ES2271666T3 - Metodo para montar componentes sellados. - Google Patents
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Abstract
Un método para montar componentes conjuntamente en relación de sellado, teniendo los componentes (1, 2) respectivas superficies de contacto, incluyendo el método las etapas de aplicar a una superficie de contacto una capa de sellador de polisulfuro (3, 4) y permitir que la junta endurezca; acercar entre sí las superficies de contacto y aplicar una presión predeterminada entre ellas durante un periodo de tiem- po predeterminado para producir una unión sellada entre las dos superficies de con- tacto.
Description
Método para montar componentes sellados.
Esta invención se refiere al montaje de
componentes sellados y, en particular, aunque no exclusivamente, al
montaje conjunto de componentes estructurales de aviones, usados
para el almacenamiento de combustible como parte del sistema de
combustible del avión, o en la fabricación de juntas herméticas a
los gases para mantener una atmósfera respirable y que, en
cualquier caso, se usan para alojar fluidos y gases a bordo del
avión. Una acción secundaria de estos materiales es impedir la
admisión de líquidos corrosivos tales como agua salada y reducir el
desgaste en las superficies de unión.
Es bien conocido sellar entre sí componentes de
un avión, que forman partes del sistema de almacenamiento de
combustible o parte de una estructura hermética a los fluidos, tal
como el fuselaje. En los aviones, la caja estructural central de
ala, del ala del avión, por ejemplo, está fabricada con los
revestimientos superior e inferior del ala y con los largueros
frontal y posterior del ala, que se unen entre sí para formar una
caja estructural central de ala. Los componentes metálicos de la
caja del ala tienden a ser fabricados de aleaciones de aluminio de
gran resistencia, y un método muy conocido de sellar las uniones
entre miembros estructurales adyacentes es aplicar polímeros
líquidos endurecibles a una superficie de contacto de uno de los
componentes, mediante brocha o rodillo y, después, apretar los
componentes entre sí mientras el polímero está todavía blando, para
formar una junta hermética a los fluidos a lo largo de las
superficies de contacto de los componentes unidos.
Componentes selladores bien conocidos contienen
polisulfuro en una base de polímero líquido. Los átomos de azufre
contenidos en estas moléculas ayudan a la formación de enlaces a los
elementos vecinos presentes en los hidrocarburos adyacentes, tales
como carbono, oxígeno, nitrógeno y otros átomos de azufre que forman
eficazmente una junta para impedir escapes de combustible. También
es muy conocido que los requisitos para usar un polímero líquido
como sellador entraña numerosas dificultades. En primer lugar, para
asegurar una buena adhesión entre el sellador líquido y la
superficie imprimada, de los componentes que se han de sellar entre
sí, a menudo es necesario lavar cuidadosamente cada superficie de
contacto con un disolvente orgánico y desprender la pintura de
imprimación antes de la aplicación del sellador.
En segundo lugar, el manejo de selladores
líquidos en la planta de talleres es notoriamente laborioso y
propenso al desperdicio. Es necesario que se preparen partidas de
polímero sellador líquido justamente antes del uso, en la cantidad
correcta, y que operarios experimentados apliquen una capa del
sellador a una de las superficies de contacto con el grosor
correcto para asegurar el sellado completo, pero evitando aplicar un
exceso de sellador que tendería a ser expulsado fuera de la unión
en ambos lados y, donde fuera posible, necesitaría una
eliminación
posterior.
posterior.
La preparación de demasiado sellador conducirá
inevitablemente al desperdicio, y el sellador se debe usar poco
después de ser preparado.
En tercer lugar, aunque el efecto se reduzca
considerablemente sobre contacto de sustrato descubierto, el uso de
sellador líquido aún puede conducir a problemas de desgaste y
corrosión, por ejemplo alrededor de los taladros de pernos. Esto
puede ocurrir cuando se aprieta un perno hasta el extremo de que se
produzca un contacto de metal a metal adyacente al taladro debido a
la expulsión del polímero líquido, dejando disminuida la resistencia
al fluido en esa área. El movimiento relativo resultante entre las
superficies de contacto en el área de contacto puede conducir a
corrosión que ocurre donde se han desprendido los revestimientos
protectores.
El documento
EP-A-1 801 043 describe un montaje
de componentes con sellador de polisulfuro aplicado a componentes
de aviones.
