un
programa del administrador de flujos para manejar la lógica del
control del flujo del producto. La figura 6 es un diagrama de flujo
que muestra un ejemplo de un programa de control para controlar las
estaciones de transporte, que, por ejemplo, se ejecuta en la unidad
lógica externa. La figura 7 es un diagrama de flujo que muestra un
ejemplo de un programa del planificador de flujos para manejar una
pluralidad de flujos de producto paralelos entre una pluralidad de
estaciones de transporte y una pluralidad de estaciones de
agregación. Cada flujo tiene su propio programa del administrador
de flujos que se ejecuta en paralelo. Con el fin de controlar
automáticamente el flujo de productos entre las estaciones, el
programa del robot, el programa del administrador de flujos, el
programa del planificador de flujos, y el programa de control de las
estaciones de transporte deben cooperar unos con los otros.
La figura 4 muestra un diagrama de flujo de un
programa del robot para controlar los movimientos del robot. La
tarea principal del programa del robot es ejecutar las operaciones
de coger y colocar instruidas por el planificador de flujos. El
administrador de flujos carga una secuencia de operaciones en la
cola de espera de la estación de agregación, selecciona una
estación de transporte que pueda suministrar un producto del
formato especificado en la siguiente operación en la cola de espera
de la estación de agregación, y carga una operación de movimiento
que se corresponde al formato requerido y a la operación en la cola
de espera de agregación, en la cola de espera de la estación de
transporte seleccionada. Si la siguiente operación en la cola de
esperas de la estación de agregación es una operación de coger, una
operación de colocar correspondiente tiene que ser cargada en la
cola de espera de la estación de transporte seleccionada y
viceversa. Cuando las operaciones de coger y colocar
correspondientes se han cargado en las colas de esperas y la
estación de transporte seleccionada ha alimentado el producto
requerido a una posición dentro del rango de trabajo del robot, el
administrador de flujos estará listo y el robot puede mover el
producto de acuerdo con las instrucciones en las operaciones en las
colas de esperas.
Cuando el robot ha terminado el movimiento
previo, envía una petición al planificador de flujos y solicita
información sobre dónde obtener la siguiente operación de coger y la
siguiente operación de colocar que se debe ejecutar, bloque 22. El
programa del robot tiene que esperar hasta que el planificador de
flujos conteste a la petición, bloque 23. El programa del robot
recibe información respecto a dónde obtener las operaciones de
coger y colocar que se llevarán a cabo desde el planificador de
flujos, es decir, en cual cola de espera de estación de agregación
y en cual cola de espera de estación de transporte se almacenan las
operaciones, bloque 24. Una de las operaciones siempre se recupera
de la cola de espera de la estación de agregación, y la otra
operación se debe recuperar de una de las colas de esperas de las
estaciones de transporte.
El programa del robot recupera la operación de
coger de la cola de espera indicada por el planificador de flujos,
bloque 25 y ejecuta la operación de coger sobre la base de la
información incluida en la operación recuperada, tal como la
información respecto a las posiciones de objetivo, tipo de
movimiento, datos de aceleración, datos de velocidad, zonas de
trayecto en esquina, y eventos de acción, bloque 26. Cuando la
operación de coger ha sido ejecutada, se acusa la recepción de la
operación al administrador de flujos, bloque 27, y la operación de
colocar correspondiente se recupera de la cola de espera señalada
por el administrador de flujos, bloque 28. La operación de colocar
recuperada se ejecuta sobre la base de la información en la
operación colocar, bloque 30. Cuando la operación de colocar se ha
ejecutado, se acusa la recepción de la operación al administrador
de flujos, bloque 32. Si se ordena la parada de programa, bloque 40,
el programa del robot se detiene, de lo contrario el programa del
robot envía una petición para nuevas operaciones de coger y colocar
al planificador de flujos.
