ES2289191T3 - Procedimiento para la fabricacion de un sistema portador multipiezas, especialmente una barandilla para el techo de un vehiculo y un respectivo sistema portador. - Google Patents
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Abstract
Procedimiento para la fabricación de un sistema portador multipiezas, especialmente de una barandilla lateral para el techo de un vehículo con los siguientes pasos de procedimiento: - fabricar al menos dos piezas en bruto para el sistema portador separadas entre sí, - si fuera necesario, preparar las piezas en bruto del sistema portador (14), especialmente en su segmento de unión (16), conformando dos piezas en bruto del sistema portador (14) definidas y empalmables entre sí, - unir las dos piezas en bruto del sistema portador (14) preparadas, conformando un sistema portador de piezas en bruto (12), - sujetar el sistema portador de piezas en bruto (12) en un dispositivo de sujeción, caracterizado por los siguientes pasos de procedimiento: - trabajos de fabricación del sistema portador de piezas en bruto (12), conformando el sistema portador multipiezas (10), comprendiendo un procesamiento de bordes del sistema portador, desbastando, afinando, cepillando y puliendo.
Description
Procedimiento para la fabricación de un sistema
portador multipiezas, especialmente una barandilla para el techo de
un vehículo y un respectivo sistema portador.
El invento trata de un procedimiento para la
fabricación de un sistema portador multipiezas, especialmente de
una barandilla lateral en el techo de un vehículo para lo que se
fabricarán al menos dos piezas en bruto sistema portador separadas
entre sí según el término genérico de la reivindicación 1.
Además, el invento trata de un sistema portador
según el término genérico de la reivindicación 8.
Un procedimiento y un sistema portador descritos
según el modelo inicialmente citado son ya conocidos. En este caso,
el sistema portador puede ser por lo general una barandilla, un
soporte de techo, un orillo de techo o similar, especialmente de un
vehículo. Una barandilla lateral (por ejemplo una barandilla lateral
para el techo) de un vehículo puede estar conformada, por ejemplo,
como una barandilla de tres piezas, siendo las tres piezas
individualmente procesadas y ensambladas finalmente entre sí, para
conformar una barandilla lateral estable multipiezas. En este caso,
el procesamiento individual consiste en desbastar, afinar, cepillar
y finalmente pulir las piezas en bruto de la barandilla lateral. A
continuación se puede aplicar un tratamiento de superficies, por
ejemplo mediante un procesamiento de desbastado, afinado, cepillado,
pulido, imprimación, cromatizado, pulverizado, lacado, cromado y/o
anodizado. Finalmente se ensamblan entre sí las piezas de la
barandilla lateral procesadas totalmente conformando una barandilla
lateral completa.
Un procedimiento según el término genérico de la
reivindicación 1 y un sistema portador fabricado según este
procedimiento es conocido por la patente
EP-A-1092591.
Este procedimiento de fabricación de una
barandilla lateral multipiezas es desfavorable puesto que en los
segmentos de unión entre las piezas de la barandilla lateral, es
decir, por ejemplo entre una pieza central (soporte de la galería)
y dos piezas extremas que son empalmadas en el lado extremo
respectivo de la pieza central, se conforma una junta claramente
visible. Esta junta, en un segmento de unión respectivo de la
barandilla lateral multipiezas, está caracterizada por un saliente
en forma de fisura de bordes y/o de una grieta directamente
visible. Un procesamiento posterior de este segmento de unión para
eliminar las juntas visibles en una barandilla lateral no es
posible generalmente o si acaso, con mucho esfuerzo. De este modo,
en este procedimiento de fabricación de una barandilla lateral
multipiezas, se produce una cuota de desechos relativamente alta no
satisfactoria, puesto que el uso de una barandilla lateral
multipiezas con una junta visible no es aceptable, debido
especialmente al gran nivel de exigencia en los vehículos.
