ES2336352T3 - Procedimiento y dispositivo para la comprobacion por ultrasonidos de una pieza con superficie irregular. - Google Patents
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Abstract
Procedimiento para la comprobación por ultrasonidos de una pieza (2) con superficie irregular (13, 13b) mediante un cabezal de comprobación por ultrasonidos (10) acoplado acústicamente a la pieza (2), el cual contiene una serie de elementos transductores (201) a (20n) dispuestos rígidamente en un conjunto lineal, que son activables con retardo, con un predeterminado tiempo de retardo (t1) a (tn) para cada uno de los elementos transductores (201) a (20n), caracterizado por las siguientes etapas de proceso: a) Activación de un elemento transductor (201) a (20n) y determinación del tiempo de recorrido de la señal de ultrasonidos que es enviada desde este elemento transductor (201) a (20n), reflejada en la superficie (13, 13b) y recibida por este elemento transductor (201) a (20n), b) activación subsiguiente de, como mínimo, otro de los elementos transductores (201) a (20n) y determinación del tiempo de recorrido de la señal de ultrasonidos enviada desde este otro elemento transductor (201) a (20n) reflejado en la superficie (13, 13b) y recibido por este otro elemento transductor (201) a (20n), c) corrección de los tiempos de retardo (t1) a (tn) teniendo en cuenta dichos tiempos de recorrido, d) activación subsiguiente de los elementos transductores (201) a (20n) con los tiempos de retardo corregidos (t1k) a (tnk).
Description
Procedimiento y dispositivo para la comprobación
por ultrasonidos de una pieza con superficie irregular.
La invención se refiere a un procedimiento y
dispositivo para la comprobación por ultrasonidos de una pieza con
superficie irregular.
Especialmente en el campo de los cordones de
soldadura, las piezas presentan en las ramificaciones y en las
tapas superficies irregulares que habitualmente son pulidas a mano.
A pesar de esta fase de pulido a mano no se consiguen superficies
lisas. En soldaduras de tubos de acero inoxidable tienen lugar
además fuertes retracciones por las contracciones del enfriamiento,
lo que provoca irregularidades adicionales. Las uniones de
soldadura en sistemas de tuberías de las centrales nucleares
presentan, además, en el diámetro interno de los tubos zonas
torneadas para el acoplamiento del diámetro interno y zonas
inclinadas de transición con el diámetro original, enchapados en
conductos tubulares ferríticos, soldaduras tampón sobre el material
ferrítico para la soldadura a componentes austeníticos, así como
zonas inclinadas de transición para ensanchamientos del diámetro en
ramificaciones. Todo ello se traduce en que los sensores de
ultrasonidos utilizados para la comprobación de dichos cordones de
soldadura y también para la comprobación de irregularidades internas
y externas se deben utilizar sobre superficies irregulares
onduladas de las piezas, siendo desplazados sobre las mismas. Un
ejemplo de dichas superficies irregulares u onduladas de una pieza
se ha reproducido en la figura 9. De acuerdo con esta figura, dos
piezas componentes (2a, 2b) de una pieza principal (2), por ejemplo,
un tubo de un acero austenítico y un tubo de enlace de un material
ferrítico, están soldadas entre sí en un cordón de soldadura (6)
con intermedio de una soldadura tampón (8). Además de
irregularidades inevitables de la superficie, se produce en la zona
del cordón de soldadura (6) y de la soldadura tampón (8) una notable
ondulación. Esta ondulación o irregularidad tiene como consecuencia
que en esta zona, entre la superficie (13) de la pieza (2) y el
cabezal de comprobación por ultrasonidos (10) con una superficie de
acoplamiento rígida y regular (12), se produce un intersticio
irregular (14) que influye en las condiciones de entrada del sonido
en la pieza (2) y dificulta la interpretación de los resultados de
medición o básicamente los falsea. Las condiciones de entrada del
sonido sufren variaciones adicionalmente por el hecho de que por la
irregularidad de la superficie de la pieza (2), que en el ejemplo
mostrado tiene lugar también un desplazamiento entre ambas piezas
(2a, 2b), la superficie de acoplamiento (12) no está orientada
paralelamente a un contorno medio rectilíneo de la superficie (16)
sino según un ángulo de inclinación desconocido (\alpha) con
respecto a aquella.
