ES2291093B1 - Sistema para transmitir presiones entre una pieza desmontable y una pieza fija de una maqueta dispuesta en un tunel aerodinamico. - Google Patents
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Abstract
Sistema para transmitir presiones entre una pieza desmontable y una pieza fija de una maqueta dispuesta en un túnel aerodinámico. Sistema para transmitir presiones entre una pieza desmontable (2a, 2b) y una pieza fija (1) de una maqueta dispuesta en un túnel aerodinámico, que presenta orificios de toma de presión (3a, 3h) y salidas de presión (5a-5h) en la pieza desmontable comunicados entre sí por conductos internos (4a-4h), y entradas de presión (7a-7h) en la pieza fija (1) conectadas a un módulo de medida de presión a través de canales de transmisión de presión (8a-8h) y conductos de transmisión de presión (9a-9h), de tal forma que cuando ambas piezas están acopladas mediante medios de acoplamiento (6), las salidas de presión (5a-5h) están enfrentadas a las entradas de presión (7a-7h), existiendo entre ellas una junta de sellado (10) con orificios pasantes (10a-10h), permitiendo todo el conjunto la transmisión de presiones desde la pieza desmontable (2a, 2b) a la pieza fija (1) sin necesidad de tubos ni conectores.
Description
Sistema para transmitir presiones entre una
pieza desmontable y una pieza fija de una maqueta dispuesta en un
túnel aerodinámico.
La presente invención pertenece al campo técnico
de los sistemas destinados a tomar y transmitir presiones entre
piezas de maquetas de ensayo en túnel aerodinámico, para la toma,
medición y análisis de dichas presiones y propiedades aerodinámicas
de elementos de aeronaves, coches, trenes, etc. Particularmente, la
invención se aplica al sector de sistemas de toma y transmisión de
presiones entre una pieza fija y una pieza desmontable, móvil o no,
de maquetas de ensayo en túnel aerodinámico en el sector
aeronáutico.
En los ensayos de túnel aerodinámico realizados
en el sector aeronáutico, en muchas ocasiones es necesario
realizar tomas de presión en las distintas piezas que componen las
maquetas utilizadas.
Para ello, en el estado de la técnica, muchas de
estas piezas están instrumentadas con tomas de presión, que
consisten en pequeños agujeros conectados mediante tubos a un
módulo donde se miden las distintas presiones recogidas. Por estos
tubos no circula ningún tipo de caudal, sino únicamente está
presente la presión a medir.
En el estado de la técnica, cuando existía una
pieza desmontable con tomas de presión de una maqueta, la forma de
conectar y/o desconectar las presiones era mediante el uso de
conectores, como por ejemplo, tubos, de diversos materiales, tales
como metal, plástico, etc.
Estos sistemas de conexión presentan importantes
inconvenientes. Uno de ellos es el tiempo necesario para montar y
desmontar cualquier pieza de una maqueta dotada con las tomas de
presiones. Dado que los ensayos en túnel aerodinámico son
actividades muy costosas, cualquier ahorro de tiempo durante el
montaje y desmontaje de las distintas configuraciones de la maqueta
necesarias para los ensayos, supondría una importante disminución
de costes, y por tanto un ahorro de dinero.
Por otro lado, las maquetas de ensayos en túnel
aerodinámico suelen tener un tamaño reducido, lo que en muchas
ocasiones hace complicada, o imposible la instalación del número de
tomas de presión deseadas, y de los tubos necesarios para su
transmisión.
El sistema objeto de la solicitud de patente
surge a partir de la necesidad de instalar un gran número de
pequeñas tomas de presión, sin necesidad del uso de complejos
conectores o tubos, así como de disminuir el tiempo necesario para
el montaje y desmontaje de las distintas piezas y configuraciones
de las maquetas para distintos ensayos en túnel aerodinámico.
La presente invención tiene por objeto superar
los inconvenientes de los sistemas de conexiones de presiones del
estado de la técnica arriba descritos mediante un sistema para
transmitir presiones, sin emplear tubos, entre una pieza
desmontable y una pieza fija de una maqueta utilizada en ensayos en
un túnel aerodinámico.
En la presente invención, la pieza desmontable
de la maqueta comprende una pluralidad de orificios de toma de
presión y una pluralidad de salidas de presión complementarias a
dichos orificios de toma de presión, así como una pluralidad de
conductos internos que comunican los orificios de toma de presión
con sus respectivas salidas de presión.