Según el nivel de la técnica actual, para evitar
una junta visible en la barandilla lateral se utilizan
alternativamente barandillas laterales compuestas por una sola
pieza que están fabricadas mediante un conocido
procedimiento-IUH
(hidro-deformación industrial) utilizando un perfil
obtenido por extrusión de un material adecuado. La pieza en bruto
de la barandilla lateral compuesta por una sola pieza obtenida bajo
este procedimiento, es sometida posteriormente a un procesamiento
como el de las piezas individuales a.m. de unas barandilla lateral
multipiezas consistente en desbastado, afinado, cepillado y pulido,
aplicándose además, un tratamiento adicional de superficies
consistente en imprimación, cromatizado, pulverizado, lacado,
cromado y/o anodizado. Este procedimiento de fabricación de una
barandilla lateral monopieza es también desfavorable, puesto que la
fabricación de una barandilla lateral de una pieza en bruto
monopieza es, en relación, relativamente complicado en cuanto a la
técnica de fabricación, requiriendo además, una gran inversión en el
sector de las instalaciones necesarias y elevados costes en
herramientas. En comparación a una barandilla lateral multipiezas se
produce un claro encarecimiento de fabricación de más del 35%
dentro del marco de la fabricación de las piezas en bruto. Además,
en el caso de una barandilla lateral monopieza, las posibilidades
respecto a la forma y al diseño son muy limitadas, puesto que en el
procedimiento de fabricación de piezas en bruto se deben considerar
restricciones técnicas que afectan básicamente a la configuración
de diseño de la barandilla lateral monopieza. Esto condujo a
desuniformidad inaceptable de la barandilla lateral fabricada de una
sola pieza, lo cual está en contra de una competencia caracterizada
por diferencias de producción.
El objetivo del invento es proponer un
procedimiento según el modelo indicado inicialmente mediante el cual
se pueda fabricar un sistema portador multipiezas sin juntas
visibles a simple vista, garantizando además, una diversidad de
conformación satisfactoria del sistema portador.
Además, un objetivo de este invento es también
fabricar un sistema portador correspondiente.
Este objetivo se consigue mediante un
procedimiento con las características de la reivindicación 1 y
mediante un sistema portador con las características de la
reivindicación 8.
Según este nuevo procedimiento se unen entre sí
las piezas en bruto del sistema portador adecuadamente preparadas
para conformar un sistema portador de piezas en bruto multipiezas
que sin embargo puede ser fijado y procesado como un sistema
portador de una sola pieza. Debido al procesamiento final del
sistema portador de piezas en bruto premontadas es posible, de una
manera sencilla en cuanto a la técnica de fabricación, evitar la
formación fundamentalmente indeseada de juntas óptimamente visibles
en los segmentos de unión entre las piezas individuales del sistema
portador unidas entre sí (por lo general, dos piezas finales y una
pieza central dispuesta en el medio). Puesto que las piezas
individuales del sistema de soporte dentro del marco de la
fabricación de piezas en bruto pueden ser fabricas separadas unas
de otras al contrario que el sistema portador monopieza, es posible
simultáneamente que el sistema portador multipiezas pueda tener una
configuración variada en cuanto a la forma y al diseño. El
procedimiento según el invento une de este modo, ventajas de calidad
y procesamiento de un sistema monopieza con las ventajas de
configuración de un sistema portador multipiezas.
La fabricación de las piezas en bruto del
sistema portador se realiza mediante un procedimiento por extrusión,
por moldeado bajo presión o mediante forjado. En este caso, la
pieza central se fabrica con un procedimiento obtenido bajo
extrusión adecuado conformando un perfil hueco, mientras que las
piezas finales son fabricadas mediante un procedimiento adecuado de
moldeado a presión o de forjado. Estos procedimientos para la
fabricación de piezas en bruto del sistema portador son ya
conocidos de modo que se prescindirá de su descripción
detallada.
Los trabajos de preparación comprenden
básicamente un desbastado de los bordes de unión de las piezas en
bruto del sistema portador. El desbastado sirve para preparar las
piezas en bruto del sistema portador de modo que estas se pueden
empalmar de manera definida conformando un sistema portador de
piezas en bruto. El procesamiento fino del sistema portador
multipiezas se realiza por tanto después del montaje de las piezas
en bruto del sistema portador en contra de lo usual según el nivel
de la técnica actual, según la cual, en un sistema portador
multipiezas se procesan completamente las piezas en bruto del
sistema separadas entre sí para ser empalmadas entre sí
posteriormente. El procesamiento de las superficies visibles del
sistema portador multipiezas se realiza, por el contrario, sólo
después del premontaje realizado de las piezas en bruto del sistema
portador conformando el sistema portador de piezas en bruto.
Según una variante de fabricación preferente, la
unión de las dos piezas en bruto del sistema portador preparadas
mediante un procedimiento de pegado, presionado, chaveteado,
ranurado y/o mediante un procedimiento de empalme térmico. Mediante
estos procedimientos de unión es posible desde el punto de vista
técnico de fabricación, fabricar de manera sencilla un sistema
portador de piezas en bruto estable y por consiguiente adecuado para
su posterior procesamiento.
