ES2315921T3 - Tratamiento de iodos de fabricas siderurgicas en un horno de pisos. - Google Patents
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Abstract
Procedimiento de tratamiento de lodos siderúrgicos, que comprende las siguientes etapas: * ajustar el contenido de CaO disponible de los lodos con el fin de obtener un contenido de CaO disponible de 3% a 8% con respecto al peso de los lodos, * añadir un combustible carbonado, * introducir los lodos en uno de los pisos superiores de un horno de pisos, * calentar el horno de pisos, * transferir gradualmente los lodos a los pisos inferiores, * regular la temperatura de los gases de escape del horno de pisos a por lo menos 500ºC y la de los lodos tratados a la salida del horno de pisos a una temperatura comprendida entre 700ºC y 800ºC.
Description
Tratamiento de lodos de fábricas siderúrgicas en
un horno de pisos.
La presente invención se refiere a un
procedimiento de tratamiento de los lodos de las fábricas
siderúrgicas procedentes de los polvos de altos hornos, de acerías
o de laminadoras.
En las fábricas siderúrgicas integradas, la
mayoría de los polvos de los tratamientos de gas procedentes de los
altos hornos o de las acerías, o de los óxidos recogidos en el
laminado se presentan en forma de lodos que contienen entre 30 y
70% de agua. Incluso después de pasar por un
filtro-prensa, los lodos resultantes comprenden
todavía de 20 a 40% de agua, y su tratamiento mediante un
procedimiento pirometalúrgico para extraer el zinc y reciclar el
hierro contenido, exige por lo tanto un secado previo.
En efecto, siendo estos lodos un coproducto
mayoritario, no es posible aglomerarlos en bolas o en briquetas
añadiendo unos coproductos "secos", puesto que esta
aglomeración exige un contenido de agua mínimo (menos del 10%).
De esto resulta que las raras unidades de
tratamiento pirometalúrgico de lodos siderúrgicos puestas en
servicio recientemente (principalmente en Japón) comprenden una
larga serie de operaciones, a saber:
- -
- secado previo de los lodos,
- -
- triturado de los lodos secados previamente,
- -
- preparación de una mezcla que puede ser aglomerada, añadiendo un aglomerante y agua a los lodos secados previamente,
- -
- aglomeración de la mezcla (bolas o briquetas),
- -
- secado posterior y/o maduración de las bolas o briquetas,
- -
- procedimiento pirometalúrgico propiamente dicho, que en el caso de las instalaciones japonesas citadas comprende una etapa de calcinación y de reducción, con extracción de una gran parte del zinc, y
- -
- enfriado del producto deszincado y reducido previamente, y
- -
- fusión de las briquetas calcinadas reducidas con el alto horno.
\vskip1.000000\baselineskip
Por otra parte, se conoce la realización de la
calcinación de lodos brutos en unos hornos de pisos; véase a este
respecto los documentos
WO-A-00/66796 y
WO-A-02/086406, pero
- -
- por un lado, estos lodos tienen una granulometría y una consistencia que permite un transporte regular de la materia mediante un dispositivo de "rascado" del horno,
- -
- por otro lado, el aporte energético se realiza con unos combustibles (gas o fuel-oil) cuya disponibilidad y precio plantean problemas; el coste de esta calcinación resulta entonces muy elevado, sobre todo cuando el lodo tratado comprende -como en el caso de los lodos siderúrgicos- un contenido importante en agua y óxidos de hierro, pero también de carbonatos y de hidratos cuya evaporación, respectivamente la reducción consumen mucha energía.
\vskip1.000000\baselineskip
Ahora bien, como los lodos siderúrgicos han
resultado o bien de las instalaciones de desempolvado (muy a menudo
húmedo), o bien de la recogida de los óxidos de hierro formados en
la colada y del laminado del acero, éstos tienen unas
granulometrías iniciales muy finas, y unas pruebas preliminares
muestran que estos lodos no son apropiados para un tratamiento de
calcinación en horno de pisos. En efecto, después de la fase de
secado, estos lodos se deshacen en polvo fino, que no puede ser
desplazado por unas palas, puesto que se comporta como el agua (en
particular, el ángulo del talud es casi nulo).
\vskip1.000000\baselineskip
El objetivo de la presente invención es por lo
tanto proponer un procedimiento simplificado de tratamiento de los
lodos de fábricas siderúrgicas, evitando de esta forma la pesada
serie de operaciones de acondicionado de los lodos.