El intersticio (14) se llena con un medio de
acoplamiento, habitualmente agua. Por reflexiones en el intersticio
(14), entre la superficie de acoplamiento (12) y la superficie (13),
se generan interferencias que en caso desfavorable pueden debilitar
la señal de ultrasonidos hasta aproximadamente 14 dB. Además, en las
ondulaciones de la superficie de las piezas el haz de ultrasonidos
es fraccionado de manera irregular impidiendo la constitución de un
haz sonoro. Esto puede conducir a fallos de observación de puntos
defectuosos (reflectores) de la pieza (2).
Para solucionar los problemas que se producen
con dichas irregularidades u ondulaciones se ha investigado llevar
a cabo la comprobación de las posiciones de prueba en las que la
superficie (13) de la pieza (2) es regular, es decir, en aquellas
en las que el cabezal de comprobación (10) se acopla en lo posible
de manera plana sobre la superficie (13). En otras palabras: el
cabezal de pruebas (10) es aplicado de manera desplazada con
respecto al cordón de soldadura (6). Esta posibilidad, no obstante,
no es practicable para múltiples casos de aplicación dadas las
condiciones de entorno existentes, que se han explicado. De manera
alternativa, se han utilizado también cabezales de prueba que en
una dirección paralela a la ondulación, en el ejemplo de la figura
1 perpendicularmente al plano del dibujo, son estrechos, de manera
que en el desplazamiento del cabezal de pruebas sobre el cordón de
soldadura se puede seguir el contorno de la onda, de manera que no
se produce un intersticio de acoplamiento muy irregular (14), tal
como se ha mostrado en la figura 9. A efectos de poder
"desplazarse" de esta manera sobre la superficie (13), los
cabezales de pruebas deben ser realizados con una estructura muy
estrecha. Con estos cabezales de prueba se producen, no obstante,
campos sonoros con grandes ángulos de apertura que no son
apropiados para la comprobación de una pieza con grosores grandes de
pared, por ejemplo, unos 30 mm.
Por el documento
US-A-5.024.094 se conoce la
utilización del cabezal de ultrasonidos en el que están dispuestos
una serie de elementos transductores de manera rígida formando un
conjunto lineal. Para un grupo inferior del conjunto se determina,
mediante el control de todos los elementos transductores de este
subgrupo, un intersticio o separación entre este subgrupo y la
superficie de la pieza, que es igual de grande para todos los
elementos transductores de este subgrupo. El carácter ondulado en
la zona de este subgrupo sometida a radiación sonora conduce, por
lo tanto, también en este proceso de trabajo conocido, a los
problemas que se han mencionado.
De la publicación de S. Mahaut y otros, Pipe
Inspection using UT Smart flexible Transducer, Technical Paper
("Inspección de tubos utilizando transductores flexibles
inteligentes UT, documento técnico"), 8^{a} ECNDT Barcelona
2002, se conoce un cabezal de comprobación por ultrasonidos, cuya
superficie de acoplamiento es flexible y que se puede adecuar al
contorno superficial de la pieza. El cabezal de comprobación por
ultrasonidos contiene para ello múltiples elementos convertidores o
transductores dispuestos de forma alineada, separados mecánicamente
entre sí, de manera que el conjunto constituido de esta manera se
puede adaptar al contorno superficial de la pieza y que presenta
con su cara posterior el mismo contorno. Este contorno del lado
posterior es medido con un dispositivo de medición óptico. Los
elementos transductores individuales del conjunto son controlados,
por lo tanto, con un tiempo de retraso que es corregido de manera
correspondiente a este contorno para ajustar, de esta manera, de
forma correcta el ángulo de actuación y la profundidad de foco de la
emisión de ultrasonidos. La construcción separada de los elementos
transductores individuales con su capa de desgaste, capa de
adaptación, oscilador piezoeléctrico, masa de amortiguación y
cableado eléctrico, así como suspensión mecánica y estanqueidad al
agua, es no obstante muy compleja. Además un cabezal de comprobación
de este tipo presenta solamente una robustez y resistencia
limitadas.
limitadas.