La sujeción del sistema portador mediante un
único dispositivo de sujeción se realiza con éxito, especialmente
mediante una galga adaptada a los bordes del sistema portador de
piezas en bruto. La manutención de un sistema portador de piezas en
bruto premontado, es menos costosa que la manutención de tres piezas
en bruto individuales respecto a la técnica de fabricación. Se
puede lograr un desarrollo de producción económico respecto a la
fabricación del sistema portador, puesto que sólo un componente para
el procesamiento de fabricación de un sistema portador tiene que
ser sometido a una manutención. Además, varios pasos de proceso de
piezas individuales del mismo tipo pueden ser englobados, puesto
que las superficies visibles de las piezas finales y de la pieza
central dispuesta en el medio del sistema portador de piezas en
bruto pueden ser procesadas del mismo modo. Además, se produce un
transporte interno simplificado de piezas de trabajo (tras el
premontaje se mueve únicamente un componente en lugar de varios
componentes separados entre sí de un sistema portador multipiezas
según el nivel de la técnica actual). Además, se produce un ahorro
de medios de transporte (por ejemplo, recipientes de transporte).
En el caso de un sistema portador multipiezas según el nivel de la
técnica actual, se producían hasta ahora dieciséis posibilidades
potenciales de generar deshechos, puesto que los respectivos puntos
de juntas entre las piezas finales y la pieza central de un sistema
portador de tres piezas son susceptibles de generar deshechos y
precisamente estos puntos de juntas (bordes) eran sometidas a cuatro
pasos de fabricación hasta terminar un sistema portador. Por el
contrario, según el procedimiento de fabricación de acuerdo al
invento, se producen sólo cuatro posibilidades de generar deshechos
en un sistema portador de tres piezas. Esto conduce a incrementar
la calidad, aumentar el valor añadido del producto, así como a
cuidar el medioambiente ahorrando materias primas, materiales de
servicio y/o auxiliares.
Los trabajos de acabado de un sistema portador
de piezas en Brito comprenden preferentemente un procesamiento de
desbastado, afinado, cepillado, pulido, imprimación, cromatizado,
pulverizado, lacado, cromado y/o anodizado para un procesamiento de
bordes del sistema portador para preparar un así llamado
"procesamiento final" del sistema portador. Los demás pasos de
procesamiento mencionados cuentan por lo tanto para el procesamiento
final del sistema portador. En este caso, son también posibles
combinaciones adecuadas entre los pasos de procesamiento
mencionados.
De manera favorable, los pasos de procesamiento
se realizan automáticamente, especialmente de modo totalmente
automático mediante los medios de producción adecuados. Los
respectivos pasos de procedimiento son en sí conocidos,
prescindiendo de este modo de una descripción detallada.
Para lograr el objetivo del invento se propone
también un sistema portador con las características de la
reivindicación 8. Mediante un sistema portador de tres piezas de de
este tipo, especialmente barandillas laterales para el techo de un
vehículo, se pueden lograr las ventajas mencionadas anteriormente en
relación al procedimiento de fabricación.
El sistema portador está conformado
favorablemente en sus segmentos de unión libre de fisuras de borde
visibles. Una superficie visible de un sistema portador de este
tipo libre de fisuras de borde, satisface los niveles de calidad
exigidos al respecto. Según un modelo de fabricación preferente, la
pieza central es un perfil hueco obtenido bajo extrusión,
especialmente de aluminio, magnesio, latón, acero o de otra aleación
y las piezas finales son piezas moldeadas bajo presión o forjadas
de una aleación de aluminio-, de zinc-, coquilla-, arena-, latón-,
magnesio- o acero moldeado. Los materiales mencionados son aptos
especialmente para la fabricación de un sistema portador y son
conocidos al respecto como materiales de construcción.
Otras configuraciones favorables del invento
resultan de la descripción.
A continuación se explica detalladamente el
invento con dos ejemplos de fabricación en base a los planos
correspondientes. Se muestra en la
Figura 1, y 2, una representación esquemática de
una vista lateral y una vista desde abajo de una pieza en bruto de
barandilla lateral en forma de una pieza final de un primer modelo
de fabricación;
Figura 3, y 4, una representación parcial
esquemática de dos piezas en bruto de una barandilla lateral a
unir según un segundo modelo de fabricación en diferentes vistas
laterales;
Figura 5, una representación transversal
esquemática de una pieza central de la barandilla lateral de las
figuras 3 y 4 con escalas ampliadas y
Figura 6 y 7, una representación parcial
esquemática de una barandilla lateral con procesamiento concluido
según el invento, de acuerdo al segundo modelo de fabricación en
diferentes vistas laterales.