La figura 5 muestra un ejemplo de un diagrama de
flujo que describe el programa del administrador de flujos. Cuando
se ejecutan más de un flujo al mismo tiempo, cada flujo está
provisto de su propio programa de administrador de flujos que se
ejecutan en paralelo. La siguiente operación de la cola de espera de
la estación de agregación se solicita, bloque 44. Si la cola de
espera de la estación de agregación está vacía, bloque 46, se tiene
que solicitar un nuevo orden de producto, por ejemplo, desde la
unidad lógica externa, bloque 48. La unidad lógica externa
proporciona al administrador de flujos un identificador que
identifica un cierto orden de producto. Esta identidad es utilizada
por el administrador de flujos para seleccionar una secuencia
correspondiente de las operaciones, incluyendo las instrucciones
para la ejecución del orden de producto. La secuencia de
operaciones se recupera, por ejemplo, de la primera parte 15 del
almacén de datos 14 en el cual se almacena una pluralidad de
secuencias predefinidas de las operaciones de la estación de
agregación.
Cuando una nueva secuencia de las operaciones ha
sido recuperada, la nueva secuencia se carga en la cola de espera
de la estación de agregación, bloque 50. A continuación, la
siguiente operación en la cola de espera de la estación de
agregación se recupera, bloque 52. La operación recuperada incluye
la información respecto a si se trata de una operación de coger o
colocar y el formato del producto que se debe mover, incluyendo la
información sobre el tipo de producto, el número de productos
agregados que se deben mover, y la posición y la orientación
deseadas del producto o productos agregados que se deben mover. El
administrador de flujos decide cual de las estaciones de transporte
se va a utilizarse sobre la base de la información sobre el formato
o formatos del producto que puede suministrar o consumir cada una de
las estaciones de transporte, que se almacena en la tercera parte
17 del almacén de datos 14, bloque 54. De esta manera, el
administrador de flujos selecciona una de las estaciones de
transporte que pueda proporcionar el formato requerido.
Se envía una petición a la unidad lógica externa
para alimentar o consumir un producto con el formato especificado
en la operación. La petición incluye información sobre cual de las
estaciones de transporte ha sido seleccionada, bloque 54. El
administrador de flujos carga una operación correspondiente en la
cola de espera de la estación de transporte seleccionada, bloque
56. Si se ha cargado una operación de coger en la cola de espera de
la estación de agregación, una operación correspondiente tiene que
ser una operación de colocar, que se carga en la cola de espera de
la estación de transporte. En consecuencia, el administrador de
flujos hace coincidir una operación de coger con una operación de
colocar correspondiente, y viceversa.
El administrador de flujos tiene que esperar
hasta que el producto se haya alimentado a la estación de transporte
seleccionada, bloque 58. Cuando el administrador de flujos ha
acusado la recepción de la unidad lógica externa de que el producto
ha sido alimentado, el administrador de flujos informa al
planificador de flujos que está listo, y también envía
instrucciones al planificador de flujos respecto a donde obtener las
operaciones de coger y colocar, bloque 60. A continuación, el
administrador de flujos tiene que esperar hasta que el programa del
robot haya acusado la recepción de que la ejecución de la operación
de coger y colocar se ha llevado a cabo, bloque 62. A continuación,
la secuencia se repite desde el principio. Si por el contrario el
producto debe ser consumido por las estaciones de transporte, la
petición de consumir el producto se envía a la unidad lógica
externa cuando el programa del robot haya informado que la ejecución
de coger y colocar se ha llevado a cabo.
La figura 6 muestra un diagrama de flujo que
describe un ejemplo de un programa de control ejecutado por la
unidad lógica externa para controlar las estaciones de transporte.