La pieza fija de la maqueta comprende a su vez,
una pluralidad de entradas de presión realizadas en un bloque
distribuidor dispuesto en dicha pieza fija, que se prolongan en
canales de transmisión de presión conectables a un módulo de medida
de presión a través de una pluralidad de conductos de transmisión
de presión.
La invención comprende adicionalmente medios de
acoplamiento para acoplar la pieza desmontable a la pieza fija.
Las salidas de presión de la pieza desmontable
desembocan en una primera superficie de contacto dispuesta en dicha
pieza desmontable, la cual está enfrentada a una segunda superficie
de contacto dispuesta en el bloque distribuidor de la pieza fija,
en la cual, a su vez desembocan las entradas de presión realizadas
en dicho distribuidor.
El acoplamiento entre la pieza fija y la pieza
desmontable de la maqueta se realiza a través de dichas primera y
segunda superficies de contacto de forma tal, que las salidas de
presión de la pieza desmontable están enfrentadas a las entradas de
presión del bloque distribuidor de la pieza fija.
Una junta de sellado está dispuesta entre la
primera superficie de contacto y la segunda superficie de
contacto. Esta junta de sellado comprende una primera cara
enfrentada a la primera superficie de contacto y una segunda cara
enfrentada a la segunda superficie de contacto.
Para que pueda existir la conexión de presiones
entre las salidas de presión de la pieza desmontable y las entradas
de presión de la pieza fija, la junta de sellado comprende una
pluralidad de orificios pasantes alineados con dichas salidas y
entradas de presión, a través de los cuales la presión tomada en la
pieza desmontable se transmite a la pieza fija. Gracias a la junta
de sellado se evitan pérdidas de presión entre las superficies la
pieza fija y la pieza desmontable, y los errores de medida que
estas pérdidas de presión originarían.
De esta forma, con la presente invención se
elimina el sistema de conexión mediante tubos, reduciéndose así el
tiempo necesario para montar y desmontar las partes de la maqueta
dotadas con las tomas y salidas de presiones. Otra ventaja
adicional de la invención, es la posibilidad de poder instalar un
gran número de tomas de presión en un espacio reducido, cosa que no
era posible con los sistemas tradicionales empleados en el estado
de la técnica, ya que estos sistemas requieren grandes espacios
para las tomas y los tubos de conexión, lo cual no es compatible
con las reducidas dimensiones de las maquetas de ensayos en túnel
aerodinámico.
En una de las realizaciones de la invención,
para facilitar la unión y el contacto entre las superficies de
contacto de la pieza fija y desmontable de la maqueta, la primera
superficie de contacto de la pieza desmontable está situada en un
primer rehundido practicado en dicha pieza desmontable, y la
segunda superficie de contacto de la pieza fija está situada en una
segunda meseta que emerge de la pared externa del bloque
distribuidor de dicha pieza fija. En esta realización, la junta de
sellado encaja en el primer rehundido de la pieza desmontable por
su periferia.
En una realización alternativa de la invención,
para facilitar el contacto entre ambas superficies de contacto, la
primera superficie de contacto de la pieza desmontable está situada
en una primera meseta en dicha pieza desmontable, y la segunda
superficie de contacto de la pieza fija está situada en un segundo
rehundido practicado en la pared externa del bloque distribuidor de
dicha pieza fija. En esta realización, la junta de sellado encaja
en el segundo rehundido del bloque distribuidor de la pieza fija
por su periferia.
En una realización de la junta de sellado, dicha
junta de sellado comprende al menos una abertura de centrado, por
la que pasa al menos un segundo saliente de centrado que emerge de
la segunda superficie de contacto de la pieza fija. En una forma
preferente de llevar a cabo esta realización, el segundo saliente
de centrado atraviesa la abertura de centrado de la junta de
sellado, y penetra en un primer entrante dispuesto en la primera
superficie de contacto de la pieza desmontable.
En una realización alternativa de la junta de
sellado, dicha junta de sellado comprende al menos una abertura de
centrado, por la que pasa al menos un primer saliente de centrado
que emerge de la primera superficie de contacto de la pieza
desmontable. En una forma preferente de llevar a cabo esta
realización, el primer saliente de centrado atraviesa la abertura
de centrado de la junta de sellado, y penetra en un segundo
entrante dispuesto en la segunda superficie de contacto de la
pieza fija.