De acuerdo con la invención, este objetivo se
alcanza mediante un procedimiento según la reivindicación 1.
Con el fin de resolver el problema mencionado
anteriormente, la presente invención propone un tratamiento de
lodos siderúrgicos que comprende las siguientes etapas:
- \bullet
- ajustar el contenido de CaO disponible de los lodos con el fin de obtener un contenido de CaO disponible de 3% a 8% con respecto al peso de los lodos,
- \bullet
- añadir un combustible carbonado,
- \bullet
- introducir los lodos en unos de los pisos superiores de un horno de pisos,
- \bullet
- calentar el horno de pisos,
- \bullet
- transferir gradualmente los lodos a los pisos inferiores,
- \bullet
- regular la temperatura de los gases de escape del horno de pisos a por lo menos 500ºC y la de los lodos tratados a la salida del horno de pisos a una temperatura comprendida entre 700ºC y 800ºC.
El procedimiento según la invención permite no
solo evitar las operaciones pesadas de preparación mencionadas más
arriba, sino que permite también utilizar un horno de pisos en el
que se cargan directamente los lodos. De hecho, la solución
propuesta se basa en una utilización particular del horno de pisos y
consiste en realizar un tratamiento de calcinación del lodo
ajustando la composición del lodo y el camino de temperatura de
manera que se provoque una especie de "granulación" del lodo
después de su secado, y esto con el fin de hacerlo
transportable.
En efecto, esta pseudogranulación tiene lugar
espontáneamente con la subida de la temperatura y en presencia de
una cierta proporción de cal CaO disponible, que forma con los
óxidos de hierro (FeO, Fe_{2}O_{3}) unas ferritas de cal
2CaO.Fe_{2}O_{3} o CaO.FeO.Fe_{2}O_{3}, compuestos que
pueden empezar a "sinterizar", es decir a formar unas fases
pastosas, pegajosas, a partir de \sim700ºC.
Ahora bien, pese a unos contenidos aparentemente
suficientes en cal en la mayoría de los lodos (véase la tabla
siguiente), esta pseudogranulación no se produce siempre. Se ha
observado que toda la cal, cuyo contenido ha sido determinado por
los métodos de dosificación clásicos, no está disponible para la
reacción de formación de ferritas de cal.
En efecto, unos análisis finos muestran que la
cal, tal como es dosificada por los métodos clásicos en los lodos
(cal aparente), está presente, por lo menos en parte, en forma de
diferentes sales de calcio, como por ejemplo el carbonato
CaCO_{3}, el sulfato CaSO_{4}, etc. Por lo tanto esta parte de
la "cal" sólo estará disponible para formar unas ferritas de
calcio después de la descomposición (por ejemplo del carbonato en
cal y en dióxido de carbono: CaCO_{3}\rightarrowCaO + CO_{2}).
Ahora bien, se realiza esta reacción industrialmente a más de
900ºC, y en principio es muy lenta a 700ºC.
Se constata que interesaría aumentar la
temperatura a 800ºC o incluso más allá, pero la experiencia
demuestra que el carbono presente empieza entonces a reducir el
hierro de forma notable (FeO+C\rightarrowFe + CO), y que el gas
CO que se desprende impide la formación de ferritas de calcio,
responsables de la granulación espontánea del lodo que, justamente,
asegura su apropiaditud a ser tratado en el horno de pisos.
La cal o CaO disponible es por lo tanto la
fracción de la cal aparente que puede, en las condiciones
consideradas, reaccionar con los óxidos de hierro presentes en los
lodos para formar las ferritas de cal responsables de la
aglomeración. Los estudios que han conducido a la presente invención
han mostrado que en la práctica la fracción de CaO disponible
únicamente representa en general de 10 a 50% de la cal aparente.
El contenido de CaO -se trata principalmente de
cal hidratada Ca(OH)_{2}, puesto que en un lodo con
20\sim40% H_{2}O no se puede tener cal viva- es evidentemente
expresado en porcentaje en peso de CaO con respecto al lodo
seco.
Este procedimiento ventajoso de
secado-calcinación con granulación, que permite
tratar unos lodos muy finos en horno de pisos, sólo funciona por lo
tanto con una regulación "afinada" de la composición, o en el
caso de la cal disponible, y de otros parámetros, tales como la
temperatura, etc.