El documento
DE-A-32 42 436 describe un conjunto
de componentes para formar un conjunto de junta hermética a los
fluidos, en el que cada componente tiene una superficie de contacto
y, por lo menos, una de las superficies de contacto tiene una capa
de sellador de polisulfuro en la misma.
Un objeto de la invención es reducir o eliminar,
por lo menos, algunas de las dificultades asociadas con la técnica
anterior.
Según la presente invención, se proporciona un
método para montar componentes conjuntamente en relación de
sellado, teniendo los componentes respectivas superficies de
contacto, incluyendo el método las etapas de aplicar a una
superficie de contacto una capa de sellador de polisulfuro, y
permitir que el sellador endurezca; acercar entre sí las
superficies de contacto y aplicar una presión predeterminada entre
ellas durante un periodo de tiempo predeterminado para producir una
unión sellada entre las dos superficies de contacto.
Se ha observado que las propiedades de
reticulación de moléculas y polímeros que contienen azufre son
capaces de trabajar a lo largo de superficies limítrofes cuando se
acercan entre sí dos capas sólidas de sellador de polisulfuro
endurecido. Se ha encontrado, incluso, que dicha reticulación
ocurrirá entre el sellador de polisulfuro aplicado a una de las
superficies de contacto cuando se lleva al contacto con la otra
superficie de contacto.
Para conseguir la reticulación, es necesario
aplicar una presión moderada entre las dos superficies de contacto
durante un periodo de tiempo predeterminado. Se usan procedimientos
de prueba normalizados para ensayar diferentes presiones y
diferentes periodos de tiempo sobre las muestras, revelando las
subsiguientes pruebas de las muestras la combinación más
beneficiosa de tiempo y presión que se ha de usar en un conjunto de
circunstancias dado.
Como se indicó anteriormente, se puede aplicar
una capa de sellador de polisulfuro a ambas superficies de
contacto, o se puede aplicar a una sola superficie de contacto.
El periodo de aplicación de presión entre las
superficies de contacto puede ser, por lo menos, 1 hora,
preferiblemente entre 5 horas y 1 x 10^{7} horas y, más
preferiblemente, entre 8 y 1440 horas.
La presión predeterminada puede estar entre 5
MPa y 400 MPa, preferiblemente entre 5 MPa y 200 MPa y, más
preferiblemente, entre 5 MPa y 50 MPa.
La presión predeterminada es aplicada
deseablemente remachando conjuntamente los dos componentes en su
configuración final montada.
Se supone que la exactitud de posicionamiento
conseguida remachando conjuntamente los dos componentes, durante el
proceso de reticulación de los átomos de azufre a otros átomos
dentro del polímero u otras moléculas, es igualmente tan buena como
con cualquier otro método de posicionamiento y, una vez que se han
establecido los mejores parámetros de proceso para el método, los
componentes de acoplamiento no necesitan ser separados de nuevo.
Para acelerar la reticulación, los componentes
pueden estar sometidos a una temperatura elevada durante, por lo
menos, parte de la etapa de aplicación de presión. Esto puede ser
útil en circunstancias en las que, por cualquier motivo, es
deseable una reducción del tiempo de proceso.
La, por lo menos, una capa de sellador de
polisulfuro puede ser aplicada a dicha una superficie de contacto
pintada, por ejemplo, imprimada.
La capa de sellador de polisulfuro puede ser
aplicada a la superficie de contacto pintada en un tiempo
suficientemente corto después de aplicada la pintura, para reducir,
por lo menos sustancialmente, la necesidad de cualquier otro
tratamiento de la superficie pintada antes de la aplicación de la
capa de sellador de polisulfuro.
Más preferiblemente, la capa de sellador de
polisulfuro es aplicada a la superficie pintada inmediatamente
después que la pintura haya secado, por ejemplo, cuando los
componentes imprimados abandonan la cabina de pintura.
Los componentes con sellador aplicado y
endurecido se pueden almacenar, y se puede aplicar una cubierta
protectora a la capa endurecida de sellador antes del
almacenamiento, con propósitos de protección.
En los casos en que la capa de sellador de
polisulfuro sea aplicada a una sola superficie de contacto, la
superficie de contacto a cual no se aplica la capa de sellador puede
ser una superficie pintada y, de nuevo, puede ser una superficie
imprimada, por ejemplo, recubriendo un componente metálico tal como
un revestimiento o larguero de ala de aleación de aluminio, u otro
componente estructural del avión.