La unidad lógica externa espera nuevas órdenes de productos de, por
ejemplo, un sistema comercial externo, bloque 70. Cuando se recibe
una nueva orden de producto, se almacena en una cola de espera de
órdenes de productos, bloque 72. La unidad lógica externa también
espera una petición de un nuevo orden de los productos del
administrador de flujos, bloque 74. Cuando una petición de un nuevo
orden de los productos se recibe desde el administrador de flujos,
el orden de los productos es recogido de la cola de espera de
órdenes de productos y se envía al administrador de flujos, bloque
76. La unidad lógica externa también espera una petición del
administrador de flujos para alimentar o consumir un producto de un
formato determinado en una estación de transporte seleccionada,
bloque 78. La información respecto a cual estación de transporte se
ha seleccionado se transfiere desde el administrador de flujos a la
unidad lógica externa. Cuando la petición es recibida, bloque 80, la
estación de transporte seleccionada es controlada de acuerdo con la
petición, bloque 82. Si se solicita la alimentación de un producto,
la estación de transporte es controlada hasta que un producto del
formato requerido se suministre a una posición dentro del rango de
trabajo del robot para que el robot pueda cogerlo. Cuando el
producto del formato requerido ha sido suministrado, se envía una
confirmación al administrador de flujos, bloque 82. La misma
secuencia se aplica cuando se solicita a la estación de transporte,
en lugar de alimentar un formato requerido, que consuma un formato
requerido. La estación de transporte seleccionada se controla hasta
que el producto haya sido consumido.
La figura 7 muestra un diagrama de flujo que
describe un ejemplo de un programa del planificador de flujos.
Cuando se ejecutan en paralelo más de un flujo, el planificador de
flujos decide cual de los flujos se deberá ejecutar a continuación,
es decir, desde cual la cola de espera de agregación y cola de
espera de transporte deben ser recuperadas las operaciones de coger
y colocar por el programa del robot. El planificador de flujos
espera que los administradores de flujos informen si están
preparados y si han cargado las siguientes operaciones de coger y
colocar en las colas de esperas de la estación de agregación y de la
estación de transporte seleccionadas, bloque 90. El planificador de
flujos también espera una petición del programa del robot para
recibir las operaciones de coger y colocar, bloque 92. Si más de un
administrador de flujos está listo cuando se recibe la petición del
programa del robot, el planificador de flujos selecciona uno de los
administradores de flujo y envía información desde el administrador
de flujo seleccionado respecto a donde obtener las siguientes
operaciones de coger y colocar para el flujo del programa del
robot, bloque 94. La selección del administrador flujo se realiza,
por ejemplo, sobre la base de las prioridades predefinidas de los
flujos.
La presente invención no se limita a las
realizaciones descritas, sino que puede ser variada y modificada
encontrándose en el alcance de las reivindicaciones que siguen. Si
sólo se debe manejar un flujo cada vez, no es necesario tener un
planificador de flujos. En ese caso, el programa del robot envía la
petición de la siguiente operación de coger y colocar al
administrador de flujos en lugar de hacerlo al planificador de
flujos.
Por ejemplo, parte de la funcionalidad
proporcionada por la unidad lógica externa en el ejemplo anterior
también puede ser realizada por el administrador de flujos, y
algunas de las funciones realizadas por el administrador de flujos
también pueden ser realizadas por la unidad lógica externa.
Por ejemplo, la unidad lógica externa puede
realizar la selección de una de las estaciones de transporte sobre
la base de un formato requerido, y la unidad lógica externa puede
cargar la operación correspondiente en la cola de espera de la
estación de transporte seleccionada. El almacén del programa para
guardar las secuencias de las operaciones, y las colas de esperas
de las estaciones de agregación y de las estaciones de transporte
pueden ser proporcionados en la unidad lógica externa o en otro
ordenador externo conectado al controlador del robot, en vez de
serlo en el controlador del robot, como se muestra en el ejemplo
anterior. También es posible ejecutar el programa del administrador
de flujos en la unidad lógica externa que controla las estaciones
de transporte, o en otro ordenador externo conectado al controlador
del robot. No es necesario disponer una unidad externa lógica común
que controle las estaciones de transporte. El administrador de
flujos puede controlar directamente las estaciones de
transporte.
También es posible calcular de forma automática
con anterioridad las posiciones y las orientaciones deseadas de los
productos en la estación de agregación sobre la base de un algoritmo
de optimización y de las propiedades geométricas de los productos y
de la agregación de los productos, y generar automáticamente la
secuencia de operaciones sobre la base de las posiciones y las
orientaciones calculadas.