Para el tratamiento de los lodos según la
invención, importa por lo tanto asegurar en el lodo a tratar una
proporción mínima de cal disponible, o bien actuando sobre la mezcla
de diferentes lodos (lo que no es generalmente posible o
económicamente realizable a escala industrial), o bien
preferentemente añadiendo cal. En la práctica, el ajuste del
contenido de CaO disponible se realiza por adición de cal viva y/o
de cal hidratada. Como se ha mencionado más arriba, para un
funcionamiento óptimo del procedimiento, el contenido de CaO
disponible deberá estar comprendido generalmente entre 6% y 15%,
preferentemente entre 8% y 12%.
Una ventaja del presente procedimiento es que el
combustible carbonado que sirve para el aporte de energía necesario
para el calentamiento de los lodos puede ser seleccionado en
principio de entre los combustibles fósiles corrientes como el
fuel-oil, el gas y, sobre todo el carbón o incluso
una combinación de los mismos. Además de la ventaja económica de
poder utilizar carbón en vez de fuel-oil o gas, el
procedimiento permite además que la adición del combustible
carbonado se ha realizado añadiendo o mezclando simplemente el
carbón a los lodos. La adición del carbón a los lodos puede ser
-por lo menos en parte- realizada en el piso superior del horno de
pisos. También se ha previsto que el carbón podrá ser -por lo menos
en parte- mezclado con los lodos antes de su introducción en el
horno de pisos. Por razones prácticas, el carbón es mezclado con los
lodos en este caso preferentemente antes de la introducción en el
horno de pisos.
También se ha previsto que la adición de
combustible carbonado se realiza -por lo menos en parte- con ayuda
de quemadores instalados en el horno de pisos y alimentados con gas
o fuel-oil.
El carbón es dosificado principalmente en
función de la humedad del lodo. Como regla general (20\sim40% de
humedad), el orden de magnitud de la cantidad de carbón a utilizar
es de por lo menos 100 kg de combustible carbonado (carbón y/o
equivalente de gas y/o de fuel-oil) por tonelada de
lodo, preferentemente entre 100 y 200 kg por tonelada de lodo.
Un factor importante del procedimiento de
tratamiento según la invención es la regulación apropiada de la
temperatura de los diferentes pisos del horno. En el presente caso,
el lodo es introducido en el horno de pisos asegurando en el piso
superior un aporte térmico tal, que los gases salgan a una
temperatura superior a 500ºC, preferentemente superior a 600ºC, de
manera que aseguren un secado rápido del lodo. Por otra parte, es
importante regular los pisos inferiores del horno a unas
temperaturas comprendidas entre 700 y 800ºC (temperaturas de los
refractarios), preferentemente entre 700 y 750ºC, y el tiempo de
permanencia del lodo a una duración que permita asegurar una
temperatura de la materia extraída del horno de por lo menos
700ºC.
En una forma de realización, la regulación de la
temperatura de los gases de escape del horno de pisos a por lo
menos 500ºC y/o de la de los lodos tratados a la salida del horno de
pisos a una temperatura comprendida entre 700ºC y 800ºC es
realizada mediante la inyección de un gas que contiene oxígeno,
preferentemente aire. Como variante o como complemento, se realiza
la regulación de la temperatura de los gases de escape del horno de
pisos a por lo menos 500ºC y/o la de los lodos tratados a la salida
del horno de pisos a una temperatura comprendida entre 700ºC y
800ºC mediante unos quemadores alimentados con gas o
fuel-oil. En la práctica, la combustión escalonada
del combustible carbonado, preferentemente carbón, estará
generalmente asegurada por una inyección de aire regulada para
alcanzar y mantener las temperaturas de consigna de los pisos. Un
complemento de energía eventualmente necesario en uno u otro piso
puede ser proporcionado por unos quemadores alimentados con gas o
con fuel-oil.
En la práctica, por lo tanto no se regula
directamente la temperatura de los gases de escape, sino
indirectamente, mediante los aportes de carbón aportado con el
lodo, y de aire y, en caso necesario, de un complemento de gas o de
fuel-oil en los primeros pisos (pisos superiores);
por lo tanto se regulan los aportes de carbón, gas y aire de manera
que se obtenga una temperatura de humos, es decir de los gases de
escape >500ºC.