La ventaja de estas realizaciones de la junta de
sellado, es una mayor sujeción de dicha junta de sellado entre las
superficies de contacto de la pieza desmontable y la pieza fija, y
una total inmovilización de ésta, evitando así posibles
desplazamientos que originarían el taponamiento de los orificios de
toma de presión o de las salidas de presión.
En otra realización adicional de la junta de
sellado, es dicha junta de sellado la que presenta al menos un
tercer saliente de centrado, situado, o bien en la primera cara
enfrentada a la primera superficie de contacto de la pieza
desmontable, o bien en la segunda cara enfrentada a la segunda
superficie de contacto de la pieza fija, o incluso, en ambas caras,
penetrando dicho tercer saliente, o bien en un primer entrante en
la primera superficie de contacto de la pieza desmontable, o bien
en un segundo entrante en la segunda superficie de contacto de la
pieza fija, o bien tanto en los primeros entrantes y segundos
entrantes de las dos piezas.
La ventaja de estas realizaciones adicionales de
la junta de sellado es la mayor facilidad de fabricación de las
partes fijas y desmontables de la maqueta, teniendo que realizar en
éstas entrantes, en lugar de salientes como en realizaciones
anteriores, realizándose los salientes de una forma más simple en
la junta de sellado, teniendo dicho elemento menor importancia en
los ensayos que las propias piezas fijas y móviles de las
maquetas.
El sistema de conexión de presiones sin tubos de
la presente invención permite tomas y conexiones de presión en
piezas de tamaño muy reducido, de tal forma que las partes que se
conectan pueden tener del orden de varios milímetros cuadrados de
superficie. Por tanto, los agujeros pueden ser del orden de varias
décimas de milímetro.
la figura 1 es una vista esquemática en planta
superior de una pieza fija y una pieza desmontable pertenecientes a
una maqueta a las que se aplica el sistema de la presente
invención;
la figura 2 es una vista esquemática ampliada
correspondiente a la zona A marcada en la figura 1;
la figura 3 es una vista esquemática en sección
transversal por la línea B-B' mostrada en la figura
1;
la figura 4 es una vista esquemática ampliada
del interior correspondiente a la zona C marcada en la figura
1;
la figura 5 es una vista esquemática en sección
transversal por la línea D-D' mostrada en la figura
3;
la figura 6 es una vista esquemática en alzado
frontal de una primera realización de la junta de sellado mostrada
en la figura 3;
la figura 7 es una vista esquemática en sección
transversal por la línea E-E' mostrada en la figura
3;
la figura 8 es una vista esquemática en alzado
frontal de una segunda realización de la junta de sellado;
la figura 9 es una vista esquemática en alzado
frontal de una primera realización de la superficie de contacto de
la pieza desmontable;
la figura 10 es una vista esquemática en alzado
frontal de una primera realización de la superficie de contacto
del bloque distribuidor;
la figura 11 es una vista esquemática en sección
transversal por la línea F-F' mostrada en la figura
9;
la figura 12 es una vista esquemática en sección
transversal por la línea G-G' mostrada en la figura
10;
la figura 13 es una vista esquemática en alzado
frontal de una segunda realización de la superficie de contacto de
la pieza desmontable;
la figura 14 es una vista esquemática en alzado
frontal de una segunda realización de la superficie de contacto
del bloque distribuidor;
la figura 15 es una vista esquemática en sección
transversal por la línea H-H' mostrada en la figura
13;
la figura 16 es una vista esquemática en sección
transversal por la línea I-I' mostrada en la figura
14.
la figura 17 es una vista esquemática
transversal de una realización de la junta de sellado con cuatro
terceros salientes de centrado.
En estas figuras aparecen referencias numéricas
que denotan los siguientes elementos:
- 1
- pieza fija
- 2a, 2b
- pieza desmontable
- 3a-3h
- orificios de toma de presión
- 4a-4h
- conductos internos
- 5a-5h
- salidas de presión
- 5i
- primera superficie de contacto
- 5j
- primer rehundido
- 5k
- primera meseta
- 5l
- primer saliente de centrado
- 5m
- primer entrante
- 6
- medios de acoplamiento
- 7
- bloque distribuidor
- 7a-7h
- entradas de presión
- 7i
- segunda superficie de contacto
- 7j
- segundo rehundido
- 7k
- segunda meseta
- 7l
- segundo saliente de centrado
- 7m
- segundo entrante
- 8a-8h
- canales de transmisión de presión
- 9a-9h
- conductos de transmisión de presión
- 10
- junta de sellado
- 10a-10h
- orificios pasantes
- 10i
- abertura de centrado
- 10j
- tercer saliente de centrado
- 11
- primera cara de la junta de sellado
- 12
- segunda cara de la junta de sellado.