La invención se propone el objetivo de dar a
conocer un procedimiento para la comprobación por ultrasonidos de
una pieza con superficie irregular que no presente los
inconvenientes que se han citado. Además, la invención se propone
el objetivo de dar a conocer un dispositivo que funciona de acuerdo
con dicho procedimiento.
Con referencia al procedimiento, el objetivo
mencionado se conseguirá, de acuerdo con la invención, con un
procedimiento según las características de la reivindicación 1. En
el procedimiento para la comprobación por ultrasonidos de una pieza
que presenta superficie irregular mediante un cabezal de
comprobación por ultrasonidos acoplado acústicamente a la pieza que
presenta una serie de elementos transductores dispuestos de manera
rígida en un conjunto lineal, que puede ser controlado con un
tiempo de retraso predeterminado ajustado para cada uno de los
elementos transductores, se controlan los elementos transductores y
se determina el tiempo de duración de la señal de ultrasonidos, que
será enviada por cada elemento convertidor, reflejada por la
superficie y recibida por dicho elemento transductor. A
continuación se controlará como mínimo un elemento transductor
adicional y se determinará el tiempo de duración de la señal de
ultrasonidos, que será enviada por este otro elemento transductor,
reflejado por la superficie, y recibida por este otro elemento
transductor. Estos tiempos de duración serán utilizados para la
corrección de los tiempos de retraso y finalmente los elementos
transductores serán controlados con estos tiempos de retardo
corregidos. Mediante estas medidas técnicas es posible, mediante una
construcción simple y robusta del cabezal de comprobación mediante
ultrasonidos, llevar a cabo la comprobación de superficies de piezas
onduladas.
Cuando además se mide el ángulo de inclinación
del cabezal de comprobación por ultrasonidos con un contorno
superficial rectilíneo medio de la pieza y se tiene en cuenta en la
determinación de los tiempos de retardo corregidos, se pueden
reconocer las disposiciones oblicuas del cabezal de comprobación de
ultrasonidos requeridas por las ondulaciones de la superficie de la
pieza y se pueden compensar mediante el control corregido
correspondiente de los elementos transductores.
En lo que respecta al dispositivo, el objetivo
de la invención es conseguido mediante un dispositivo que
corresponde a las características de la reivindicación 3, cuyas
ventajas, así como las ventajas de las reivindicaciones que
dependen de la misma, corresponden a las ventajas de las
reivindicaciones de procedimiento correspondientes.
Para la explicación adicional de la invención,
se recurrirá al ejemplo de realización de los dibujos, en el que se
muestra:
en la figura 1, un dispositivo según la
invención con un cabezal de comprobación por ultrasonidos dispuesto
en posición de comprobación sobre una pieza plana que contiene un
conjunto lineal realizado mediante una serie de elementos
transductores;
La figura 2 muestra un diagrama en el que se ha
representado el retraso de tiempo entre los elementos transductores
del conjunto con respecto a la posición de los elementos
transductores del propio conjunto;
La figura 3 es una representación de principio
para mostrar el procedimiento de la invención;
La figura 4 es una disposición ventajosa de un
cabezal de comprobación por ultrasonidos de acuerdo con la
invención, de manera correspondiente según un esquema de
principio;
Las figuras 5 y 6 muestran de modo
correspondiente diagramas en los que se han mostrado las
informaciones conseguidas con los elementos transductores del
conjunto para diferentes contornos superficiales con respecto a la
separación entre cada elemento transductor y la superficie de la
pieza;
La figura 7 muestra el dispositivo según la
invención con un cabezal de comprobación por ultrasonidos utilizado
en una superficie irregular de la pieza a comprobar;
La figura 8 muestra un diagrama en el que se han
mostrado los retrasos de tiempo corregidos entre los elementos
transductores individuales del conjunto con respecto a la posición
de los elementos transductores para la situación de comprobación
mostrada en la figura 7;
La figura 9 muestra una pieza con superficie
irregular con un cabezal de comprobación utilizado en la zona de un
cordón de soldadura, según una sección longitudinal esquemática.