Asimismo, no se regula directamente la
temperatura de la materia extraída del horno, sino indirectamente,
por las temperaturas de los últimos pisos (la regulación de la
temperatura de estos últimos se realiza mediante el aporte de aire
ardiente del carbón), y el tiempo de permanencia. Consecuentemente,
si el tiempo de permanencia es prolongado (por ejemplo 2 h) la
temperatura de la materia extraída del horno será muy cercana a la
del último piso (temperatura de refractario), por ejemplo 725ºC
para una temperatura del piso de 750ºC, pero para un tiempo de
permanencia más reducido (1 h), se extraerá del horno a \sim700ºC
para la misma temperatura del último piso (750ºC). Si se desea
trabajar con unos tiempos de permanencia pequeños, es preciso por
tanto disponer de temperaturas más elevadas en los últimos pisos
para obtener una temperatura dada de la materia extraída del
horno.
En resumen, las ventajas de un procedimiento de
secado-calcinación de lodos siderúrgicos según la
invención en horno de pisos son los siguientes:
- -
- asegurar la factibilidad del transporte de material, y evitar así una preparación multietapas muy pesada,
- -
- minimizar la necesidad energética de la etapa de reducción-fusión posterior eventual, descomponiendo los carbonatos e hidratos, que son unas reacciones muy endotérmicas, y
- -
- minimizar aún más el coste energético de la operación de secado-calcinación, utilizando el carbón como combustible principal.
En un modo de realización ventajoso del
procedimiento de tratamiento de lodos siderúrgicos descrito más
arriba, éste comprende además las siguientes etapas:
- -
- realizar un tratamiento pirometalúrgico que comprende la reducción y la fusión de los lodos tratados que salen del horno de pisos en un horno eléctrico,
- -
- extraer el zinc eventualmente contenido de los lodos tratados, los gases de escape, y
- -
- realizar la colada de fundición y de escoria a la salida del horno eléctrico.
Estas etapas, que constituyen una operación de
reducción -fusión final con deszincado de los lodos tratados o
calcinados, se realizan ventajosamente en un horno eléctrico de
arco, por ejemplo según un procedimiento como el descrito en la
solicitud de patente internacional WO2002068700.
Este último procedimiento emplea un horno
eléctrico de arco libre en un procedimiento muy particular, que
consiste en cargar los lodos tratados calientes (preferentemente
directamente a la salida del horno de pisos, es decir a una
temperatura superior a los 500ºC) y en trabajar sobre un pie de baño
de fundición coronado por una capa de escoria liquida no espumante.
Se puede realizar la agitación del pie de baño mediante la inyección
de un gas neutro (nitrógeno, argón) a través de la solera del horno
y/o mediante la inyección de un gas que contiene oxígeno mediante
una o varias lanzas. El pie de baño es agitado muy fuertemente
mediante inyección de gas. Esta agitación muy enérgica permite
homogeneizar en temperatura el baño metal+escoria y renovar la
superficie de la capa de escoria con el fin de que permanezca
sobrecalentada y bien líquida, y capaz de absorber los lodos
tratados sin que éstos se solidifiquen y formen una costra
infranqueable.
En el caso en que la agitación del pie de baño
sea realizada por inyección de un gas neutro o inerte a través de
la solera del horno eléctrico de arco, el caudal de gas inerte en el
procedimiento propuesto está comprendido preferentemente entre 50
l/min.t (litros por minuto y por tonelada del metal líquido del
baño) y 150 l/min.t. De forma particularmente preferida, el caudal
de agitación se sitúa entre 80 y 120 l/min.t. Estos caudales se
deben ajustar en función de la altura del pie de baño y del número y
de la posición de los puntos de inyección. Este caudal elevado de
agitación está en relación con la práctica habitual en el horno
eléctrico de arco. En efecto, el caudal de agitación en los
procedimientos clásicos de producción de acero en un horno eléctrico
de arco se sitúa en el intervalo de 1 a 10 l/min.t y está destinado
únicamente a homogeneizar el baño y a regularizar los resultados
metalúrgicos y la temperatura.
Para garantizar una eficacia óptima de la
agitación, el pie de baño metálico debe tener una cierta altura
mínima, preferentemente una altura de por lo menos 0,3 m, con el fin
de garantizar una agitación enérgica del baño de metal en fusión.
Se debe evitar que la inyección de gas de agitación por la solera
del horno no haga simplemente un "orificio" a través del baño
de metal, sin ponerlo enérgicamente en movimiento. Evidentemente,
esta altura mínima puede variar en función de la configuración del
horno de arco eléctrico y del emplazamiento de los medios de
inyección del gas que son preferentemente unos ladrillos porosos o
bien unas toberas.