La capa de sellador de polisulfuro aplicada
puede ser endurecida por un mecanismo metálico acelerado,
específicamente un mecanismo oxidativo que emplee un óxido de un
metal de transición. Este óxido puede ser, por ejemplo, dióxido de
manganeso o cromo en forma de un compuesto de dicromato.
Alternativamente, la capa de sellador de polisulfuro aplicada se
puede endurecer mediante una reacción química orgánica, por ejemplo,
epoxidación o esterificación de condensación.
Los componentes que se han de montar
conjuntamente pueden comprender componentes estructurales del avión,
por ejemplo, los usados en la fabricación de depósitos de
combustible o la fabricación de juntas herméticas para mantener una
atmósfera respirable y que, en cualquier caso, se usan para alojar
fluidos y gases a bordo del avión.
Ahora se describirá la invención, únicamente a
modo de ejemplo, con referencia a los dibujos adjuntos, en los
cuales:
la Figura 1 es una vista en perspectiva de un
útil de posicionamiento a compresión;
la Figura 2 es una vista en la dirección de la
flecha II del útil de posicionamiento de la Figura 1;
la Figura 3 es una vista lateral esquemática de
un par de ejemplares de cortes solapados separados;
la Figura 4 muestra los ejemplares de la Figura
3 apretados entre sí;
la Figura 5 muestra dos ejemplares que han
experimentado un empuje en sentido lateral;
la Figura 6 es una vista superior en planta, de
un ejemplar que ha soportado la prueba de corte solapado; y
la Figura 7 es un corte efectuado por la línea
VII-VII de la Figura 6.
Con referencia a los dibujos, se ideó un método
de prueba para probar la adhesión de una capa de polisulfuro
endurecido a otra. En las Figuras 3 y 4 se escogieron dos muestras
normalizadas de cortes solapados 1, 2 de 150 mm x 25 mm de aluminio
imprimado, que permitirían la comparación con anteriores resultados
de cortes solapados. Se escogió una fuerza de sujeción de 16 MPa
para apretar las dos muestras entre sí.
El grosor normalizado de sellador de un corte
solapado es 0,25 mm; por lo tanto, a cada ejemplar 1, 2 se aplicó
una capa 3, 4 de 0,125 mm de espesor para obtener un valor a
comparar con resultados anteriores.
Se diseñó y fabricó un útil de posicionamiento
5, véanse las Figuras 1 y 2, para simular la carga de compresión
requerida. El útil de posicionamiento usa tres placas 6, 7 y 8, y
cuatro columnas roscadas 9, 10, 11, 12 para sostener y comprimir
los ejemplares. La placa inferior 8 está mecanizada para aceptar un
paquete de resortes 13, 14, véase la Figura 2, usado para generar
la carga de compresión. El paquete de resortes comprende catorce
resortes. Un separador 15, 16, 17, 18 está equipado en cada una de
las cuatro columnas. Después, está equipada una placa 7
correspondientemente mecanizada encima del paquete de resortes. Los
ejemplares 1, 2 se instalan encima de esta placa 7 entre las dos
filas de espigas de posicionamiento 24 y la placa superior 6 situada
encima de los ejemplares. Después se aplica simplemente la carga de
compresión equipando una arandela y una tuerca en cada una de las
cuatro columnas 9 a 12, y apretando hasta que los cuatro separadores
15 a 18 en la zona de los paquetes de resortes empiecen justamente
a unirse. Los resortes 13, 14 ejercen la carga de compresión
constante y, ocasionalmente (generalmente cada semana), las tuercas
20 requieren un ligero ajuste para garantizar que los separadores
15 a 18 se mantienen en las cargas
correctas.
correctas.