La figura 1 muestra una vista esquemática de una
pieza fija 1 y dos piezas desmontables 2a, 2b pertenecientes a una
maqueta sometida a ensayos en un túnel aerodinámico, a las que se
les aplica el sistema para transmitir presiones de la presente
invención.
La pieza desmontable 2a, 2b del sistema para
transmitir presiones de la presente invención comprende una
pluralidad de orificios de toma de presión 3a-3h.
Las figuras 2 y 3 muestran con detalle dichos orificios de toma de
presión 3a-3h en la pieza desmontable 2a, 2b.
Como se observa en la figura 3, la pieza
desmontable 2a, 2b comprende además una pluralidad de conductos
internos 4a-4h a través de los cuales los orificios
de toma de presión 3a-3h comunican con respectivas
salidas de presión 5a-5h dispuestas también en
dicha pieza desmontable 2a, 2b.
Dicho sistema para transmitir presiones
comprende también una pluralidad de entradas de presión
7a-7h realizadas en un bloque distribuidor 7
dispuesto en la pieza fija 1. Estas entradas de presión
7a-7h se prolongan en canales de transmisión de
presión 8a-8h, los cuales son conectables a un
módulo de medida de presión a través de conductos de transmisión de
presión 9a-9h.
El sistema comprende adicionalmente medios de
acoplamiento 6, como por ejemplo tornillos, para acoplar la pieza
desmontable 2a, 2b a la pieza fija 1, como se puede observar en la
figura 3.
En el sistema para transmitir presiones objeto
de la presente invención, cuando la pieza desmontable 2a, 2b está
montada en la pieza fija 1, las salidas de presión
5a-5h de la pieza desmontable 2a, 2b desembocan en
una primera superficie de contacto 5i dispuesta en dicha pieza
desmontable 2a, 2b, y enfrentada a la pieza fija 1, y las entradas
de presión 7a-7h practicadas en el bloque
distribuidor 7 dispuesto en la pieza fija desembocan en una segunda
superficie de contacto 7i dispuesta en dicho distribuidor 7, y
enfrentada a la primera superficie de contacto 5i de la pieza
desmontable 2a, 2b.
Como se observa en las figuras 3 y 4, la primera
superficie de contacto 5i y la segunda superficie de contacto 7i
están enfrentadas de forma tal que las salidas de presión
5a-5h de la pieza desmontable 2a, 2b están
enfrentadas a las entradas de presión 7a-7h de la
pieza fija 1. De esta forma, las presiones tomadas en la pieza
desmontable 2a, 2b a través de los orificios de toma de presión
3a-3h son transmitidas a la pieza fija 1, y se
pueden medir con un módulo de medida de presión conectado a dicha
pieza fija 1 a través de los conductos de transmisión de presión
9a-9h.
De esta manera se consigue una transmisión de
las presiones tomadas en la pieza desmontable 2a, 2b a la pieza
fija 1, desde la cual se envían al módulo de medida de presión
conectado a ésta, sin necesidad de tubos ni conexiones adicionales
las cuales eran necesarias en los sistemas de conexiones de
presiones en maquetas de túnel aerodinámico empleados en el estado
de la técnica.
Así, enfrentando directamente la pieza fija 1 y
la pieza desmontable 2a, 2b y haciendo que unos agujeros
realizados las piezas comuniquen directamente la presión de un lado
a otro se obtienen una serie de ventajas con respecto a los
sistemas empleados en el estado de la técnica. La primera de ellas
es que se reduce el espacio necesario para pasar la información de
las tomas de presión al no ser necesarios los tubos empleados hasta
ahora para transmitir las presiones. Otra de las ventajas es la
reducción del tiempo de montaje y desmontaje de la maqueta para los
ensayos en túnel aerodinámico, ya que la conexión y desconexión de
presiones se consigue a la vez que se monta o desmonta la pieza
desmontable 2a, 2b a la pieza fija 1 mediante medios
convencionales, como por ejemplo tornillos y
tuercas.
tuercas.