De acuerdo con la figura 1, el cabezal de
comprobación por ultrasonidos (10) de un dispositivo según la
invención comprende una serie (n) de elementos transductores
(20_{1,...i,...n}) dispuestos de manera rígida en un conjunto
lineal. Entre las superficies receptora o bien emisora de los
elementos transductores (20_{i}) del conjunto y la superficie de
acoplamiento (12), dispuesta de manera directa sobre la superficie
regular (13) de la pieza (2), se encuentra como tramo de recorrido
una capa de adaptación delgada, paralela y plana, cuyo espesor
corresponde a la mitad de longitud de onda (\lambda/2) o un
múltiple de la misma, de la señal de ultrasonidos (21) utilizada
para la comprobación y cuya impedancia acústica es asimilada al
máximo a la impedancia acústica de un medio de acoplamiento fluido
utilizado para acoplamiento, habitualmente agua. Esta delgada capa
de adaptación no se ha mostrado en la figura para una mejor
capacidad de observación de la misma.
Los elementos transductores (20_{1}) a
(20_{n}) son controlados mediante un dispositivo de control y
evaluación (22) con un tiempo de retraso (t_{1}) a (t_{n})
predeterminado para cada elemento transductor (20_{1}) a
(20_{n}), para ajustar de esta manera el ángulo de radiación
sonora (\beta) y la posición del foco (F) de una señal de
ultrasonidos (21) acoplada a la pieza (2). En el ejemplo que se ha
mostrado, se representa un punto de fallo en la zona del foco (F),
que conduce a una señal de eco, que será recibida por los elementos
transductores (20_{1}) a (20_{n}). En base al ángulo de
incidencia conocido (\beta) y del tiempo de recorrido medido de
la señal de eco se puede localizar el punto de fallo en la pieza
(2).
En la figura 2 se han mostrado los tiempos de
retardo (t_{1}) a (t_{n}) en \mus para los elementos
transductores individuales (20_{1}) a (20_{n}), de manera que
en el ejemplo 10 se han previsto los elementos transductores
(20_{1}) a (20_{10}). Se desprende de la figura que los tiempos
de retardo (t_{i}) en una pieza con superficie regular entre el
primer elemento transductor (20_{1}) y los elementos transductores
(20_{i}) crece con el aumento de la separación del elemento
transductor (20_{i}) del primer elemento transductor (20_{1}).
En el ejemplo mostrado se genera sin enfoque solamente un ángulo
incidente (\beta) distinto de 0, de manera que los tiempos de
retardo (t_{i}) se encuentran en una línea recta y, por lo tanto,
la diferencia del tiempo de retardo entre los correspondientes
elementos transductores adyacentes (20_{i}) y (20_{i\pm 1}) es
constante. Si se lleva a cabo adicionalmente un enfoque electrónico
se produce un recorrido curvado de la curva.
La figura 3 muestra dos situaciones de
comprobación en las cuales el cabezal de comprobación por
ultrasonidos (10) se encuentra sobre la pieza (2) en una zona con
superficie uniforme (13a) (contorno superficial continuo) y en una
zona con la superficie curvada de forma cóncava (13b) (contorno
superficial de trazos). Para mejor comprensión se han mostrado de
forma exagerada la separación (d) que se produce por la capa de
adaptación (32) entre la superficie receptora o bien emisora (33)
de los elementos transductores (20i) y con la superficie de
acoplamiento (12) que prácticamente coincide con la superficie recta
(13a) de la pieza (2).
Mediante el dispositivo de control y evaluación
(22) se activan temporalmente uno después de otro los elementos
transductores (20_{1}) a (20_{n}) en una modalidad funcional en
la que funcionan de manera correspondiente en modalidad de
impulso-eco. En otras palabras: inicialmente se
activa el elemento transductor (20_{1}) y las ondas de
ultrasonidos enviadas con este elemento transductor (20_{1}) se
ensanchan con un gran ángulo de apertura con respecto a la pieza
(2). Sobre la superficie (13a) de la pieza (2), las ondas de
ultrasonidos son reflejadas y generan una señal de eco de entrada.