(Se describe el siguiente proceso, pero no se
ilustra). Para el examen inicial se escogió el
PR-1770C-12, que es un grado de
sellador de unión muy conocido. Los ejemplares de aluminio fueron
raspados con una almohadilla roja de Fibril y lavados en MEK y,
después, con disolvente 8-000, y secados con
limpiadores de papel sin pelusas. Después, los ejemplares se
pintaron con imprimador P205 hasta un grosor de
25-30 micrómetros, con lote de imprimación número
AK 5450 UR y activador 205 AK 5732 UR. Éstos se endurecieron,
después, en un horno durante tres horas a sesenta grados
centígrados. Después de una hora de enfriamiento, los ejemplares se
recubrieron con sellador PR 1770 C12 recién mezclado usando una
varilla de tracción y ajuste con cinta para dar un grosor de
revestimiento de 0,125 mm. Se uso cinta para dar líneas de comienzo
limpias al área cubierta y para garantizar la correcta zona de
contacto de 25 mm x 25 mm. Se preparó un botón de dureza con el
material restante; éste y los ejemplares se colocaron en una cabina
de acondicionamiento a 23ºC y 50% de humedad relativa durante 14
días, para su endurecimiento
total.
total.
Se sacaron los ejemplares y se montaron cara de
sellado con cara de sellado, como se muestra en las Figuras 3 y
4.
Se apilaron los ejemplares hasta una altura de
nueve pares en el útil de posicionamiento 5 de compresión constante
y el útil de posicionamiento los sujetó conjuntamente. Los
ejemplares se dejaron montados durante 63 días a temperatura de
ambiente interior (21ºC +/- 3ºC). Una vez completado el periodo de
ensayo, se sacaron cinco pares de ejemplares 1, 2 del útil de
compresión 5 y se colocaron inmediatamente en un tensómetro (no
mostrado) con una célula de carga de 10 KN y una velocidad de
cabezal de 10 mm/min.
Se permitió que los últimos cuatro pares de
ejemplares 1, 2 quedaran durante cuatro horas y, después, se
colocaron en el tensómetro.
| Ejemplar 1 | anchura 22,5 | carga máx 770 N | 1,37 MPa | 98% AF/2%CF* | |
| Ejemplar 2 | anchura 23,8 | carga máx 581 N | 0,98 MPa | 98% AF/2%CF* | |
| Ejemplar 3 | anchura 24,1 | carga máx 2179 N | 3,60 MPa | 95% CF/5%AF | |
| Ejemplar 4 | anchura 22,3 | carga máx 2337 N | 3,70 MPa | 95% CF/5%AF | |
| Ejemplar 5 | anchura 24,6 | carga máx 2076 N | 3,38 MPa | 95% CF/5%AF |
\vskip1.000000\baselineskip
| Ejemplar 1 | anchura 24,6 | carga máx 2118 N | 3,44 MPa | 95% CF/5%AF | |
| Ejemplar 2 | anchura 24,9 | carga máx 1873 N | 3,01 MPa | 95% CF/5%AF | |
| Ejemplar 3 | anchura 23,9 | carga máx 2189 N | 3,66 MPa | 95% CF/5%AF | |
| Ejemplar 4 | anchura 24,2 | carga máx 3077 N | 5,09 MPa | 95% CF/5%AF |
Todas las dimensiones de longitudes se
establecen en 25 mm.
\vskip1.000000\baselineskip
Se pueden despreciar los dos primeros resultados
del conjunto uno, ya que el examen de los ejemplares mostró que el
empuje en sentido lateral sobre los ejemplares había presionado el
sellador fuera de la imprimación, véase la Figura 5.
El empuje fue originado porque la placa superior
6 se movió hacia un lado cuando se apretó el útil de posicionamiento
5; el sellador 3, 4 sobresalió visiblemente de un lado de estos dos
ejemplares a los dos días del proceso de apriete. El empuje en
sentido lateral fue soportado por el más superior 1 de los dos
ejemplares. Los demás no fueron sometidos a esta indeseada carga de
cizalla y se comportaron consecuentemente.
Las cargas requeridas para separar los
ejemplares cortados solapadamente 1, 2 fueron elevadas, con un
promedio de 3,70 MPa. Esta cifra es ligeramente superior a la cifra
esperada para una unión estándar de polisulfuro montado en húmedo.
Se observó algún fallo de adhesivo en todos los ejemplares de
prueba. Esto es considerado normalmente como un fallo, pero en este
caso, obtener un fallo de adhesivo era una indicación de las cargas
muy elevadas requeridas para separar la unión formada en las capas
3, 4 de sellador previamente presionadas entre sí. La previsión era
que el sellador se separaría a lo largo de la zona de contacto 21 de
la unión, con una carga baja o moderada.
El modo de fallo tenía una forma de borde 22,
véase la Figura 7, a través de la capa de sellador que va hasta la
capa de imprimación 23 en forma de una prueba de adherencia bien
controlada.