Las figuras 3 y 4 muestran que entre la primera
superficie de contacto 5i y la segunda superficie de contacto 7i
está dispuesta una junta de sellado 10 que comprende una primera
cara de la junta de sellado 11 enfrentada a dicha primera
superficie de contacto 5i, y una segunda cara de la junta de
sellado 12 enfrentada a la segunda superficie de contacto 7i. Dicha
junta de sellado 10 comprende una pluralidad de orificios pasantes
10a-10h alineados con al menos una de las salidas de
presión 5a-5h de la pieza desmontable 2a, 2b, y con
al menos una de las entradas de presión 7a-7h, de
tal forma que la presión tomada en los orificios de presión
3a-3h pasa desde la pieza desmontable 2a, 2b hacia
la pieza fija 1 a través de dichos orificios pasantes
10a-10h.
Esta junta de sellado está realizada en material
flexible tal como caucho, goma o similares, consiguiéndose así una
perfecta unión entre la pieza desmontable 2a, 2b y la pieza fija 1.
La figura 6 muestra una realización de la junta de sellado 10.
Las ventajas de la utilización de esta junta de
sellado 10 es conseguir una perfecta unión entre la primera
superficie de contacto 5i y la segunda superficie de contacto 7i
debido a la flexibilidad del material utilizado en dicha junta de
sellado 10, así como evitar la pérdida de la presión transmitida
entre dichas primera superficie de contacto 5i y segunda superficie
de contacto 7i debido a la estanqueidad que proporciona dicho
material.
En una realización de la invención, la primera
superficie de contacto 5i está localizada en un primer rehundido 5j
en la pieza desmontable 2a,2b, y la segunda superficie de contacto
7i está localizada en una segunda meseta 7k que emerge de la pared
externa del bloque distribuidor 7 de la pieza fija 1. La junta de
sellado 10 encaja a presión en este primer rehundido por su
periferia.
La ventaja de esta realización es un mejor
contacto entre la primera superficie de contacto 5i y la segunda
superficie de contacto 7i, así como una sencilla y efectiva forma
de sujeción de la junta de sellado 10 entre dichas superficies 5i,
7i.
En una realización alternativa de la invención
equivalente a la anterior, la primera superficie de contacto 5i
está localizada en una primera meseta 5k en la pieza desmontable
2a, 2b, y la segunda superficie de contacto 7i está localizada en
un segundo rehundido 7j en la pared externa del bloque distribuidor
7 de la pieza fija 1. La junta de sellado 10 encaja a presión en
este segundo rehundido 7j por su periferia.
Al ser esta realización equivalente a la
anterior, ofrece las mismas ventajas de adecuado contacto y
sujeción de la junta de sellado 10.
En una realización alternativa de la junta de
sellado 10, ésta comprende al menos una abertura de centrado 10i,
que favorece su fijación entre la primera superficie de contacto 5i
y la segunda superficie de contacto 7i.
De esta forma, en una realización de la
invención, de la segunda superficie de contacto 7i emerge al menos
un segundo saliente de centrado 7l que se introduce en al menos una
de las aberturas de centrado 10i fijando la junta de sellado a
dicha segunda superficie de contacto 7i.
En otra realización equivalente a la anterior,
es de la primera superficie de contacto 5i de la que emerge al
menos un primer saliente de centrado 5l que se introduce en al
menos una de las aberturas de centrado 10i fijando la junta de
sellado a dicha primera superficie de contacto 5i.
La ventaja de estas realizaciones con las
aberturas de centrado 10i en la junta de sellado, y, o bien los
primeros salientes de centrado 5l de la primera superficie de
contacto 5i que se introducen en ellas, o bien los segundos
salientes de centrado 7l de la segunda superficie de contacto 7i
que se introducen en ellas, es una fijación más segura de dicha
junta de sellado 10 entre las dos superficies de contacto 5i, 7i,
además de una mayor facilidad de montaje y des-
montaje.
montaje.
En una forma preferente de estas dos últimas
realizaciones, la junta de sellado 10 presenta cuatro aberturas de
centrado 10i, y por tanto, o bien la primera superficie de contacto
5i presenta cuatro primeros salientes de centrado 5l, o bien la
segunda superficie de centrado 7i presenta cuatro segundos
salientes de centrado 7l para introducirse en dichas aberturas de
centrado 10i. De esta forma se consigue una completa estabilidad en
la fijación con el menor número de elementos.