Unos medios de inyección de gas de agitación son
colocados en caso necesario cerca del borde exterior de la solera
del horno de arco eléctrico, es decir lateralmente al fondo del
baño, de forma que devuelvan hacia la zona central más caliente,
situada entre los electrodos, las partículas de lodo tratadas que
quedan o que tienden a aglomerarse en el borde del horno.
Alternativamente o complementariamente a la
agitación del pie del baño mediante la inyección de gas inerte a
través de la solera del horno eléctrico de arco, se realiza la
agitación del pie de baño mediante la inyección de un gas que
contiene oxígeno mediante uno o varios inyectores. Inyectando este
gas que contiene oxígeno en el pie de baño por medio de un chorro
penetrante, se forman burbujas de CO gaseoso por reacción con el C
de la fundición. Este desprendimiento de CO en el metal líquido crea
unas turbulencias que aseguran la agitación vigorosa del pie del
baño y de la escoria.
Con el fin de proteger los lodos tratados
durante su caída en el horno, éstos pueden ser rodeados por una
cortina de gas inerte, preferentemente nitrógeno o argón. La cortina
de gas inerte preferentemente de forma anular permite minimizar el
vuelo lateral de las partículas por la aspiración del horno y la
reoxidación de los lodos tratados antes de que éstas alcancen la
capa de escoria, respectivamente el pie del baño. Se utiliza
preferentemente un caudal de nitrógeno del orden de 50 Nm^{3}/h a
200 Nm^{3}/h para formar la cortina de protección y para proteger
así la transferencia de aproximadamente 10 a 60 t/h de lodos
tratados que comprenden del orden de 50% de Fe metalizado en una
proporción comprendida entre 60 y 100%. Estos valores dependen de
numerosos factores, tales como la geometría del horno, la altura de
caída de los lodos tratados, las turbulencias en el interior del
horno eléctrico de arco, etc. y deben adaptarse en consecuencia.
Por lo general se realiza la transferencia de
los lodos tratados en la zona central del horno eléctrico de arco,
situada entre los electrodos.
Se puede mezclar carbón que tiene
preferentemente un diámetro entre 2 y 20 mm con los lodos tratados
antes de su introducción en el horno eléctrico de arco. La cantidad
de carbón empleada depende de la cantidad de carbono contenido de
los lodos tratados.
La necesidad de carbono en exceso en el material
que sale del horno de pisos depende del contenido de hierro, del
nivel de metalización y de la proporción de carbonatos residuales.
La experiencia muestra que hacen falta entre 12 y 18% de C
excedente si se produce una fundición con 3,5 a 5% de C. El
contenido de azufre depende del contenido de azufre del lodo
inicial. Se preverá un contenido de azufre de la fundición que
estará comprendido, típicamente, entre 0,04 y 0,08% para un
contenido comprendido entre 0,4 a 0,6% de S en el lodo inicial.
El zinc contenido en los lodos tratados puede
ser recuperado mediante extracción casi en su totalidad en los gases
de escape.
En conclusión, además de las ventajas
presentadas anteriormente, estas etapas suplementarias de un modo de
realización ventajoso del procedimiento de tratamiento de lodos
siderúrgicos según la invención permiten:
- -
- la utilización de estos lodos en un procedimiento pirometalúrgico, y
- -
- la extracción casi completa del zinc
La tabla siguiente proporciona unas
composiciones elementales-tipo de estos lodos (o
polvo en el caso del desempolvado seco).
El problema principal de la realización de un
procedimiento de tratamiento de lodos siderúrgicos en un horno de
pisos procede de hecho de la granulometría muy fina de los polvos
contenidos en estos lodos, que provoca una fluidez demasiado
importante una vez que se han secado los lodos.
Se ha descubierto que en principio es posible
sin embargo tratar estos lodos en un horno de pisos en las
condiciones de puesta a punto, si está presente la cal CaO
suficiente para permitir la formación de ferritas de cal que
favorecen la aglomeración de los polvos.
Ahora bien, los datos obtenidos según los
métodos de dosificación estándar muestran un contenido de CaO
aparentemente suficiente para una buena parte de los polvos y lodos
siderúrgicos recuperados en las fábricas siderúrgicas integradas.
Sin embargo, cuando se llevaron a cabo las investigaciones que han
conducido a la presente invención, se constató que en ciertos
casos, la formación de ferrita de cal, es decir la aglomeración de
polvos, no se producía, y esto mismo en casos que presentaban un
contenido aparentemente suficiente de cal.