Del elemento transductor (20_{1}) se reciben esencialmente sólo
las ondas de ultrasonido reflectadas como señal de entrada que
llegan de forma perpendicular a la superficie (13a), es decir, en
el punto (R_{a1}). El tiempo de esta señal de eco de entrada, es
decir, la señal de ultrasonido reflejada de la superficie (13a) y
recibida por el elemento transductor (20_{1}) será medido y
transformado en recorrido, que en este caso es igual a la
separación (d) entre la superficie receptora o de envío (33) y la
superficie (13a). Si el contorno superficial real de la pieza (2) en
la posición de prueba es desconocido, el punto (R_{a1}) de la
superficie de la pieza (2) de la que salen las señales de eco
recibidas, se encuentran también sobre un arco de círculo
(30a_{1}) que se ha mostrado en la figura con puntos y rayas.
A continuación tiene lugar la activación del
elemento transductor (20_{2}) y el tiempo de recorrido de la señal
de eco recibida por el elemento transductor (20_{2}) será medida
de modo correspondiente. De esta manera se activará cada uno de los
elementos transductores (20_{1}) a (20_{n}). En la figura se ha
mostrado la situación para el elemento transductor
(20_{n-1}) para la que se dan las mismas
circunstancias para la superficie lisa (13a) tal como para el
elemento transductor (20_{1}) (reflexión de la señal de eco de
entrada en (R_{a(n-1)})) que se puede
encontrar en caso de desconocimiento del contorno sobre el arco de
círculo (30a_{n-1}).
En caso de la superficie plana (13a), la señal
de eco de entrada alcanza a cada uno de los elementos transductores
(20_{1}) a (20_{n}) después del mismo tiempo de recorrido que
requiere para desplazarse el doble de separación (d) entre la
superficie de emisión o bien de recepción (33) de los elementos
transductores (20_{1}) a (20_{n}) y la superficie (13a).
Se ha mostrado en trazos una situación que se
produce cuando existe una superficie curvada, cóncava (13b). Se
puede deducir de la figura que en este caso el elemento transductor
(20_{1}) recibe una señal de entrada de eco para una onda de
ultrasonidos emitida perpendicularmente hacia la superficie
receptora del punto (R_{b1}). También en este caso se puede
suponer desconocimiento del contorno real de la superficie, no
obstante, las señales de eco de entrada proceden de puntos que se
encuentran sobre el arco de círculo (30b_{1}). En el ejemplo que
se ha mostrado, el elemento transductor (20_{n-1})
recibe la señal de eco de entrada de un punto
(R_{b(n-1)}) de la superficie (13b) que no
se encuentra en la dirección de la perpendicular del elemento
transductor (20_{n-1}). También en este caso las
señales de eco de entrada pueden proceder, no obstante, de puntos
que se encuentran sobre el arco de círculo
(30b_{(n-1)}).
En la figura 5 se ha mostrado un cabezal de
comprobación por ultrasonidos (10) en el que en lugar de una capa
de adecuación paralela y plana igual como se ha mostrado de manera
exagerada en la figura 4, se ha previsto un recorrido o capa de
adaptación (32) en forma de cuña entre la superficie receptora o
emisora (33) y la superficie de acoplamiento (12) para conseguir
incluso sin retrasos temporales de los elementos transductores
(20_{1}) a (20_{n}) un ángulo de incidencia distinto a 0.