En otra realización de la invención, tal como
muestran las figuras 13-16, la segunda superficie de
contacto 7i presenta un segundo saliente de centrado 7l que
atraviesa la abertura de centrado 10i de la junta de sellado 10, y
penetra en un primer entrante complementario 5m en la primera
superficie de contacto 5i.
En otra realización equivalente y simétrica a la
anterior, tal como se puede apreciar en las figuras
9-12, la primera superficie de contacto 5i presenta
un primer saliente de centrado 5l que atraviesa la abertura de
centrado 10i de la junta de sellado 10, y penetra en un segundo
entrante complementario 7m en la segunda superficie de contacto
7i.
La ventaja principal de estas realizaciones es
una aún mayor seguridad en la junta de sellado 10, ya que ésta
queda fijada tanto a la primera superficie de contacto 5i como a la
segunda superficie de contacto 7i, y los tres elementos quedan
unidos en un bloque común, realizándose esta unión de forma
preferente con cuatro aberturas de centrado 10i, y, o bien, cuatro
segundos salientes de centrado 7l y cuatro primeros entrantes
complementarios 5m, o bien, cuatro primeros salientes de centrado
5l y cuatro segundos entrantes complementarios 7m.
Existe una forma distinta de realizar la
invención, en la que es la primera cara de la junta de sellado 11
la que comprende al menos un tercer saliente de centrado 10j, el
cual penetra en al menos un primer entrante complementario 5m en la
primera superficie de contacto 5i.
En una realización equivalente y simétrica a la
anterior, es la segunda cara de la junta de sellado 12 la que
comprende al menos un tercer saliente de centrado 10j, el cual
penetra en al menos un segundo entrante complementario 7m en la
segunda superficie de contacto 7i.
En una versión más compleja de estas dos últimas
realizaciones, tanto la primera cara de la junta de sellado 11,
como la segunda cara de la junta de sellado 12, comprenden al menos
un tercer saliente de centrado 10j cada una, que penetran en al
menos un primer entrante complementario 5m en la primera superficie
de contacto 5i y en al menos un segundo entrante complementario 7m
en la segunda superficie de contacto 7i, consiguiendo de esta
forma una completa fijación de la junta de sellado 10 a ambas
superficies de contacto 5i, 7i.
Como se observa en la figura 17, en una forma
preferente de estas dos últimas versiones, el número de terceros
salientes de centrado 10j en cada una de las caras de la junta de
sellado 11, 12, es de cuatro, al igual que el número de primeros
entrantes complementarios 5m en la primera superficie de contacto
5i y el número de segundos entrantes complementarios 7m en la
segunda superficie de contacto 7i.
El sistema de conexión de presiones sin tubos de
la presente invención permite tomas y conexiones de presión en
piezas de tamaño muy reducido, de tal forma que las partes que se
conectan pueden tener del orden de varios milímetros cuadrados de
superficie. Por tanto, los agujeros pueden ser del orden de varias
décimas de milímetro.