Las figuras 1 y 2 muestran una representación
esquemática de un primer modelo de fabricación de una pieza final
22 de un sistema portador, en el presente caso se trata de una
barandilla lateral, especialmente barandillas laterales para el
techo de un vehículo, estando la pieza final 22 conformada como
pieza en bruto de la barandilla lateral 14. La figura 1 muestra la
pieza final 22 en una vista lateral, mientras que la figura 2
muestra la misma pieza en una vista desde abajo en perspectiva. La
pieza final 22 presenta un vástago 30, que conformando un saliente
se convierte en una superficie visible 36 (superficie externa de una
barandilla lateral montada completamente). En este caso, el
saliente está conformado mediante un segmento de unión 16 que
presenta bordes de unión 18 (esquinas de unión). El vástago 30
sirve para ser introducido en una pieza central en forma de perfil
hueco que se describirá detalladamente más adelante, conformando una
barandilla lateral de pieza en bruto premontada. La pieza final 2
en el presente ejemplo de fabricación, está provista de un elemento
de fijación 28 en forma de una espiga. En el caso de una barandilla
para el techo de un vehículo, la espiga 28 sirve para sujetar ésta
en la carrocería del vehículo (techo del vehículo). En este caso, la
pieza final 22 está provista de una superficie de contacto 34
circundante por la cara frontal.
Las figuras 3 y 4 muestran en diferentes vistas
laterales esquemáticas, una pieza final 22 conformada como pieza en
bruto 14 según un segundo modelo de fabricación alternativo, el cual
debe ser premontado con una pieza central 24 también en forma de
una pieza en bruto 14. La pieza central 24 está conformada como
perfil hueco como está representada en la figura 5 en base a una
sección transversal de la pieza central 24 en escala ampliada. El
premontaje de la pieza final 22 y de la pieza central 24 (ambas
piezas en bruto) se realiza, de modo que el vástago 30 de la pieza
final 22 es introducida dentro de la pieza central 24, contactando
de este modo los bordes de contacto 18 entre sí, en los segmentos
de unión 16 de ambas piezas en bruto 14. En este caso, la pieza
final 22 y la pieza central 24 han sido preparadas mediante un
desbarbado adecuado, especialmente de los bordes de unión 18, de
modo que ambas piezas en bruto de la barandilla lateral 14 pueden
ser unidas entre sí definidamente. Para la conformación de una
barandilla de pieza en bruto 12 multipiezas, en el presente caso se
trata de una barandilla de pieza en bruto 12 de tres piezas, las dos
piezas finales 22 desbarbadas, si fuera necesario, serán empalmadas
con la pieza central 24 dispuesta en el medio y también desbarbadas
si hiciera falta, introduciendo la una en la otra. Para la
conformación de una barandilla de pieza en bruto 12 estable, se
realiza la unión de las piezas en bruto individuales preferentemente
mediante un procedimiento de pegado, presionado, chaveteado,
ranurado y/o mediante un procedimiento de empalme térmico. Para
posibilitar una introducción mutua sin problemas del vástago 30 de
la pieza final 22 y la pieza central 24, el contorno externo del
vástago 30 está totalmente adaptado complementariamente al contorno
interior 32 de la pieza central 24 (perfil hueco). Puesto que
especialmente las piezas en bruto 14 están desbarbadas, las
superficies frontales 38, 40 de las respectivas piezas en bruto 14,
pueden ser contactadas entre sí con precisión al conformar una
barandilla de pieza en bruto 12. La pieza final 22 representada en
las figuras 3 y 4 presenta en ese modelo de fabricación, como
elemento de sujeción 28, una espiga 28 y un taladro. La pieza final
22 está provista además, de una superficie de contacto 34 para
sujetar la barandilla lateral, por ejemplo, en el techo de un
vehículo.
Las figuras 6 y 7 muestran también en diferentes
vistas laterales una barandilla 10 acabada y parcialmente
representada según el segundo modelo de fabricación (ver también
figuras 3 y 4). La barandilla presenta como barandilla multipiezas
(de tres piezas) segmentos de unión 20 que están caracterizados por
zonas de tope 26 libres de salientes visibles, es decir, libres de
fisuras. De este modo, el traspaso respectivo entre una pieza final
22 y la pieza central 24 no es visible óptimamente como una junta
visible, sino que sólo observando detalladamente se la puede
reconocer como una, así llamada, "junta aparente". Esto se debe
especialmente a que el acabado completo de las piezas en bruto de
la barandilla 14 unidas entre sí, se realiza partiendo de una
barandilla de pieza en bruto 12, de modo que así, las posibles
tolerancias que pudieran aparecer durante la fabricación de piezas
en bruto, podrían ser suficientemente compensadas desde el punto de
vista técnico de fabricación, de manera sencilla y especialmente
automáticamente.