La figura 5 muestra una situación que se produce
en la utilización de un cabezal de comprobación, tal como el
mostrado en la figura 4 sobre una superficie plana. En esta figura
se ha representado la separación (d) de la superficie superior de
la superficie receptora o emisora determinada con los transductores
de ultrasonidos individuales con ayuda del tiempo de recorrido de
la señal de eco, de la velocidad del sonido y de la disposición
geométrica de la capa de adaptación, así como de la velocidad del
sonido del medio de acoplamiento, con respecto a la extensión
longitudinal (x) del conjunto. En el ejemplo, el conjunto está
dispuesto sobre una capa de adaptación en forma de cuña con un
ángulo de la cuña de 28º con el que descansa directamente sobre la
superficie plana de la pieza. En la figura se ha indicado la
situación de la superficie emisora o bien receptora de los
elementos transductores mediante la línea (a). De la figura se
desprende que cada uno de los elementos transductores recibe una
señal de eco de entrada que se puede asociar a una determinada
distancia, de manera que no está determinado de qué dirección se ha
recibido la señal de eco de entrada. Por esta razón, cada uno de los
elementos transductores se ha asociado en el diagrama con un arco
que reproduce las posiciones posibles del punto de la superficie
del que se reciben las señales de eco de entrada. De esta manera, el
elemento transductor, que se encuentra aproximadamente en la
posición x=10 mm, tiene asociado un arco (30) que se ha representado
en la figura con trazo grueso. El elemento transductor situado en
la posición x=10 mm determina ciertamente la separación (d) con
respecto a la superficie de la pieza, que en el ejemplo mostrado es
de unos 9 mm, pero no su dirección. Si se llevan a cabo las
mediciones para todos los elementos transductores de la misma
manera, se observa en base al diagrama una línea envolvente (34) a
lo largo de la línea de 0, que reproduce el contorno superficial de
la pieza que en este caso corresponde a una pieza plana.
La situación se muestra diferente en la figura
6, en la que se ha mostrado de manera correspondiente la separación
posible entre la pieza y la superficie de acoplamiento del cabezal
de comprobación por ultrasonidos con respecto a la posición de los
elementos transductores del cabezal de comprobación por
ultrasonidos. Se observa claramente que en este caso se produce una
línea envolvente (34) que de manera correspondiente reproduce el
contorno superficial de la pieza en la zona de la superficie de
acoplamiento y que se desvía de manera significativa de una
superficie plana.
Esta información será utilizada para adecuar el
retardo de tiempo para los elementos transductores individuales con
ayuda del dispositivo de control y evaluación (22) a las diferentes
formas del intersticio de acoplamiento y ajustar el ángulo de
incidencia correcto (\beta) con respecto al contorno superficial
medio (16). Se deduce en este caso de la figura 6 que la superficie
de la pieza está separada del elemento transductor (20_{1})
aproximadamente unos 0,6 mm adicionalmente al elemento transductor
(20_{7}). Para un ángulo de incidencia predeterminado y
conociendo las velocidades del sonido de la pieza y del medio de
acoplamiento, y conociendo asimismo la velocidad del sonido y
constitución de una capa de adaptación existente, se puede calcular
mediante recursos de cálculo, a partir de esta diferencia de
separación que se puede medir por cálculo a base de la diferencia
de tiempo de recorrido determinada entre los elementos transductores
(20_{1}) y (20_{7}) y del ángulo de inclinación de la línea
envolvente (34) de la superficie de la pieza, los tiempos de retardo
necesarios entre los elementos transductores (20_{1}) y
(20_{7}).
De esta manera se puede ajustar de manera
correcta el ángulo de incidencia predeterminado (\beta) incluso
para superficies onduladas (13) de la pieza (2), tal como se ha
indicado en la figura 7. Se deduce de esta figura que la superficie
de acoplamiento (12) del cabezal de comprobación por ultrasonidos
(10) está inclinada en un ángulo de inclinación (\alpha) con
respecto al contorno superficial medio (16). Este ángulo de
inclinación (\alpha) se calcula de manera correspondiente y se
tiene en cuenta en la corrección de los tiempos de retardo.
En la figura 8 se han indicado, para el ejemplo
de la figura 7, para los elementos transductores individuales
(20_{1}) a (20_{10}) los tiempos de retardo corregidos
(t_{1k}) a (t_{10k}) en \mus. Se deduce de la figura que el
desarrollo de los tiempos de retardo corregidos (t_{1k}) a
(t_{10k}) se desvía significativamente del desarrollo lineal,
según la figura 3.