- 1.
- Este experimento demostró que las películas de sellador de polisulfuro endurecido se unen a otras películas de polisulfuro cuando se someten a cargas de compresión moderadas.
- 2.
- La unión es de una gran resistencia, no dejando resto de la línea de unión en la zona de contacto.
- 3.
- La unión es adecuada a temperatura ambiente en un entorno de trabajo normal.
- 4.
- Se consigue la unión dentro de un intervalo de tiempo realista.
Además, y separadamente, se han probado periodos
de 1 día, 3 días, 7 días, 14 días y 48 días.
Esta propiedad de los selladores de polisulfuro
endurecidos significa que la aplicación del sellador húmedo se
puede llevar a cabo alejada de los puestos de trabajo de montaje. El
sellador se aplica idealmente cuando el componente abandona la
cabina de pintura de imprimación, y se pueden usar resinas de grado
de endurecimiento mucho más rápido para reducir la tardanza en
obtener éste. Después, los componentes se pueden revestir de una
película selladora para el almacenamiento, si es necesario, y llevar
todo directamente al puesto de montaje para los componentes.
Las ventajas de este proceso son: una reducción
del tiempo de montaje del útil de posicionamiento; una reducción de
desperdicio de sellador; reducción del coste; reducción del uso de
disolvente en la planta de talleres, y reducción de partículas
perjudiciales que contienen cromo, generadas en los procesos de
decapado. Adicionalmente, se reduce la necesidad de disolvente
orgánico para el lavado y la necesidad de desprender la pintura de
imprimación con abrasivos antes del montaje.
Se considera que para obtener mejores tasas de
producción se pueda aplicar un sellador de endurecimiento rápido,
ya sea manualmente o por métodos automáticos.
Además, este proceso puede eliminar la necesidad
de aplicar selladores en forma de cinta en elementos tales como
largueros de alas de aviones, lo que supondría una enorme reducción
en las cargas de trabajo.
La aplicación de sellador líquido es una de las
principales barreras para la automatización del montaje de alas de
aviones, y está previsto que el método de la invención sea una etapa
vital hacia el montaje totalmente automatizado.
Subsiguiente a las pruebas descritas
anteriormente, y como dos ejemplos dieron uniones inesperadamente
fuertes, se decidió intentar el proceso con una sola capa de
sellador sobre el primer componente presionado contra un sustrato
pintado del segundo componente. Se encontró que el sellador también
se pegó a la pintura igualmente que a otra capa de sellador. Por lo
tanto, está previsto que una sola capa de sellador, aplicada a una
superficie de contacto, solamente se pegará a una segunda
superficie de contacto después del remachado de la unión.
Adicionalmente, se ha encontrado que no parece ser necesario un
favorecedor de adhesión, usado normalmente con selladores húmedos
antes de la aplicación del sellador. Por lo tanto, se ahorrará otra
etapa del proceso mediante el uso del método de la
invención.
invención.
Otra ventaja del método de la invención es que
entre las superficies de contacto queda un grosor mayor de sellador
cuando los sustratos se remachan conjuntamente. Esto conduce a
potenciales beneficios de la fatiga, por ejemplo, para ser usado en
estructuras de aviones y también, potencialmente, para mejorar el
comportamiento del paso de fuga de fluido. Estos dos beneficios
resultan del hecho de que el sellador no se esparcirá fuera de la
unión de la misma manera que el sellador líquido. Por lo tanto, es
improbable que resulten contactos de metal a metal y, por tanto,
problemas de fatiga y problemas de caminos de fuga.
Otro beneficio más de la invención es que es
probable que resulten mejores transferencias de cargas entre los
componentes, con la posibilidad de que se pueda reducir el número de
elementos mecánicos de sujeción distribuidos a lo largo de la
unión.
Por el término "polisulfuro" se da a
entender un polímero que contiene azufre o enlaces de azufre a
azufre que están incorporados en el polímero.
Se prevé que el sellador de polisulfuro se
pegará igualmente bien a caucho, vidrio, plásticos, materiales
compuestos y metales.
La vida útil de almacenamiento del sellador
endurecido parece ser indefinida.
Se llevó a cabo una prueba para determinar las
propiedades de fatiga de una unión efectuada según el método de la
invención. Se prepararon dos ejemplares de cortes plegados como los
descritos anteriormente. El primer ejemplar tenía capas de 0,125 mm
y el segundo ejemplar tenía capas de 0,4 mm. No se observó desgaste
al final de una prueba de fatiga estándar.