Claims (26)
1. Un procedimiento para controlar un flujo
automático de productos, en el que un dispositivo mecánico
programable (8) mueve los productos entre una pluralidad de
estaciones de transporte (1a-c) que suministran o
consumen los productos, y al menos una estación de agregación
(5a-b) en la que se acumula o se desmonta una
agregación de productos (6b) de acuerdo con un patrón, que se
caracteriza porque el procedimiento comprende:
- -
- recibir al menos una secuencia de operaciones que define al menos una parte de un flujo deseado de productos hacia o desde la estación de agregación con el fin de construir o desmontar la citado agregación de productos de acuerdo con el patrón,
- -
- cargar de la secuencia recibida de las operaciones en una cola de espera (11a-b) de la estación de agregación y
- -
- repetir los siguientes pasos hasta que todas las operaciones en la cola de espera hayan sido ejecutadas:
- -
- recuperar siguiente operación de la cola de espera de la estación de agregación,
- -
- seleccionar una de las estaciones de transporte y controlarla sobre la base de la operación recuperada, e
- -
- instruir a la unidad mecánica para que realice los movimientos para transportar un producto entre la estación de transporte y la estación de agregación seleccionadas sobre la base de la operación recuperada.
\vskip1.000000\baselineskip
2. El procedimiento de acuerdo con la
reivindicación 1, en el que la citada secuencia de operaciones
comprende información respecto a un formato deseado del producto, y
una de las estaciones de transporte se selecciona y se controla
sobre la base del formato deseado del producto y la información
sobre qué formato o formatos del producto puede suministrar o
consumir cada estación de transporte.
3. El procedimiento de acuerdo con la
reivindicación 2, en el que el citado formato define el tipo de
producto, el número de productos que se deben manejar al mismo
tiempo, y la configuración relativa de cada uno de los productos que
se deben manejar al mismo tiempo.
4. El procedimiento de acuerdo con la
reivindicación 2 ó 3, en el que el procedimiento comprende generar
una petición a las estaciones de transporte seleccionadas para
alimentar un producto del formato deseado sobre la base de la
operación recuperada.
5. El procedimiento de acuerdo con cualquiera de
las reivindicaciones precedentes, en el que la citada secuencia de
operaciones incluye información sobre los valores de los parámetros
de los movimientos de la unidad mecánica, y se instruyen los
movimientos de la unidad mecánica sobre la base de los valores los
citados parámetros.
6. El procedimiento de acuerdo con la
reivindicación 5, en el que los citados valores de los parámetros
comprenden una lista de objetivos que definen una trayectoria de
movimiento de la unidad mecánica, incluyendo la lista las posiciones
de los objetivos.
7. El procedimiento de acuerdo con la
reivindicación 6, en el que los citados valores de los parámetros
comprenden los datos de velocidad y los datos de aceleración de los
objetivos y las acciones que se deben realizar a lo largo de las
trayectorias de los movimientos.
8. El procedimiento de acuerdo con cualquiera de
las reivindicaciones precedentes, en el que la citada secuencia de
operaciones incluye información sobre los tipos de movimientos que
se deben realizar por la unidad mecánica, en el que un tipo de
movimiento es una operación de coger y otro tipo de movimiento es
una operación de colocar.
9. El procedimiento de acuerdo con cualquiera de
las reivindicaciones precedentes, en el que el procedimiento
comprende, además:
- -
- almacenar al menos una operación de movimiento predefinido para cada estación de transporte, que define un movimiento de coger o colocar para la unidad mecánica en relación con la estación de transporte,
- -
- recuperar una operación de movimiento predefinido para la estación de transporte seleccionada, e
- -
- instruir a la unidad mecánica para que realice los citados movimientos para transportar el producto entre la estación de transporte y la estación de agregación seleccionadas sobre la base de la operación de movimiento recuperada para la estación de transporte seleccionada.
\vskip1.000000\baselineskip
10. El procedimiento de acuerdo con las
reivindicaciones 2 y 9, en el que una pluralidad de operaciones de
movimientos predefinidos que definen movimientos de coger o colocar
para los diferentes formatos de producto se almacena para al menos
una de las estaciones de transporte, y una operación de movimiento
predefinido para la estación de transporte seleccionada se recupera
sobre la base de la citada información respecto a un formato deseado
del producto.