Claims (5)
1. Procedimiento para la comprobación por
ultrasonidos de una pieza (2) con superficie irregular (13, 13b)
mediante un cabezal de comprobación por ultrasonidos (10) acoplado
acústicamente a la pieza (2), el cual contiene una serie de
elementos transductores (20_{1}) a (20_{n}) dispuestos
rígidamente en un conjunto lineal, que son activables con retardo,
con un predeterminado tiempo de retardo (t_{1}) a (t_{n}) para
cada uno de los elementos transductores (20_{1}) a (20_{n}),
caracterizado por las siguientes etapas de proceso:
a) Activación de un elemento transductor
(20_{1}) a (20_{n}) y determinación del tiempo de recorrido de
la señal de ultrasonidos que es enviada desde este elemento
transductor (20_{1}) a (20_{n}), reflejada en la superficie
(13, 13b) y recibida por este elemento transductor (20_{1}) a
(20_{n}),
b) activación subsiguiente de, como mínimo, otro
de los elementos transductores (20_{1}) a (20_{n}) y
determinación del tiempo de recorrido de la señal de ultrasonidos
enviada desde este otro elemento transductor (20_{1}) a
(20_{n}) reflejado en la superficie (13, 13b) y recibido por este
otro elemento transductor (20_{1}) a (20_{n}),
c) corrección de los tiempos de retardo
(t_{1}) a (t_{n}) teniendo en cuenta dichos tiempos de
recorrido,
d) activación subsiguiente de los elementos
transductores (20_{1}) a (20_{n}) con los tiempos de retardo
corregidos (t_{1k}) a (t_{nk}).
2. Procedimiento, según la reivindicación 1,
caracterizado por
a) medición del ángulo de inclinación (\alpha)
del cabezal de comprobación por ultrasonidos (10) con respecto al
contorno superficial medio rectilíneo (16) de la pieza (2), y
b) corrección de los tiempos de retardo
(t_{1}) a (t_{n}) teniendo en cuenta el ángulo de
inclinación.
3. Dispositivo para la comprobación por
ultrasonidos de una pieza (2) con superficie irregular (13, 13b)
mediante un cabezal de comprobación por ultrasonidos (10) acoplado
acústicamente a la pieza (2), el cual contiene una serie de
elementos transductores (20_{1}) a (20_{n}) dispuestos
rígidamente en un conjunto lineal que comprende un dispositivo de
control y evaluación (22) para la activación con retardo de tiempo
de los elementos transductores (20_{1}) a (20_{n}) con un
tiempo de retardo (t_{1}) a (t_{n}) predeterminado para cada
uno de los elementos transductores (20_{1}) a (20_{n}), que se
caracteriza por el siguiente proceso funcional:
a) Activación de un elemento transductor
(20_{1}) a (20_{n}) y determinación del tiempo de recorrido de
la señal de ultrasonidos que es enviada desde este elemento
transductor (20_{1}) a (20_{n}), reflejada en la superficie
(13, 13b) y recibida por este elemento transductor (20_{1}) a
(20_{n}),
b) activación subsiguiente de, como mínimo, otro
de los elementos transductores (20_{1}) a (20_{n}) y
determinación del tiempo de recorrido de la señal de ultrasonidos
enviada desde este otro elemento transductor (20_{1}) a
(20_{n}) reflejado en la superficie (13, 13b) y recibido por este
otro elemento transductor (20_{1}) a (20_{n}),
c) corrección de los tiempos de retardo
(t_{1}) a (t_{n}) teniendo en cuenta dichos tiempos de
recorrido,
d) activación subsiguiente de los elementos
transductores (20_{1}) a (20_{n}) con los tiempos de retardo
corregidos (t_{1k}) a (t_{nk}).
4. Dispositivo, según la reivindicación 3,
caracterizado por un dispositivo de medición para efectuar la
medición del ángulo de inclinación (\alpha) del cabezal de
comprobación por ultrasonidos (10) con respecto a una línea
rectilínea media del contorno superficial (16) de la pieza (2).
5. Dispositivo, según la reivindicación 3 ó 4,
caracterizado porque entre la superficie de acoplamiento (12)
y los elementos transductores (20_{1}) a (20_{n}) del cabezal
de comprobación por ultrasonidos (10) se ha previsto una capa de
adaptación (32) cuya impedancia acústica que está adaptada a la del
fluido de adaptación utilizado para la adaptación del cabezal de
comprobación por ultrasonidos (10) a la pieza (2).
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