Otros aspectos de consideración acerca de la
invención son la resistencia de la unión al envejecimiento químico
y térmico y al efecto de fluencia en frío en la unión.
Claims (21)
-
\global\parskip0.970000\baselineskip
1. Un método para montar componentes conjuntamente en relación de sellado, teniendo los componentes (1, 2) respectivas superficies de contacto, incluyendo el método las etapas de aplicar a una superficie de contacto una capa de sellador de polisulfuro (3, 4) y permitir que la junta endurezca; acercar entre sí las superficies de contacto y aplicar una presión predeterminada entre ellas durante un periodo de tiempo predeterminado para producir una unión sellada entre las dos superficies de contacto. - 2. Un método como el de la reivindicación 1, en el que dicha una capa de sellador de polisulfuro (3, 4) se aplica a ambas superficies de contacto.
- 3. Un método como el de las reivindicaciones 1 ó 2, en el que el periodo de aplicación de presión es, por lo menos, 1 hora.
- 4. Un método como el de la reivindicación 3, en el que dicho periodo está comprendido entre 5 y 1 x 10^{7} horas.
- 5. Un método como el de la reivindicación 3, en el que dicho periodo está comprendido entre 8 y 1440 horas.
- 6. Un método como el de cualquier reivindicación precedente, en el que la presión predeterminada está comprendida entre 5 y 400 MPa.
- 7. Un método como el de cualquiera de las reivindicaciones 1 a 5, en el que la presión predeterminada está comprendida entre 5 y 200 MPa.
- 8. Un método como el de cualquiera de las reivindicaciones 1 a 5, en el que la presión predeterminada está comprendida entre 8 y 50 MPa.
- 9. Un método como el de cualquier reivindicación precedente, en el que la presión predeterminada es aplicada remachando conjuntamente los dos componentes (1, 2) en su configuración final montada.
- 10. Un método como el de cualquier reivindicación precedente, en el que los componentes (1, 2) están sometidos a una temperatura elevada durante, por lo menos, parte de la etapa de aplicación de presión.
- 11. Un método como el de cualquier reivindicación precedente, en el que, por lo menos, una capa de sellador de polisulfuro es aplicada a dicha una superficie de contacto pintada.
- 12. Un método como el de la reivindicación 11 en el que la capa de sellador de polisulfuro es aplicada a la superficie de contacto pintada en un tiempo suficientemente corto después de aplicada la pintura, para reducir, por lo menos sustancialmente, la necesidad de cualquier otro tratamiento de la superficie pintada antes de la aplicación de la capa de sellador de polisulfuro.
- 13. Un método como el de la reivindicación 12 en el que la capa de sellador de polisulfuro es aplicada a la superficie pintada inmediatamente después que la pintura haya secado.
- 14. Un método como el de cualquier reivindicación precedente, en el que se almacenan los componentes (1, 2) con sellador (3, 4) aplicado, incluyendo la etapa de aplicar una cubierta protectora a la capa endurecida de sellador de polisulfuro antes del almacenamiento del componente.
- 15. Un método como el de cualquiera de las reivindicaciones 1 ó 3 a 14, cuando dependen de la reivindicación 1, en el que la superficie de contacto a la cual no se aplica la capa de sellador de polisulfuro es una superficie pintada.
- 16. Un método como el de cualquier reivindicación precedente, en el que la capa de sellador de polisulfuro aplicada es un compuesto endurecedor de óxido de un metal de transición.
- 17. Un método como el de cualquier reivindicación precedente, en el que la capa de sellador de polisulfuro aplicada es un compuesto endurecedor de dióxido de manganeso.
- 18. Un método como el de cualquier reivindicación precedente, en el que la capa de sellador de polisulfuro aplicada es un compuesto endurecedor de dicromato.
- 19. Un método como el de cualquier reivindicación precedente, en el que la capa de sellador de polisulfuro aplicada es un compuesto endurecedor orgánico.
- 20. Un método para montar componentes conjuntamente, como el de cualquier reivindicación precedente, en el que los componentes comprenden componentes estructurales de aviones.
- 21. Un método como el de la reivindicación 20 en el que los componentes estructurales del avión se usan para alojar combustible a bordo del avión.
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