11. El procedimiento de acuerdo con cualquiera
de las reivindicaciones precedentes, en el que el procedimiento
comprende:
- -
- almacenar una pluralidad de secuencias de operaciones que definen los diferentes flujos de productos hacia o desde la estación de agregación,
- -
- seleccionar una de las secuencias de operación guardadas, y
- -
- cargar la secuencia de operaciones seleccionada en la cola de espera de la estación de agregación.
\vskip1.000000\baselineskip
12. El procedimiento de acuerdo con cualquiera
de las reivindicaciones precedentes, en el que el dispositivo
mecánico programable traslada los productos entre una pluralidad de
estaciones de transporte y una pluralidad de estaciones de
agregación, y el procedimiento comprende:
- -
- recibir, para cada estación de agregación, al menos una secuencia de operaciones que definen un flujo de productos deseado hacia o desde la estación de agregación,
- -
- cargar para cada estación de agregación la secuencia de operaciones recibida en una cola de espera de la estación de agregación y
- -
- repetir, para cada cola de espera, los siguientes pasos hasta que todas las operaciones en la cola de espera se hayan ejecutado: recuperar la siguiente operación de la cola de espera de la estación de agregación, seleccionar una de las estaciones de transporte y controlarla sobre la base de la operación recuperada, e instruir a la unidad mecánica para que realice movimientos para el transporte de un producto entre la estación de transporte y de la estación de agregación seleccionadas sobre la base de la operación recuperada.
\vskip1.000000\baselineskip
13. El procedimiento de acuerdo con la
reivindicación 10, en el que el orden de ejecución de las colas de
esperas de las estaciones de agregación es determinado sobre la base
de las prioridades definidas para las estaciones de agregación.
14. Un producto de programa informático que se
puede cargar directamente en la memoria interna de uno o más
ordenadores, que incluye el software para realizar los pasos de
cualquiera de las reivindicaciones 1-13, cuando el
citado software se ejecuta en el ordenador.
15. Un medio legible por ordenador, que tiene un
programa grabado en el mismo, en el que el programa es hacer que uno
o más ordenadores realicen los pasos de cualquiera de las
reivindicaciones 1-13, cuando el citado programa se
ejecuta en el ordenador.
16. Un sistema para controlar un flujo
automático de productos, en el que el sistema comprende:
- -
- una pluralidad de estaciones de transporte (1a-c) que suministran o consumen los productos,
- -
- al menos una estación de agregación (5a-b) en el que una agregación (6a-b) de productos se acumula o se desmonta de acuerdo a un patrón, y
- -
- un dispositivo mecánico programable (8), adaptado para trasladar los productos entre las estaciones de transporte y la estación de agregación, que se caracteriza porque el sistema comprende además:
- -
- al menos un dispositivo informático (9) que tiene en el mismo el código de programa que puede ser utilizado por el citado dispositivo informático, estando configurado el citado código del programa para:
- \circ
- recibir al menos una secuencia de operaciones que define al menos una parte de un flujo de productos deseado hacia o desde la estación de agregación con el fin de acumular o desmontar la citada agregación de productos de acuerdo con el patrón,
- \circ
- cargar la secuencia de operaciones recibida en una cola de espera de la estación de agregación, y
- \circ
- repetir los siguientes pasos hasta que todas las operaciones en la cola de espera hayan sido ejecutadas: recuperar la siguiente operación de la cola de espera de la estación de agregación, seleccionar una de las estaciones de transporte y controlarla sobre la base de la operación recuperada, e instruir a la unidad mecánica para que realice los movimientos para transportar un producto entre la estación de transporte y la estación de agregación seleccionadas sobre la base de la operación recuperada.
\vskip1.000000\baselineskip
17. El sistema de acuerdo con la reivindicación
16, en el que la citada secuencia de operaciones comprende la
información sobre un formato deseado del producto, y una de las
estaciones de transporte es seleccionada y controlada sobre la base
del formato deseado del producto y la información sobre qué formato
o formatos del producto puede suministrar o consumir de cada
estación de transporte.