Como se ha indicado anteriormente, únicamente
realizando unos estudios más afinados se ha descubierto que en
realidad, debido a los métodos de dosificación estándar utilizados,
el CaO del tipo dosificado sólo está presente en general de esta
forma al 10 a 50% de la cantidad de cal aparente determinada,
estando el resto en forma de otros compuestos de calcio, tales como
los carbonatos, sulfatos, etc.
Aunque estos compuestos pueden ser calcinados a
alta temperatura (900ºC), no se puede utilizar dicha temperatura
por las razones explicadas anteriormente. La cal o CaO disponible es
por lo tanto la fracción de la cal aparente que puede, en las
condiciones consideradas, reaccionar con los óxidos de hierro
presentes en los lodos para formar las ferritas de cal responsables
de la aglomeración.
Los ensayos que se han realizado entonces
ajustando el contenido de CaO han permitido obtener unos buenos
resultados para los lodos y las mezclas de lodos de diferente origen
en los que el contenido en CaO disponible ha sido ajustado a un
valor superior al 3%. Valores superiores al 8% no aportan
generalmente ninguna ventaja notable, pero aumentan
significativamente los costes del procedimiento.
Claims (11)
1. Procedimiento de tratamiento de lodos
siderúrgicos, que comprende las siguientes etapas:
- \bullet
- ajustar el contenido de CaO disponible de los lodos con el fin de obtener un contenido de CaO disponible de 3% a 8% con respecto al peso de los lodos,
- \bullet
- añadir un combustible carbonado,
- \bullet
- introducir los lodos en uno de los pisos superiores de un horno de pisos,
- \bullet
- calentar el horno de pisos,
- \bullet
- transferir gradualmente los lodos a los pisos inferiores,
- \bullet
- regular la temperatura de los gases de escape del horno de pisos a por lo menos 500ºC y la de los lodos tratados a la salida del horno de pisos a una temperatura comprendida entre 700ºC y 800ºC.
2. Procedimiento de tratamiento según la
reivindicación 1, caracterizado porque se realiza el ajuste
del contenido de CaO disponible mediante la adición de cal viva y/o
de cal hidratada.
3. Procedimiento de tratamiento según la
reivindicación 1 ó 2, caracterizado porque la adición del
combustible carbonado se realiza añadiendo carbón a los lodos.
4. Procedimiento de tratamiento según la
reivindicación 3, caracterizado porque la adición de carbón a
los lodos se realiza, por lo menos en parte, en el piso superior
del horno de pisos.
5. Procedimiento de tratamiento según la
reivindicación 3, caracterizado porque el carbón es, por lo
menos en parte, mezclado a los lodos antes de su introducción en el
horno de pisos.
6. Procedimiento de tratamiento según cualquiera
de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque se
añaden por lo menos 100 kg de combustible carbonado por tonelada de
lodos.
7. Procedimiento de tratamiento según la
reivindicación 1, caracterizado porque se realiza la adición
de combustible carbonado, por lo menos en parte, con ayuda de
quemadores instalados en el horno de pisos y alimentados con gas o
fuel-oil.
8. Procedimiento de tratamiento según cualquiera
de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque la
regulación de la temperatura de los gases de escape del horno de
pisos a por lo menos 500ºC y/o la de los lodos tratados a la salida
del horno de pisos a una temperatura comprendida entre 700ºC y 800ºC
se realiza mediante la inyección de un gas que contiene oxígeno.
9. Procedimiento de tratamiento según cualquiera
de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque la
regulación de la temperatura de los gases de escape del horno de
pisos a por lo menos 500ºC y/o la de los lodos tratados a la salida
del horno de pisos a una temperatura comprendida entre 700ºC y 800ºC
se realiza mediante unos quemadores alimentados con gas o
fuel-oil.
10. Procedimiento de tratamiento según
cualquiera de las reivindicaciones anteriores, que comprende además
las etapas siguientes
- \bullet
- realizar un tratamiento pirometalúrgico que comprende la reducción y la fusión de los lodos tratados que salen del horno de pisos en un horno eléctrico.
- \bullet
- extraer el zinc eventualmente contenido en los lodos tratados, los gases de escape, y
- \bullet
- realizar la colada de fundición y de escoria a la salida del horno eléctrico.
11. Procedimiento según la reivindicación 10, en
el que el horno eléctrico es un horno eléctrico de arco.
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