Claims (10)
1. Sistema para transmitir presiones entre una
pieza desmontable (2a,2b) y una pieza fija (1) de una maqueta
dispuesta en un túnel aerodinámico, que comprende
una pluralidad de orificios de toma de presión
(3a - 3h) practicados en la pieza desmontable (2a, 2b),
una pluralidad de conductos internos
(4a-4h) que comunican cada uno de dichos orificios
de toma de presión (3a-3h) con respectivas salidas
de presión (5a-5h) de la pieza desmontable (2a,
2b),
medios de acoplamiento (6) para acoplar la pieza
desmontable (2a, 2b) a la pieza fija (1)
una pluralidad de entradas de presión
(7a-7h) practicadas en un bloque distribuidor (7)
dispuesto en la pieza fija (1), que se prolongan en canales de
transmisión de presión (8a-8h) conectables a un
módulo de medida de presión a través de conductos de transmisión de
presión (9a-9h),
caracterizado porque, cuando la pieza
desmontable (2a, 2b) está acoplada a la pieza fija (1),
las salidas de presión (5a-5h)
de la pieza desmontable (2a, 2b) desembocan en una primera
superficie de contacto (5i) dispuesta en dicha pieza desmontable
(2a, 2b), y enfrentada a la pieza fija (1),
las entradas de presión (7a-7h)
practicadas en el bloque distribuidor (7) dispuesto en la pieza
fija (1) desembocan en una segunda superficie de contacto (7i)
dispuesta en dicho distribuidor (7), y enfrentada a la primera
superficie de contacto (5i) de la pieza desmontable (2a, 2b),
las salidas de presión (5a-5h)
están enfrentadas a las entradas de presión
(7a-7h), y
entre dichas superficies de contacto (5i,7i)
está dispuesta una junta de sellado (10) que comprende una primera
cara de la junta de sellado (11) enfrentada a la primera superficie
de contacto (5i) y una segunda cara de la junta de sellado (12)
enfrentada a la segunda superficie de contacto (7i), comprendiendo
dicha junta de sellado (10) una pluralidad de orificios pasantes
(10a-10h), alineados con al menos una de las salidas
de presión (5a-5h) y con al menos una las entradas
de presión (7a-7h), de tal forma que la presión
tomada en los orificios de presión (3a-3h) pasa
desde la pieza desmontable (2a, 2b) hacía la pieza fija (1) a
través de dichos orificios pasantes (10a-10h) en la
junta de sellado (10).
2. Sistema para transmitir presiones según la
reivindicación 1, caracterizado porque la primera superficie
de contacto (5i) está localizada en un primer rehundido (5j) en la
pieza desmontable (2a, 2b), la segunda superficie de contacto (7i)
está localizada en una segunda meseta (7k) que emerge de la pared
externa del bloque distribuidor (7), y porque la junta de sellado
(10) encaja en dicho primer rehundido (5j) por su periferia.
3. Sistema para transmitir presiones según la
reivindicación 1, caracterizado porque la primera superficie
de contacto (5i) está localizada en una primera meseta (5k) en la
pieza desmontable (2a, 2b), la segunda superficie de contacto (7i)
está localizada en un segundo rehundido (7j) en la pared externa
del bloque distribuidor (7), y porque la junta de sellado (10)
encaja en dicho segundo rehundido (7j) por su periferia.
4. Sistema para transmitir presiones según una
cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado
porque la junta de sellado (10) comprende al menos una abertura de
centrado (10i) por la que pasa al menos un segundo saliente de
centrado (7l) que emerge de la segunda superficie de contacto
(7i).
5. Sistema para transmitir presiones según la
reivindicación 4, caracterizado porque el segundo saliente
de centrado (7l) atraviesa la abertura de centrado (10i) en la
junta de sellado (10), y penetra en un primer entrante (5m) en la
primera superficie de contacto (5i).
6. Sistema para transmitir presiones según una
cualquiera de las reivindicaciones 1, 2 ó 3, caracterizado
porque la junta de sellado (10) comprende al menos una abertura de
centrado (10i) por la que pasa al menos un primer saliente de
centrado (5l) que emerge de la primera superficie de contacto
(5i).
7. Sistema para transmitir presiones según la
reivindicación 6, caracterizado porque el primer saliente de
centrado (5l) atraviesa la abertura de centrado (10i) en la junta
de sellado (10) y penetra en un segundo entrante (7m) en la segunda
superficie de contacto (7i).
8. Sistema para transmitir presiones según una
cualquiera de las reivindicaciones 1, 2 ó 3, caracterizado
porque la primera cara de la junta de sellado (11) comprende al
menos un tercer saliente de centrado (10j) que penetra en al menos
un primer entrante (5m) en la primera superficie de contacto
(5i).
9. Sistema para transmitir presiones según una
cualquiera de las reivindicaciones 1, 2 ó 3, caracterizado
porque la segunda cara de la junta de sellado (12) comprende al
menos un tercer saliente de centrado (10j) que penetra en al menos
un segundo entrante (7m) en la segunda superficie de contacto
(7i).
10. Sistema para transmitir presiones según una
cualquiera de las reivindicaciones 1, 2 ó 3, caracterizado
porque la primera cara de la junta de sellado (11) comprende al
menos un tercer saliente de centrado (10j) que penetra en al menos
un primer entrante (5m) en la primera superficie de contacto (5i),
y la segunda cara de la junta de sellado (12) comprende al menos
un tercer saliente de centrado (10j) que penetra en al menos un
segundo entrante (7m) en la segunda superficie de contacto
(7i).
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