De este modo es favorablemente posible
satisfacer las máximas exigencia de calidad en una barandilla 10,
produciéndose simultáneamente una reducción de costes respecto a la
fabricación convencional de piezas individuales respecto a la
fabricación de piezas en bruto. En base a esta fabricación de piezas
individuales combinada dentro del marco de la fabricación de piezas
en bruto y procesamiento de componentes dentro del marco del
procesamiento de superficies de la barandilla 10, es adicionalmente
posible en el caso de máxima calidad de superficies visibles,
especialmente en los segmentos de unión 20 de una barandilla 10,
garantizar una diversidad máxima de formas respecto a la
configuración de la barandilla. Se produce una cuota especialmente
baja de deshechos (< 5%) en la fabricación de barandillas
aprovechando óptimamente los recursos de fabricación. Puesto que
tras el desbarbado, especialmente de los bordes de unión 18, se
montan previamente las piezas en bruto de la barandilla 14, la
barandilla de piezas en bruto 12 obtenida, puede ser fijada una vez
mediante un dispositivo de sujeción adecuado para el posterior
procesamiento y acabado de las superficies visibles 36, reduciéndose
también considerablemente de este modo, el volumen de montaje en el
procedimiento según el invento.
Claims (10)
1. Procedimiento para la fabricación de un
sistema portador multipiezas, especialmente de una barandilla
lateral para el techo de un vehículo con los siguientes pasos de
procedimiento:
- fabricar al menos dos piezas en bruto para el
sistema portador separadas entre sí,
- si fuera necesario, preparar las piezas en
bruto del sistema portador (14), especialmente en su segmento de
unión (16), conformando dos piezas en bruto del sistema portador
(14) definidas y empalmables entre sí,
- unir las dos piezas en bruto del sistema
portador (14) preparadas, conformando un sistema portador de piezas
en bruto (12),
- sujetar el sistema portador de piezas en bruto
(12) en un dispositivo de sujeción, caracterizado por los
siguientes pasos de procedimiento:
- trabajos de fabricación del sistema portador
de piezas en bruto (12), conformando el sistema portador multipiezas
(10), comprendiendo un procesamiento de bordes del sistema
portador, desbastando, afinando, cepillando y puliendo.
2. Procedimiento según la reivindicación 1,
caracterizado porque la fabricación de las piezas en bruto
del sistema portador (14) se realiza mediante un procedimiento por
extrusión, por moldeado bajo presión o mediante forjado.
3. Procedimiento según una de las
reivindicaciones precedentes, caracterizado porque la
preparación comprende un desbarbado, especialmente de los bordes de
unión (18) de las piezas en bruto del sistema portador (14).
4. Procedimiento según una de las
reivindicaciones precedentes, caracterizado porque la unión
de las dos piezas en bruto del sistema portador (14) preparadas, se
realiza mediante un procedimiento de pegado, presionado,
chaveteado, ranurado y/o mediante un procedimiento de empalme
térmico.
5. Procedimiento según una de las
reivindicaciones precedentes, caracterizado porque la
sujeción del sistema portador de piezas en bruto (12) se realiza
mediante un único sistema de sujeción, especialmente mediante una
galga adaptada a los bordes en relación al sistema portador de
piezas en bruto (12).
6. Procedimiento según una de las
reivindicaciones precedentes, caracterizado porque la
fabricación del sistema portador de piezas en bruto (12) comprende
un procesamiento de desbastado, afinado, cepillado, pulido,
imprimación, cromatizado, pulverizado, lacado, cromado y/o
anodizado.
7. Procedimiento según una de las
reivindicaciones precedentes, caracterizado porque los pasos
de procesamiento se realizan de manera automatizada, especialmente
totalmente automatizada mediante medios de producción adecuados.
8. Sistema portador fabricado mediante un
procedimiento según las reivindicaciones precedentes,
caracterizado porque se trata de un sistema portador de tres
piezas (10) provisto de dos piezas extremas curvadas (22) y de una
pieza central (24) dispuesta en el medio.
9. Sistema portador según una de las
reivindicaciones precedentes, caracterizado porque en sus
segmentos de unión (20) está conformado libre de fisuras de bordes
visibles.
10. Sistema portador según una de las
reivindicaciones precedentes, caracterizado porque la pieza
central (24) es un perfil hueco prensado por extrusión
especialmente de aluminio, magnesio, latón, acero o de su aleación
y las piezas extremas (22) son piezas moldeadas bajo presión o
forjadas de una aleación de aluminio-, de zinc-, coquilla-, arena-,
latón-, magnesio- o acero moldeado.
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