18. El sistema de acuerdo con la reivindicación
17, en el que el citado formato define el tipo de producto, el
número de productos que se deben manejar al mismo tiempo, y la
configuración relativa de cada uno de los productos que se deben
manejar al mismo tiempo.
19. El sistema de acuerdo con cualquiera de las
reivindicaciones 15-18, el que la citada secuencia
de operaciones incluye información sobre los valores de los
parámetros de los movimientos de la unidad mecánica, y se instruyen
los movimientos de la unidad mecánica sobre la base de los valores
de los citados parámetros.
20. El sistema de acuerdo con la reivindicación
19, en el que la citada unidad mecánica (8) es un robot industrial y
los citados valores de los parámetros incluyen objetivos en una
trayectoria del movimiento del robot y eventos que se deben realizar
a lo largo de la trayectoria del movimiento.
21. El sistema de acuerdo con cualquiera de las
reivindicaciones 15-20, en el que la citada unidad
mecánica (8) es un robot industrial y el citado dispositivo
informático es un controlador del robot.
22. El sistema de acuerdo con cualquiera de las
reivindicaciones 15-21, en el que la citada
secuencia de operaciones incluye información sobre los tipos de
movimientos que deben ser realizados por la unidad mecánica, en el
que un tipo de movimiento es una operación de coger y otro tipo de
movimiento es una operación de colocar.
23. El sistema de acuerdo con cualquiera de las
reivindicaciones 15-22, en el que el sistema
comprende una pluralidad de estaciones de agregación
(5a-b), y el dispositivo mecánico programable está
adaptado para trasladar los productos entre las estaciones de
transporte y las estaciones de agregación, y una cola de espera
(11a-b) para cada estación de agregación, y el
citado código del programa comprende el código configurado para
recibir por cada estación de agregación al menos una secuencia de
las operaciones que definen un flujo de productos deseado hacia o
desde la estación de agregación, para cargar la secuencia de
operaciones recibida para cada estación de agregación en la cola de
espera de la estación de agregación, y repetir para cada cola de
espera los siguientes pasos hasta que todas las operaciones en la
cola de espera hayan sido ejecutadas: recuperar la operación
siguiente de la cola de espera de la estación de agregación,
seleccionar una de las estaciones de transporte y controlarla sobre
la base de la operación recuperada, e instruir a la unidad mecánica
para que realice los movimientos para transportar un producto entre
la estación de transporte y la estación de agregación seleccionadas
sobre la base de la operación recuperada, y el sistema comprende un
planificador (20) adaptado para determinar el orden de ejecución de
las colas de esperas de las estaciones de agregación.
24. El sistema de acuerdo con la reivindicación
23, en el que el citado planificador (20) está adaptado para
determinar el orden de ejecución de las colas de esperas sobre la
base de las prioridades definidas para las estaciones de
agregación.
25. El sistema de acuerdo con cualquiera de las
reivindicaciones 15-24, en el que el sistema
comprende además un medio de almacén (12a-c) para
almacenar al menos una operación de movimiento predefinido para cada
estación de transporte que define un movimientos de coger o colocar
para la unidad mecánica en relación con la estación de transporte, y
el citado código de programa comprende el código configurado
para:
- -
- recuperar una operación de movimiento predefinido para la estación de transporte seleccionada, e
- -
- instruir a la unidad mecánica para realice los citados movimientos para transportar el producto entre la estación de transporte y la estación de agregación seleccionadas sobre la base de la operación de movimiento recuperada para la estación de transporte seleccionada.
\vskip1.000000\baselineskip
26. El sistema de acuerdo con la reivindicación
25, en el que el citado medio de almacén (12a-c)
está adaptado para almacenar una pluralidad de operaciones de
movimiento predefinidos que definen los movimientos de coger o
colocar para los diferentes formatos de productos, para al menos una
de las estaciones de transporte, y el citado código de programa
comprende el código configurado para recuperar una operación de
movimiento predefinido para la estación de transporte seleccionada
sobre la base de la citada información de un formato del producto
deseado.
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